芳纶混纺纱的工艺实践
芳纶混纺纱的工艺实践与探讨
袁秋梅
（汶上如意天容纺织有限公司）
摘要：本文介绍了芳纶纤维和阻燃粘胶的特性及用途，探讨了纺纱过程中静电缠绕等问题，并提出了解决这些技术难点的技术措施。
关键词：芳纶纤维；阻燃粘胶；载体染色法；功能；短流程
随着生活水平的不断提高，人们对服装的要求也越来越趋向于多元化。我公司利用芳纶纤维与阻燃粘胶生产30支混纺纱，得到了客户认可。
1 纤维特点及用途
1.1 芳纶纤维特点
1.1.1 良好的机械特性
芳纶是柔性高分子材料，低刚度高伸长特性使之具备与普通纤维相同的可纺性，可用常规纺机加工成各种织物或无纺布，而且芳纶面料耐磨、抗撕裂，可广泛使用在劳动保护，军品生产等特殊领域。
1.1.2 优异的阻燃、耐热性能
芳纶纤维是一种阻燃纤维，其极限氧指数LOI值≥28%，属于难燃纤维，所以芳纶面料不会在空气中燃烧、熔化或产生熔滴，不散发有害气体，也不助燃，有自熄性。
1.1.3 稳定的化学性质
芳纶纤维可在220℃高温下长期使用而不老化，其电气性能与机械性能的有效性可保持10年之久，而且尺寸稳定性极佳。
1.1.4 耐辐射性
芳纶纤维耐α、β射线以及紫外光线的辐射性能十分优异。例如在β射线辐射量累积到1000Mrad时，其强度仍基本保持不变。
1.1.5 芳纶纤维的用途
芳纶纤维可应用于航天航空、机电、建筑、汽车、体育用品等国民经济的各个方面，主要用于劳动保护（消防服、消防靴、消防包等）、特种装备战斗服（飞行服，防辐射服、防化作战服等高性能军队服装）等行业，是一种新型高科技合成纤维，具有超高强度、高模量和耐高温、耐酸耐碱、重量轻等特点。芳纶纤维的形态结构见图1。
图1芳纶纤维的形态结构
1.2 阻燃粘胶纤维的性能
1.2.1 永久阻燃性能
阻燃粘胶纤维燃烧时几乎没有火焰，在很短的时间内就熄灭了，既不会续燃，也不会阴燃。
1.2.2 优异的隔热性能
阻燃粘胶纤维能有效阻止高温热辐射传递。高温下纤维不收缩、不变形。
1.2.3 抗电弧及抗静电性
阻燃粘胶纤维保持了粘胶纤维原有的天然抗静电性。
1.2.4 吸排湿性
阻燃粘胶纤维制成的衣物穿着时舒适透气。高温环境下利于汗液排出。
1.2.5 优良的染色性
阻燃粘胶纤维具有天然纤维上色容易、染色鲜艳、色牢度好的特点。
1.2.6 绿色环保
阻燃粘胶纤维以再生的天然植物为原料，废弃物可自然降解，符合环保要求。磷系阻燃也符合欧盟阻燃无卤的要求。
1.2.7 阻燃粘胶纤维的用途
阻燃粘胶纤维是一种具有阻燃抗熔滴性能的高技术纤维新材料。与合成聚酯类阻燃纤维相比，既保证了纤维优良的物理性能，又实现了低烟、无毒、无异味、不熔融滴落等特性。随着国内外阻燃强制法规的推进及人们防火安全意识的提高，阻燃纺织品的应用范围日益扩大，延伸到家居、内衣等领域，对阻燃纺织品的要求也从单纯的防护扩展到追求更佳的舒适、透气及性能。阻燃粘胶纤维的形态结构见图2。
图2阻燃粘胶纤维的形态结构
1.3 芳纶纤维及阻燃粘胶的主要物理指标
芳纶纤维及阻燃粘胶的主要物理指标见表1。
表1芳纶纤维及阻燃粘胶的主要物理指标见
2 纺纱工艺流程的技术要求
2.1 色料的准备
客户要求色纺纱，故需对芳纶进行染色，采用载体染色法，染色工艺和涤纶差不多，选择载体的原则是：促染效果要好，用量要少，要无毒无气味。芳纶纤维经前处理后50度加入载体HPS-505，运行10分钟，升温到70度，加入阳离子染料，运行10分钟，加入硝酸钠（氯化钠）运行10分钟，然后以1度/分升温到130度并保温60分钟，以1度/分降温到75度，对色，排液，清洗（芳纶染色流程见图3）。阻燃粘胶用原白纤维与染色芳纶混纺。
图3 芳纶染色流程
2.2 原料的处理
由于芳纶纤维染色后比电阻大，静电现象严重，纤维预处理不当容易绕锡林、并条吸花、不下条子、缠罗拉等，因此需要对原料进行养生处理，加入一定的抗静电剂和水，并严格执行养生时间（必须确保16小时以上，并放置在28度，相对湿度65%的环境中）。
阻燃粘胶因是白色色母粒纤维素纤维，为了避免梳理过程中形成白结，故此纤维不能加油水养生，芳纶养生后与阻燃粘胶进行料混纺纱。
2.3 工艺流程
因芳纶和粘胶两种纤维的静电较大且蓬松，纤维长度的一致性好，为了减少纺纱时纤维损伤，采用短流程纺纱工艺，工艺流程为：
BC262和毛（自动喂棉机）→A186梳棉→FA306头并→FA306二并→FA306三并→FA306四并→FA458粗纱→FA506细纱→自动络筒
2.4 纺纱过程中存在的问题及技术参数
2.4.1 梳棉工序工艺技术措施
因芳纶和阻燃粘胶纤维均为化纤，纤维的整齐度好、杂质少、静电现象严重，梳棉工序一定要确保少损伤，以开松为主，并尽量减少返花造成结增加。应主要解决梳棉成条困难、堵斜管问题，为提高纤维的转移效果，锡林-盖板隔为0.35、0.35、0.30、0.30、0.35mm，生条定量为17.5g/5m，上下轧辊间隔距为0.20mm，提高各通道光洁度，减少堵塞断条。锡林转速为330r/min，刺辊转速为780r/min，盖板速度为81mm/min，道大转速为17r/min，以上工艺上机后，所纺生条棉结为4粒/g，棉网清晰度良好，生条外观光滑细腻。
2.4.2 并条工序工艺技术措施
由于芳纶与阻燃纤维具有轻微静电，生产中要重点解决缠绕罗拉胶辊现象，主要措施有：
(1)并条胶辊用WSN型涂料，好于酸处理胶辊。
(2)车速偏低控制，喇叭口偏小掌握，提高条子抱合力。
(3)满筒长度由2km改为1.6km，减轻条子与上圈条器表面的磨擦。
并条采用四道并合，前罗拉线速为190m/min，喇叭口2.4mm，熟条定量19.5g/5m，罗拉隔距9×15×20mm。
2.4.3 粗纱工序工艺技术措施
合理选择粗纱捻系数，既要提高纤维间抱合力，又要防止粗纱出“硬头”，经优选捻系数定为71。纺纱时纺纱张力偏小掌握，以减少纱条意外伸长。
粗纱定量为5.5g/10m，总牵伸7.09倍，前罗拉转速为180r/min，罗拉隔距10×26.5×3lmm。
2.4.4 细纱工序工艺技术措施
细纱总牵伸30.83倍，后牵伸1.32倍，捻系数376，前罗拉转速183r/min，罗拉隔距
18×24mm，钳口隔距块3.0mm。
经测试，纺纱成纱指标为：重量偏差+1.6％，条干CV值14.34％，细节5个/km，粗节55个/km，棉结145个/km，单纱断裂强度为17.58cN/tex，强力CV值9.8％。
从成纱质量来看，除棉结稍多外，其他指标良好。我们认为棉结相对较多的主要原因是纤维之间产生相对滑移，纱条牵伸的扭结造成，尚需努力克服。
3 其它技术要求
由于芳纶纤维十分蓬松，弹性大，伸长率高，且加工时易集聚静电；阻燃粘胶纤维湿强力低，耐磨性差，纤维之间的抱合力差，成条困难，纱条蓬松，纺纱时存在断头率高等难点，在纺纱过程中应采取以下措施：
（1）纺制芳纶时要保持较高的环境湿度，以避免静电集聚，梳棉相对湿度65%，并条62%，细纱58%。
（2）因芳纶纤维长度为44mm，粗纱捻度不易太高，采用较小的定量和较小的牵伸倍数，细纱捻系数适当加大，一般控制在370。
（3）络筒张力偏小控制，采用化纤捻接器，接头强力必须确保达到原纱强力的85%，外观质量良好。
（4）芳纶纤维染色后日晒牢度只有3级，有待进一步技术攻关。
4 结语
通过对芳纶纤维和阻燃粘胶特性的分析，在生产过程中采取有针对性的技术措施，成功开发生产出了芳纶纤维与阻燃粘胶生产30支混纺纱，产品质量得到了客户的认可。
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涤/棉混纺纱混纺比测试 1 概述 对混纺产品进行纤维含量分析是纺织生产、贸易和科研中经常性的工作。现行的国家标准有纺织品二组分、三组分、四组分纤维混纺产品定量化学分析方法，这些标准用于纤维混纺及交织产品的定量化学分析。本试验仅以二组分含量分析中的涤棉混纺产品为例来介绍，本法适用于除去非纤维物质后的天然或再生纤维素纤维和聚酯纤维的混纺产品。 2 目的与要求 通过测试，了解纤维含量分析的基本原理，掌握二组分混纺产品纤维含量的测试方法及操作过程，并计算其混纺比。 3 采用标准 3.1 采用标准：GB/T 2910、ISO 1833《纺织品 二组分纤维混纺产品定量化学分析方法》 3.2 相关标准：GB 8170《数值修约规则》、GB 9994《纺织材料公定回潮率》、GB/T 2911、ISO 5088《纺织品 三组分纤维混纺产品定量化学分析方法》 4 仪器与用具 4.1 YG086型缕纱测长仪 4.2 恒温水浴锅、索氏萃取器、电子天平（感量为0.2mg）。 4.3 真空泵、干燥器、250mL带玻璃塞三角烧瓶、称量瓶、玻璃砂芯坩埚、抽气滤瓶、温度计及烧杯等。 4.4 化学试剂：石油醚、硫酸、氨水、蒸馏水等。 5 原理 混纺产品的组分经定性鉴定后，选择适当试剂溶解，去除一种组分，将不溶解的纤维烘干、称重、从而计算出各组分纤维的百分含量。 6 取样 取样应包含组成织物的各种纱线和纤维成分，试样数量应足够测试用。 7 试样及制备 7.1 取试样5g左右，放在索氏萃取器中，用石油醚萃取1h，每小时至少循环6次，以去除非纤维物质，然后取出试样，待试样中的石油醚挥发后，把试样浸入冷水中，浸泡1h，每克试样再用100mL、温度为（65±5）℃的水浸泡1h，不断搅拌，最后挤干，抽吸（或离心脱水）后晾干。 7.2 被测试样如果是织物，应拆为纱线。毡类织物剪成细条或小块；纱线剪成10mm长。 7.3 每个试样至少2份，每份不少于1g。 8 环境及修正 温湿度对测试结果影响不大，可在常温下进行。 9 程序与操作 9.1 将预处理过的试样至少1g，放入已知重量的称量瓶内，连同瓶盖（放在旁边）和玻璃砂芯坩埚放入烘箱内烘干。烘箱温度为（105±3）℃，一般烘燥4～16h，至恒重。烘干后，盖上瓶盖迅速移至干燥器内冷却30min后，分别称出试样及玻璃砂芯坩埚的干重。 9.2 试剂选配
混纺纱工艺设计报告
混纺纱工艺设计报告 一．工作任务： C/R 50/50 18.34tex 混纺纱（筒子纱，针织用纱） 二．工作时间： 2月29日到3月2日整理收集混纺纱资料 3月3日到3月4日设计工艺数据，完成原棉和化纤选配表 3月5日到3月7日完成工艺设计报告 3月8日到3月9日完成工艺报告电子档和课件 三．小组人员工作分工： 封丹：收集资料 翁亚玲：收集资料，设置工艺参数，制作word 冯茹茹：收集资料，设置工艺参数，制作PPT 魏晖：收集资料，设置工艺参数，制作word 文档，完善PPT 董良昆：收集资料，设置工艺参数，整理最后开清棉工艺单，检查word 文档和PPT 四．工作原则： 团结合作 共同商讨 分组作业 积极进取 五．工作程序 ㈠．分析该混纺纱线产品的品种特征和用途 特征：①.细节光滑，平整，白净，柔软，具有丝绸感，透气性好，不沾身，染色性好，花色鲜艳美观，富纤产品挺括，易洗，耐碱 ②.湿强低，耐磨损，水洗不宜多，不宜直接浸泡和用力搓，水中后硬，缩水率大，弹性差，抗皱能力低，尺寸不稳定，抗酸能力强 用途：一般可做汗衫，提花织物，针织内衣，窗帘等。 ㈡.化纤原料选配和混用原棉选配主体性能指标 原棉质量指标 黏胶质量指标 C/R 50/50 已知，棉条干定量为21g/5m ，按照3棉3黏胶的根数进行配置，求黏胶的干定量。 m g G G R R 5/34.22=21 :=33 50:350
纺纱流程： 棉：开清棉→ 梳棉 ｝ → 头并→ 二并 →三并 →粗纱→ 细纱 →络筒 黏胶：开清棉→ 梳棉→ 预并 设备流程： 棉：FA002A 型自动抓棉机*2→ A035E 型混开棉机（附FA045B 型凝棉器）→ FA106B 型 豪猪式开棉机（附A045B 型凝棉器）→ A064型电气配棉器 →【FA046A 型振动给棉机（附A045B 型凝棉器）+FA141型单打手成卷机】*2 → FA201型梳棉机 黏胶：FA002型自动抓棉机*2（并联）→ A006B 型自动混棉机（附A045型凝棉器）→ FA106A 型梳针辊筒开棉机（附A045型凝棉器）→A062型电气配棉器→ 【A092AST 型振动式双棉箱给棉机（附A045型凝棉器）→FA141型单打手成卷机】*2→ FA201型梳棉机→ FA306并条机 棉与黏胶条干混合：FA306型并条机→ FA306并条机→ FA306并条机→ TJFA458A 粗纱机 →FA506细纱机→ Autoconer 络筒机 清棉工艺设计报告 原棉： 1. 棉卷回潮率范围在7.5——8.5%。选回潮率在7.6% 细特11——20tex 棉卷干定量360——390g/m 根据所纺纱线为18.34tex 。棉卷设计干定量为370g/m 棉卷设计回潮率7.6% tex G N m G G t 401450=1000×085.1×370=1000×%5.8+1×=/g 12.398=%6.7+1×=）（棉卷特数：）（棉卷湿重：干干湿 2. m m 94.39=% 5.2+194.40= +1= %5.294.40=12 .3981000×3.16= 1000 ×=棉卷伸长率 棉卷实际长度棉卷计算长度 棉卷伸长率棉卷湿重 棉卷净重 棉卷实际长度 3kg kg kg 2.0±6.17= 3.1+3.16=+=3.16=12.398×9 4.40=×=棉卷重量偏差 棉卷扦重棉卷净重 棉卷毛重棉卷湿重棉卷实际长度棉卷净重 4.min 1 5.4=34 .13×230×14.31000×94.39= = 棉卷罗拉线速度 棉卷计算长度落卷时间 5.速度计算 ①综合打手转速min)/(n 1r 1 1 1 1230400=160×1440=× =D D D D n n n ——电动机（5.5KW ）的转速1440r/min
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【CN109811443A】一种涤棉混纺纱的生产方法【专利】
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权 利 要 求 书1/4页CN 109811443 A 1.一种涤棉混纺纱的生产方法，涤棉混纺纱由涤纶纤维和棉纤维混纺而成，选配的棉纤维和涤纶纤维分别经单独的梳理开松整理后在混棉机内进行混合，其中棉纤维包括50％的平均上半均长28.37mm、平均短纤维11.2％、平均马克隆值4.76、平均成熟度0.86、平均棉结156个/km、平均强度28.9cN/dtex的新疆阿克苏的棉纤维，20％的平均上半均长29.53mm、平均短纤维1 2.3％、平均马克隆值4.39、平均成熟度0.87、平均棉结198个/km、平均强度28.9cN/dtex的新疆乌苏的棉纤维，20％的平均上半均长28.52mm、平均短纤维11.8％、平均马克隆值4.9、平均成熟度0.88、平均棉结161个/km、平均强度30.8cN/dtex的新疆枝江的棉纤维，10％的平均上半均长28.26mm、平均短纤维11.7％、平均马克隆值4.46、平均成熟度0.86、平均棉结161个/km、平均强度30.7cN/dtex的新疆常捷的棉纤维，涤纶纤维包括10％的断裂强度5.97cN/dtex、断裂伸长率26.9％、纤度1.12dtex、平均长度37.4mm、来唛规格1.11*38dtex*mm的仪征第一涤纶纤维，90％的断裂强度5.68cN/dtex、断裂伸长率2 3.99％、纤度1.34dtex、平均长度37.2mm、来唛规格1.11*38dtex*mm的仪征第二涤纶纤维，其中，抓棉时采用圆盘式抓棉机，对于棉纤维，每个圆盘内采用10个棉包，且10个棉包在圆盘内的排放顺序为2包平均马克隆值 4.71的新疆阿克苏棉纤维、2包平均马克隆值4.83的新疆阿克苏棉纤维、2包平均马克隆值4.39的新疆乌苏棉纤维、1包平均马克隆值4.84的新疆枝江棉纤维、1包平均马克隆值4.46的新疆常捷棉纤维、1包平均马克隆值4.95的新疆枝江棉纤维、1包平均马克隆值4.73的新疆阿克苏棉纤维，对于棉纤维，每个圆盘内采用10个涤纶包，且10个涤纶包在圆盘内的排放顺序为1包第一涤纶纤维包、9包第二涤纶纤维包；其特征在于：将棉包按所选的数量和顺序排放在抓棉机的圆盘内，依次经抓棉机抓取、开棉机开松、混棉机混合、开棉机开松、异纤清除机除异纤后得到棉丛；将涤纶包按所选的数量和顺序排放在抓棉机的圆盘内，依次经抓棉机抓取、开棉机开松得到涤纶丛；而后将棉丛和涤纶丛分别经输送管路输送至混棉机，在混棉机内实现涤纶纤维和棉纤维的混合得到涤棉混合丛，而后将涤棉混合丛输入到棉箱内，从而实现质量、厚度均匀的涤棉混合层的输出，涤棉混合层共同输送至梳棉机内，经梳棉机的深层梳理作用得到涤棉混合条，而后将涤棉混合条经条并卷重新制得棉卷并喂入到精梳机内制得涤棉精梳条，而后涤棉精梳条经一道并条制得涤棉混合熟条，而后依次经粗纱、细纱工序制得涤棉混纺纱，包括以下生产步骤：第一步，将选配好的棉包按顺序排放在全自动圆盘式抓棉机的圆盘内，圆盘式抓棉机上的抓棉打手通过转动对放置在圆盘内的棉包内的棉纤维进行抓取，同时抓棉打手沿着圆盘的圆周方向进行转动，从而实现对各棉包内的棉纤维按照混配比例的抓取，同时抓棉打手沿着棉包的厚度方向向下做下降运动，从而实现对各棉包内的棉纤维的依次抓取，根据精细抓棉的原则，确保圆盘式抓棉机的抓棉打手刀片每齿的抓棉量偏小掌握，同时抓棉打手每次下降的距离偏小掌握；按比例抓取的棉纤维首先分别进入到第一开棉机内，在第一开棉机内设置有凝棉器，被抓取的棉纤维通过凝棉器的抽吸被不断的喂入到第一开棉机内，从而在第一开棉机内进行高度开松、混和、除杂，第一开棉机采用豪猪打手结构，在第一开棉机内设置有输棉帘、压棉帘、角钉帘、第一U形打手、第二U形打手、豪猪打手、鼻形打手，各打手对进入其内的棉纤维进行自由打击，从而实现对棉纤维的高度的开松作用，在对棉纤维的打击开松过程中实现被抓棉机按比例抓取的各棉包内的棉纤维的混合，同时在豪猪打手的外部圆周上设置有尘棒，打击开松过程中棉纤维内的块状杂质通过尘棒落下，从而实现棉纤维打击开松过程中的除杂作用；经第一开棉机输出的棉纤维随后分别通过输送管 2
混纺纱线染色工艺
混纺纱线染色工艺 为了给针织服装领域提供更多更舒适的纺织材料，并降低生产成本，近几年来，市场推出了一系列毛棉(或粘)纱线，常见的有45/55、30/70和20/80等规格的混纺纱线。由于混纺纱线中的羊毛组分不耐强碱和棉用酶制剂，所以不能采用棉常用的煮练和漂白工艺，从而不能有效地去除棉蜡、油脂、果胶和天然色素等杂质，影响了手感风格，以及毛效和漂染工艺的稳定性。笔者经多次实践，调整各工序加工工艺，尤其是前处理加工条件，获得了满意的染品。 2毛棉混纺纱染色工艺 2.1前处理漂染加工成功的关键，前处理要占50%的因素。以45/55配比的毛棉混纺纱线为例，其前处理宜在温和条件下采用适宜的助剂，以获得良好的处理效果。 2.1.1工艺处方和工艺条件： 工艺处方(g/L) 氧化(第一浴)快速渗透剂T0.5~1 去油除蜡精练剂YX1503~5 25%双氧水8~10 小苏打3~5 还原(第二浴) 去油除蜡精练剂YX1502~3 雕白块或漂毛粉3~4 小苏打3~5 工艺条件浴比1∶30，室温下先氧化(第一浴)，运转10~15min；继以1℃/min速度升温至60~65℃，保温60~80min，排液，水洗1次。还原(第二浴)，再按上述工序，以还原浴重复处理一遍，然后经充分水洗，待染。 2.1.2助剂的作用 快速渗透剂T，不耐强酸、强碱和高温，在40℃左右能迅速均匀润湿纤维，同时可携带浴中其它助剂进入纱线内进行作用，以提高处理效果。该助剂可改善因死棉而造成的染疵。去油除蜡精练剂YX150，它可有效地去除棉纤维上的蜡质油脂，同时对羊毛上的油脂等杂质起净化作用，从而满足后道工序的要求。经该前处理后的纱线，其毛效可达12.7cM/30min。双氧水是氧化剂，它的加入可去除羊毛和棉纤维上的部分杂质，尤其是天然色素。但温度不能过高，否则会引起两种纤维降解而使强力受损。雕白块或漂毛粉是还原剂，还原性强而稳定，不仅能进一步改善两种纤维组分的白度，并且还能除去纱线上残存的氧化剂，确保纱线质量。小苏打(碳酸氢钠)是一种极弱的碱剂，主要调节工作液的pH值至8~8.5，因为双氧水和雕白块都需在碱性条件下发生作用，并且随碱性的增强作用加大。由于受到羊毛组分化学性能的限制，需严格控制工作液pH值。 2.2染色 必须要选用好染料，无论是绞纱还是筒子纱。原则上都可采用环保型高坚牢度的直接染料，将棉或粘胶纤维染着；然后选择对纤维素纤维无亲和力的弱酸性染料或酸性络合染料套染羊毛组分。
芳纶(Nomex)纤维的性能及产品开发
芳纶（Nomex)纤维的性能及产品开发 2004-11-26 10:18:25 纪芳王万秀高鲁青王中珍山东省纺织科学研究 院阅读1635次 国产阻燃纺织品，大多为纯化纤或纯棉后整理产品，普遍存在手感粗硬，强力低、遇火融滴等缺陷，集耐久性、服用性等综合性能于-体的高档耐久性阻燃纺织品多数依赖进口。为了开发国内高品质的阻燃产品，替代进口，我们优选并采用了芳纶、阻燃粘胶纤维，综合芳纶、阻燃粘胶特性进行混纺(芳／粘65／35、 50／50)、织造及其印染后整理工艺研究，制定了从原料选配到纺纱、织造、漂染、柔软整理等-系列最佳生产丁艺路线，并通过其中关键技术的攻关，研制开发出具有耐久阻燃性能的芳纶系列产品，取得了良好的效果。 1 原料及产品性能 芳纶(Nomex)纤维属于芳香族聚酰胺类，为聚间苯二甲酰间苯二胺纤维。具有优异的耐热性能；良好的阻燃性能和耐化学品性能；具有良好的机械性能；断裂强度高，伸长较大，手感柔软，高温下不软化，不熔融，仅炭化，燃烧时烟雾浓度低，且发热量低，耐洗涤，经多次洗涤阻燃性能保持良好，有较好的尺寸稳定性和服用性。 阻燃粘胶是一种含硅酸盐的纤维素纤维。以纤维素为主体，其大分子内部形成硅酸盐分子网络和大量的化学结合水。其物理机械性能与普通粘胶纤维相类似，不但吸湿透气易染色，而且耐酸耐碱耐虫蛀；与其他阻燃纤维相比较，成本低，无污染，可加工成各种纺织品。并可通过自然生物降解成为有机和无机的混合土壤。在燃烧条件下炭化成无毒的SiO2。纤维技术指标如表1。 1．2 产品性能 产品具有柔软的手感，良好的蓬松性、悬垂性、吸湿透气性和较高的强力、耐磨性、悬垂性良好的布面光洁度、色牢度，以及遇火炭化不融滴等优良特性，从而满足高中档阻燃服装、装饰面料的质量要求。 2 工艺流程 我们以产品表面风格和提高织物服用性能为重点，围绕阻燃产品综合特性，制定了从纺纱、织造到染色、后整理等于艺设备流程及参数的研制方案，进行了反复实验、筛选、确定，达到了预期效果。
混纺纱线
混纺纱线 原料混纺比不同时，比例大的在前；比例相同时，则按天然纤维 合成纤维、再生纤维顺序排列。 (三)交捻纱----为由两种或两种以上不同纤维原料或不同色彩的单纱捻合而成的纱线。 (四)混纤纱----为利用两种及以上长丝纤维混合纺制成一根纱线，以提高某些方面的性能。 三、按组成纱线的纤维长度分 (一)长丝纱----为由一根或多根连续长丝经并合、加捻或变形加工形成的纱线。 (二)短纤维纱----为由短纤维经加捻纺成具有一定细度的纱，又可分为： 1．棉型纱---为由原棉或棉型纤维在棉纺设备上纯纺或混纺加工而成的纱。 2．中长纤维型纱----为中长型纤维在棉纺或专用设备上加工而成的、具有一定毛型感的纱。 3．毛型纱----为由毛纤维或毛型纤维在毛纺设备上纯纺或混纺加工而成的纱。 (三)长丝短纤维组合纱----为由短纤维和长丝采用特殊方法纺制的纱，如包芯纱、包缠纱等。 四、按花色(染整加工)分 (一)原色纱---为未经任何染整加工而具有纤维原来颜色的纱线。 (二)漂白纱----纱为经漂白加工，颜色较白的纱线。通常指的是棉纱线和麻纱线。 (三)染色纱----即经染色加工，具有各种颜色的纱线。 (四)色纺纱---色纺纱即有色纤维纺成的纱线。 (五)烧毛纱---烧毛纱是经烧毛加工，表面较光洁的纱线。 (六)丝光纱---即经丝光加工的纱线，有丝光棉纱和丝光毛纱等。将棉纱线在一定浓度的碱液中处理，使纱线具有丝一般的光泽和较高的强力，即形成丝光棉纱；将毛纱中纤维的鳞片去除，即成为丝光毛纱。丝光纱线柔软，对皮肤无刺激。
五、按纺纱工艺分 (一)精梳纱----经过精梳工程纺得的纱线称为精梳纱。与普梳纱相比，精梳纱用料较好，纱线中纤维伸直平行，纱线品质优良，纱线的细度较细。 (二)粗梳纱---经过一般的纺纱工程纺得的纱线称为粗梳纱，也叫普梳纱，棉纺和毛纺稍有区别。 (三)废纺纱---用较差的原料经粗梳纱的加工工艺纺得的品质较差的纱线，称为废纺纱。通常纱线较粗，杂质较多。 六、按纱线线密度分----棉型纱线按线密度分为粗特纱、中特纱、细特纱和超细特纱。 (一)粗特纱----粗特纱是指线密度为32tex以上的纱线。 (二)中特纱----中特纱是指线密度为21～31tex的纱线。 (三)细特纱----细特纱是指线密度为11～20tex的纱线。 （四)超细特纱---超细特纱是指线密度为：10tex及以下的纱线。 由两种或两种以上的纤维混合纺成的纱线，称混纺纱线。命名规则是以纤维原料混纺比例高的组份写在前面或上面，混纺比例相同时，一般以天然纤维，合成纤维，人造纤维顺序排列。如65%涤纶与35%棉的混纺纱命名为涤/棉纱；50%粘胶纤维与50%晴纶的混纺纱命名为晴/粘纱等。
涤纶长丝生产工艺简介
涤纶长丝生产工艺简介 1. 预结晶 切片干燥过程中需要加热到140℃以上，而普通切片的软化点很低，在80℃以下即软化 发粘，容易粘结成块堵塞干燥装置或输料管（俗称结块），为了提高切片的软化点，必须提高切片的结晶度，使其软化点达到200℃左右，这样干燥工序才能顺利进行。 预结晶采用120～170℃左右的热空气对切片加热，为了防止切片粘结成块（俗称结块），一般采取以下三种方式： 1．利用沸腾床等装置，将热空气从下往上吹向切片，使得切片呈现沸腾状，切片粒子之间的位置一直处 于快速波动之中，有效防止了切片之间的粘结。一般将这种方式称为BM 式。 2．利用搅拌装置，对处于预结晶过程中的切片不断搅拌，使得切片粒子之间无法粘结或者粘结后随即被打散。一般将这种方式称为KF 式。 利用震动装置，使得处于预结晶过程中的切片高频震动，粒子之间的位置快速变化，从而无法相互粘结。一般与BM 式结合使用。 熔体直纺没有预结晶流程。 2．干燥 涤纶生产过程中，PET 切片需要在290℃左右的高温下熔融，在此高温下，如果切片的含水率达到一定程度（比如100ppm 以上），熔体会发生水解现象使得熔体质量下降，从而使纺丝工序难以顺利进行甚至导致成品丝品质下降。 将经过脱湿处理的干燥空气（露点降到－20 ℃以下）加热到160℃左右，从干燥塔底部输送到干燥塔中与切片逆向接触使切片迅速脱水，干空气将水分从干燥塔顶部带出。切片一般在干燥塔中停留4～8 小时，当工艺条件（干燥温度、干空气露点、干空气流量、切片在干燥塔中的停留时间）合适时，切片的含水率可以降低到50ppm 以下，满足纺丝要求。不同的生产工艺和品种对切片的含水率要求有明显差异： UDY-DT : 目标含水率≤100ppm POY-DTY: 目标含水率≤50ppm FDY : 目标含水率≤30ppm 常规品种含水率可以偏高一点，但是异型丝和细旦、超细旦丝对含水率要求很高，一般要求含水率≤20ppm 。 切片含水率偏高时，熔融后熔体降解程度大，纺丝工段容易出现毛丝、断头、飘丝等异常现象，丝的强度会降低，断裂伸长率升高。 干燥工序分连续干燥和间歇干燥两种方式。 连续干燥采用干燥塔（一般需要加上预结晶装置），干燥介质为除湿干空气，采用电加热方式，这种方式干燥效率高，干燥效果好，操作简便可以自动控制，工艺调整方便，是目前普遍采用的干燥方式； 间歇干燥采用转鼓装置（无需额外的预结晶装置），加热方式为蒸汽，用抽真空的方式使切片脱水。这种方式干燥效率很低，干燥效果不理想，操作麻烦且多为手动控制方式，工艺调整不方便，除了在一些老式UDY 生产线上还有少量存在以外，已经基本被淘汰。 目前，随着熔体直接纺技术的成熟，越来越多的厂家采用了熔体直纺技术，采用这项技术，省去了切片造粒、切片包装、切片运输、切片筛选、切片输送、切片干燥、切片熔融等很多过程，因而使生产成本大大降低。 3．纺丝纺丝是整个化纤生产中的关键工序，纺丝状况如何，直接影响到“产、质、耗”等生产指标能否顺利完成。 纺丝就是将熔融状态下或呈溶液状态下的高聚物纺成丝束的过程。对于切片法纺丝而言还包括了将切片由颗粒状固体熔融成熔体的过程。 纺丝设备包括熔体过滤器、纺丝箱体、计量泵、组件（包括海砂或金属砂、过滤网、分配板、喷丝
静电纺丝技术的工艺原理及应用
静电纺丝技术的工艺原理及应用 静电纺丝技术是目前制备纳米纤维最重要的基本方法。这一技术的核心是使带电荷流体在静电场中流动与变形，最终得到纤维状物质，从而为高分子成为纳米功能材料提供了一种新的加工方法。由于纳米纤维具有许多特性，例如纤维纤度细、比表面积大、孔隙率高，因而具有广泛的应用。 1、静电纺技术 静电纺是一项简单方便、廉价而且对环境无污染的纺丝技术。早在20世纪30年代，Formals A就已经在其专利中报道了利用高压静电纺丝，但是直到近些年，由于对纳米科技研究的迅速升温，激起了人们对这种可制备纳米尺寸纤维的纺丝技术进行深入研究的浓厚兴趣。 1.1 静电纺技术的基本原理 静电纺丝技术(Electrospinning fiber technique)是使带电的高分子溶液(或熔体)在静电场中流动变形，经溶剂蒸发或熔体冷却而固化，从而得到纤维状物质的一种方法。对聚合物纤维电纺过程的图式说明见图1。 静电纺丝机的基本组成主要有3个部分：静电高压电源、液体供给装置、纤维收集装置。静电高压电源根据电流变换方式可以分成DC／DC和AC／DC两种类型，实验中多用IX；／DC电源。液体供给装置是一端带有毛细管的容器(如注射器)，其中盛 有高分子溶液或熔体，将一金属线的一端伸进容器中，使液体与高压电发生器的正极相连。纤维收集装置是在毛细管相对端设置的技术收集板，可以是金属类平面(如锡纸)或者是旋转的滚轮等。收集板用导线接地，作为负极，并与高压电源负极相连。另外随着对实验要求的提高，液体流量控制系统也被渐渐的采用，这样可以将液体的流速控制得更准确。电场的大小与毛细管口聚合物溶液的表面张力有关。由于电场的作用，聚合物溶液表面会产生电荷。电荷相互排斥和相反电荷电极对表面电荷的压缩，均会直接产生一种与表面张力相反的力。当电场强度增加时，毛细管口的流体半球表面会被拉成锥形，称为Taylor锥。进一步增加电场强度，是用来克服表面张力的静电排斥力到达一个临界值，此时带电射流从Taylor锥尖喷射出来。带电后的聚合物射流经过不稳定拉伸过程，
混纺纱工艺设计
混纺纱工艺设计报告 一、混纺纱用途及质量要求 本设计纱线为C/T 70/30 J s 45机织用筒子纱 该沙县主要用于中高档衬衣面料、床上用品以及其他一些府绸等，其质量达到GB/T5324-1997 二等质量要求。单纱变异系数不大于21.0%，质量变异系数不大于4.5%，单纱断裂强度不小于13.5CN/tex，重量偏差不大于2.5%，黑板条干10快板比例不低于0：0:7:3，条干变异系数不大于20.0%，棉结隶属不多于45. 二、原棉配棉方案 1.分析纱线的品种特点及其用途 CJ13.1texT为纯棉精梳细特纱，用途为机制用经纱。主要用于制造府绸、半线府绸等，对原棉的总体性能要求较高。 2.分析原料确定配棉主题性能指标 ①该纱为纯棉精梳细特纱，按细特纱甲类配棉，选用了较好的一级 棉。 ②因该纱为高档产品，考虑缠绵地区相对比较集中，因而选用了6 队。 ③以长度为主题配用原棉主要以手扯长度30mm为主。 三、原棉开清棉工序工艺设计 1.选用开清棉工艺流程 FA002A型自动抓棉机×2→A035E混开棉机（附FA045B型凝棉器
→FA106B型豪猪开棉机（A45B型凝棉器）→A062Ⅱ型电器配棉器→[FA046A型振动棉箱给棉机（附A045B型凝棉器）＋（FA141A 型单打手成卷机）]×2 2.开清棉个单机主要工艺参数配置 ①根据所纺纱线为13.1tex，棉卷干定量为360g/m，棉卷实 际回潮率为7.5%，则棉卷湿重为 G（湿）=G×（1＋7.5%）=360×1.075=387（g/m） 棉卷线密度N t=G×(1＋8.5%)×1000 =360×1.085×1000 =390600tex ②棉卷长度设计 设定棉卷净重为17kg，则 棉卷实际长度=棉卷净重×1000/棉卷湿重 =17×1000/387=43.93(m) 棉卷计算长度=棉卷实际长度/(1+棉卷伸长率) =43.93/(1＋2.5%)=42.86(m) ③棉卷毛重=17+1.3=18.3kg棉卷质量偏差为±200g 落卷时间=棉卷计算长度/棉卷罗拉线速度 =42.86×1000/π×230×13.34=4.45（min) ④速度设计与计算 综合打手转速n1 n1(r/min)= n×D/D1=1440×160/ D1=230400/ D1
亚麻涤棉混纺针织纱生产工艺
亚麻涤棉混纺针织纱生产工艺 绿色纺织品是 21 世纪纺织品的发展趋势。亚麻纤维属于绿色环保纤维，由于其具有卫生性能好、吸湿散热快、透气滑爽、体感舒适等特性，因而其制品倍受广大消费者的青睐。我公司根据这一趋势，不失时机地开发出了亚麻、涤、棉混纺纱线，现已批量生产，为公司创造了可观的经济效益。现以 CJ/T/亚麻60/23/17 11.7 tex×2 为例介绍如下。 1 原料的性能指标 亚麻纤维是天然纤维中惟一的束状纤维，其单纤维两端尖细瘦长，平均长度 17 mm ～20 mm，细度 50μm ～100μm。亚麻织物具有卫生性能好、吸湿散热快、透气滑爽、体感舒适、防污抗尘等保健性能，还具有粗犷豪放、纹理自然、色调柔和、挺括大方等独特风格。在西方亚麻优于众多的天然纤维，人们对其宠爱久盛不衰。为了弥补亚麻纤维可纺性差的弱点，我们在选配原料时，混入了一定比例的长绒棉和涤纶纤维。 2 纺前准备 针对亚麻纤维长度整齐度差、纤维细度不匀质脆易断的弱点，我公司将亚麻原料加湿并焖放24 h 以上，同时采取与涤纶纤维混和成卷方法，从而提高了亚麻纤维的可纺性。 3 工艺流程 （1）涤纶纤维与亚麻纤维混和制条 A002D型抓棉机→A006型混棉机→A036型开棉机→A092A型双棉箱给棉机→A076C型成卷机→A186D 型梳棉机 （2）棉纤维制条 A002D型抓棉机→A035A型开棉机→A036C型开棉机→A092A型给棉机 →A076C型成卷机→A186D 型梳棉机 （3）混和与纺纱 A272D型并条机→A272F型并条机→A456D型粗纱机→FA502A型细纱机→1332MD型络筒机→FA706型并纱机→VTS-09 型倍捻机（saurer）→ （成包） 4 工艺技术措施 4.1 开清棉 为减少对纤维的损伤，我们采用了“ 多松、少打、早落、少碎”的工艺原则，尽量采用自由打击，避免握持打击。在 A002D 型抓棉机排包时，应将亚麻纤维踩实、填平，高度、蓬松度与涤纶纤维一致，从而做到均匀抓取，保证混纺比例准确，同时选择较低的打手速度，避免对纤维过分打击，并使有害杂质尽量在受到打击之前就被清除，以免杂质碎裂。其主要工艺参数：棉卷定量 420 g/m；棉卷长度 30.4 m；棉卷罗拉速度 10 r/min；A076C 型单打手成卷机打手速度 780 r/min。 4.2 梳棉工序 由于亚麻纤维中含有较多的麻粒、杂质和短绒，故梳棉工序仍以排除杂质、短绒和分梳纤维为主，在保证分梳效果的前提下，适当降低刺辊速度，保持较大的线速比，使纤维能够顺利地从刺辊向锡林转移，减少刺辊返花而产生过多棉结。另外，因亚麻纤维较粗且质脆，抱合力差，故生条定量应适当加重，大、小胶辊的压力适当加大，以增强棉网、棉条中纤维间的抱合力，使棉网不漂浮、不脱网，成条紧密，不堵喇叭口，且可改善生条条干不匀率。其主要工艺参数：生条干定量 20.0 g/5 m；刺辊转速 650 r/min；锡林转速 280 r/min；道夫转速 19.9 r/min；盖板速度 95 mm /min；锡林 !道夫隔距 0.18 mm；锡林～
紧密纺涤棉混纺纱纤维径向分布测试分析
紧密纺涤棉混纺纱纤维径向分布测试分析2005-2-23 11:40:36 江慧张海霞劳继红刘杰(东华大学) 阅读318次 引用汉密尔顿转移指数方法分析了紧密纺涤棉混纺纱纤维的径向分布，并与传统环锭纺涤棉混纺纱进行了比较。结果表明，紧密纺涤棉混纺纱中纤维的转移趋势不如传统环锭纱明显纤维的径向分布也比环锭纺纱更随机。 自紧密纺纱问世以来，该技术引起了广大学者和企业的关注。紧密纺纱与环锭纺纱的最大区别就在于，紧密纺纱在牵伸与加捻之间加装气动集聚区，使得成纱毛羽显著减少，强力和条干改善，纱体光洁且结构紧密。紧密纺纱技术已成功地应用到棉和棉型化纤的纯纺或混纺以及毛纺的纯纺或混纺中。但对于混纺纱线，在获得以上特点的同时，纱体中纤维的转移和径向分布还很少研究。笔者通过试验探讨了涤棉混纺紧密纱中纤维的转移和径向分布，并与传统的环锭纺纱进行了比较。 1 加捻三角区纤维的转移 对于传统环锭纺纱，处在加捻三角区中的纤维因受到纺纱张力和加捻的作用，产生了向心压力或径向压力。纤维在向心压力作用下反复发生内外多次转移，纤维的两端露在纱体外面形成毛羽。整根转移纤维在环锭纱中呈圆锥形螺旋线排列，因而纱体中纤维不是分层排列的。这个特征使成纱中纤维内外缠绕连结，成纱结构紧密，强度增加。另一方面，在某短片段内，纱体中纤维的排列又可看成是分层的，有的纤维处在纱的外层，有的纤维处在纱的内层。这使得纤维在环锭纱中的排列形态复杂，而且是一种随机现象。处在不同位置的纤维发生的内外转移，是所受张力作用克服纤维间阻力的结果。阻力的大小与纤维的粗细、刚度、弹性、表面性状以及加捻三角区中须条的紧密度等因素有关。而且纤维的这种内外转移现象，只有在纤维通过加捻三角区这一瞬间才有可能发生。因此，在环锭纱中各根纤维的内外转移程度并不相同，也不是所有的纤维都发生内外转移。纱体中纤维转移程度的不一及各种形态纤维的存在，使纱轴向结构的不匀率增大，影响成纱性能。 在加捻过程中，纤维的性质和工艺因素影响纤维的转移规律。为了进一步揭示这种规律，需要研究纤维在混纺纱横截面内的分布即径向分布。对于混纺纱，由于混纺纤维的性质差异较大，纤维性质对纤维转移规律的影响比较明显。因而不同性质的纤维在纱的横截面内分布不均匀，有分别集中到纱的外层和内层的趋势。细而长的纤维以及初始模量大的纤维趋向于分布在纱的内层。不同组分纤维在纱截面中的优先分布会明显影响到纱的强伸性、耐磨和染色性能等，进而影响机、针织物的手感、外观、风格和耐穿耐用性，因此，研究纤维在纱横截面内的径向分布更具有实际意义。 2涤棉混纺紧密纱纤维的径向分布 目前研究纱线中纤维排列形态的方法主要有浸液投影法、切片法、x射线法和放射性辐射法等。我们采用汉密尔顿的纤维转移指数法来测定和分析涤棉混纺纱中纤维的径向分布.
973与环锭纺涤棉混纺纱线成纱性能的研究
973与环锭纺涤棉混纺纱线成纱性能的研究 龚华彪 （四川贵均纺织有限公司） 摘要：生产环锭纺纱线主要涉及到两种胶辊：一种是前胶辊，一种是后胶辊，前后胶辊是纺纱设备牵伸机构的主要元件，本文主要研究兰翔胶业有限公司973这款胶辊和a款,b款胶辊作为前胶辊使用在普通环锭纺，纺中化纤涤棉混纺纱中对成纱性能的影响的对比分析，通过成纱条干测试，抗缠绕性测试和周期跟踪的对比研究分析得出，973胶辊用在环锭纺涤棉混纺纱线的生产中具有成纱条干优良，抗缠绕性好和使用周期长的优点。 关键词：环锭纺，前胶辊，涤棉混纺，条干，抗缠绕性，周期 0引言 胶辊的正确选择是决定成纱质量的关键，它不仅影响纱的内在质量，而且还影响纺纱速度和产量，由于现代纺织纺织工业的高速发展，条并卷联合机，并条机，精梳机，粗纱机，细纱机速度和产量都在不断的提高，在这种情况下，胶辊在高压的状态下连续运行，胶辊温度升高，容易发生龟裂。而且胶辊的速度加快，明胶被破坏变质的速度变快，胶辊表面不断增粘，胶辊摩擦力急剧增大，从而引起胶辊磨损加快，产生绕花等问题，严重影响成纱质量。因而选择一款合适的胶辊是纺织工程技术人员研究的重要课题[1]。 1普通环锭纺用胶辊 1.1环锭纺对胶辊的制作要求 （1）铁壳要优选，芯子要按技术标准进行验收.用上罗拉轴承径向间隙检测仪检测：径向跳动应小于等于0.015mm ，径向游隙小于0.03mm ，轴向游隙小于等于0.15mm.选择六粒滚珠轴承，提高承载能力，密封性要好，防止使用过程中塞花，出现打顿现象，从基础上保证胶辊运转的稳定性.对于旧铁壳，当径向跳动大于0.03mm，径向游隙大于0.05mm，轴向游隙大于0.2mm时，要坚决报废，不能为了节约，因小失大. （2）胶辊的套制应用垂直式气动套胶辊机，套制时调整上活塞杆与隔座在同一中心线上便可进行操作，定位准确，操作方便，质量高，成品率接近100%.型卧式液压套胶辊机因活塞杆易弯曲，套出的胶辊存在啃伤、挤伤、歪斜及芯壳与胶辊内层挤入胶料现象，一次成品率70% 左右. （3）胶辊粗磨选用60孔/25.4mm砂轮，精磨用80孔/25.4mm砂轮，磨削量0.15mm-0.3mm，常规胶辊表面上涂料，磨砺2个往复，不处理胶辊磨砺4个往复.进口型胶辊磨砺后可直接上车使用，国产不处理胶辊上车有轻微缠花现象，最好采用紫外线光照再上车. 1.2环锭纺工艺对胶辊的要求 由于环锭纺两种胶辊的作用不同，因此对它们的要求也有所不同.对后胶辊而言，首先要求后胶辊与罗拉组成的钳口能有效地握持纤维进，后胶辊参与细纱的后区牵伸，后区牵伸主要任务是负担一部分总牵伸，以减轻主牵伸区的负担，保证喂入前区的须条具有均匀的结构和必要的紧密度，从而与前区的摩擦力界相配合，形成稳定的主牵伸摩擦力界分布。后胶辊运转速度比前胶辊慢很多，因此后胶辊要求胶辊具有适当
熔体纺丝工艺要点
·概述 ·熔体纺丝工艺原理 ·装置纺丝工艺流程及特点简介·附加和辅助设备简介 第一篇 涤纶短纤维纺丝工艺部分 第一章合成纤维概述 合成纤维即用石油、天然气、煤及农副产品等为原料，经一系列的化学反应，制成合成高分子化合物，再经加工而制成的纤维。其生产始于本世纪30年代中期，由于其性能优良，用途广泛，原料来源丰富，生产又不受气候或土壤条件的影响，所以合成纤维工业自建立以来，发展十分迅速。在品种方面，占主导地位的是涤纶、锦纶和晴纶。 合成纤维的纺丝成型方法主要有熔体纺丝法和溶液纺丝法两种。溶液纺丝是化学纤维传统的成型工艺，根据纺丝原液细流的凝固方式不同，又分为湿法纺丝和干法纺丝。 湿法纺丝是指纺丝溶液经混合、过滤和脱泡等纺前准备，送至纺丝机，通过计量泵、过滤器、连接管，进入喷丝头，从喷丝头毛细孔中压出的原液细流进入凝固浴，原液细流中的溶剂向凝固浴扩散，浴中的沉淀剂向细流扩散，高聚物在凝固浴中析出而形成纤维。湿法纺丝中的扩散和凝固是一些物理化学过程，但在某些化学纤维(如粘胶纤维)的湿法纺丝过程中，还同时发生化学变化，因此，湿法纺丝的成形过程是比较复杂的。 干法纺丝是指从喷丝头毛细孔中压出的原液细流不是进入凝固浴，而是进入纺丝甬道中。由于通入甬道中的热空气流的作用，使原液细流中的溶剂快速挥发，挥发出来的溶剂蒸汽被热空气流带走。在逐渐脱去溶剂的同时，原液细流凝固并伸长变细而形成初生纤维。在干法纺丝过程中，纺丝原液与凝固介质(空气)之间只有传热和传质过程，不发生任何化学变化。干法纺丝的成形过程与熔体纺丝有某些相似之处，它们都是在纺丝甬道中使高聚物液流的粘度达到某一极限值来实现凝固的，所不同的在于熔体纺丝时，这个过程是借温度下降而达到，而干法纺丝则是通过高聚物浓度的不断增大而完成的。 熔体纺丝是指成纤高聚物在高于其熔点10—40 C的熔融状态下，形成较稳定的纺丝熔体，然后通过喷丝孔挤出成型，熔体射流在空气或液体介质中冷却凝固，形成半成品纤维，再经过拉伸、热定型等后处理工序，即成为成品纤维。在纤维成形过程中，只发生熔体细流与周围空气的热交换，而没有传质过程，故熔体纺丝法较为简单。合成纤维的主要品种中，涤纶、锦纶和丙纶等均是以熔体纺丝法生产的。因此，熔体纺丝是合成纤维纺丝成型中最重要的方法。