生产效率分析表
生产效率分析表
Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
生产效蟀分析表
公司产能分析报告范文
2014公司产能分析报告模板 一、产能修改记录及主要产品信息 注：产能 分析报告—— 修改记录 1）产能发生变化时以便及时追踪。如进行增产以达到完全生产能力，此时生产线通过一系列步骤可以达到完全生产能力，则应记录下这些变化。填写论证产能时也应同时填写日期。 2）此次产能分析报告均记作初次提交。 注：产品信息 1）完成产能分析报告的首先要明确需要分析的产品的详细信息。包括产品名称、型号、产能概况、客户需求信息等。 2）必要时应完善产品主要零部件供应商信息，以便及时掌握配套商供货情况，平衡零部件供货影响系数。 二、现有设备产能核算 1、预订工作时间标准
注： 1）单班时间：每班总时间- 每班的总计可用小时数。 2）班次：表示的是每天每个工艺操作的班次数。 3）作业率：（总工时-无效工时）/总工时。 人员休息-如果在人员休息的时候，机器也停止运转，则输入每班中机器不运转的时间长度。 计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。 4）年出勤时间：年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数（扣除法定节假日、双休日）。 5）计算举例：每班8小时、每天2班次、作业率80%、年出勤302天， 净可用时间=8*2*80%*302=时。 2、代表产品制程/线能力计算 注： 1）代表产品：所谓代表产品指产品制程包含其 他所有产品制造过程包含的所有工艺过程；如存在两种以上产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。 2）评价瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。
3）每条生产线选取一种或2种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可，其他产品可直接计算毛产能。 3、毛产能核算 注： 1）毛产能核算过程没有排除产品合格率、设备故障率、人员负荷等因素对产能的影响，不能作为需求平衡分析的依据，需进一步平衡。 2）其他产品可根据代表产品计算方法计算出出毛产能。 3、有效产能（净产能） 注： 1）设备生产包括机器检修、保养、待料等时间，实际的工作时间达不到计划工时，且生产的产品有不良品，因此有效产能必须是以毛产能为基础，减去因停机和良率以及人员缺口等综合因素所造成的产能损失。 2）总体设备利用率计算公式：OEE=设备可用性*性能效率*产品合格率。 根据来自生产验证运转的历史数据来计算总体设备利用率的（OEE）。性能效率的计算是通过计划的所需周期时间来的。如果计算单元显示的是100%或者更高，则该单元用红色进行强调。 3）人员负荷率=（现有生产人员/人员配置）*100%
企业生产运营分析报告
企业生产运营分析报告 一．生产计划的制定 从总体来说，我公司刚刚接手生产厂缺乏生产经验，没有从一开始就做好合理的生产规划，未能充分考虑到产品研发时间与生产线建设时间的因素，加之起初p1 在本地市场还是占很大市场份额的，生产部门便直接投入生产产品p1，希望在第一年内能拿到大的订单，获得较多收入。由于第一年未能充当当地的标王，所以没有拿到大订单， 导致很多p1 作为库存剩余，从第二年才开始研发p2，p3。 第二年我们积累了一定的经验，并且认识到本地市场目前对p1 仍然有较大的市场，但是需求在不久的将来会逐渐减少，所以在第一季度着手开发p2，p3，希望能尽早获得p2，p3 的订单。在研发p2，p3的过程中，继续生产p1，希望在当年能拿到较大的订单，并且能够及时收回资金，投入生产。但是受到第一年销售额的影响，所以 未能争取到大的p1 订单，而p2，p3 又在研发中，导致第二年依然保持相同的销售量， 一方面p1 积压，另一方面还需要继续购进生产原料继续生产不至于使生产线闲置。 表一 我们预计在第三、第四年p1的订单依旧保持与前期相等，p2 已研发成功，可以生产接到订单。到第三年年末，公司由于大量的贷款即将到期，用于投入生产的资金不足加之预计订单量持平，所以降低了生产。因为总共要求经营四年，在第四年第一季度完成少量订单后，CEO便决定变卖厂房生产线以偿还之前的银行贷款和高利贷，提前结束生产活动。 生产线投资决策 公司在接受老厂长移交时拥有三条手工生产线, 还有一条半自动生产线, 从生产线产能一览表可知，全自动、柔性生产线生产周期短，生产效率高，但是安装周期都需要4Q，时间相对较长。 表二 生产线购买价格安装周期生产周期出售残值 手工线5M 无3Q 1M 半自动8M 2Q 2Q 2M 全自动16M 4Q 1Q 4M 柔性线24M 4Q 1Q 6M 为了提高生产效率，接到更多的订单，增加销售收入，我们从第二年开始投入新型生产线的建设，但是时间较晚，从第三期才开始引入柔性生产线，第四期引入全自动生
数据生产效率分析报告
数据生产效率分析报告 1数据生产效率整体情况 1.1各工序间平均生产效率基线 数据大赛已经结束，根据大赛积累的数据结果统计，各生产工序之间的生产效率基线，如下表1： 表1 内业一天平均生产效率 单位：平方公里 根据表1得出以下结论： 1）信息录入一天平均生产效率为4.07平，按90%折算，为3.66平。 2）影像处理一天平均生产效率为72.25平，按90%折算，为65.03平。 3）更新一天平均生产效率为5.88平，按90%折算，为5.29平。 4）矢量化一天平均生产效率为2.58平，按90%折算，为2.32平。 根据以上数据得出（按90%折算），内业一天的平均生产效率为1.61标准平方公里/人日，如果加工一个300平方公里的项目，内业生产约为186天。（未包含嵌道和配图） 1.2项目评审时生产效率之间对比 目前毛利润评审时内业平均生产效率按1.4标准平方公里/人日进行评审，根据数据技能大赛数据统计结果建议在以后的毛利润评审过程中可以提高内业生产效率的评估，可以按整体内业一天的平均生产效率，建议值为1.6标准平方公里/人日，也可以按各个工序的一天平均生产效率，最后进行累加来评审项目的毛利润。 2影像矢量化数据分析 因信息录入、影像处理、更新嵌道等工序员工参与较少，在这里将不作为主要对象进行分析，可详见原始数据的统计，《数据技能大赛效率分析.xlsx》。影像矢量化作为数据加工主要工序，本次对矢量化做主要分析，主要从以
下几个方面进行了统计： 1）最快用时与最慢用时进行了对比； 2）最快一天生产效率与最慢一天生产效率进行了对比； 3）排名靠前与排名靠后之间进行了对比； 4）根据现有员工工资水平对比； 5）根据员工学历进行了对比； 6）根据员工入职年限进行了对比分析； 7）根据部门分工对比； 8）根据地区状态进行了对比。 说明：因考题题量较大，有部分员工没有在规定的时间内完成，并且根据评分结果分析，后面完成矢量成果质量还达不到规定的要求，最后在统一时间内提交比赛成果，这样会造成统计的生产效率会偏高。 2.1矢量化最快用时与最慢用时之间对比 1.制作1.17平方公里矢量化最快用时及最慢用时，并根据大赛时间原始数据，折算成一天8小时计算，统计 出一天的平均生产效率，见表2： 表2 最快与最慢用时对比 从表2中可以看出，最快一天与最慢一天的平均生产效率之差为1.82平，速度快了近43.75%，说明排后的员工技能提升的空间很大。 2.2前10名与后10名之间对比 1.分别统计前10名，前30名，前50名以及后10名，30名，后50名的生产效率，见表3： 表3 前10名与后10名之间对比 从表3中可以看出，前10名生产效率与后10名生产效率之差为1.23平，速度快了近34.45%，后50名员工
生产分析分析报告
精心整理 生产管理分析改善报告 自11月23日进入公司，经过13个工作日的工作，通过熟悉生产现场、公司环境，并与多位生产部门基层管理者、以及生产相关部门管理者面谈，对公司生产基本情况有了简单和直观的认识。 一、 1.11.21.31.4备的增加，生产的效率和产品质量可以逐步优化和提高。 1.5日常生产质量运行体系基本完备，包括首件管理、工装夹治具管理等方面。 二、 存在问题： 按照现代PARCK 封装生产管理标准衡量，企业还存在较大的问题，需要作出艰苦的努力予以改进。
2.1生产理念需要更新：大部分生产管理者管理理念需要更新。比如在生产组织上，必须尽快建立符合现代企业管理理念的生产管理制度和理念。（严格来说，生产流程中只有一个工序是瓶颈。只要保证瓶颈工序最大效率地运行，即可以保证公司最大产出，并同时最少地投入资源！） 2.2生产运作职能需要改进和加强：目前的生产组织结构基本具备，但是在 2.4 2.5 2.6 2.7生产过程中安全隐患较多：车间流水线基本上没有建立完整的安全运行管理体系，存在不同程度的安全隐患，也出现了一些安全事故或者安全事件。 2.8生产质量管理体系不完备： 2.8.1生产质量管理没有形成体系，包括质量认证、拉线、岗位质量目标运行和考核等。
2.8.2车间质量管理局限于操作层面的产品分选、外观确认等日常工作。对 于供应商产品供应状况、工序能力、质量总体状况等宏观层面内容关注较少； 2.8.3现场普遍认为“质量是检查出来的”，这完全不符合现代的质量管理理 念，也浪费了大量的时间和精力进行产品的分选、返工工作；同时，部分纵容了作业员将问题遗留到检查工序或者下工序的态度。产品执行二次包装，这无疑对 三、 大小等。 同时，明确各个岗位的职能职责，特别是要明确强调各个基层管理者；拉线组长、经理助理必须对结果负责任，具体包括安全、质量、效率、成本、人员管理(作业纪律、行为规范、员工士气)等各个方面。 3.1.2建立适当的工资考核体系（记件制）：建立生产一线作业员、组长助理、
生产效率评价表
目录项次内容页码 1 前言 (4) 2 管理绩效指标分析 (5) 2.1 生产效率分析………………………………………………………………5-7 2.2 生产力分析…………………………………………………………………………7-9 2.3 质量效率分析………………………………………………………………………10-12 2.3.1 进料检验分析 2.3.2 制程检验分析 2.3.3 成品检验与客诉分析 2.4 人力资源分析………………………………………………………………………12-14 2.4.1 间接人员比率分析 2.4.2 人员知识结构分析 2.4.3 人员流动率分析 2.5 资材库存分析 (15) 3 管理系统运作分析 (16) 3.1 业务 (16) 3.2 工程 (17) 3.3 生管 (17) 3.4 物控 (17) 3.5 采购 (18) 3.6 仓储 (17) 3.7 生产 (18) 3.8 品管 (18) 3.9 财务 (18) 3.10 人资 (19) 4 绩效管理改善简介…………………………………………………………………20-23 5 评估总结陈述 (24) 6 绩效管理体系推行计划表…………………………………………………………25-30 7 绩效管理体系推行辅导协议书……………………………………………………31-34 8 绩效管理公司资证数据 (35) 1. 前言
在X总：提升效率、降低成本、规范管理的管理部署下，〖深圳市聚人众管理技术有限公司〗朱毅顾问，何国清副总和邵波专员于2010年11月3日对〖深圳市XXXXXX有限公司〗的生产现场、运作流程以及管理效率方面进行了初步了解和评估。 评估形式：现场查看 / 调阅报表 / 询问相关人员 评估原则：1. 不锦上添花，不述说公司已用现实证明的优点和成功之处； 2. 择主要评述，非直接影响到业绩的小缺微弊留待日后顺机解决。 数据源：本报告中引用的资料，除有另行注明外，均来自公司 评估内容：陈述如后------ 面对不断往下压价的市场和客户，面对不断往上增长的物料和人工成本，作为企业经营者，逆境之中将面临3种选择： 1. 糟糕的公司在抱怨中消亡； 2. 普通的公司在逆境中辛苦的经营； 3. 而卓越的公司则因此在变革中成长和壮大. 不要盲目把管理不善归咎于人员素质，其影响力无论如何都是小于组织的，企业管理的真相是： 组织流程决定竞争力，管理工具决定执行力.
生产效率分析
2014年生产效率分析报告 一、计算百分比,、分析结果、提出建议 1、车间人均工时 计算方法：车间人均工时=各车间总工时÷各车间总人数 表三 由表三可知：2014年1-5月公司车间人均工时相比于6-12月份明显偏低，整体上看2014年车间人均工时整体呈上升趋势，其原因是公司为新能源行业，国家政策扶持，前期国家政策不稳定，许多整车厂处于观望当中，导致公司订单不足，相对人力成本过高，从6月起，公司订单开始增加，车间员工急剧增加。导致电机车间、控制器车间、品管部人均工时增长较快，相对机加车间人员增长但人均工时下降。
建议：（1）公司要严格把控淡旺期的人员数量，避免旺季因缺少人手而无法及时提交供货量，或避免淡季劳动力过剩而导致人力成本增长。 （2）建议加大机器投入生产数量。 （3）电机车间与控制器车间可适量保留人员，并加强员工工作培训，尽量提高劳动生产率。 （4）机加车间可适量精简人员。 2、车间工时占比 车间工时占比=各车间总工时/各车间总工时之和 根据表一（各车间总工时）数据可得出表四：车间工时占比 表四
由表四可知：2014年各车间工时占比相对比较平稳，波动性不强；机加、电机、品质部占比较大，另8月后，机加车间占比呈下降趋势，电机车间呈上升趋势。其原因为淡旺季人员把控较好，劳动力得到了充分的利用，没有出现劳动力过剩现象；8月后电机车间人员急剧增加，导致总工时占比增加，相对于机加车间在没有大量增员的情况下，总工时被降低。 建议：（1）前期各车间人员数量相对合理，工作量较饱和。 （2）建议在2014年的基础上做好2015年的人力资源规划(相见人力资源规划表)。 （3）加强电机车间、控制器车间机械化、半机械化的程度，来提高部门的工作效率，不能以传统的靠人员增加来完成公司订单的任务，这样会导致人力成本过高。 （4）成立“新兵训练营”，特别是电机车间嵌线岗位，外聘一个熟手成本相对较高，且深圳地区这类人才相对较匮乏，新手到公司上班，上手的时间较长，公司可以请车间经验丰富的老员工专门教新手，短期来看可能会 影响产量，但长期来说不失为一个可行之道。 3、人均销售额 人均销售额=销售额/人数 根据下面表五、表六数据可得出表七：人均销售额 表七
生产效率计算方法
效率（efficiency）是指有用功率对驱动功率的比值，同时也引申出了多种含义。效率也分为很多种，比如机械效率（mechanical efficiency）、热效率（thermal efficiency ）等。效率与做功的快慢没有直接关系。工厂效率的含义太广泛了，不好用统一的公式表示。而 设备的利用率可以用以下公计算： 公式一：设备利用率＝每小时实际产量/ 每小时理论产量×100% 公式二：设备利用率＝每班次（天）实际开机时数/ 每班次（天）应开机时数×100% 公式三：设备利用率＝某抽样时刻的开机台数/ 设备总台数×100% 数控机床技术人员“综合素质低”。用户缺少高级编程人员、操作人员、维修人员等复合型应用型专业人才。用户若选购一台较复杂、功能齐全、较为先进的数控机床，如果没有适当人去操作使用和编程，没有熟练的维修工去维护修理，再好的机床也不可能用好。 编程“效率低”。据国外统计，手工编程时，一个零件的编程时间与机床实际加工时间之比约为30:1，而数控机床不能开动的原因中有20%～30%是由于加工程序一时编制不出而耽搁的。 维修“时间长”，维修工作跟不上。目前国内除少数大厂配有专业维修队伍以外，大部分使
用单位很难配备技术水平高的维修人员。 1.1 标准工时：指在正常情况下，从零件到成品直接影响成品完成的有效动作时间，其包含直接工时与间接工时。即加工每件（套）产品的所有工位有效作业时间的总和。制定方法：对现有各个工位（熟练工人）所有的有效工作时间进行测定，把所有组成产品的加工工位的工时，考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、以及工人的疲劳生产信息等因素后，计算得到标准工时。 备注： 直接工时：指直接作业的人员作业工时； 间接工时：指对现场直接作业工人进行必需的管理和辅助作业的人员，根据现车间管理组织的特点，车间除主任和直接作业人员外产生的工时； 1.2 标准人力：指在设定的产量目标前提下，根据标准工时和实际生产状况，生产单位所配置的合理的人力数量。 1.3 生产效率： 实际产量×标准工时 实际人力×8.00小时－挡产工时＋加班工时
过程效率分析报告
过程效率分析报告 一、 概述 为明确合理我司IATF16949:2016（汽车）质量管理体系过程效率的有效性，充分发挥现有企业资源，确保IATF16949:2016质量管理体系持续有效运行，确保客户的满意度。 现对我司18个过程各绩效指标的实现程度分析如下： 二、18个过程绩效进行分析 1、等级划分：对各过程的实绩达成与过程绩效目标值进行对比核算，以下表的方式进行划分等级： 等级 规则 A 实绩达成率≥120% B 实绩达成率在[100%,120%）之间 C 实绩达成率＜100% 2、总体成绩： 各子过程实现等级如下：见附表： 过程 类别 代码 过程名称 绩效 过程指标 目标值 实绩达成 实绩达成率 指标等级 顾客导向 C1 合同评审 合同评审及时率 100% 100% 100% B C2 产品设计 设计书正确率 ≥95% 100% 105% B 样品送样合格率 100% 98.40% 98% C （车用品）样品及时交付率 100% 100% 100% B （非车用品）样品及时交付率 ≥95% 100% 105% B C3 产品制造 容量CPK ≥1.33 1.589 119% B 损耗CPK ≥1.33 8.628 649% A 一次交验合格率 100% 100% 100% B （引线类）箔片材料利用率 ≥98% 97.8% 100% C （非引线类）材料利用率 ≥98.5% 98.7% 100% B C4 产品交付及仓储管理 非车用品客户订单准时交付率 ≥95% 91.2% 96% C （车用品）客户订单准时交付率 100% 100% 100% B 部品出库准确率 100% 100% 100% B C5 客户满意 客户投诉及时处理率 （24小时内初次回复） 100% 100% 100% B 客户满意度 ≥85% 84.90% 100% C 支持过程 S1 监视和 测量装置管理 计量器具校准及时率 100% 100% 100% B S2 人力资 员工离职率 ≤5% 6.3% 79% C
生产分析总结报告
生产分析总结报告 为实现创建现代化加工企业的战略目标，进一步总结经验、统一思想、理清工作思路、加强生产工作和管理工作，全面完成了公司下达的各项经营目标任务。根据《关于上报生产工艺、设备、质量专项分析报告的通知》的要求，将加工过程中的生产情况进行分析总结，报告如下： 一、生产准备情况 加工工作严格按照有关工作要求，加强内部管理，形成了由亲自抓，分管领导具体抓，职能部门密切配合的工作格局；完善内部管理工作机制，制定了企业内部管理日常监管流程、检查流程、内部违规调查处理流程等，健全完善了企业生产管理监督备案表、挑选及加工月报表、副产品及废弃原料管理监督备案表、副产品销售及废弃原料处理流向表,为企业做好内部管理工作提供了强有力的制度保障。 提升内部管理信息化建设，充分运用ERP生产信息平台，实现仓储、分选整理物流和加工物流、成品仓储等信息共享，实现信息流程化、数据统一管理和业务联运，加强了内部管理的及时性；对产品副产品产出、成品发运、废弃处理等环节进行全程跟踪，并进行动态检查；同时，加大宣传和监督力度，努力营造企业内部管理的良好氛围，形成上下结合、内外结合监督模式，确
保企业生产经营规范有序。 二、生产完成情况 优质的产品是企业赖以生存的基础，加工厂认真贯彻执行“加工质量推进行动”实施意见，切实加强组织领导，严格实行负责和质量承诺制；积极找准质量与产量“双赢”结合点，以ISO9001质量管理体系标准为基础，做到事前有计划、事中有落实、过程有检查、结果有检验、生产工作有始有终、循环往复，形成完整的生产管理体系。 从近年的对比情况看，日均加工量等指标有所下降，下降的原因一方面是受上年干旱气候的影响，原料质量情况与往年相比有差异，进出口加工的主要加工原料品质差，导致质量受到一定影响。同时，因进出口产品要求高，为减少返料次数，操作工根据不同的原料，在控制上大都采用偏于中下限的方法来进行操作，对各工序工艺质量指标的控制较为保守，无形中也造成指标的下降。 三、生产加工分析 车间高度重视生产加工分析工作，以车间主要领导为责任人，成立以生产加工情况的统计分析为主要工作方向的综合工作组，配置了两名专职生产统计员、四名兼职统计员，负责车间的生产数据统计和加工分析工作。根据生产统计实际情况，针对各种基本生产数据、设备运行情况、加工工艺质量指标完成情况、
企业生产运营分析报告
ERP沙盘模拟 企业生产运营分析报告 系别： 班级： 姓名： 学号：
企业生产运营分析报告 目录 一、公司基本介绍 二、经营状况概述 三、生产中心运营分析 （一）生产计划的制定 （二）生产线-产品组合策略分析 （三）生产效率分析 1.产能分析 2.生产线有无闲置、转产 3.设备维护费用情况 4.折旧费用 （四）生产及时率 四、评价与建议 五、模拟演练心得 （一）细节决定成败 （二）冒险就是保险 （三）没有最好、只有更好 （四）不要只想着赚钱
一、公司基本介绍 我们的团队有A、B、C、D、E、F和G六名同学组成，其扮演角色是……；我们的公司名称是必胜客ONE，言外之意是在这次模拟运营一个企业的过程中不仅要胜利而且还要学到东西，正如我们的团队目标一样没有最好只有更好。 二、经营状况概述 经过ERP沙盘模拟6年的运营操作，我们企业取得主要经营成果是拥有一条柔性生产线、一条半自动生产线和一条手工生产线；由于贷款不当导致资金问题仅开辟了本地市场和区域市场；研发了新产品P1、P2和P3；成功通过了ISO9000。但是目前面临的问题是还贷压力较大，流动资金紧张，销售产品的资金勉强能维持下一年度的还贷及各种费用。如若继续经营，我们必须详细做出各种经费预算，在第三年流动资金严重短缺的情况下不得不以贴现的方式来缓解近期的现金流动紧张的局面。在第四年和第五年里不得不降低广告费的投入，慎重投入，并且在接下来的几年里开源节流拿下几个不错的订单，才得以让公司效益有所好转。 市场是公司运转核心，因此作为公司的市场总监肩负的责任巨大，市场的分析预测的准确性关系到企业日后的经营效益，若一个决策失误轻则将带给企业一定的损失，重则有可能导致企业破产。 根据市场预测图表分析P产品将会从目前相对低水平发展为一
生产管理表格44个
生产管理表格44个1．市场计划 表1-1 设厂计划（一） 表1-2 设厂计划（二） 表1-3 设厂计划（三）2．生产计划 表2-1 长远生产计划表 表2-2 生产计划综合报表 表2-3 月份产销计划汇总表表2-4 产销计划拟定表 表2-5 设备利用率分析表 表2-6 生产效率分析表 表2-7 月份生产计划表（一）表2-8 月份生产计划表（二）表2-9 订单安排记录表(一) 表2-10 工作量分析 表2-11 产量记录表 表2-12 工作日报单 表2-13 制造月报表 表2-14 各部门合格率控制表表2-15 时间研究记录表 表2-16 生产记录表 表2-17 用料记录单
表2-18 制造异常反应表 表2-19 制造通知单 表2-20 标准作业时间评定表(一) 表2-21 突发性工作量分析表（二）表2-22 最重要作业时间分析 表2-23 作业标准时间研究表3．进度安排 表3-1 生产进度安排检查表 表3-2 生产进度计划表 表3-3 生产管理安排核对表 表3-4 生产故障分析表 表3-5 生产进度表（一） 表3-6 机器工作负荷图表（一） 表3-7 生产进度控制表（一）4．生产记录 表4-1 生产状况记录表 表4-2 部门机器运转日记 表4-3 生产用料记录单 表4-4 考核人员记录表各 表4-5 生产班次产量记录表5．生产日报 表5-1 生产日报表 表5-2 作业日报表（范例A）
表5-3 作业日报表（范例B）6．生产月报 表6-1 生产月报表 表6-2 生产计划科月报表 表6-3 工作效率及工时月报表设厂计划（一） 一、产销计划
设厂计划（二） 二、详细制造过程 设厂计划（三） 三、制造过程及设备分析
生产效率分析
生产效率分析 Final revision on November 26, 2020
（Performance Analysis ＆ Control ） 通过实时效率的分析和管理，提高生产率 (劳动力) 、材料、机器(设备)在规定的日期内生产出用户所期待的物美价廉的产品后交到用户手里； 那么生产率又是什么呢？生产率是生产要素的有效利用的尺度，一般是产出对投入的比。 产量（OUTPUT ） 生产率 ＝ 投入（LNPUT ） 产量 劳动生产率 ＝ 劳动投入量 产量 设备生产率 ＝ 设备投入量 产量 原材料生产率 ＝ 原材料投入量 是相互依赖生存的。 其中各生产要素中的改善合理化结果都体现在劳动生产率的提高，故劳动生产率倍受重视；特别是最近由于劳动力紧张，收入又上涨等的原因劳动生产率的提高更为宝贵。 由于生产金额和作业量的关系不是永远不变的，所以制造部门用时间来管理生产率非常必要的。 这是因为说服力和提高的目的明确，客观的评价如过去、每个行业、每工序、事业部车间之间都可进行比较。 生产数量×单位的标准时间(此作业所需的时间) 劳动生产率 ＝ 实际时间(此作业所用的时间) 旧方法的单位标准时间 生产数量×新方法的单位标准时间
＝ × 新方法的单位标准时间 实际时间 ＝ 标准时间的缩短度（1）×标准时间的达成度（2） 善来改变 (1)； 消除实际发生的不合理的时间按照标准时间进行生产(2)； 以上的(1)乘上(2)不等于提高整体的生产率，而是对(1)和(2)分别进行并评价才是 提高生产率的捷径。 作业熟练度的方面、对资源效率的方面。 1) 方法方面 (1)标准作业顺序的改善、平面布置改善 (2)材料搬运方法的改善、恰当的工具及设备的选择 (3)质量、安全维护方法的设定 2) 效率方面 (1)作业人员动机的改善、没有监督的现场结构 (2)标准时间的导入、熟练度的提高及效率管理制度的导入 2) 利用方面 (1)生产计划及作业分配的改善、作业时间的缩短 (2)强化机器设备的维护、组织的变更 种管理方式。 按照指定的标准作业方法工作的作业人员的生产率是作业效率，也就是说根据体力劳动来决定的。
生产率和生产效率的计算方法
生产率和生产效率的计算方法 生产率(Productivity)和生产效率（Efficiency ）在生产管理的实际运用中是两个不同的概念。 1、生产效率： 操作者按规定的作业方法工作时，他的能力或努力程度叫效率。主要用来考核纯生产能力，不包括由技术、材料等其它问题所引起的能力损耗。 2、生产效率的计算公式: 100%-?+??=加班时间 损失时间实际人数工作时间标准工时产出数量生产效率 产出数量：生产部、财务部在计算生产效率÷生产力时以实际入库量计算。 61%100%41 25100%21-580.5/h 50≈?=?+??=生产效率 （1） 标准工时：标准工时=标准作业时间+辅助时间 指在正常情况下，从零件到成品直接影响成品完成的有效动作时间，其包含直接工时与间接工时。即加工每件（套）产品的所有工位有效作业时间的总和。 a\标准工时：标准工时=生产一个良品的作业时间。 b\标准工时=正常工时+宽放时间=正常工时×（1+宽放率） c\工厂使用的宽放率一般在10%～20%，对一些特殊的工种，如体力消耗较大的工种，宽放率可适当放宽一些 d\正常工时是人工操作单元工时+机器自动作业工时的总和。 （2）制定方法：对现有各个工位（熟练工人）所有的有效工作时间进行测定，把所有组成 产品的加工工位的工时，考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、 以及工人的疲劳生产信息等因素后，计算得到标准工时。 （3）实际产量：以实际入库量计算；PCS 损失工时：因外部门或受客观条件影响造成停线或返工工时；H 加班工时：为增加产量而延长的工作时间；H 3、计算时的注意事项 1、 损失工时的计算 2、 补助工时的计算 3、 生产效率按订单进行计算，也就是说每一个订单只计算一次生产效率；生产半成品时只需如实统计总投入工时、损失工时、补助工时。 4、 生产线生产好半成品后将半成品转至其它生产线包装时，生产效率由生产半成品的生产线进行计算，负责包装的生产线提供包装时所用的总投入工时、损失 工时、补助工时。 5、 生产好的成品因本生产线作业不良而造成返工的，返工时所用到的工时将计算到生产该成品的实际投入总工时内进行计算生产效率，由生产该成品的线别承 担工时。 6、 计算损失工时和补助工时时由生产线填写
生产统计报表的汇编
生产统计报表的编制 统计员的工作汇报就是及时、准确、完善的向相关部门呈递《生产统计报表》。尽量让我们高层管理人员对所管辖的下属部门的工作情况了如指掌，及时地发现问题作出决策，并使管理工作得以顺利进行。通过我们详细的汇报中了解生产计划的执行情况，了解生产进度、材料供应、计划执行状况，机器设备的运转状况等，可以及时掌握生产动态和异常情况，可以了解人员的思想变化等。可以及时发现工作中存在的困难和问题，生产中不可避免会出现这样或那样的问题，通过定期或不定期的工作汇报，可以及时了解这些困难或问题，并及时加以研究和解决，并把可能造成的各种损失降低到最小的程度。统计一般是交叉统计为最佳，例如生产的数据，由仓库监督统计；报表上的统计，审核必须是对口的人员。即生产上的数据是由仓库进行监督统计的，就是反应了交叉统计。 没有统计软件的情况下，最简单的理解就是输入与输出平行，例如总输入的用料单与总产成的进仓单，进仓不单是产品的数量进仓，还要重量进仓（因为重量是要和你的输入材料做对比的），还有废品进仓（也是数量与重量登记）。有入必有出。 统计的人员首先要明白数据怎么来的，要学会利用数据，而不是为数据打工。 一、工作汇报的内容，工作汇报的内容很多，现只就生产、质量、物料方面的内容做一个简单的介绍。 1、生产方面的汇报 （1）各类生产计划的完成情况 （2）各项工作的落实与执行情况 （3）生产进度状况与工时投入，生产跟踪情况。 （4）现场作业状况 （5）各类生产异动情况：包括进度异动、工艺异动、其它异动。 （6）生产人员工作情况 （7）各订单完成情况 （8）产品交货状况 2、质量方面的汇报 （1）各道工序、各车间（班组）的产品质量情况 （2）质量问题及质量异动 （3）各种产品的不合格率机造成因素 （4）内部质量事故的调查处理及质量问题的追溯 （5）质量问题的处理汇报 （6）质量目标达成情况 （7潜在的质量隐患
设备效率运行情况分析报告
设备效率运行情况分析报告 为了进一步提升我项目部设备管理水平，确保完成掘进生产任务，我项目部召开专题会议，分析、总结加强设备运行的管理：使用、维修、保养，提高设备利用率、完好率和生产效率。具体情况如下： 对于设备老化情况较严重的设备S100A掘进机、P-60B 耙斗机，在日常工作中即投入大量人员，加强了对设备的维护保养工作，S100A机组自年初全面更换老化油管，减少机组因爆油管而影响掘进生产，尽最大力量保证设备基本平稳运行，提高设备运行效率，为项目部创造良好效益打下了坚实的基础。 我项目部自201*年掘进工程施工陆续向西翼转移，回撤部分设备升井存放到车间进行检修维护，以便随后几个月投入到西翼工程施工中去，从使用效率上分析偏低，经项目部开会研究决定，将暂时不用的设备3台JD-40型调度绞车、2台局部通风机进行维修完好后，已返回机电科。现正在维修耙矸机、风机开关等设备，待维修完好后将陆续返回机电科，从根本上提高设备的使用效率。 由于我项目部西翼掘进工作面，施工距离越来越远，年我项目从机电科新租赁2条DSJ-800带式输送机，作为施工出货用，减轻工人工作强度，同时解决因副井运送综采支架，无法运送货、料的问题，大大提高了工作效率，
1 加强设备的巡检。对老化元器件进行更换。通过定时巡检，及时发现设备运行中的隐患，减少故障停机次数。 2 对于每台设备何时投用，何时保养、更换备件等信息全方面监控。 3 由于计划走公司集采，建议增加部分应急备件的储备。我项目部设备使用年限较长，设备出现故障的机率相对较高。为防止关键设备故障后缺乏备件而导致无法及时修复，建议增加部分应急备件的储备。 4 加设专业的设备管理人员，提升设备管理水平。 在以后工作中我项目部，将继续加强生产设备的管理，确保生产平稳运行，为项目部创造更好的效益。
企业生产运营分析报告
盛年不重来，一日难再晨。及时宜自勉，岁月不待人。 盛年不重来，一日难再晨。及时宜自勉，岁月不待人。 企业生产运营分析报告 一．生产计划的制定 从总体来说，我公司刚刚接手生产厂缺乏生产经验，没有从一开始就做好合理的生产规划，未能充分考虑到产品研发时间与生产线建设时间的因素，加之起初p1在本地市场还是占很大市场份额的，生产部门便直接投入生产产品p1，希望在第一年内能拿到大的订单，获得较多收入。由于第一年未能充当当地的标王，所以没有拿到大订单，导致很多p1作为库存剩余，从第二年才开始研发p2，p3。 第二年我们积累了一定的经验，并且认识到本地市场目前对p1仍然有较大的市场，但是需求在不久的将来会逐渐减少，所以在第一季度着手开发p2，p3，希望能尽 早获得p2，p3的订单。在研发p2，p3的过程中，继续生产p1，希望在当年能拿到较 大的订单，并且能够及时收回资金，投入生产。但是受到第一年销售额的影响，所以 未能争取到大的p1订单，而p2，p3又在研发中，导致第二年依然保持相同的销售量，一方面p1积压，另一方面还需要继续购进生产原料继续生产不至于使生产线闲置。 表一 我们预计在第三、第四年p1的订单依旧保持与前期相等，p2已研发成功，可以生产接到订单。到第三年年末，公司由于大量的贷款即将到期，用于投入生产的资金不足加之预计订单量持平，所以降低了生产。因为总共要求经营四年，在第四年第一季度完成少量订单后，CEO便决定变卖厂房生产线以偿还之前的银行贷款和高利贷，提前结束生产活动。 生产线投资决策 公司在接受老厂长移交时拥有三条手工生产线,还有一条半自动生产线,从生产线产能一览表可知，全自动、柔性生产线生产周期短，生产效率高，但是安装周期都需要4Q，时间相对较长。 表二 生产线购买价格安装周期生产周期出售残值 手工线5M 无3Q 1M 半自动8M 2Q 2Q 2M 全自动16M 4Q 1Q 4M 柔性线24M 4Q 1Q 6M
生产效率分析报告
（Performance Analysis ＆ Control ） 通过实时效率的分析和管理，提高生产率 ? 生产是经济而有效地利用人( 劳动力)、材料、机器 (设备)在规定的日期内生产出用户所期待的物美价廉的产品后 交到用户手里； 那么生产率又是什么呢？生产率是生产要素的有效利用的尺度，一般是产出对投入的比。 原材料生产率 ＝ 原材料投入量
? 生产率的三个要素的是劳动生产率、设备生产率、原材料生产率，但各自的生产率是相互依赖生存的。 ? 其中各生产要素中的改善合理化结果都体现在劳动生产率的提高，故劳动生产率倍受重视；特别是最近由于劳动 力紧张，收入又上涨等的原因劳动生产率的提高更为宝贵。 ? 由于生产金额和作业量的关系不是永远不变的，所以制造部门用时间来管理生产率非常必要的。 ? 这是因为说服力和提高的目的明确，客观的评价如过去、每个行业、每工序、事业部车间之间都可进行比较。 ＝ 标准时间的缩短度（1）×标准时间的达成度（2） ? 现方法中存在的不合理的时间应用产品设计、设备的工器具、作业方式等方面的改善来改变(1)； ? 消除实际发生的不合理的时间按照标准时间进行生产(2)； ? 以上的(1)乘上(2)不等于提高整体的生产率，而是对(1)和(2)分别进行并评价才是提高生产率的捷径。 ? 生产率的三个方面是指影响生产率的三个方面，主要指有关作业方法的方面、有关作业熟练度的方面、对资源效 率的方面。 1) 方法方面
(1)标准作业顺序的改善、平面布置改善 (2)材料搬运方法的改善、恰当的工具及设备的选择 (3)质量、安全维护方法的设定 2) 效率方面 (1)作业人员动机的改善、没有监督的现场结构 (2)标准时间的导入、熟练度的提高及效率管理制度的导入 2)利用方面 (1)生产计划及作业分配的改善、作业时间的缩短 (2)强化机器设备的维护、组织的变更 图I6-1 ?所谓PAC(Performance Analysis & Control)是指提高努力达到效率提高和维持的一种管理方式。?按照指定的标准作业方法工作的作业人员的生产率是作业效率，也就是说根据体力劳动来决定的。? PAC的作用是把效率水平提高到比现在高的水平的同时，还要维持这个水平的一种管理方式。
数据生产效率的分析报告
数据生产效率的分析报告 1数据生产效率整体情况 1.1各工序间平均生产效率基线 数据大赛已经结束，根据大赛积累的数据结果统计，各生产工序之间的生产效率基线，如下表1： 表1 内业一天平均生产效率 单位：平方公里
根据表1得出以下结论： 1）信息录入一天平均生产效率为4.07平，按90%折算， 为3.66平。 2）影像处理一天平均生产效率为72.25平，按90%折算，为65.03平。 3）更新一天平均生产效率为5.88平，按90%折算，为 5.29平。 4）矢量化一天平均生产效率为2.58平，按90%折算， 为2.32平。 根据以上数据得出（按90%折算），内业一天的平均生产效率为1.61标准平方公里/人日，如果加工一个300平方公里的项目，内业生产约为186天。（未包含嵌道和配图） 1.2项目评审时生产效率之间对比 目前毛利润评审时内业平均生产效率按1.4标准平方公里/人日进行评审，根据数据技能大赛数据统计结果建议在以后的毛利润评审过程中可以提高内业生产效率的评估，可以按整体内业一天的平均生产效率，建议值为1.6标准平方公里/人日，也可以按各个工序的一天平均生产效率，最后进行累加来评审项目的毛利润。 2影像矢量化数据分析
因信息录入、影像处理、更新嵌道等工序员工参与较少，在这里将不作为主要对象进行分析，可详见原始数据的统计，《数据技能大赛效率分析.xlsx》。影像矢量化作为数据加工主要工序，本次对矢量化做主要分析，主要从以下几个方面进行了统计： 1）最快用时与最慢用时进行了对比； 2）最快一天生产效率与最慢一天生产效率进行了对比； 3）排名靠前与排名靠后之间进行了对比； 4）根据现有员工工资水平对比； 5）根据员工学历进行了对比； 6）根据员工入职年限进行了对比分析； 7）根据部门分工对比； 8）根据地区状态进行了对比。 说明：因考题题量较大，有部分员工没有在规定的时间内完成，并且根据评分结果分析，后面完成矢量成果质量还达不到规定的要求，最后在统一时间内提交比赛成果，这样会造成统计的生产效率会偏高。 2.1矢量化最快用时与最慢用时之间对比 1.制作1.17平方公里矢量化最快用时及最慢用时，并根据 大赛时间原始数据，折算成一天8小时计算，统计出一天 的平均生产效率，见表2： 表2 最快与最慢用时对比
生产率及生产效率的定义及计算方
生产率及生产效率的定义及计算方法 生产效率讲的是快慢，是速度，它是实际产出与标准产出的比率；生产力讲的是效益，它讲的是产出与投入之比。效率可低于100%,效益低于100%时，你就等着关门破产吧。 在工厂经常有人讲提高工作效率，其实这只是一个含混的概念。这里将提出生产率和生产效率两个概念，以帮助工厂科学地制定效率目标，找到达成的方法。 生产率(Productivity)和生产效率（Efficiency ）在生产管理的实际运用中是两个不同的概念。 1、生产效率： 操作者按规定的作业方法工作时，他的能力或努力程度叫效率。主要用来考核纯生产能力，不包括由技术、材料等其它问题所引起的能力损耗。 2、生产效率的计算公式: 100%-?+??=加班时间 损失时间实际人数工作时间标准工时产出数量生产效率 产出数量：生产部、财务部在计算生产效率÷生产力时以实际入库量计算。 例如： 61%100%41 25100%21-580.5/h 50≈?=?+??= 生产效率 （1） 标准工时：标准工时=标准作业时间+辅助时间 指在正常情况下，从零件到成品直接影响成品完成的有效动作时间，其包含直接工时与间接工时。即加工每件（套）产品的所有工位有效作业时间的总和。 a\标准工时：标准工时=生产一个良品的作业时间。 b\标准工时=正常工时+宽放时间=正常工时×（1+宽放率） c\工厂使用的宽放率一般在10%～20%，对一些特殊的工种，如体力消耗较大的工种，宽放率可适当放宽一些 d\正常工时是人工操作单元工时+机器自动作业工时的总和。
（2）制定方法：对现有各个工位（熟练工人）所有的有效工作时间进行测定，把所有组成产品的加工工位的工时，考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、以及工人的疲劳生产信息等因素后，计算得到标准工时。 （3）实际产量：以实际入库量计算；（PCS） 损失工时：因外部门或受客观条件影响造成停线或返工工时；（H） 加班工时：为增加产量而延长的工作时间；（H） 3、计算时的注意事项 1、损失工时的计算 2、补助工时的计算 3、生产效率按订单进行计算，也就是说每一个订单只计算一次生产效率；生产半成品时只需如实统计总投入工时、损失工时、补助工时。 4、生产线生产好半成品后将半成品转至其它生产线包装时，生产效率由生产半成品的生产线进行计算，负责包装的生产线提供包装时所用的总投入工时、损失工时、补助工时。 5、生产好的成品因本生产线作业不良而造成返工的，返工时所用到的工时将计算到生产该成品的实际投入总工时内进行计算生产效率，由生产该成品的线别承担工时。 6、计算损失工时和补助工时时由生产线填写