旋转喷雾干燥法
旋转喷雾干燥法（SDA）脱硫工艺简介
燃煤锅炉烟气脱硫途径通常可分为三种：
①燃烧前脱硫，如机械浮选法、强磁分离法等；
②燃烧中脱硫，如炉内喷钙以及采用CFBC等；
③燃烧后脱硫，即烟气脱硫(FGD)，这是当今世界上普遍采用的方法。
而烟气脱硫(FGD)按反应产物的物质形态(液态、固态)可分为湿式、半干式和干式三种，湿法烟气脱硫技术占85％左右，其中石灰石—石膏法约占36．7％，其它湿法脱硫技术约占48．3％；喷雾干燥脱硫技术约占8．4％；吸收剂再生脱硫法约占3．4％；炉内喷射吸收剂及尾部增湿活化脱硫法约占1．9％；其它烟气脱硫形式有电子束脱硫、海水脱硫、循环流化床烟气脱硫等。由于对环境保护的日益重视和大气污染物排放量的更加严格控制，我国新建大型火电厂和现役电厂主力机组必须安装相应的烟气脱硫装置以达到国家环保排放标准。
就我国的烟气脱硫技术而言，西南电力设计院早在80年代就完成了旋转喷雾干燥法烟气脱硫技术的研究，并在四川白马电厂建立了处理烟气量为70000Nm3／h的旋转喷雾干燥法脱硫工业试验装置，1991年正式移交生产运行。“八五”期间电力部门在有关部门的支持下进行了华能珞璜电厂2台360MW机组石灰石—石膏法湿式烟气脱硫、山东黄岛电厂旋转喷雾干燥法烟气脱硫、山西太原第一热电厂高速水平流简易石灰石—石膏法湿式烟气脱硫、南京下关电厂2台125MW机组的炉内喷钙尾部增湿活化脱硫、成都热电厂电子束烟气脱硫、深圳西部电厂300MW机组海水脱硫等不同工艺的中外合作示范项目或商业化试点脱硫项目。国家经贸委在"九五”国家重点技术开发指南]中确定了燃煤电厂脱硫主要技术开发内容有：
①石灰／石灰石洗涤法脱硫技术；
②喷雾干燥法脱硫技术；
③炉内喷钙及尾部增湿活化脱硫技术；
④排烟循环流化床脱硫技术。
这给我国烟气脱硫技术的研究与开发指明了方向。其中湿式石灰／石灰石洗涤法脱硫技术已经由国家电力公司引进国外技术消化吸收并形成国产化；喷雾干燥法脱硫技术我国通过多年的研究和试验已基本掌握设计、制造100MW 机组烟气脱硫技术的实力。
纵观当今烟气脱硫技术的现状。目前世界上大机组脱硫以湿法脱硫占主导地位，选用湿法脱硫装置的机组容量占总数的85％，但湿法脱硫一次性投资昂贵，设备运行费用较高。随着经济的发展，发展中国家的环保形势越来越严重，为适应这些国家脱硫市场的需要，许多国家都在致力开发高效干法、半干法脱硫技术。
喷雾干燥法是20世纪70年代开发的一种脱硫技术，80年代开始成功地用于燃用低、中硫煤的锅炉，目前在脱硫市场中列第二位，由于该技术可以灵活应用于烟气脱硫技术中，已经在世界各地有了广泛应用。喷雾干燥法脱硫工艺以石灰为脱硫吸收剂，石灰经消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于吸收塔内的雾化装置。在吸收塔内，被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触，与烟气中的SO2发生化学反应生成CaSO3，烟气中的SO2被脱除。与此同时，吸收剂带入的水分迅速被蒸发而干燥，烟气温度随之降低。脱硫反应产物及未被利用的吸收剂以干燥的颗粒物形态随烟气带出吸收塔，进入除尘器被收集下来。在湿态的吸收剂喷入吸收塔之后，一方面吸收剂与烟气中的二氧化硫发生化学反应；另一方面烟气又将热量传递给吸收剂使之不断干燥，完成脱硫反应后的废渣以干态形式从吸收塔的锥体出口排出，因而称为半干法烟气脱硫。脱硫后的烟气经除尘器除生后排放。为了提高脱硫吸收剂的利用率，一般将部分脱硫灰加入制浆系统进行循环利用。
该工艺有两种不同的雾化形式可供选择，一种为旋转喷雾轮雾化，另一种为气液两相流雾化。
喷雾干燥法脱硫工艺具有技术成熟、工艺流程较为简单、系统可靠性高等特点，脱硫率可达到80%以上，但吸收剂利用率较低（50~65%）。该工艺在美国及西欧一些国家有一定应用。在美国，应用的最大单机容量为52万千瓦，机组燃煤含硫量为1.5%。在欧洲主要应用在小型电厂或垃圾焚烧装置。脱硫灰渣可用作制砖、筑路，但多为抛弃至灰场或回填废旧矿坑。
旋转喷雾干燥吸收脱硫工艺（SDA）基本原理
旋转喷雾干燥法是美国JOY公司和丹麦NIRO公司联合研制出的工艺。这种脱硫工艺相比湿法烟气脱硫工艺而言，具有设备简单，投资和运行费用低，占地面积小等特点，而且具有75%-90%的烟气脱硫率。过去SDA法只适合中、低硫煤，现在已研制出适合高硫煤的流程。因此，这种脱硫工艺在我国是有应用前景的。
烟气脱硫喷雾干燥吸收工艺非常简单，工艺系统基本组成为：吸收剂浆液制备系统、喷雾干燥吸收塔、布袋除尘器或电除尘器等。
未处理的热烟气通过气体分布器进入喷雾干燥吸收塔，与细小的石灰浆液/吸收剂液滴（平均液滴直径约50微米）接触。烟气中的酸性组分迅速被细小的碱性液滴中和，同时，水分被蒸发。合理的控制烟气分布、浆液流量和液滴尺寸，以确保液滴在接触喷雾干燥吸收塔塔壁之前被干燥。一部分干燥产物，包括飞灰和吸收反应产物，落入吸收塔底部，进入粉尘输送系统。处理后的烟气进入颗粒收集器（布袋除尘器或电除尘器），固体颗粒被收集下来。从颗粒收集器出来的烟气通过引风机送入烟囱排放。大多数喷雾干燥吸收工艺设一个脱硫灰循环回路，将部分回收的干燥颗粒作为吸收剂送回吸收塔。尽管物料循环回路具有诸多优点，但并不是所有的喷雾干燥吸收工艺都采用。物料循环虽然可减少石灰的消耗，但是根据烟气量和烟气中SO2含量的不同，有时回路的设计增加了投资和维护的成本，使得脱硫系统并非经济合理。通常在SO2排放浓度要求严格的情况下，多采用脱硫灰循环回路。
旋转喷雾干燥法系统相对简单、投资低、运行费用也不高，而且运行相当可靠，不会产生结垢和堵塞，只要控制好干燥吸收器的出口烟气温度，对于设备的腐蚀性也不高。由于其干式运行，最终产物易于处理，但脱硫效率略低于湿法。山东黄岛电厂引进了此套装置，运行良好。
旋转喷雾干燥法（SDA）脱硫工艺流程图
该系统有石灰浆制备、喷雾干燥塔和布袋除尘器(或静电除尘器)三部分组成。该系统通过高速旋转喷雾头将石灰浆喷入喷雾干燥塔，与烟气中酸性物充分接触并起中和反应，利用烟气中的余热使石灰浆液中的水分蒸发，脱硫后的
烟气经除尘器除尘后排放。
旋转喷雾干燥法(SDA)脱硫技术特点
喷雾干燥法是20世纪70年代开发的一种烟气脱硫技术,该工艺以石灰浆为吸收剂,浆液雾化成细小液滴(小于100μm)与热烟气相互接触,液滴蒸发干燥与SO2反应生成亚硫酸钙。目前全世界约有130套装置应用于燃煤电厂,市场占有率仅次于湿法.根据运行情况的研究分析,该工艺有如下特点。
1.此方法与其他类型的烟气脱硫技术相比,其系统流程简单,投资较少,运行时能耗较低,运行费用也不高。我国四川白马电厂曾做过实验,从一台200MW机组的锅炉烟道抽1/4烟气量(约7000m3/h)进行旋转喷雾干燥法脱硫试验,燃煤含硫量为3.5%,煤中灰份小于30%。采用石灰浆作为脱硫剂,钙硫比Ca/S=1.4时,可达到80%的脱硫效率和57%的钙利用率,其初投资150元/kW,厂用电增加1%,运行费用增加1分kW/h。
2.脱硫产物呈干态,无废水排放,如将该脱硫工艺用于现有电厂的改造,电厂原有的除尘和灰处理设备可以继续使用。
3.运行可靠,不会产生结垢和堵塞,只要运行中控制好干燥吸收器的出口烟气温度,对设备的腐蚀性不大,运行安全。
4.以石灰浆作为吸收剂,品质要求严格,价格高。
旋转喷雾干燥（SDA）脱硫工艺的缺点和局限性
和所有脱硫工艺一样，SDA也存在诸多缺点，在应用上受到一定条件的限制。主要缺点有：
副产品利用价值不高
吸收塔塔体直径大，有时受到场地的限制
适用于燃用中低硫煤（硫含量不超过3%）的电厂脱硫
可以看出，在脱硫石膏利用前景较好的地区，石灰石－石膏湿法脱硫的副产品石膏是一种可有效利用的资源，因此在以副产品利用为重点考虑的情况下，这类地区应优先选用湿法脱硫；
SDA吸收塔直径偏大，在一些场地偏紧的老厂改造项目上，吸收塔后再布置除尘器、增压风机就非常困难。从这个意义上看，SDA并不一定适合老厂改造项目；
由于受到吸收塔出口烟气温度等条件的限制，烟气中能够容纳的吸收浆液量受到限制。因此，SDA系统同其它干法/半干法脱硫工艺一样不适合高硫煤烟气脱硫。
旋转喷雾干燥吸收（SDA）脱硫工艺流程
喷雾干燥脱硫工艺流程如图所示，主要分为脱硫浆液的制备、脱硫浆液的雾化、雾滴与烟气接触、SO2吸收和水分的蒸发、灰渣的再循环与排除五个步骤。
1、脱硫浆液的制备
喷雾干燥烟气脱硫系统多采用CaO含量尽可能高的石灰做脱硫剂。石灰仓内的粉状石灰经螺旋输送机送入消化槽，并制成高浓度浆液，然后进入配浆槽，并过滤去除大颗粒的杂质。在配浆槽内用水将浓浆稀释到20%左右。制备好的石灰浆液用泵送到吸收剂罐，再用泵送到高位槽备用。
2、脱硫浆液的雾化
制备好的石灰浆液从高位槽自动流入旋转离心雾化器内，经分配器进入高速旋转的雾化轮，浆液被喷射成石灰乳雾化微滴。
3、雾滴与烟气接触
烟气沿切线方向进入喷雾干燥吸收塔顶部的蜗壳状烟气分配器，正好与吸收剂形成逆向接触。
4、SO2吸收和水分的蒸发
烟气与吸收剂在吸收塔内接触后，即发生热交换和化学反应。烟气中的SO2与Ca(OH)2反应生成CaSO3与CaSO4粉粒。
在吸收塔内，SO2的吸收与水分的蒸发主要分为两个阶段进行。第一阶段为恒速干燥阶段，主要是浆液表面谁的自由蒸发。由于浆液表面水分的存在为吸收SO2的反应创造了良好的条件，属于气-液反应过程，约有50%的吸收反应发生在该阶段，所需时间约为1-2S。随着水分的蒸发，浆液中固含量增加。当浆液滴表面出现明显的固体物质时，便进入第二阶段。在这一阶段，由于SO2必须穿过固体颗粒表面向内扩散，才能与内部的吸收剂发生反应，因此反应速率减慢。
5、灰渣的再循环与排除
部分颗粒在喷雾干燥吸收塔内被收集，剩余部分颗粒和烟气中的飞灰随气流进入袋式除尘器或电除尘器而被分离。为提高脱硫剂利用率，吸收塔和除尘器排出的灰渣部分被再循环使用，其余部分则进行综合利用。
旋转喷雾干燥法（SDA）脱硫工艺特点
旋转喷雾干燥法脱硫工艺分别与石灰石/石膏湿法和烟气循环流化床/烟气悬浮吸收脱硫工艺技术特点比较SDA工艺特点（与石灰石/石膏湿法比较）
脱除SO2效率同样可达95%以上
SO3几乎全部去除
系统非常简单，可用率更高，通常可达97%－99%
投资费用低得多(低20%以上)
没有腐蚀，吸收塔及后部设备、烟囱不用防腐
不用GGH加热烟气
没有废水排放
运行、维护费用低得多(和湿法相比低30%以上)
低水耗
低电耗（30%以上）
占地面积小
SDA工艺特点（与CFB/GSA-FGD比较）
两段吸收过程：气/液反应；气/固反应
液滴在绝热温度条件下反应区域大
适应锅炉负荷的变化，无须烟气循环负荷适应能力大于8%/分种，能在烟气量20%-120%负荷下安全运行系统启/停速度快，过程安全可靠
对吸收剂石灰质量敏感度低
低压降
吸收塔出口烟尘浓度低，后部除尘器可采用标准设计，滤袋磨损小
石灰湿消化后可获得更高的颗粒细度，增加比表面积可用率更高
更适合在大机组上应用，到目前为止在大机组上应用业绩更多，单机达450MW
最大机组为900MW
旋转喷雾干燥法（SDA）脱硫技术主要设备介绍
喷雾干燥吸收塔
喷雾干燥吸收塔在脱硫系统中同时兼有反应吸收和干燥两项功能。烟气在吸收塔内停留约10－12秒，以保证这两项功能的完成所需时间。按照SDA系统所有吸收塔只配一个雾化器的设计原则，单个雾化器的最大出力为450MW，也就是450MW及以下的脱硫机组均可配备一个吸收塔，用来处理机组100%的烟气量。450MW以上更大机组可按2个吸收塔设计。
吸收塔内的核心设备和部件是旋转雾化器和烟气分布器
吸收塔由圆柱体和圆锥体上下部两部分组成，壳体全部由碳钢制作。
SDA工艺吸收采用两点排放系统，即吸收塔内飞灰和反应产物固体，大部分在布袋除尘器中被收集，另有大约5％－10％的干燥固体物从吸收塔底部排出。两点排放系统的优点是可以避免烟道堵塞，甚至在运行不正常时也同样可以避免烟道堵塞。脱落的塔壁沉积物、潮湿的结块或甚至是过量的浆液，都落到吸收塔底部，经过破碎后排出系统。
锅炉烟气中含有的少量SO3凝结在碱性液滴上，形成硫酸钙，在喷雾干燥器中被完全吸收。对出口烟气成分的多次测定均证明，SO3的浓度低于检测值，也就是说绝大部分被吸收了。喷雾干燥吸收塔及其下游设备的材料仅选择普通碳钢即可，不必采用贵的合金钢或橡胶衬里。因此喷雾干燥吸收塔投资和维护费显著低于湿法脱硫吸收塔。
旋转雾化器
SDA工艺的核心设备是采用Niro公司防磨轴专利技术的旋转雾化器。经过多年的开发，该雾化器已具有绝对可靠、连续工作、维护量最少的特性和优势。
雾化器的设计雾化出力可以满足达450MW大机组脱硫的需要，可以处理相当大的浆液量并保证雾化液滴尺寸分布均匀一致。从而，在已运行的SDA工艺中，随着烟气流量、温度和组分的动态变化，相应的吸收浆液供应也随之变化，但不会改变雾化器的雾化效果（即：液滴尺寸）。一个持续不变的喷雾雾化效果是吸收反应的基础，加上持续的吸收和干燥过程，为整个系统最终的脱硫效果提供可靠的保证。在所有吸收塔中只安装一个雾化器、良好的雾化效果、系统在超过饱和温度10－20℃运行以及采用独特的烟气分布系统，这些条件的组合确保最稳定、最有效的烟气/喷雾的连续混合，确保不会在吸收塔塔壁上形成湿的沉积物。
雾化器由上下两部分组成，中间被圆形支撑板分离开来。雾化器的上部分由带有润滑系统的齿轮箱和上部的油箱组成。放置在齿轮箱顶部的立式法兰连接电机供给雾化器能量，该能量通过弹性联轴器传输给立式齿轮箱输入轴。
专利的雾化器旋转轮的设计原理是：暴露于浆液的腐蚀/磨损部件采用抗磨损设计，并可替换。在运行期间，圆柱部分的内壁会形成一层浆液/反应产物的覆盖层。这样，磨损会发生在这个覆盖层上，而不是柱体本体部分。通常旋转雾化器不会发生机械故障，但是如果发生了故障，更换也非常简单，只要将雾化器提上来，进行维修或安装备用雾化器。这一操作可在线进行，无需停机，大约需要三十分钟。
当雾化器的喷嘴内孔磨损到了一定程度时，通过转动这些喷嘴的角度多次使用达三次。
烟气分布器用于喷雾干燥器的烟气分布器由低碳钢制做。Niro采用标准型号的烟气分布器设计，通常用于处理燃煤烟气的喷雾干燥塔的是一种屋脊式烟气分布器，带有可调节导向叶片。对含有高浓度腐蚀性飞灰的烟气，需使用特殊防腐的屋脊式烟气分布器，这种烟气分布器常用于很多市政固体垃圾焚烧厂的喷雾干燥吸收塔中。用来处理超过400,000Nm3/h大烟气量的吸收塔，通常采用复合式烟气分布器。这种分布器由两部分组成，一部分为屋脊部分，另一部分为中心部分。烟气被分成两股，其中60％的通过屋脊烟气分布器由吸收塔顶部进入塔内，而剩余的40%通过中心烟气分布器进入塔内。带有这种烟气分布器的吸收塔用在大多数燃煤电厂的SDA工艺系统中。
吸收剂浆液制备系统设备
包括石灰制备系统和可选的循环物料浆液制备系统。定量控制加进消化/混合罐的石灰或循环物料，在罐中物料与一定的水混合达到一个设定的固体浓度。在消化/混合罐中，浆液通过震动筛筛分去除大颗粒固体物分别重力自流至石灰浆罐和循环物料浆液罐中。罐中的石灰浆液和循环浆液被泵送到雾化器上方供浆罐中。
吸收剂浆液制备系统主要设备有石灰消化器（罐）、浆液罐、浆液泵、计量仪表及振动筛等。
颗粒收集器
收集器布置于吸收塔后，用来收集经脱硫产生的固体颗粒产物和烟气中的灰分。吸收塔下游的收集器通常采用布袋除尘器或电除尘器。由于脱硫副产物固体颗粒与燃煤飞灰的物理性质相近，吸收塔出口烟气条件（温度、烟尘浓度等）与燃煤锅炉下游的除尘器入口条件相当，几乎可以与很多燃煤锅炉使用的除尘器一样设计。甚至由于吸收塔出口烟气温度更低、颗粒物粒径更大等原因，吸收塔下游烟气更容易除尘，除尘器设计更容易，除尘器尺寸更小。
通常在SDA/布袋除尘器的工艺系统中，有10-20%的SO2脱除率是在布袋除尘器内实现的。当对SO2脱除效率要求较高时，采用布袋除尘器是必要的。此时，布袋除尘器肩负着二级吸收的作用，但设计时应偏重考虑厚灰层和低的过滤速度。
虽然SDA/电除尘器工艺中的电除尘器在作为下游除尘器时，进一步的吸收反应的能力与SDA/布袋除尘器工艺中的布袋除尘器有相当的差距，但采用电除尘器时仍可获得10%左右附加的SO2脱除率。
旋转喷雾干燥法（SDA）脱硫技术系统控制简介
系统控制非常简单。整个SDA工艺系统主要由两个控制回路组成，分别是：
吸收塔出口烟气温度的控制
SO2去除效率的控制
虽然两个回路之间有一定的结合点，但每个控制回路是通过各自的给料管来调节给料流量进行控制的。
在不设物料循环回路的SDA工艺系统中通过简单调节供给雾化器的水量，控制吸收塔出口烟气温度。另一个控制回路是通过监测烟囱SO2浓度，来调节供给雾化器的新鲜吸收剂浆液量。控制系统可以根据运行条件迅速调节雾化器给料成份。实际上就是对石灰乳和水的比例进行不断地自动调节。
在设有物料循环回路的SDA工艺系统中大部分燃煤电厂的SDA工艺采用物料循环回路。这些系统常采用稍有不同的控制逻辑：石灰浆和循环浆液在雾化器上方的小供浆罐内进行混合，吸收塔出口烟气温度通过一个给料控制阀来进行调节。此时设计的出口烟气温度较低，但它仍为高于绝热饱和温度的安全温度，确保生成干态易流动的产物，并对系统设备无腐蚀性。另一个控制回路是通过监测烟囱SO2浓度，来调节供新鲜吸收剂给供浆液量。系统可以按理想状态进行自动控制，并能承受负荷的快速变化。工业装置的实际运行经验表明，负荷适应能力每分种大于8%，系统能在烟气量20%-120%负荷下安全运行。系统非常容易实现启/停操作，如果运行需要，系统能在一至两个小时内开启，也可以在一至两个小时内停机，启/停过程不会发生任何问题。
旋转喷雾干燥法（SDA）脱硫技术最终产物
SDA工艺没有废液产生，它最终产生便于运送的干态产物，处理特性跟煤的飞灰相似。
SDA工艺系统生成的干态产物主要含有飞灰和亚硫酸钙，但同时也包括一定量的硫酸钙和剩余的未发生反应的吸收剂Ca(OH)2。全世界SDA工艺的最终产物多被用在建筑工业、矿井填埋以及开垦荒地为目的将其作为S-Ca肥料，或在同时建有石灰石－石膏湿法脱硫的FGD电厂，将SDA副产物作为该湿法脱硫的吸收剂加以利用，在这种情况下，SDA副产物中的亚硫酸钙成分被强制氧化成为石膏。在丹麦已有成功的应用实例。
影响旋转喷雾干燥法（SDA）脱硫技术脱硫率的因素
脱硫率随着CAS摩尔比、入口SO2浓度、静床层高度的增大而增大；
而随进气温度、表观气速、喷动粒子直径的增大而减小。
用Ca(OH)2做脱硫剂，Ca／S大约为1时，脱硫率可达90％以上。
此脱硫技术具有流态化性能好，传热传质效率高，脱硫效果好等突出优点，特别适合于中小型燃煤锅炉烟气脱硫。
旋转喷雾干燥法（SDA）脱硫工艺系统运行、维护及维修
由于SDA系统相对简单的多，因此脱硫系统的运行、维护和维修相对石灰石－石膏湿法脱硫简单的多。
系统可以按理想状态进行自动控制，并能承受负荷的快速变化。系统能在一至两个小时内实现启/停不会发生任何问题。
在极端情况下，脱硫系统出现故障不能运行时，锅炉及烟气系统可照常运行，不会对锅炉机组的正常运行带来任何影响。因此整个脱硫系统不必设置旁路。
SDA工艺的核心设备采用Niro防磨轮专利技术的旋转雾化器，经过多年的开发、实际运行考验，证明该雾化器已具有绝对可靠、连续工作、最少维护量的特性和优势。
Niro旋转雾化器使用寿命可达30年以上，其中需要定期检查或更换的是雾化器喷嘴。一般来说，在雾化器连续运行4000小时左右时，需要对喷嘴进行检查，如发现喷嘴磨损达到一定程度时，需要将喷嘴转动90度角，以便另一侧面接触浆液。这样转动三次之后才需要将喷嘴更换下来。因此喷嘴的寿命一般可达20000小时之多。喷嘴的检查或更换一般需要2个人操作，时间约30分钟，期间不影响脱硫系统运行。
旋转喷雾干燥（SDA）脱硫技术应用情况
自二十世纪七十年代丹麦Nrio公司喷雾干燥脱硫技术问世以来，它就以其诸多明显的技术优势被世界范围内的燃煤电厂烟气脱硫所采用。通过多年不断研发，改进了传统喷雾干燥脱硫技术与湿法脱硫技术相比脱硫效率较低的唯一竞争弱势，以其高脱硫效率、低运行和维护成本，广泛应用于电厂烟气脱硫、垃圾焚烧厂尾气处理等各个领域。目前SDA技术已经在57个电厂脱硫项目、122个喷雾干燥吸收塔、超过20,000MW的电厂和工业燃煤锅炉、74个垃圾发电系统上成功获得了应用，在350MW到900MW的电厂机组烟气脱硫市场上也占据主导地位。
为切实可靠并全面引进Nrio公司旋转喷雾干燥（SDA）烟气脱硫技术，我们组织部分专家对丹麦Fynsv?rket 电厂#7机组和Studstrupv?rket 电厂#3 机组运行的SDA烟气脱硫系统进行了实地考察，考察结果非常令人满意。为此，我公司与Niro公司正式签订了技术转让协议。这两个电厂的烟气脱硫系统均已运行了15年以上。目前，其SDA 脱硫系统的运行状况仍非常良好，运行和维护工作量小，旋转雾化器的性能稳定可靠。两个电厂SDA烟气脱硫系统设计运行数据如下：
Fynsv?rket 电厂#7机组烟气脱硫系统
性能测试结果
Studstrupv?rket 电厂#3 机组烟气脱硫系统
电厂煤质：
旋转式喷雾干燥烟气脱硫技术
简介： 旋转式喷雾干燥脱硫是20世纪80年代迅速发展起来的一种脱硫工艺。我国政府字1986年把“火电厂排烟脱硫技术研究”列入“七五”环境保护重点科技术项目攻关，利用旋转喷雾半干燥法脱硫技术解决高硫煤烟气脱硫问题，1989年在四川白马电厂建成了一套FGD装置。 工艺流程及过程化学 喷雾干燥脱硫是将生石灰制成消石灰浆液后喷入反应塔中与烟气接触达到脱硫SO2目的的一种工艺，工艺流程见图6-1. 工艺主要流程为： 烟气从塔顶切向进入烟气分配器，石灰经破碎后储存于生石灰粉仓，生石灰经消化后进入配浆池，与再循环脱硫副产物和部分粉煤灰混合制成浆液，经高位料箱自流如离心雾化机雾化后在脱硫塔内与热烟气接触，吸收剂蒸发干燥的同时与烟气中的SO2发生反应。生成亚硫酸钙达到脱硫目的。固体反应产物大部分从反应塔底部排除，驼鹿后的烟气经过除尘器、增压风机进入烟筒排放。反应塔底部排除的灰渣和除尘器收集的灰渣一部分送入再循环灰制浆池循环使用，大部分排气至灰场。 喷雾干燥工艺在反应塔内主要可分为四个阶段：①雾化，可采用旋转雾化轮雾化或高温喷嘴雾化；②吸收剂与烟气接触（混合流动）；③反应与干燥（气态污染物与吸收剂的反应，同时蒸发干燥）；④干态物质从烟气中分离（包括塔内分离和塔内分离）。 化学过程： 半干法以生石灰(CaO)为吸收剂，将生石灰制备成Ca(OH）2浆液或者消化制成干式Ca(OH)2粉（也可以直接购买Ca(OH)2成品粉），然后将Ca(OH)2浆液或者Ca(OH)2粉喷入吸尘塔，同时喷入调温增湿水，在反应塔内吸收剂与烟气混合接触，发生强烈的物理化学反应，一方面与烟气中的SO2反应生成亚硫酸钙；另一方面烟气冷却，吸收剂水分蒸发干燥，达到脱硫SO2的目的，同时获得固体粉状脱硫副产物。
喷雾干燥法
随着新分子实体开发的不断深入，新药的分子的结构越来越复杂，溶解性也越来越差。对于溶解度低的分子，无疑是对制剂工作者的一大考验。根据文献报道，全球在售药，有百分之40是难溶型药，而在研药却高达百分之90，那么有什么方法容易提取呢？答案就是喷雾干燥法，那么，什么是喷雾干燥法呢？有什么类型的喷雾干燥机器呢？下面由小编来举例子介绍一下其中一种。 这里主要介绍的是中-药浸膏高速离心喷雾装置。 该机采用全封闭形式,所有部件均采用不锈钢制造,配有三级净化装置,过滤后的空气达十万级要求.筒体装有冷壁装置,使壁温＜80℃,物料在壁上停留也不焦化变质现象,大大增加了收粉率(达百分之95以上),而且不会产生混药现象和粘壁现象。 其运用喷雾干燥法的原料:中-药浸膏高速离心喷雾装置是离心式喷雾干燥技术在特定物料干燥中的应用,也是利用高速离心式雾化器使物料分散成雾状，与热空所充分接触，完成瞬间干燥，形成粉状成品的干燥装置。
中-药浸膏专用干燥机是专门用来解决中-药浸膏和植物提取液的喷雾干燥机，它解决了物料在原LPG高速喷雾干燥机在中-药浸膏干燥中出现的以下情况： 1、物料粘壁，收粉率低； 2 、物料在壁上停留时间长，产生物料的焦化变质现象 3 、难以清洗，不符合GMP要求； 4 、产量低：LPG-150型喷雾干燥机，其产量只能处理50-60kg/h料液。 鉴于以上状况，我厂根据中-药浸膏的物料性质与工艺要求设计中-药浸膏干燥机难题，干燥后的物料颜色好、不变质、大大地提高了工厂的经济效益，中-药浸膏与LPG高速离心喷雾干燥机相比有以下特点： 1 、采用了三级空气净化，使进风达到30万级要求； 2 、采用了冷壁装置，使内壁温度达到80℃，物料在壁上停留也不焦化； 3、整个体积是原LPG标准离心喷雾的3.5倍。 4 、采用快开冲洗装置，适用于多品种生产要求 5 、除尘采用了湿式除尘，使粉尘无外出，符合环保要求；
喷雾干燥工艺
喷雾干燥工艺 (Spray Drying Technology) 一、喷雾干燥是采用雾化器将原料分散为雾滴，并利用热空气干燥雾滴而获得产品的一种干燥方法。原料液可以是溶液，乳浊液或是乳液，也可以是熔融液或膏糊液。干燥产品可根据生产要求制成粉状、颗粒状、空心球或团粒状。国内外通常采用的喷雾干燥方式有离心式、压力式和气流式。 二、工业化生产使用的三种雾化器 ●旋转盘式雾化器由离心能发生雾化 ●压力式雾化器由压力能发生雾化 ●气流式（二流体或三流体）雾化器由动能发生雾化 三、雾化器的选择： 取决于原料的物理、化学性质和干燥成品的形状规格。值得注意的是，当三种类型的雾化器均可选用时，我们通常优先采用旋转式雾化器，因为它具有更大的灵活性并且易于操作与控制。其优越性有：无堵塞问题；适用于磨损性原料；可使用低压进料系统；快速进料时，不需使用加倍的雾化器；易于调整旋转速度以控制液滴大小。 四、型号规格的选择：（以每小时水分蒸发量为规格单位） 目前本厂生产的喷雾干燥装置从每小时汽化水：5、25、50、100、150、200－3000kg 规格。具体的技术资料及参数，用户可直接向厂部索取。
LPG-200 喷雾干燥（冷却）联合机组 喷雾干燥应用实例： 食品：氨基酸类：氨基酸、氨基酸类似品、调味料、蛋白质食品、豆酱、精制小麦蛋白、大豆蛋白等 糖类：葡萄糖、糖稀、糖稀异性体、淀粉糖化液、焦糖、淀粉类、着色淀粉等 其他：酵母菌、香料、酶、鱼／肉精、糖精、小球藻、咖啡、全脂奶粉、食品添加物、山梨酸钾等 陶瓷：氧化铝、铁酸盐、块滑石、氧化镁、氧化钛、氧酸钡、钛酸镤、各种肥料体（铁素体）、各种金属氧化物、瓷砖陶土、陶瓷器、耐火粘土、瓷土、白云石、特殊金属等。 医药品：医药品、中药、农药、无机药品、酶、抗生素、维生素剂等。化学工业有机质、有机催化质、三聚氰胺树脂、尿素树脂、界面活性剂、氯乙烯、聚氯乙烯、有机物、木质素、酵母、五氯苯酚、苯酚钠、腐殖酸、酞酸盐钠、高级洗衣粉、中性洗衣粉、油脂类、脂肪酸、甘油酸脂、硬脂酸盐等。 无机质：甲基硅酸、铝酸、镁、磷酸曹达、磷酸钾、硅酸曹达、碳酸钾、硅藻磷曹达、白碳素、硫铵、无机染料、磷铵等。 废液：酿造废液、淀粉废液、发酵废液、黑液等。
旋转喷雾干燥法
旋转喷雾干燥法（SDA）脱硫工艺简介 燃煤锅炉烟气脱硫途径通常可分为三种： ①燃烧前脱硫，如机械浮选法、强磁分离法等； ②燃烧中脱硫，如炉内喷钙以及采用CFBC等； ③燃烧后脱硫，即烟气脱硫(FGD)，这是当今世界上普遍采用的方法。 而烟气脱硫(FGD)按反应产物的物质形态(液态、固态)可分为湿式、半干式和干式三种，湿法烟气脱硫技术占85％左右，其中石灰石—石膏法约占36．7％，其它湿法脱硫技术约占48．3％；喷雾干燥脱硫技术约占8．4％；吸收剂再生脱硫法约占3．4％；炉内喷射吸收剂及尾部增湿活化脱硫法约占1．9％；其它烟气脱硫形式有电子束脱硫、海水脱硫、循环流化床烟气脱硫等。由于对环境保护的日益重视和大气污染物排放量的更加严格控制，我国新建大型火电厂和现役电厂主力机组必须安装相应的烟气脱硫装置以达到国家环保排放标准。 就我国的烟气脱硫技术而言，西南电力设计院早在80年代就完成了旋转喷雾干燥法烟气脱硫技术的研究，并在四川白马电厂建立了处理烟气量为70000Nm3／h的旋转喷雾干燥法脱硫工业试验装置，1991年正式移交生产运行。“八五”期间电力部门在有关部门的支持下进行了华能珞璜电厂2台360MW机组石灰石—石膏法湿式烟气脱硫、山东黄岛电厂旋转喷雾干燥法烟气脱硫、山西太原第一热电厂高速水平流简易石灰石—石膏法湿式烟气脱硫、南京下关电厂2台125MW机组的炉内喷钙尾部增湿活化脱硫、成都热电厂电子束烟气脱硫、深圳西部电厂300MW机组海水脱硫等不同工艺的中外合作示范项目或商业化试点脱硫项目。国家经贸委在"九五”国家重点技术开发指南]中确定了燃煤电厂脱硫主要技术开发内容有： ①石灰／石灰石洗涤法脱硫技术； ②喷雾干燥法脱硫技术； ③炉内喷钙及尾部增湿活化脱硫技术； ④排烟循环流化床脱硫技术。 这给我国烟气脱硫技术的研究与开发指明了方向。其中湿式石灰／石灰石洗涤法脱硫技术已经由国家电力公司引进国外技术消化吸收并形成国产化；喷雾干燥法脱硫技术我国通过多年的研究和试验已基本掌握设计、制造100MW 机组烟气脱硫技术的实力。 纵观当今烟气脱硫技术的现状。目前世界上大机组脱硫以湿法脱硫占主导地位，选用湿法脱硫装置的机组容量占总数的85％，但湿法脱硫一次性投资昂贵，设备运行费用较高。随着经济的发展，发展中国家的环保形势越来越严重，为适应这些国家脱硫市场的需要，许多国家都在致力开发高效干法、半干法脱硫技术。 喷雾干燥法是20世纪70年代开发的一种脱硫技术，80年代开始成功地用于燃用低、中硫煤的锅炉，目前在脱硫市场中列第二位，由于该技术可以灵活应用于烟气脱硫技术中，已经在世界各地有了广泛应用。喷雾干燥法脱硫工艺以石灰为脱硫吸收剂，石灰经消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于吸收塔内的雾化装置。在吸收塔内，被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触，与烟气中的SO2发生化学反应生成CaSO3，烟气中的SO2被脱除。与此同时，吸收剂带入的水分迅速被蒸发而干燥，烟气温度随之降低。脱硫反应产物及未被利用的吸收剂以干燥的颗粒物形态随烟气带出吸收塔，进入除尘器被收集下来。在湿态的吸收剂喷入吸收塔之后，一方面吸收剂与烟气中的二氧化硫发生化学反应；另一方面烟气又将热量传递给吸收剂使之不断干燥，完成脱硫反应后的废渣以干态形式从吸收塔的锥体出口排出，因而称为半干法烟气脱硫。脱硫后的烟气经除尘器除生后排放。为了提高脱硫吸收剂的利用率，一般将部分脱硫灰加入制浆系统进行循环利用。 该工艺有两种不同的雾化形式可供选择，一种为旋转喷雾轮雾化，另一种为气液两相流雾化。 喷雾干燥法脱硫工艺具有技术成熟、工艺流程较为简单、系统可靠性高等特点，脱硫率可达到80%以上，但吸收剂利用率较低（50~65%）。该工艺在美国及西欧一些国家有一定应用。在美国，应用的最大单机容量为52万千瓦，机组燃煤含硫量为1.5%。在欧洲主要应用在小型电厂或垃圾焚烧装置。脱硫灰渣可用作制砖、筑路，但多为抛弃至灰场或回填废旧矿坑。 旋转喷雾干燥吸收脱硫工艺（SDA）基本原理 旋转喷雾干燥法是美国JOY公司和丹麦NIRO公司联合研制出的工艺。这种脱硫工艺相比湿法烟气脱硫工艺而言，具有设备简单，投资和运行费用低，占地面积小等特点，而且具有75%-90%的烟气脱硫率。过去SDA法只适合中、低硫煤，现在已研制出适合高硫煤的流程。因此，这种脱硫工艺在我国是有应用前景的。
旋转喷雾干燥法
旋转喷雾干燥法（SDA）脱硫工艺系统应用及问题思考 作者：谷吉林发表时间：2007-12-21 15:32:52 点击数：3861 关键词：旋转喷雾干燥法脱硫工艺系统应用问题思考 文章摘要： 于上个世纪80年代，喷雾干燥法脱硫工艺国内外几乎同时起步试验研究工作。20多年过去了，目前国内对喷雾干燥法脱硫工艺的认识 和了解，与世界发达国家的实际发展水平和应用情况存在较大差别，实际上该工艺在欧美已经成为应用在大型机组高脱硫率的成熟工艺。 本文介绍了旋转喷雾干燥法脱硫工艺的基本原理、化学过程、主要设备、控制、脱硫副产物、系统运行与维护等，并与石灰石－石膏湿 脱硫工艺、烟气循环流化床工艺进行了特点比较。给出了脱硫系统投资及运行费用的简单计算比较。针对旋转喷雾干燥法脱硫工艺在中 国应用存在的问题进行了粗浅的探讨思考。期望通过本文的介绍使更多的人进一步了解这一先进的脱硫工艺。 正文： 1、前言 喷雾干燥吸收工艺源于浆液的喷雾干燥加工工艺。在过去的75年里，喷雾干燥被广泛应用于液态进料固态粉末出料的几乎所有现代加工工业中，如化工、制药、食品等。丹麦Niro公司是专业制造旋转雾化器的厂家，其旋转喷雾干燥法脱硫工艺的研究开发始于20世纪70年代。经过30多年的不断改进和应用，使该脱硫工艺成为一项十分成熟的、在世界范围应用业绩仅次于石灰石－石膏湿法工艺的脱硫系统。其脱硫效率与石灰石－石膏湿法工艺相当，但其占地面积、投资和运行费用却低的多。因此，旋转喷雾干燥法脱硫工艺在中国电站脱硫市场应当成为一种有竞争力的选择。 国内，1984年在四川白马电厂建立了容量为1MW的旋转喷雾干燥法脱硫小型试验装置，处理烟气量为34,000Nm3/h。之后进行了容量为25MW、处理烟气量为70,000 Nm3/h的中试，作为国家科委“七五”攻关项目，从1989年起运行了约10年。该试验装置的主要参数为：燃煤含硫3.5%，在Ca/S为1.4的条件下，脱硫率可达80%。攻关项目通过了国家的验收。 上个世纪90年代，中日合作在山东黄岛电厂建设了100MW级的旋转喷雾干燥法脱硫试验装置。试验装置处理来自电厂4号220MW机组的300,000 Nm3/h 浓度5720mg/Nm3，脱硫吸收剂为CaO含量为70%的生石灰，当Ca/S为1.4的条件下，脱硫率可达70%以上。试验装置经过调试、改进，于 烟气，烟气入口SO 2 1999年由国家电力公司组织验收时提出的基本描述为： 由于反应塔几何尺寸的原因，存在塔壁结垢积灰导致不能长期稳定运行。 ?经过采取提高反应塔出口烟气温度到超过饱和温度18℃、改进石灰消化的条件等措施后，系统基本能稳定运行。 ?系统设计布置紧凑，能耗低。如作为商业装置推广还需要进一步完善。由于以上过程，旋转喷雾干燥法脱硫工艺在国内环保脱硫行业中形成了一个不正确的认识，即：旋转喷雾干燥法脱硫工艺不成熟、运行不可靠、脱硫率不高、只能在200MW及以下机组上有条件的应用
DG—型火电厂锅炉高硫无烟煤烟气喷雾干燥法脱硫和袋式除尘系统设计
1 绪论 喷雾干燥法脱硫技术是20世纪80年代迅速发展起来的一种半干法脱硫工艺。喷雾干燥法是目前市场份额仅次于湿钙法的烟气脱硫技术，其设备和操作简单，可使用碳钢作为结构材料，不存在有微量金属元素污染的废水。目前，喷雾干燥法主要用于低硫煤烟气脱硫，用于高硫煤的系统只进行了示范研究，尚未工业化。 工艺流程及设备 喷雾干燥法的工艺过程主要包括吸收剂制备、吸收和干燥、固体废物捕集以及固体废物处置四个主要过程。 烟气脱硫与干燥原理 当2so 烟气进入喷雾干燥塔后，立即与雾化浆液混合，气相中2so 迅速溶解于滴状液体中，并与吸收剂发生化学反应。2so 吸收的总反应为： 以上反应使气相中2so 不断溶解从而达到脱硫目的，在此过程中碱性物质被不断消耗，需由固体吸收剂继续溶解补充。在石灰干燥吸收中，烟气中2co 被吸收，并与浆液反应生成碳酸钙，从而减少了钙离子可用性，这个反应的重要性并未得到充分研究。小试研究表明，与2co 反应损失的吸收剂有可能由固体循环得到回收。 特点 干燥速度快。料液经离心喷雾后，表面积大大增加，在高温气流中，瞬间喷雾干燥制粒机就可蒸发95%-98%的水份，完成干燥时间仅需数秒钟。采用并流型喷雾
干燥形式能使液滴与热风同方向流动，虽然热风的温度较高，但由于热风进入干燥室内立即与喷雾液滴接触，室内温度急降，而物料的湿球温度基本不变，因此也适宜于热敏性物料干燥 净化效率的影响： 影响 so去除率的工艺参数包括吸收塔烟气出口温度接近绝热饱和温度的程度、2 吸收剂钙硫比，以及 so入口浓度。 2 2 煤燃烧计算 标准状态下烟气体积、二氧化硫及粉尘浓度 以1kg煤完全燃烧计算，则： 重量（g）摩尔数 需氧气数（mol）生成物(mol) （mol） : C605CO 2 O:20 H804010H 2 S15SO : 2 O30
喷雾干燥法-2
喷雾干燥热风分布器的设计原则 王宗濂,韩磊,唐金鑫,黄春明 (中国林业院林产化工研究所，中国南京 210042) 摘要：喷雾干燥装置中的热风分布器与干燥的传热传质密切相关。指出，干燥的传热传质系数与R e数有关并呈0.8次方关系。文中列出了工业中常见的三种不正确的分布形式，并提出三条设计热风分布器的原则。 关键词：喷雾干燥；热风；分布器 由于喷雾干燥具有流程简短、可处理热敏性物料、易大型化等优越性，已经在许多领域得到应用。改革开放以后，我国出现了一大批专业化的干燥设备企业。近十年内喷雾干燥技术已取得了长足进步，产品质量已可与世界著名厂商相媲美，不仅满足了国内轻化工、环保行业的需要，而且已向国外市场拓展。 长期以来，对喷雾干燥装置的注意，一般着力于： ⑴雾化器（机）的选择； ⑵足够风量和热量的配置； ⑶粉末回收及排放。 王喜忠等指出：“一个成功的喷雾干燥器的设计，应包括与雾化器相适应的热风进出口的方式和热风分布装置”[1]。K.Master’s也提到在干燥塔内水分蒸发速率随着雾滴与热风的相对速度增加而增加[2]。 唐金鑫等在热风分布器设计要求中，提出三条重要的原则[3]，都强调了热风分布对喷雾干燥的重要性。 在随后出现的装置中，发现大多数企业仍然没有给予足够的重视，只是从结构上做到“形似”而实质仍未掌握，以致出现以下情况： ⑴在塔内同一截面上温度差较大，导致物料局部粘壁； ⑵由于气液两相接触不合理，使干燥强度大为下降，于是干燥塔的体积越做越大； ⑶在一台比原设计处理量大为减小的干燥塔中，未注意热风分布的流速范围，降低了干燥强度，物料仍然大量粘壁； ⑷热效率很低，出塔风温难以下降。 因此，我们认为热风分布器的设计正确与否，直接影响到干燥系统运行的成败。本文拟在以前知识的基础上，提出气液两相接触的合理方式，以求对热风分布器设计有正确的分析和指导。———————————————————— 作者简介：王宗濂，男，研究员。
旋转喷雾干燥法在火电厂脱硫废水中的应用
旋转喷雾干燥法在火电厂脱硫废水中的应用 随着可持续发展和环境保护等政策的深入落实，火电厂脱硫废水零排放工作显得尤为重要，如何在降低自身建设成本和运行成本的基础上，做好脱硫废水零排放，是当前火电厂发展过程中所面临的重点问题和难点问题。鉴于此，对当前脱硫废水处理工艺-旋转喷雾干燥法，进行深入的分析探讨是十分有必要的。 一、火电厂脱硫废水零排放处理工艺阐述 从当前火电厂脱硫废水零排放处理情况来看，湿法脱硫废水的成分较为复杂，水质变化大，杂质多来自烟气、工艺水所用的石灰石，其中的物质以硫酸盐、悬浮物、氯化物及重金属为主，其中的多数物质是当前国家明确要求控制的第一污染物。但是，因为水质成分的复杂性，导致火电厂脱硫废水处理工作面临着较大的难度。从当前我国火电厂脱硫废水处理工艺使用情况来看，当前最常用的2种工艺包括烟道蒸发和传统蒸发结晶，传统蒸发结晶工艺可以分为预处理蒸发结晶和浓缩蒸发结晶两种方式，而按照浓缩工艺的不同，又可以将浓缩蒸发结晶分为正渗透膜浓缩、反渗透分盐浓缩及电渗析分盐浓缩等方式。烟道蒸发处理工艺主要有旁路烟道蒸发和三联箱预处理后直接烟道蒸发2种方式。烟道蒸发和传统蒸发结晶2种工艺方式均可以最终实现脱硫废水零排放的目的，不同的是，传统蒸发结晶在实际的使用过程中，会增加火电厂的建设成本和运行成本，对火电厂经济效益产生了很大的影响，不利于火电厂长期稳定发展，因此，在实际应用中存在一定的局限性。而烟道蒸发虽然凭借自身的优势逐渐发展为火电厂脱硫废水处理的主体工艺，但是，不可避免的是，烟道蒸发在实际应用过程中存在烟道结垢、烟嘴堵塞及排放温度过低等问题，对实际的处理效果产生了较大的影响。随着近年来对烟道蒸发处理工艺的逐步重视，新出现的旋转喷雾干燥法在解决道结垢、烟嘴堵塞及排放温度过低等问题过程中发挥着重要的作用，得到了一致认可，其应用范围也得到了极大的扩展。 二、旋转喷雾干燥法的原理和特点介绍 2.1 旋转喷雾干燥法技术原理介绍 作为一种新型的脱硫废水处理工艺，旋转喷雾干燥法在工作时，可以将溶液、乳浊液及浆料在热风中喷雾成为细小的液滴，当液滴下落时，其中的水分可以被蒸发，进而促使废水中的盐类形成粉末状或颗粒状干燥物。旋转雾化器是旋转喷雾干燥法得以正常运行的核心，在工作时，每座喷雾干燥塔都需要配备1台旋转雾化器，通过自身的离心力可以让料液伸展为薄膜，并做雾化的边缘运动，等到离开雾化盘边缘后，溶液可以化为直径为10～60μm 的精细浆雾滴，随后通过与热烟气接触可以蒸发其中的水分，并通过对烟气温度、废水流量及雾滴尺寸等参数进行调整，让废水雾滴提前充分干燥，避免或减少“湿壁”现象的出现。 2.2 旋转喷雾干燥法特点 从长期的实际应用中发现，旋转喷雾干燥法在火电厂脱硫废水处理中主要有以下几方面的特点： (1)液体雾化效果较好且均匀。烟气和液滴可以以160～200m/s的相对速率脱离雾化器，并在雾化过程中可以让每升液浆形成200m2的表面积; (2)可以有效控制材料成本。喷雾干燥系统的温度远远高于露点温度，所以塔体和烟道等会与烟气介质发生接触的材料无须进行特殊处理，普通碳钢即可满足需求。另外，需要注意的一点是，对于与脱硫废水密切接触的雾化盘，则需要采用哈氏合金材质。 三、旋转喷雾干燥法进行火电厂脱硫废水处理后取得的成效 3.1 机组信息 笔者所在的火电厂所使用的燃煤发电机组建设规模为2×300MW，抽汽凝汽式汽轮发电机组具有一次再热、双杠双排汽及直接空冷的优势，并配合石膏湿法烟气脱硫系统与SCR
喷雾干燥法制备奶粉实验
喷雾干燥实验 （一）实验目的 ①了解喷雾干燥设备流程及气动离心雾化器工作原理； ②熟识喷雾干燥的操作； ③通过实验深入了解喷雾干燥的优点和缺点； ④了解喷雾干燥产品形态。 （二）实验原理与内容 喷雾干燥是采用雾化器将原料液分散为雾滴，并用热气体(空气、氮气或过热水蒸气)干燥雾滴而获得产品的一种干燥方法。原料液可以是溶液、乳浊液、悬浮液。 液体的雾化器将料液分散为雾滴，增大干燥过程的传热传质速率。雾化器是喷雾干燥的关键部件之一，目前常用的有3种，即压力式雾化器、离心式雾化器、气流式雾化器。 雾化的液体与热气流的接触表面积很大，它与较高温度的气流一接触就迅速进行传热传质，雾滴水分吸收热量后又迅速蒸发成水蒸气，空气既作载热体又作载湿体。在干燥初期，雾滴很小，物料内部湿含量的扩散传递而造成的干燥阻力几乎等于零，物料的温度一直处于物料的表面湿球温度，为恒速干燥阶段。在物料表面没有充水分时，物料就开始升温并在内部形成温度梯度，为降速干燥阶段。若当温度梯度很大，物料内部的蒸汽压大于物料粒子表面内聚力时，粒子即会爆开，瞬时增大传质蒸发表面。因此喷雾干燥的粉末大多是非球形。本实验是采用离心喷雾，实验内容包括1、喷雾干燥设备流程及设备
结构介绍；2、喷雾干燥设备使用操作要点介绍；3、喷雾干燥；4、干燥产品形态观察。 （三）实验仪器、设备 小型离心喷雾干燥设备（移动式高速离心喷雾干燥机，型号LPG—5，江苏省常州先锋干燥设备有限公司）。设备参数：离心盘直径50mm、干燥室直径800mm,圆筒高600毫米，筒锥角度60°。这样的离心喷雾高速旋转的动力是采自压缩空气，压缩空气推动涡轮通过挠性轴带动离心盘转动,液料从加工料中均匀滴入离心盘中央受离心力的作用以切线方向甩出,绕成大小均匀的雾状水滴，分别于干燥室中；由于离心盘转速高达万转/分。挠性轴细小，故注意操作，小心加料均匀，防止结焦以保证离心盘的动力平衡。 实验材料：鸡蛋液 测量仪器：小型离心喷雾干燥设备上热电偶温度计(进出风)、形态观察仪器。 （四）实验步骤 1．测定实验环境温度、鸡蛋液含水率及可溶性固性物含量等。 2.认真检查设备流程和各部件的结构构造。 3.启动排风机，检查系统部分连接是否良好,有无漏气的地方。 4.接上加热电源预热干燥室，160℃~180℃。 5.达到所要求的温度，即启动离心转盘到正常运转、并慢慢进少量的物料，观察雾滴的在干燥室中状态，调节供料量直到能看见雾状液滴在干燥室中运动，稳定供料。
半干式喷雾干燥法烟气脱硫工艺研究_secret
半干式喷雾干燥法烟气脱硫工艺研究 摘要：[目的] 在中等试验台上研究烟道作为脱硫反应器的半干法烟气脱硫技术，确定工艺条件，重点在提高脱硫效率和脱硫剂利用率。[方法] 选用半干式喷淋塔脱除烟气中的SO2。[结果] 1.脱硫效率虽然随钙/硫比（Ca/S）的增加而增加(Ca/S为0.806时，平均去除效率为57.53%; Ca/S为1.207时，平均去除效率为77.34%; Ca/S为1.414时，平均去除效率为80.75%)，但当Ca/S>1以后脱硫增加率趋缓。2.伴随SO2进口浓度的增加，脱硫效率略有增加。3.随Ca/S的增加，脱硫剂利用率有所下降。4.加入一定量NaCl添加剂对提高SO2去除效率影响不很明显(平均去除率约提高2%)，但对稳定去除效率有所帮助。[结论]1. 提高Ca/S是提高脱硫效率的一种有效方法，综合对脱硫效率和脱硫剂利用率的影响，Ca/S在1.0～1.4范围内较为合适。2.循环利用脱硫剂是提高脱硫剂利用率的有效方法。3.NaCl添加剂适合工况变化较大的焚烧处理系统。 关键词：半干法烟气脱硫；Ca/S；脱硫剂；NaCl添加剂 The Research of SO2 Removal by Semidry Spraying Tower Abstract: [Objective] To evaluate the operation conditions of Semi-dry Flu Gas Desulfurization and its influence factors on bench-scale equipment; to investigate how to improve the SO2 removal efficiency and the utilization of sorbent. [Methods] SO2 in flue gas can be removed by spraying tower. [Results] The removal efficiency of SO2 will be improved with the increase of Ca/S ratio. Under the experiment condition of different Ca/S ratios as 0.806, 1.207 and 1.414, the average SO2removal efficiency is 57.53%, 77.34% and 80.75%, respectively. When Ca/S>1, however, the increase of SO2removal efficiency becomes insignificant. With respect to the initial concentration of SO2, no appreciable effect on the removal efficiency has been observed so far. The utilization efficiency of sorbent is found to decrease with the increase of Ca/S. The sorbent with NaCl added cannot increase SO2 removal efficiency significantly (The efficiencies increase by about 2%), but it is helpful to make the desulfurization process more stable. [Conclusion] Improving Ca/S is considered as a feasible approach to increase SO2 removal efficiency. Ca/S ratio in
喷雾干燥制粒机
喷雾干燥是系统化技术应用于物料干燥的一种方法。于干燥室中将稀料经雾化后，在与热空气的接触中，水分迅速汽化，即得到干燥产品。该法能直接使溶液、乳浊液干燥成粉状或颗粒状制品，可省去蒸发、粉碎等工序。 而喷雾干燥制粒机（一步制粒设备），是一种将喷雾干燥技术与流化床制粒技术结合为一体的新型中成药，西药制粒设备。该设备集混合、喷雾干燥、制粒、颗粒包衣多功能于一体；可生产出微辅料，少剂量、无糖或低糖的中成药产品；颗粒速溶，冲剂易于溶出，片剂易于崩解，符合“GMP”要求。在制粒速、颗粒质量及自动化水平等多方面，向国际先进水平又迈出了重要一步。 关于喷雾干燥制粒设备，下面以杭州钱江干燥设备有限公司所生产的PGL-B 喷雾干燥制粒机为例给大家详细讲解。 PGL-B喷雾干燥制粒机集喷雾干燥/流化制粒于一体，实现液态物料一步法
制粒，采用喷雾工艺，特别适用微辅料，热敏性物料，功效比FL沸腾制粒机高1—2倍。一些产品终水份可达0.1％，配备返粉装置，成粒率≥85％，可制0.2-2mm颗粒；改进设计的内混式多流体雾化器，可处理一些比重达1.3g/cm3 的浸膏。目前该系列产品已做到PGL-150B，每批可处理500kg。它利用引风机负压抽吸使雾滴干燥，聚集成粒，并能根据要求调整粒度。 其设备特点如下： 1、采用喷雾工艺，特别适用微辅料，热敏性物料，功效比FL沸腾制粒机高1—2倍； 2、集混合、喷雾干燥、制粒、颗粒包衣多功能于一体； 3、可进行微辅料、小剂量、低糖或无糖制剂的造粒； 4、产品终水份可达0．1%，配备返粉装置，成粒率≥95%，可制0.2-2mm 颗粒； 5、制出的颗粒速溶、冲剂易于溶出、片剂易于崩解； 6、利用液态物料作为润湿粘合剂、可节约大量酒精； 7、设备于密闭负压下工作，内表面光洁、无死角、符合“GMP”要求；
几种脱硫方法 八
几种脱硫方法八 火电厂脱硫的几种方法(1) 通过对国内外脱硫技术以及国内电力行业引进脱硫工艺试点厂情况的分析研究，目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等3类。 其中燃烧后脱硫，又称烟气脱硫(Flue gas desulfurization，简称FGD),在FGD技术中,按脱硫剂的种类划分,可分为以下五种方法：以CaCO3(石灰石)为基础的钙法，以MgO为基础的镁法，以Na2SO3为基础的钠法，以NH3为基础的氨法，以有机碱为基础的有机碱法。世界上普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、干法和半干(半湿)法。湿法FGD技术是用含有吸收剂的溶液或浆液在湿状态下脱硫和处理脱硫产物，该法具有脱硫反应速度快、设备简单、脱硫效率高等优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题。干法FGD技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散、二次污染少等优点，但存在脱硫效率低，反应速度较慢、设备庞大等问题。半干法FGD技术是指脱硫剂在干燥状态下脱硫、在湿状态下再生(如水洗活性炭再生流程)，或者在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物(如喷雾干燥法)的烟气脱硫技术。特别是在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物的半干法，以其既有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又有干法无污水废酸排出、脱硫后产物易于处理的优势而受到人们广泛的关注。按脱硫产物的用途，可分为抛弃法和回收法两种。 1脱硫的几种工艺 (1)石灰石——石膏法烟气脱硫工艺 石灰石——石膏法脱硫工艺是世界上应用最广泛的一种脱硫技术，日本、德国、美国的火力发电厂采用的烟气脱硫装置约90%采用此工艺。 它的工作原理是：将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。经吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水，使其含水量小于10%，然后用输送机送至石膏贮仓堆放，脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴，再经过换热器加热升温后，由烟囱排入大气。由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫比较低，脱硫效率可大于95% 。 (2)旋转喷雾干燥烟气脱硫工艺 喷雾干燥法脱硫工艺以石灰为脱硫吸收剂，石灰经消化并加水制成消石灰乳，消石灰
旋转喷雾干燥法脱硫技术
旋转喷雾干燥法脱硫技术 路博环保燃煤锅炉途径通常可分为三种： ①燃烧前，如机械浮选法、强磁分离法等； ②燃烧中，如炉内喷钙以及采用CFBC等； ③燃烧后脱硫，即脱硫(FGD)，这是当今世界上普遍采用的方法。 路博环保而脱硫(FGD)按反应产物的物质形态(液态、固态)可分为湿式、半干式和干式三种，湿法烟气脱硫技术占85％左右，其中石灰石—石膏法约占36．7％，其它湿法脱硫技术约占48．3％；喷雾干燥脱硫技术约占8．4％；吸收剂脱硫法约占3．4％；炉内喷射吸收剂及尾部增湿活化脱硫法约占1．9％；其它烟气脱硫形式有电子束脱硫、海水脱硫、循环流化床烟气脱硫等。由于对的日益重视和大气污染物排放量的更加严格控制，我国新建大型火电厂和现役电厂主力机组必须安装相应的烟气脱硫装置以达到国家环保排放标准。 就我国的烟气脱硫技术而言，西南电力设计院早在80年代就完成了旋转喷雾干燥法烟气脱硫技术的研究，并在四川白马电厂建立了处理烟气量为70000Nm3／h的旋转喷雾干燥法脱硫工业试验装置，1991年正式移交生产运行。“八五”期间电力部门在有关部门的支持下进行了华能珞璜电厂2台360MW机组石灰石—石膏法湿式烟气脱硫、山东黄岛电厂旋转喷雾干燥法烟气脱硫、山西太原第一热电厂高速水平流简易石灰石—石膏法湿式烟气脱硫、南京下关电厂2台125MW机组的炉内喷钙尾部增湿活化脱硫、成都热电厂电子束烟气脱硫、深圳西部电厂300MW机组海水脱硫等不同工艺的中外合作示范项目或商业化试点脱硫项目。国家经贸委在"九五”国家重点技术开发指南]中确定了燃煤电厂脱硫主要技术开发内容有： ①石灰／石灰石洗涤法脱硫技术； ②喷雾干燥法脱硫技术； ③炉内喷钙及尾部增湿活化脱硫技术； ④排烟循环流化床脱硫技术。 这给我国烟气脱硫技术的研究与开发指明了方向。其中湿式石灰／石灰石洗涤法脱硫技术已经由国家电力引进国外技术消化吸收并形成国产化；路博环保喷雾干燥法脱硫技术我国通过多年的研究和试验已基本掌握设计、制造100MW机组烟气脱硫技术的实力。 纵观当今烟气脱硫技术的现状。目前世界上大机组脱硫以湿法脱硫占主导地位，选用湿法脱硫装置的机组容量占总数的85％，但湿法脱硫一次性投资昂贵，设备运行费用较高。随着经济的发展，发展中国家的环保形势越来越严重，为适应这些国家脱硫市场的需要，许多国家都在致力开发高效干法、半干法脱硫技术。 喷雾干燥法是20世纪70年代开发的一种脱硫技术，80年代开始成功地用于燃用低、中硫煤的锅炉，目前在脱硫市场中列第二位，由于该技术可以灵活应用于烟气脱硫技术中，已经在世界各地有了广泛应用。喷雾干燥法脱硫工艺以石灰为脱硫吸收剂，石灰经消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于吸收塔内的雾化装置。在吸收塔内，被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触，与烟气中的SO2发生化学反应生成CaSO3，烟气中的SO2被脱除。与此同时，吸收剂带入的水分迅速被蒸发而干燥，烟气温度随之降低。脱硫反应产物及未被利用的吸收剂以干燥的颗粒物形态随烟气带出吸收塔，进入被收集下来。在湿态的吸收剂喷入吸收塔之后，一方面吸收剂与烟气中的二氧化硫发生化学反应；另一方面烟气又将热量传递给吸收剂使之不断干燥，完成脱硫反应后的废渣以干态形式从吸收塔的锥体出口排出，因而称为半干法烟气脱硫。脱硫后的烟气经除生后排放。为了提高脱硫吸收剂
喷雾干燥的方法及优缺点比较
干燥制粒机的类型有很多种，但是其中喷雾式干燥制粒机运用的最为广泛。 喷雾干燥机是在20世纪80年代引进国外同类型产品基础上，经消化吸收、改进后设计而成。由于喷雾干燥机操作简便，性能优越，制造精良，尤其是能满足制药、食品工业GMP 规范要求，备受制药、食品领域用户欢迎。该设备特别适用于中西药以及食品类干燥及制粒，制得的颗粒崩解度强，流动性好，速溶性好，可直接用来压片、灌胶囊、作冲剂和固体饮料等。 喷雾干燥因其可直接由溶液或悬浮体制得成分均匀的粉状产品的特殊优点，目前在化工、轻工、食品等工业中仍有广泛的应用，化学工业中以染料行业应用最为普遍。经过近年来广大工程技术人员的努力，喷雾干燥技术已比较成熟，塔尺寸的确定也有成功的计算方法。 喷雾干燥是指在干燥室内把需要干燥的液体通过雾化器雾化成微小液滴,并用干燥介质热气体与其直接接触、混合来蒸发水分，再通过气固分离收集而后获得粉末或颗粒状产品的方法。 原料液可以是溶液、乳浊液，或悬浮液，也可以是熔融液或膏状物。干燥介质可以是空气、氮气或过热水蒸气。 喷雾干燥系统的组成主要有：空气加热系统、原料液输送系统、雾化器、干燥系统、气固分离收集系统、控制系统、特殊要求的介质循环机构等组成。 喷雾干燥是系统化技术应用于物料干燥的一种方法。于干燥室中将稀料经雾化后，在与热空气的接触中，水分迅速汽化，即得到干燥产品。该法能直接使溶液、乳浊液干燥成粉状或颗粒状制品，可省去蒸发、粉碎等工序。通过机械作用，将需干燥的物料，分散成很细的像雾一样的微粒，(增大水分蒸发面积，加速干燥过程)与热空气接触，在瞬间将大部分水分除去，使物料中的固体物质干燥成粉末。 喷雾干燥具传热快、水分蒸发迅速、干燥时间短的特点，且制品质量好，质地松脆，溶解性能也好，能改善某些制剂的溶出速率，适用于热敏性药物，此外，喷雾干燥还可用于制备微囊。 喷雾干燥是染料干燥广泛采用的方法。将染料雾化而去除水分的干燥方法。适用于各类染料的干燥。可以干燥染料细粉、超细粉、无粉尘粉剂及空心颗粒剂。按染料雾化方式可分为三类：(1)气流式雾化，利用压缩空气或水蒸气使料液雾化;(2)压力式雾化，用高压泵把料液从喷嘴高速压出，形成雾状;(3)旋转式雾化，用料液加到雾化器内高速旋转的甩盘(7000～28000r/min)中，将料液快速甩出而雾化。第三种方法的效果好，时间短，劳动生产率高，为染料界所青睐，其缺点是设备投资大，能耗较高。 优点 1.干燥过程非常迅速。 2.可直接干燥成粉末。 3.易改变干燥条件，调整产品质量标准。 4.由于瞬间蒸发，设备材料选择要求不严格。 5.干燥室有一定负压，保证了生产中的卫生条件，避免粉尘在车间内飞扬，提高产品纯度。 6.生产效率高，操作人员少。 7.生产能力大，产品质量高。每小时喷雾量可达几百吨，是干燥器处理量较大者之一。 8.喷雾干燥机调节方便，可以在较大范围内改变操作条件以控制产品的质量指标，如粒度分布、湿含量、生物活性、溶解性、色、香、味等。[1] 缺点 1.设备较复杂，占地面积大，一次投资大。 2.雾化器，粉末回收装置价格较高。
旋转喷雾干燥法
旋转喷雾干燥法（SDA ）脱硫工艺简介 燃煤锅炉烟气脱硫途径通常可分为三种： ①燃烧前脱硫，如机械浮选法、强磁分离法等； ②燃烧中脱硫，如炉内喷钙以及采用CFBC等； ③燃烧后脱硫，即烟气脱硫（FGD），这是当今世界上普遍采用的方法。 而烟气脱硫（FGD）按反应产物的物质形态（液态、固态）可分为湿式、半干式和干式三种，湿法烟气脱硫技术占85% 左右，其中石灰石一石膏法约占36. 7%，其它湿法脱硫技术约占48 . 3%;喷雾干燥脱硫技术约占8. 4%;吸收剂再生脱硫法约占3. 4%;炉内喷射吸收剂及尾部增湿活化脱硫法约占 1 . 9%;其它烟气脱硫形式有电子束脱硫、海 水脱硫、循环流化床烟气脱硫等。由于对环境保护的日益重视和大气污染物排放量的更加严格控制，我国新建大型火电厂和现役电厂主力机组必须安装相应的烟气脱硫装置以达到国家环保排放标准。 就我国的烟气脱硫技术而言，西南电力设计院早在80年代就完成了旋转喷雾干燥法烟气脱硫技术的研究，并在四川白马电厂建立了处理烟气量为70000Nm 3/h的旋转喷雾干燥法脱硫工业试验装置，1991年正式移交生产运行。八五”期间电力部门在有关部门的支持下进行了华能珞璜电厂2台360MW机组石灰石一石膏法湿式烟气脱硫、山东黄岛 电厂旋转喷雾干燥法烟气脱硫、山西太原第一热电厂高速水平流简易石灰石一石膏法湿式烟气脱硫、南京下关电厂2 台125MW机组的炉内喷钙尾部增湿活化脱硫、成都热电厂电子束烟气脱硫、深圳西部电厂300MW机组海水脱硫等 不同工艺的中外合作示范项目或商业化试点脱硫项目。国家经贸委在"九五”国家重点技术开发指南］中确定了燃煤电厂 脱硫主要技术开发内容有： ①石灰/石灰石洗涤法脱硫技术； ②喷雾干燥法脱硫技术； ③炉内喷钙及尾部增湿活化脱硫技术； ④排烟循环流化床脱硫技术。 这给我国烟气脱硫技术的研究与开发指明了方向。其中湿式石灰/石灰石洗涤法脱硫技术已经由国家电力公司引进国外技术消化吸收并形成国产化；喷雾干燥法脱硫技术我国通过多年的研究和试验已基本掌握设计、制造100MW 机组烟气脱硫技术的实力。 纵观当今烟气脱硫技术的现状。目前世界上大机组脱硫以湿法脱硫占主导地位，选用湿法脱硫装置的机组容量占总数的85%，但湿法脱硫一次性投资昂贵，设备运行费用较高。随着经济的发展，发展中国家的环保形势越来越严重，为适应这些国家脱硫市场的需要，许多国家都在致力开发高效干法、半干法脱硫技术。 喷雾干燥法是20世纪70年代开发的一种脱硫技术，80年代开始成功地用于燃用低、中硫煤的锅炉，目前在脱硫 市场中列第二位，由于该技术可以灵活应用于烟气脱硫技术中，已经在世界各地有了广泛应用。喷雾干燥法脱硫工艺以石灰为脱硫吸收剂，石灰经消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于吸收塔内的雾化装置。在吸收塔内， 被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触，与烟气中的SO2发生化学反应生成CaSO3,烟气中的SO2被脱除。与 此同时，吸收剂带入的水分迅速被蒸发而干燥，烟气温度随之降低。脱硫反应产物及未被利用的吸收剂以干燥的颗粒物形态随烟气带出吸收塔，进入除尘器被收集下来。在湿态的吸收剂喷入吸收塔之后，一方面吸收剂与烟气中的二氧化硫发生化学反应；另一方面烟气又将热量传递给吸收剂使之不断干燥，完成脱硫反应后的废渣以干态形式从吸收塔的锥体出口排出，因而称为半干法烟气脱硫。脱硫后的烟气经除尘器除生后排放。为了提高脱硫吸收剂的利用率，一般将部分脱硫灰加入制浆系统进行循环利用。 该工艺有两种不同的雾化形式可供选择，一种为旋转喷雾轮雾化，另一种为气液两相流雾化。 喷雾干燥法脱硫工艺具有技术成熟、工艺流程较为简单、系统可靠性高等特点，脱硫率可达到80%以上，但吸收 剂利用率较低（50~65% ）。该工艺在美国及西欧一些国家有一定应用。在美国，应用的最大单机容量为52万千瓦，机组燃煤含硫量为1.5%。在欧洲主要应用在小型电厂或垃圾焚烧装置。脱硫灰渣可用作制砖、筑路，但多为抛弃至灰场或回填废旧矿坑。 旋转喷雾干燥吸收脱硫工艺（SDA ）基本原理 旋转喷雾干燥法是美国JOY公司和丹麦NIRO公司联合研制出的工艺。这种脱硫工艺相比湿法烟气脱硫工艺而言，具有设备简单，投资和运行费用低，占地面积小等特点，而且具有75%-90%的烟气脱硫率。过去SDA法只适合中、 低硫煤，现在已研制出适合高硫煤的流程。因此，这种脱硫工艺在我国是有应用前景的。
旋转喷雾半干法烟气脱硫技术
旋转喷雾半干法烟气脱硫技术 1、工艺原理及特点： 1.1吸收SO 旋转喷雾半干法脱硫工艺是将生石灰定量加入消化罐并加水配制成含固率15％-30％的浆液，石灰浆液经振动筛筛分后自流入浆液罐，配制成合格的石灰[Ca(OH)2]浆液，根据人口烟气SO2浓度由浆液泵定量送人脱硫塔顶部雾化器，浆液经雾化器雾化成雾滴由脱硫塔顶部喷人，形成小雾滴在塔内与烟气接触后进行化学反应，化学反应过程如下： SO2：被雾滴吸收： SO2+Ca(OH)2→CaSO4+H20。 部分SO完成如下反应： SO2+1/20：+Ca(OH)2→CaSO4+H20。 与其他酸性物质(如SO3、HF、HC1)的反应： 2HCI+Ca(OH)2→CaC12+2H20； 2HF+Ca(OH)2→CaF2+2H2O； SO3+Ca(OH)2→CaS04+H20。 1.2气流分布 脱硫工艺气流采用并流型气流分布，热风分布器和雾化器设在脱硫塔顶，从热风分布器中出来含SO的热气流进入塔内呈螺旋状运动，与雾化器产生的雾滴群同向旋转，旋转雾化器将脱硫剂浆液雾化与塔内烟气充分接触混合、进行脱硫反应，同时，脱硫塔内烟气应在短时间内将反应产物干燥，干燥时间为0.2s。脱硫塔的大小要保证反应所需要的时间和反应产物被干燥，并保证反应产物不粘壁。热风分布器由进风蜗壳、径向导向叶片和内锥体导向叶片三部分构成。 1)进风蜗壳是为了实现沿圆周方向均匀进风，即在基圆上风压、切向风速、径向风速处处相等。蜗壳按照等压风室的原理设计，等压风室沿进风方 向设计成线性渐缩通道。2)径向导向叶片的作用是将在进风道内产生的旋转气流以最小的阻力损失引向进风蜗壳中心。按照流线形状来设计叶片型线，消除气流对叶片的撞击损失和涡流损失。3)内锥体导向叶片调节一小部分热风(一次风)至高速旋转雾化器，该部分热风和物料在离心力的作用下向周围抛射，形成一次气雾。雾化器起到了雾化物料和“一次风风机”双重作用。 1.3脱硫效率 旋转喷雾半干法脱硫工艺脱硫机理与湿法相同，将脱硫剂浆液经高速旋转的雾化器雾化成极细的雾滴喷淋烟气，大大增加了脱硫剂与SO2接触的比表面积，只需喷淋较少的脱硫剂浆液就可以获得较高的脱硫效率，保证SO2达标排放浓度。为提高脱硫剂的利用率，除尘器收集的脱硫灰部分循环利用，脱硫灰定量加入循环脱硫剂，由输送器送人上支路烟气管道与烟气混合后，送至塔顶热风分配器中进入塔顶的伞状雾化区，使循环脱硫剂粉被雾化器雾化的雾滴湿润而均匀活化，继续参与脱硫反应；净化后的烧结烟气由引风机送入烟囱排空。 1.4以废治污，副产物资源化利用 1)以废治污。旋转喷雾半干法脱硫工艺使用新鲜石灰、石灰窑除尘灰或钢渣尾泥与石灰除尘灰复合作为脱硫剂。石灰窑除尘灰组成：CaO70％～