注塑成型基础知识培训：温度控制，压力控制，成型周期

注塑成型基础知识培训：温度控制，压力控制，成型周期

发表于 2012-5-24 13:18:18 |只看该作者

注塑成型基础知识培训：温度控制，压力控制，成型周期

注塑成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料转变为有用并能保持原有性能的制品。注射成型的重要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度，压力和相应的各个作用时间。

一、温度控制

1、料筒温度：注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。前两程温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。

2、喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的“流涎现象”。喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵死，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能

3、模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等）。

二、压力控制：注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，

并直接影响塑料的塑化和制品质量。

1、塑化压力：（背压）采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压。这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变，则增加塑化压力时即会提高熔体的温度，但会减小塑化的速度。此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。一般操作中，塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数值是随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过20公斤/厘米2。

2、注射压力：在当前生产中，几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力（由油路压力换算来的）为准的。注射压力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力，给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实。

三、成型周期

完成一次注射模塑过程所需的时间称成型周期，也称模塑周期。它实际包括以下几部分：

成型周期:成型周期直接影响劳动生间率和设备利用率.因此,在生产过程中,应在保证质量的前提下,尽量缩短成型周期中各个有关时间.在整个成型周期中,以注射时间和冷却时间最重要,它们对制品的质量均有决定性的影响.注射时间中的充模时间直接反比于充模速率,生产中充模时间一般约为3-5秒.

注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压力时间,在整个注射时间内所占的比例较大,一般约为20-120秒(特厚制件可高达5~10分钟).在浇口处熔料封冻之前,保压时间的多少,对制品尺寸准确性有影响,

若在以后,则无影响.保压时间也有最惠值,已知它依赖于料温,模温以及主流道和浇口的大小.如果主流道和浇口的尺寸以及工艺条件都是正常的,通常即以得出制品收缩率波动范围最小的压力值为准.冷却时间主要决定于制品的厚度,塑料的热泪盈眶性能和结晶性能,以及模具温等.冷嘲热讽却时间的终点,应以保证制品脱模时不引起变动为原则,冷却时间性一般约在30~120秒钟之间,冷却时间过长没有必要,不仅降低生产效率,对复杂制件还将造成脱模困难,强行脱模时甚至会产生脱模应力.成型周期中的其它时间则与生产过程是否连续化和自动化以及两化的程度等有关。

注塑工艺参数【详细】

在塑料原料、注塑机和模具确定之后，注塑工艺参数的选择和控制是保证制件质量的关键。需要对注塑计量装置、锁模力、注射压力、注塑周期（注塑时间、保压时间、冷却时间、开合模时间）、料桶温度、模具温度等参数进行设置。下面对注塑温度、注塑压力、注塑时间和成型周期参数进行介绍。 1．注塑温度 注塑温度包括料桶温度、喷嘴温度和模具温度等。前两个温度主要是影响塑料的塑化和流动，而后一个温度主要是影响塑料的注塑和冷却。 料桶温度 料桶温度的选择应保证塑料塑化良好，料桶温度的设定应该考虑塑料原料的特点、注塑机的类型、制品壁厚及形状等客观条件。 喷嘴温度 喷嘴温度一般略低于料桶的最高温度，要考虑到熔料温度可以从注塑瞬间发生的摩擦过程中得到提高。喷嘴温度如果被调得太低，可能会造成冷料堵塞喷嘴孔道，或在成型下一个制品时将冷料带入使制品带有“冷料斑”。 最佳的喷嘴温度和料桶温度，要与其他工艺条件综合来分析，考虑其影响因素，才能确定。 模具温度 模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大，是最为关键的参数之一。模具温度主要由塑料有无结晶性、制品的尺寸与结构、性能要求以及其他工艺条件（熔料温度、注塑速度及注塑压力、模塑周期等）来综合决定。2．注塑压力 注塑模塑过程中的压力包括塑化压力（常称背压）、注塑压力和保压压力，它们直接影响塑料的塑化和制品的质量。塑化压力（背压）

塑化压力是指采用螺杆式注塑机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力，这种压力的大小可以通过液压系统中的溢流阀来进行调整。 注塑压力 所有注塑机的注塑压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力为准的。注塑压力在注塑成型中所起的主要作用是克服塑料从料桶流向型腔的流动阻力、给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实，有利于填充型腔。注塑压力的选择应该考虑制品的结构和模具的结构、塑料品种、注塑机类型等因素。 保压压力 从模腔填满塑料后，继续施加于模腔塑料上的注塑压力，直到浇口完全冷却密封的一段时间内，都要维持一个相当高的压力，这就是保压压力。保压压力的作用是补充靠近浇口位置的料量，并在浇口冷凝封闭以前制止模腔中尚未完全硬化的塑料在残余压力作用下向浇口料源方向倒流，以防止制件形成不必要的收缩。 3．注塑时间 注塑时间是决定注塑过程生产率及产品质量的一项主要因素，它与制品厚度、质量和注塑机喷嘴的速度有直接关系，它与充模速率成反比。 在整个成型周期中，以注塑时间和冷却时间最为重要，因为它们对制品质量均有决定性的影响。 4．成型周期 成型周期是完成一次注塑成型工艺工程所需的总时间，包括注塑时间（充模时间和保压时间）、模内冷却时间及其他时间（开模、脱模、涂脱模剂、安装嵌件和闭模等的时间）。成型周期直接影响劳动生产率和设备利用率。

注塑成型过程知识培训

注塑成型过程知识培训 Ⅱ注塑成型基础 1、什么是注塑成型 2、常用注塑成型设备 3、注塑过程的各个阶段以及它的重要工艺参数和主要失效模式 3.1 塑化 3.2 锁模 3.3 注塑 3.4 保压 3.5 冷却 3.6 开模 3.7 顶出 1、什么是注塑成型？ 注塑成型（也称注塑模塑、简称注塑）是指将注射用原料（粒状或粉状塑料）置于能加热的料筒内，受热、塑化后用螺杆或柱塞施加压力，使熔体经料筒末端的喷嘴注入到所需形状的模具中填满模腔，经冷却定型后脱模，即得到具有要求形状的制品。 2、常用注塑成型设备 注塑成型机（有两种、即柱塞式注塑机和螺杆式注塑机） 自动烘干机、加料机 模温控制机 粉碎机 机械手 传送带 3.1 塑化 重要的工艺参数 1、温度：提供塑料熔化的热量，常见塑料温度表 2、螺杆转速：计量时螺杆后退时转动的速度，视原料类别而有差异。 3、背压：计量时作用于螺杆的力，视原材料种类、制品形状及使 用功能而定。 定义：原材料通过螺杆转动摩擦生热，及料筒电源加热而使塑料熔化的过程。 失效模式： 1、温度可能会因加热不当造成螺杆折断，或者原料分解碳化，致使生产无法进行。 2、螺杆转速不当，可能造成塑化不均，料温不稳定，制品质量不稳。 3、背压太高会增加计量段螺槽熔体的反流和漏流，降低了熔体输送能力、减少了塑化量、而且增加功率消耗。 3.2 开、锁模 重要工艺参数 1、锁速度－通常根据模具结构而使用低、中、高、中低的速度，再使用高压锁模。 2、计算锁模力公式为：Pt≥Pcp×Fr 即产品投影面积×平均模腔力 3、为了确保其效果，将计算得到的锁模力除以75%，即机台的承受能力。 失效模式： 锁模不当，可能造成以下后果： •损坏模具

注塑成型关键技术培训

注塑成型技术培训 第一章成型材料 第一节注射成型进展 近年来无论在注塑理论和实践方面，还是在注塑工艺和成型设备方面均有较深研究和进展。 注塑时，一方面遇到是注塑可成型性，这是衡量塑料能否迅速和容易地成型出合乎质量规定品。并但愿能在满足质量规定前提下，以最短注塑周期进行高效率生产。 不同高分子材料对其加工工艺条件及设备感性别很大，材料性和工艺条件将最后影响塑料制品理机械性能，因而全面理解注塑周期内工作程序，弄清可成型性和成型工艺条件及各种因素互相作用和影响，对注塑加工有重要意义。在对充模压力影响实验表白：高聚物非牛顿特性越强，则需要压越低；结晶型比非结晶型高聚物制品有更大收收缩，在相变中比容变化较大。 在对注塑过程中大分子取向机理研究证明聚合物熔体受剪切变形时，大分子由无规卷曲状态解开，并向流动方向延伸和有规则排列，如果熔体不久冷却到相变温度如下，则大分子没有足够时间松和恢复到它本来无规则卷曲构象限度，这时聚合物就要处在冻结取向状态，这种冻结取向使注塑制品在双折射热传导以及力学性质方面显示出各向导性。由于流变学和聚合物凝固过程形变因素，制品取向也许在一种方向占优势形成单轴取向，也也许在两个方向上占优势，形成双轴取向。双轴取向会使制品得到综合机械特性，因此在注塑制品中总但愿得到双轴取向制品。而在纡维抽丝过程中却但愿得到单轴取向。 对于取向分布实验表白：取向最大是发生在距离制件表面20%厚度处，发现取向限度随熔体温度与模温减小而增长，而提高注射压力或延长注射时间会增长制品取向限度。

对聚苯乙烯试样表白：拉伸强度在平行取向方向上随取向度增长而提高，在垂直方向上则下降。 对聚甲醛观测表白：注射时间加长会使过渡晶区厚度增长，注射压力提高会使制品断裂伸长加大。 测试表白：注塑残存应力与应变对制品质量有着重要影响，普通注塑制品有三种残存应变形式；A随着热应力而产生应变，B与分子冻结取向有关残存应变，C形体应变，对普通塑料而言注射压力增长会增长制品中残存应力，而对ABS 不十分明显。 对于制件拉伸特点分布研究表白：普通聚合物密度增长会提高拉伸强度，断裂伸长率和硬度，使冲击强度减少。 粘弹性：注塑过程中在接近浇口处由于高形变速率和运动学不稳定性，也许产生足够大粘弹效应，在前缘附近聚合物熔体受到切向拉伸，这种变形型式可称为喷泉效应，对薄模腔高弹性聚合物熔体流动前缘，在模腔厚度，宽度发生阶梯变化地方，以及浇口附近应当着重考虑粘弹效应。 综上所述，如何能把这些理论应用到生产实践中去，改进工艺过程中控制以减少材料，劳动量，达到缩短周期和减少废品目。 第二节惯用塑料 一述. 塑料它可以是纯树脂，也可以是加有各种添加剂混合物，树脂起粘结剂作用。所加添加料目是用来改进纯树脂物理机械性能，改进加工性能或者为了节约树脂。 因而，塑料最基本物理化学性质是由树脂性质所决定。树脂可分天然树脂和人造树脂，后者又称合成树脂。

注塑成型基础知识培训：温度控制，压力控制，成型周期

注塑成型基础知识培训：温度控制，压力控制，成型周期 发表于 2012-5-24 13:18:18 |只看该作者 注塑成型基础知识培训：温度控制，压力控制，成型周期 注塑成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料转变为有用并能保持原有性能的制品。注射成型的重要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度，压力和相应的各个作用时间。 一、温度控制 1、料筒温度：注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。前两程温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。 2、喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的“流涎现象”。喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵死，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能 3、模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等）。 二、压力控制：注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，

并直接影响塑料的塑化和制品质量。 1、塑化压力：（背压）采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压。这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变，则增加塑化压力时即会提高熔体的温度，但会减小塑化的速度。此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。一般操作中，塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数值是随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过20公斤/厘米2。 2、注射压力：在当前生产中，几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力（由油路压力换算来的）为准的。注射压力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力，给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实。 三、成型周期 完成一次注射模塑过程所需的时间称成型周期，也称模塑周期。它实际包括以下几部分： 成型周期:成型周期直接影响劳动生间率和设备利用率.因此,在生产过程中,应在保证质量的前提下,尽量缩短成型周期中各个有关时间.在整个成型周期中,以注射时间和冷却时间最重要,它们对制品的质量均有决定性的影响.注射时间中的充模时间直接反比于充模速率,生产中充模时间一般约为3-5秒. 注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压力时间,在整个注射时间内所占的比例较大,一般约为20-120秒(特厚制件可高达5~10分钟).在浇口处熔料封冻之前,保压时间的多少,对制品尺寸准确性有影响,

注塑工基础知识培训

注塑工基础知识培训 注塑工是指在注塑机上进行注塑加工的操作人员。注塑加工是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于制造各种塑料制品。为了提高注塑工的技能和水平，注塑工基础知识培训显得尤为重要。 一、注塑工的职责和要求 1. 职责：注塑工主要负责操作注塑机，调整注塑工艺参数，监控和控制注塑过程，维护和保养注塑设备。 2. 要求：注塑工需要具备一定的机械基础知识和塑料材料知识，熟悉注塑工艺流程，具备良好的动手能力和操作技巧，能够解决常见的故障和问题。 二、注塑机的组成和工作原理 1. 组成：注塑机主要由注射系统、锁模系统、液压系统、电气系统和控制系统等组成。 2. 工作原理：注塑机的工作过程包括：将塑料颗粒加热熔化，通过注射系统将熔融的塑料注入模具腔中，冷却、固化后取出成品。 三、塑料材料的分类和特点 1. 分类：塑料材料根据不同的性质分为热塑性塑料和热固性塑料两大类。 2. 特点：热塑性塑料具有可塑性好、成型工艺范围广、可回收再利用等特点；热固性塑料具有耐高温、耐腐蚀等特点。

四、注塑工艺参数的调整和优化 1. 温度参数：包括料筒温度、模具温度和熔融温度等，对注塑品质和生产效率有重要影响。 2. 压力参数：包括注射压力、保压压力和背压等，对射出过程和成型过程有重要影响。 3. 注塑速度：合理的注塑速度能够避免气泡和熔接线等缺陷，提高成型质量。 4. 冷却时间：合理的冷却时间能够确保注塑品充分固化，避免变形和开裂等问题。 五、常见的注塑缺陷和解决方法 1. 熔接线：多是由于注塑速度过快或模具温度不均匀导致的，可以适当调整注塑速度和模具温度来解决。 2. 气泡：多是由于塑料中含有气体或注塑过程中温度不均匀导致的，可以通过降低料筒温度和增加压力来解决。 3. 毛刺：多是由于模具设计不合理或模具磨损导致的，可以及时更换模具或修复模具来解决。 六、安全操作和维护保养 1. 安全操作：注塑工在操作注塑机时，应戴好防护用品，严禁将手部或其他物体伸入机器内部，避免发生意外伤害。 2. 维护保养：定期对注塑设备进行清洁和保养，及时更换磨损部件，

注塑成型工艺基本知识

注塑成型工艺基础知识 一、注塑成型 所谓注塑成型（Injection Molding）是指将已加热融化的材料喷射注入到模具内，经由冷却与固化后，得到成形品的方法。也叫射出成型，适用于量产与形状复杂产品等成形加工领域。 二、注塑成形过程是以下列七大顺序执行 成型过程几个步骤：1、关门2、锁模3、注射保压4、冷却5、开模6、打开安全门7、取出产品。重复执行这种作业流程，就可连续生产产品。 1、关门 半自动需开关安全门，全自动安全门设置在关的状态。 2、锁模 将移动侧的移动板前进，使得模具关闭，模具关闭以后确实地把模具锁紧。 3、射出（包括保压） 螺杆快速地往前推进，把熔融之成型材料注入模腔内填充成型，填充之后压力要必须继续保持，这个动作特别取名为“保压”。在刚充填时模具承受的压力，一般叫做射出压或者叫做“一次压”。 4、冷却（以及下个动作的“可塑化过程”） 模腔内之成型材料等待冷却凝固之过程叫“冷却”。在这时候射出装置也准备下次工作，这个过程叫做“可塑化过程”。放在料斗里的成型材料，流入加热的料管内加热，是依据螺杆旋转剪切把原料变成熔融状态，螺杆像拨取螺丝的原理一样，一面转一面后退，螺杆前端会储存熔融之成型材料，螺杆旋转时，抵抗螺杆向后退的压力称之为螺杆的“背压”。 5、打开模具 将移动侧的移动板向后退，模具跟着打开。 6、打开安全门 安全门打开，这时成型机处于待机状能。 7、取件 将成品取出，然后检视确认模具内未残留任何物件再关门. 以上整个成型作业叫做一个成型周期。 成品是由模具的形状成型出来。模具是由母模及公模组合成，公母模模仁之间留有空隙,材料在此流入压缩形成产品。成型材料要流入公母模之前的通路有主流

注塑基础理论知识

注塑基础理论知识 注塑基础理论知识 注塑工艺学习1 注塑成型概述及成型经济学1.1 塑料四变量塑料温度、塑料流速、塑料压力、塑料冷却。 要点：一致的注塑机参数并不能保证产出品质一致的产品，一致的塑料四变量才能够保证产出品质一致的产品。1.2 注塑生产成本的降低尽可能缩短注塑周期；尽可能降低不良率；尽可能多的型腔数，不要堵上型腔生产；尽量减少停机时间，把更多的注塑机加工时间卖出去。2 塑料制品设计及塑料原料2.1 塑料制品的设计要素常见的塑料制品都是壳类制品，不管如何复杂，通常都有三个基本的设计元素：制品外壳，定义制品的形状；附加于制品外壳上的部分，如螺丝柱、加强筋等；从制品外壳上挖空的部分，如通孔、盲孔等。2.2 塑料制品的设计指导原则2.2.1 名义壁厚外壳的厚度尽可能均匀，壁厚的改变应该尽可能的小，并且逐步过渡；壁厚的改变应该少于名义壁厚的25%。 壁厚不均匀会导致倒流和跑道效应，由于塑料流动时，总是首先流向阻力最小的方向，通常，壁厚大的地方阻力小，壁厚小的地方阻力大，所以，塑料会先填充周边壁厚大的部位，中心壁厚小的部位由于流动前沿凝固或困气而无法填充，造成不可避免的缺陷。2.2.2 过渡圆角两平面的交叉处需要圆角过渡，圆角的大小应该以保持壁厚均匀为原则，因为圆角半径相对于壁厚越小，应力越集中，相对应力就越大。 塑料制品上的内拐角通常是应力最大的地方，外拐角通常容易出现短射现象。 拐角半径设计的足够大有助于：分散应力，消除应力集中现象；有助于流动，防止短射、困气；有助于保证统一的收缩，减少表面凹陷、空穴和翘曲等现象。 2.2.3 制品脱模要有足够的脱模斜度，其大小要求与以下条件有关系：材料收缩率和耐磨性：通常收缩率越大，要求脱模斜度就越小；耐磨性越好的材料，要求的脱模斜度也比较小；制品表明粗糙度越大，要求脱模斜度越大；壁厚以及壁厚是否均匀也影响对脱模斜度的要求；型腔的深度也是要考虑的一部分。2.2.4 附加和挖空尽可能考虑塑料的流动。例如：塑料流动绕过通孔后重新聚合的位置会产生熔合纹（塑料交汇处）；塑料流动经过盲孔时，由于壁厚发生变化，会

注塑成型基础知识讲解

注塑成型基础知识讲解 注塑成型材料 一.塑料的定义 塑料(plastics)是一种简单的单体(monomers)经由化学聚合反应(polymerization)而成的长链状高分子聚合物(polymers)。 根据美国塑料工业协会对于塑料的定义：「将全部或部分由碳、氧、氢和氮及其它有机或无机元素使用加热、加压、或两者并用的方式聚合而成，在制造中的阶段是液体，在制造的最后阶段成为固体，此庞大而变化多端的材料族群称为塑料。」高分子聚合物加工成为塑件的制程主要包括热塑性塑料之熔化与凝固的物理相态变化或热固性塑料之固化的化学反应两种。 塑料的分类 根据塑料受热后表现的不同行为，塑料可以区分为热塑性塑料

(thermoplastics)和热固性塑料(thermosets)。 （1）热塑性塑料 热塑性塑料受热软化、熔融，当温度降低时，能变硬定形，若再次受热，仍能软化熔融，冷却软化熔融，冷却变硬定形，这一过程能反复的多次进行； （2）热固性塑料 热固性塑料受热后，开始软化并具有一定的可塑性，在更高的温度及压力下，固化成型。此后，不再具有可塑性，若在继续加热，也不能熔化，而只能分解碳化，热固性塑料不溶于任何溶剂，热固性塑料在成型过程中，不仅有物理变化，还有化学变化。 塑料的力学三态 在自然界中，我们将所有的物质在常温下聚集的状态分为三种：即液态，气态和固态。 以非晶态线形高聚物为代表的高分子聚合物，由于分子结构的连续性以及其巨大的分子量，所以他们的聚集态不同于一般低分子化合物，而是在不同的热力条件下，以其独特的三种形态存在，即玻璃态、高弹态、和粘流态 高分子聚合物是不存在气态的，在受热而可能气化之前，分子结构已受到彻底的破坏，成为低分子的气化物或碳化物 高分子聚合物的玻璃态实际上是固态的一种表现形式，特点是在一定的温度范围内，呈现出固态物质普遍的具有的性质，在某些力学特性上类似于普通的玻璃

注塑工艺培训资料

注塑工艺培训教程 成型参数设定要领与优化 注塑成型四大要素 1)塑胶原料 2)注塑模具 3)注塑机 4)成型工艺技术 成型工艺的五种参数： 温度 时间 压力 速度 位置切换 注射工艺参数 ◆储料参数；加料量(注射量)、余料量(缓冲垫)、螺杆转速、背压(塑化压力)、倒塑 (松退)。 ◆注射参数：注射压力、注射速度．保压压力和时间、分段注射与位置 ◆温度参数：料筒温度、喷嘴温度、模具温度、油液温度。 ◆时间参数：注射时间、保压时间、中间停留时间、储料时间、冷却时间。

一、储料工艺参数 1)加料量(注射量) 2)余料量(缓冲垫) 3)螺杆转速 4)背压(塑化压力) 5)倒塑(松退) 1.1加料量的设定 螺杆从注射终止位置后退到加料终止位置的距离称为计量行程或储料行程。因此，螺杆端前面部分的塑料容积就是螺杆后退行程的计量容积(即注射量)，所以计量行程办是注射行程。 1.2余料量(缓冲垫) 在料量设定时，料筒前端熔料被注射的分量在零位前要预留一段位置作缓冲用，称为“缓冲垫”。此段位置不少于3mm，通常设定10mm。 1.3余料量的调整作用 1)设定缓冲垫可提高注射量的重复精度和稳定塑件成型质量。 2)在保压阶段有一个缓慢推进过程，将剩余的高积存压力继续向模腔及流道传送，使塑件冷却收缩时不断有料补充。 3)可改善塑件密度，使塑件表面光泽度好、颜色均匀、尺寸稳定、内应力小，从而提高塑件的质量。 4)对缓冲垫位置大小的调节．可改普某些工艺上的不足。 5)保护螺杆头如射胶射尽到零位置或预留射终位置过小，在注射惯性或机器控制失准的情况下．容易出现螺杆头卡住料筒头，在预料动作时甚至会拧断螺杆头。 1.4螺杆转速的作用 螺杆转速越高．熔料在螺杆中输出能力和剪切效应越好。调整螺杆转速(n／min)即是调整塑化效果及加料进行时间。

注塑工艺理论培训教材

注塑工艺培训教材 一、注塑工艺基础知识 注塑成型是多种塑料制品成型方法中的一种，与其它塑料成型方法相比，注塑成型具有生产周期短，适应性强，生产效率高和易于自动化操作等特点。 注塑成型就是将塑料（一般为粒料）在注塑机的料筒内加热熔融，当呈流动状态时，在螺杆加压下，熔融塑料被压缩并向前移动，进而通过料筒前端的喷嘴以很快的速度注入温度较低的闭合模具内，经一定时间冷却后，开启模具即得制品。 我分厂生产的注塑件均是用在空调器上，对零件的表面状况、尺寸稳定性、力学性能等方面都有一定的要求。如分体机面板、面板体、导风板等外观注塑件构成了我公司分体式空调的门面，它们表面状况的好坏对空调的外观质量起了决定性的作用；又因塑料的收宿率较大，若操作不当，注塑件尺寸的一致性就难以保证，将直接影响到空调的装配和运行。总之，注塑操作过程——注塑工艺的控制在保证我公司空调的装配及整机质量上起着重要的作用。 二、注塑用塑料的工艺性能 我分厂现用到的塑料主要有ABS、ABS+PC、透明ABS、PP、PC、PS、AS、PA（尼龙）等。运用最普通，量也最大的是ABS，绝大部份空调室内机的塑料件是用ABS加上着色剂（色母）制成，着色剂的加入一方面能使制品获得鲜艳的颜色，增加美观，另一方面可改进制品耐候性和耐老化性，延长制品的使用寿命，但着色剂的热稳定性不是很理想，在较长时间的高温高压条件下会褪色、烧焦。另外就是PP料，PP料根据所加填料的不同有耐候PP、填充PP、高冲PP，此类料均是有色拉粒料。 1、塑料的加工状态 对塑料加工而言，不同的温度对应不同的加工状态。塑料存在三个关键的温度：整形最低温度、加工最低温度和加工允许最高温度。一般整形最低温度为70℃，只有在这个温度以上整形的效果才有保证，而且整形后制品温度必须需迅速冷却至整形最低温度以下，形状才会保持下来，但必需注意的是，整形过程中塑料结构会有所变化，翘曲得到缓解，制品尺寸会减少，所以整形的温度和时间一定要控制好。加工最低温度一般为160-180℃，达到这一温度后，塑料成熔融状态，可进行注塑加工，加工允许最高温度也可说是塑料的分解温度，一般在260℃左右，温度再高时塑料会分解，外观和性能都会出现不良现象。 2、塑料的收缩性 塑料的收缩性较大，所以制品尺寸在不同的工艺条件下会有较大的差异。另外，塑料的收缩具有方向性，沿流动方向的收缩要大于垂直于流动方向的收缩。

注塑成型培训教材

注塑成型工艺培训教材 第一章成型材料 第一节注射成型的进展 近年来无论在注塑理论和实践方面，还是在注塑工艺和成型设备方面都有较深的研究和进展。 注塑时，首先遇到的是注塑的可成型性，这是衡量塑料能否快速和容易地成型出合乎质量要求的品。并希望能在满足质量要求的前提下，以最短注塑周期进行高效率生产。 不同的高分子材料对其加工的工艺条件及设备的感性别很大，材料性和工艺条件将最终影响塑料制品的理机械性能，因此全面了解注塑周期内的工作程序，搞清可成型性和成型工艺条件及各种因素的相互作用和影响，对注塑加工有重要意义。 在对充模压力的影响实验表明：高聚物的非牛顿特性越强，则需要的压越低；结晶型比非结晶型高聚物制品有更大的收收缩，在相变中比容变化较大。 在对注塑过程中大分子取向的机理研究证明聚合物熔体受剪切变形时，大分子由无规卷曲状态解开，并向流动方向延伸和有规则的排列，如果熔体很快冷却到相变温度以下，则大分子没有足够的时间松和恢复到它原来的无规则卷曲的构象程度，这时的聚合物就要处于冻结取向状态，这种冻结取向使注塑制品在双折射热传导以及力学性质方面显示出各向导性。由于流变学和聚合物凝固过程的形变原因，制品取向可能在一个方向占优势形成单轴取向，也可能在两个方向上占优势，形成双轴取向。双轴取向会使制品得到综合的机械特性，所以在注塑制品中总希望得到双轴取向制品。而在纡维抽丝过程中却希望得到单轴取向。 对于取向分布的试验表明：取向最大是发生在距离制件表面20%的厚度处，发现取向程度随熔体温度与模温减小而增加，而提高注射压力或延长注射时间会增加制品的取向程度。 对聚苯乙烯试样表明：拉伸强度在平行取向方向上随取向度增加而提高，在垂直方向上则下降。 对聚甲醛的观察表明：注射时间的加长会使过渡晶区的厚度增加，注射压力的提高会使制品断裂伸长加大。 测试表明：注塑的残余应力与应变对制品质量有着重要影响，一般注塑制品有三种残余应变形式；A伴随热应力而产生的应变，B与分子冻结取向相关的残余应变，C形体应变，对一般塑料而言注射压力的增加会增加制品中的残余应力，而对ABS不十分明显。 对于制件拉伸特点的分布研究表明：一般聚合物的密度增加会提高拉伸强度，断裂伸长率和硬度，使冲击强度降低。粘弹性：注塑过程中在靠近浇口处由于高的形变速率和运动学不稳定性，可能产生足够大的粘弹效应，在前缘附近聚合物熔体受到切向拉伸，这种变形型式可称为喷泉效应，对薄模腔的高弹性聚合物熔体流动的前缘，在模腔厚度，宽度发生阶梯变化的地方，以及浇口附近应该着重考虑粘弹效应。 综上所述，如何能把这些理论应用到生产实践中去，改善工艺过程中的控制以减少材料，劳动量，达到缩短周期和减少废品的目的。 第二节常用塑料 一述. 塑料它可以是纯的树脂，也可以是加有各种添加剂的混合物，树脂起粘结剂作用。所加添加料的目的是用来改善纯树脂的物理机械性能，改善加工性能或者为了节约树脂。

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注塑成型技术培训资料 一、如何解决注塑产品存在的品质缺陷 1、注塑产品存在的品质缺陷： 塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等。 2、如何解决缩水 ●缩水产生的原因 制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。 解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。 ●在注塑工艺上的解决办法： （1）注塑条件问题： ①注射量不足； ②提高注射压力； ③增加注射时间； ④增加保压压力或时间； ⑤提高注射速度； ⑥增加注射周期；

⑦操作原因造成的注射周期反常。 （2）温度问题： ①物料太热造成过量收缩； ②物料太冷造成充料压实不足； ③模温太高造成模壁处物料不能很快固化； ④模温太低造成充模不足； ⑤模子有局部过热点； ⑥改变冷却方案。 （3）模具问题： ①增大浇口； ②增大分流道； ③增大主流道； ④增大喷嘴孔； ⑤改进模子排气； ⑥平衡充模速率； ⑦避免充模料流中断； ⑧浇口进料安排在制品厚壁部位； ⑨如果有可能，减少制品壁厚差异； ⑩模子造成的注射周期反常。 （4）设备问题： ①增大注压机的塑化容量； ②使注射周期正常； （5）冷却条件问题： ①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；

②将制件在热水中冷却。 3、如何解决飞边 ●产生飞边的原因： 产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。 ●如何判断产生飞边的原因： 在一般情况下，采用短射的办法。即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90％的样板，检查样板是否出现飞边，如果出现，则是模具没有配好或注塑机的锁模压力不足，如果没有出现，则是由于注塑条件变化而引起的飞边，比如：保压太大、注射速度太快等。 ●常见的飞边产生的原因及解决飞边的办法 ⑴模具问题： ①型腔和型芯未闭紧； ②型腔和型芯偏移； ③模板不平行； ④模板变形； ⑤模子平面落入异物； ⑥排气不足； ⑦排气孔太大； ⑧模具造成的注射周期反常。 ⑵设备问题： ①制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积； ②注压机模板安装调节不正确； ③模具安装不正确；

注塑机基本理论及工艺流程培训讲学

注塑机基本理论及工艺流程 一：注塑成型是将注射原料（一般是粒状）置于加热料筒（俗称塑化器）内加热压塑化后用螺杆或柱塞施加压，使溶体经料筒的末端的喷嘴注入到所需形状的模具中填满模腔，经冷却后脱模取出制品，这一过程是通过注射成机和模具来实现的。 一般的把塑料、注塑成型机、和模具称为注射成三要素。把成型压力、成型温差和成型周期称为注射成型三原则。 二注射成型基本原理： 1 注塑机工作原理是指将树脂加入热料筒的加料装置中，料筒中设由注射油缸带动的柱塞或螺杆，将物料送到料筒的加热区（预注射或储料）物料在加热区软化并被加热到所需的温度，柱塞或螺杆推移时热塑性塑料在熔体压力的作用下被注入闭合的模具内。注模模具被固定在动模板和定模板上。锁模系统保证模具的闭合，并提供注射时所必需的锁模压力，注塑机上设有时间、压力、流量、调节系统可以控制制品的成型周期。 2螺杆注塑机，它的特点是热塑性塑料的塑化、充模和制品的冷却是同时进行。物料的塑化是在料筒中和螺杆端部（一般成螺旋或锥状体）与料筒的间隙中进行。在喷嘴以前的这一锥状的间隙中能产生很高的剪切力，从而保证熔体临近进入模具前能受到进一步的均化与加热。3热塑性塑料的物理状态：一般分为晶态或玻璃态、高弹性和粘流态。4热塑性塑料的物理性能：它的物理性能对注射过程的加热热塑性塑

料的物理注射和冷却阶段起决定的作用。 加热物料时热量不但反消耗于升高温度而也消耗于聚合物聚集态的变化，加热热塑性塑料的物理结晶聚合物所需的热量要比加热非晶态聚合物所需的聚合物大的多，这样就会对料筒的塑化能力产生形响。 热塑性塑料熔体的凝固时间对注射成型过很重要，它不仅决定注塑机的生产能力还决定制品的质量、模具温度与冷却时间。 三：注射成型工艺 注射成型工艺过程包括三个阶段。 1成型准备： （1）原料（粒料）预热及干燥：在一般的情况下，塑料树脂都具有一定的水性，当吸水性高于成型加工允许值 时，在成型前必进行干燥处理。水份的存在是塑料在 高温下产生交联反应和降解的原因之一，往往造成制 成品性能及外观质量下降。 （2）料筒的清洗：在注塑机生产过程中，当更改产品时或更换原料时及颜色进均需清洗料筒，（清洗料筒必须在 低压、低速下进行） 2成型过程： 注射成型过程包加料、加热塑化、合模、加压注射、保压、冷却定型、开模、脱模（制品取出）其中加热塑化、加压注射、冷却定是成型过程的三个基本步骤。

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注塑成型基本学习培训资料 1注塑成型基础 2-1塑料 塑料是加热,加压后，就能够成型加工的高分子物质。塑料为天然树脂及合成树脂，一般指出由石油而成的合成树脂。 塑料的特长之一为加热后会变形，所以对于各种各样的形状能极易批量生产。 塑料大概分为有热塑性树脂及热固化树脂，大部分的产品用此两种塑料来制造。 热塑性树脂的性质为加热后溶化，在模具内进行冷却，就会固化造成产品，再次加热，也会溶化的性质。 热固化树脂的性质为虽然及热塑性树脂一样加热后溶化，但再次加热后会固化，一旦形成为固化后，不再形成为溶化。 另外，最近开发出称为“super engineering plastic”的及金属同样强度、抗热抗击的塑料及像皮肤一样的很软的塑料，利用于各种各样的领域。 2-2注塑成型

意味着把树脂在加热筒内进行加热溶化，接着把它射到模具内，然后把溶化树脂在模具内进行冷却。通过此工程来制造产品。 2-3 进行注塑成型时所需的东西 1. 成型材料(树脂) 2. 材料干燥机(热风式、除湿式、真空式) 3. 注塑成形机 4. 模具 5. 模具温度调节器(媒体:水、油、加热器) 6. 取出器 7. 粉碎机 8. 成形技术 2-4 注塑成形条件的5个因素 1. 温度 2. 时间 3. 量(位置) 4. 速度 5. 压力 2-5 成形条件 根据5个因素的配合，就会成立成形条件。

成形条件应该确认5个因素怎样设定，得到怎样结果，并确认成形制品在设定范围及结果范围内可以得到良品。 成形条件表上所需的东西 1.应该明确记载设定值范围及最终设定值。 2.应该明确记载结果范围及最终结果。 3.应该明确记载产品的不具产生部位。 2成形条件设定程序 2-1 成形条件设定之前 重要的是成形树脂、产品、模具使用什么样的。 1.确认树脂特性。 多少温度、多少时间、怎样方法来进行干燥 若干燥不足，不仅产生成形不良，而且产生产品的物性降低。 树脂温度在多少温度范围内能够成形 要理解多少温度时会溶化、多少温度时分解。 模具温度在多少温度范围内能够成形 热变形温度为多少。 2.什么样的制品(模具) 制品很厚还是很薄 可以判断注塑时间、冷却时间、树脂温度、模具温度所需多少。 •充填不足时能否脱模 可以判断注塑速度、注塑压力、树脂量所需多少。 •模具的温度调整方法 确认用水温调、油温调还是加热器温调。 2-2 成形准备

tpe注塑的成型条件

tpe注塑的成型条件 TPE注塑的成型条件 TPE（热塑性弹性体）注塑是一种常见的塑料加工方法，用于生产具有弹性和柔软性能的产品。在进行TPE注塑成型时，需要控制一系列成型条件以确保产品质量和生产效率。本文将详细介绍TPE注塑的成型条件。 一、温度控制 在TPE注塑成型过程中，温度是一个关键因素。首先，要控制注塑机的料筒温度，以保证TPE材料能够充分熔化，并保持在适宜的熔融状态。同时，还需要控制模具的温度，以确保注塑成型的产品能够迅速冷却并固化。通常情况下，TPE注塑的料筒温度应在160℃-200℃之间，模具温度应在40℃-60℃之间。 二、压力控制 在TPE注塑成型过程中，压力也是一个重要的参数。首先，要控制注塑机的注射压力，以确保TPE材料能够顺利地从料筒中注射到模具腔内。其次，还需要控制保压压力，以确保TPE材料能够充分填充模具腔，避免产生空洞或缺陷。通常情况下，TPE注塑的注射压力应在5MPa-15MPa之间，保压压力应在2MPa-8MPa之间。 三、注射速度控制 在TPE注塑成型过程中，注射速度也是一个关键参数。过快的注射

速度会导致TPE材料在进入模具腔内时产生剪切破坏，从而降低产品的物理性能。相反，过慢的注射速度会导致TPE材料无法充分填充模具腔，从而产生缺陷。因此，要根据具体产品的形状和要求，合理控制注射速度，以确保产品质量。 四、冷却时间控制 在TPE注塑成型过程中，冷却时间也是一个重要参数。合理的冷却时间能够确保TPE材料能够迅速冷却并固化，从而保证产品的尺寸稳定性和外观质量。通常情况下，TPE注塑的冷却时间应根据具体产品的厚度和尺寸来确定，一般在10秒-60秒之间。 五、干燥处理 TPE材料对潮湿环境非常敏感，容易吸湿而导致成型品出现气泡、缺陷等问题。因此，在TPE注塑成型前，需要对TPE材料进行干燥处理，以降低材料的水分含量。通常情况下，TPE材料的干燥温度应在70℃-80℃之间，干燥时间应根据具体材料来确定。 六、模具设计 在TPE注塑成型过程中，模具的设计也是至关重要的。合理的模具设计能够保证TPE材料能够顺利地充填到模具腔内，避免产生缺陷。同时，还需要考虑产品的冷却和脱模等因素，以确保产品的尺寸稳定性和表面质量。 TPE注塑的成型条件包括温度控制、压力控制、注射速度控制、冷

注塑成型基本学习培训资料

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1注塑成型基础 2-1塑料 塑料是加热,加压后，就能够成型加工的高分子物质。塑料为天然树脂及合成树脂，一般指出由石油而成的合成树脂。 塑料的特长之一为加热后会变形，所以对于各种各样的形状能极易批量生产。 塑料大概分为有热塑性树脂及热固化树脂，大部分的产品用此两种塑料来制造。 热塑性树脂的性质为加热后溶化，在模具内进行冷却，就会固化造成产品，再次加热，也会溶化的性质。 热固化树脂的性质为虽然及热塑性树脂一样加热后溶化，但再次加热后会固化，一旦形成为固化后，不再形成为溶化。 另外，最近开发出称为“”的及金属同样强度、抗热抗击的塑料及像皮肤一样的很软的塑料，利用于各种各样的领域。 2-2注塑成型 意味着把树脂在加热筒内进行加热溶化，接着把它射到模具内，然后把溶化树脂在模具内进行冷却。通过此工程来制造产品。

2-3 进行注塑成型时所需的东西 1. 成型材料(树脂) 2. 材料干燥机(热风式、除湿式、真空式) 3. 注塑成形机 4. 模具 5. 模具温度调节器(媒体:水、油、加热器) 6. 取出器 7. 粉碎机 8. 成形技术 2-4 注塑成形条件的个因素 1. 温度 2. 时间 3. 量(位置) 4. 速度 5. 压力 根据个因素的配合，就会成立成形条件。

2-5成形条件 成形条件应该确认个因素怎样设定，得到怎样结果，并确认成形制品在设定范围及结果范围内可以得到良品。 成形条件表上所需的东西 1.应该明确记载设定值范围及最终设定值。 2.应该明确记载结果范围及最终结果。 3.应该明确记载产品的不具产生部位。 2成形条件设定程序 2成形条件设定之前 重要的是成形树脂、产品、模具使用什么样的。 1.确认树脂特性。 多少温度、多少时间、怎样方法来进行干燥 若干燥不足，不仅产生成形不良，而且产生产品的物性降低。 树脂温度在多少温度范围内能够成形 要理解多少温度时会溶化、多少温度时分解。 模具温度在多少温度范围内能够成形 热变形温度为多少。 2.什么样的制品(模具) 制品很厚还是很薄 可以判断注塑时间、冷却时间、树脂温度、模具温度所需多少。

注塑基础知识及调机方法

F o r p e s n a u s e o n y s u d y a n d r e s a c h n o f r c m me r c a u s e 第一章注塑基础知识简 1 塑料注射成型机生产简介 注射成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。 注射成型是通过注塑机和模具来实现的。尽管注塑机的类型很多，但是无论那种注塑机，其基本功能有两个：（1）、加热塑料，使其达到熔化状态；（2）、对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。 2 注塑机的结构及功能 注塑过程是将已熔融的热塑性塑料用压力将它从一个已加热的料筒注入闭合着的模具内，经过一段时间冷却后，将模具分开，取出制成的制品。模具再闭合与塑料注入进行配合，形成有次序的操作过程，并不断重复进行。注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。 （1）注塑系统 注射系统的作用：注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。目前应用最广泛的是螺杆式。其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。 注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。 螺杆式注塑机塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、射咀部分组成。动力传递装置包括注射油缸、注射座移动油缸以及螺杆驱动装置（熔胶马达）。 （2）合模系统 合模系统的作用：合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。同时，在模具闭合后，供给予模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力，防止模具

注塑成型五要素

注塑成形的五要素 1、温度：料筒温度、材料温度、模具温度、干燥温度、油温度、环境温度等 2、压力：注塑压力、保持压力、背压、脱模压力、开模压力、锁模压力等 3、时间：注塑时间、保持时间、冷却时间、干燥时间、计量延迟时间等 4、速度：射出速度、回车速度、开闭模速度、脱模速度等 5、行程：计量行程、脱模行程、开模行程等 在注塑成形中，这些要素是相互关联的，不能独立进行任意设定，而要把成形品的形状, 树脂的种类，模具的构造等关系，都进行考虑，按注塑成形的最佳状态进行设定 在进行成形条件的设定中，如何进行最佳设定和制品发生缺陷是如何改变设定是一件比 较困难的事，因为诸因素都是相互影响的。有些因素对某缺陷影响大些，有些则小些，而且 对不同的材料也是不同的 不正确的操作条件、损坏的机器及模具会产生很多成型缺陷，下面提供了一些解决方法供参考，为了减少停机的时间及能尽快找出问题的原因，操作人员应把最好的注塑成型条件记录在“注塑成型条件记录表”上，以供日后解决问题时参考之用。 浇口的尺寸大小与成型性关系 尺寸大小（浇口尺寸）是同熔融材料流入型腔的流动性直接关联的因素。浇口如果较大，不仅会产生充填不足（缺料），而且制品的凹痕，糊斑，熔接痕等外观不良的缺陷也容易发生。还有在浇口小的场合，有成型收缩性变大的倾向。而且从成型制品的强度来看，浇口太小，强度变弱。然而相反的如果浇口太大，浇口的周围产生过剩的残余应力，是产生变形和裂纹的原因。还有大的浇口横截面也大，这时固化的时间增长度，成型的产能不好。考虑到以上各点，浇口的大小同成型品的生产性、品质等的关联，列表如下：

浇口的方式同成形性，成型品品质的关系 ◎ 有特别大的关联o有关联 一、填充不足 通常情况下，填充不足是指塑料流动性不足不能充满整个型腔而得不到设计的制品形状，填充不足还可能有以下方面的原因。 1、注射成型机注射能力不足 这是对注射机的能力估计过高而产生的，由于塑化能力不足或者注射量不足也会发生。其中，塑化能力不足可通过延长加热时间、增加螺杆转数、提高背压来提高塑化能力。而注射量不足，如果不换成大注射量的机台就不能解决问题。 2、多型腔模具，各个模腔的流动不平衡造成局部填充不足 如果成型机的注塑能力足够，这种缺陷则是因浇口各口径不均流动不平衡而产生的。有时只是主浇道附近或者浇口粗而短的型腔可以完全充填，其余型腔的制件则有缺陷。达到浇 口平衡即可消除这种缺陷，也就是加粗浇道直径，使流到浇道末端的压力降减小，同时加大离主浇道较远型腔的浇口。 3、塑料流动性不佳 如果塑料流动性不好，未等流到型腔末端或者未流到溢料槽就已冷凝，因而往往造成填 充不足。所谓材料的流动性，一般指测定在一定的温度，一定的压力下的材料在一定的时间内流入注流孔的重量。表示材料的流动性能有材料的融化指数。作为测定树脂流动性的使用方法，使用螺旋流动（旋涡）模具，用这个可以测定出树脂填充的长度结果（图A）。 图A螺旋流动模具 射出保压时间在一定时间以上同填充长度没有关系，但是太短的场合会引起填充不足（缺料）；同材料在料筒内滞留的时间无关；射出速度如果太慢，填充变得不充分，然而在一定值以上的速度会影响很小；模具温度高的为好，影响也小；螺杆可塑化行程假如有稍微剩余的话，填充长度变长；射出压力同填充长度大体上呈直线关系；材料温度在成型的适当领域，温度同填充长度大体上呈直线比例；型腔的厚度同填充长度，大体上成直线比例。填充最大长度（L）同型腔的厚度（T）的比值L/T作为成型材料流动性的标准。 为了消除这种缺陷可提高溶料温度，提高模具温度，提高注射压力，加快注射速度，在熔料冷