注塑技术员培训资料2之工作原理

注塑技术员培训资料2之工作原理

注塑技术员培训资料2之工作原理

注塑员工培训资料

工作原理

注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。

注塑成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料熔融塑化施压注射充模冷却启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。

结构

注塑机根据塑化方式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机，按机器的传动方式又可分为

液压式、机械式和液压机械（连杆）式，按操作方式分为自动、半自动、手动注塑机。

（1）卧式注塑机：这是最常见的类型。其合模部分和注射部分处于同一水平中心线上，且模具是沿水平方向打开的。其特点是：机身矮，易于操作和维修；机器重心低，安装较平稳；制品顶出后可利用重力作用自动落下，易于实现全自动操作。目前，市场上的注塑机多采用此种型式。

（2）立式注塑机：其合模部分和注射部分处于同一垂直中心线上，且模具是沿垂直方向打开的。因此，其占地面积较小，容易安放嵌件，装卸模具较方便，自料斗落入的物料能较均匀地进行塑化。但制品顶出后不易自动落下，必须用手取下，不易实现自动操作。立式注塑机宜用于小型注塑机，一般是在60克以下的注塑机采用较多，大、中型机不宜采用。

（3）角式注塑机：其注射方向和模具分界面在同一个面上，它特别适合于加工中心部分不允许留有浇口痕迹的平面制品。它占地面积比卧式注塑机小，但放入模具内的嵌件容易倾斜落下。这种型式的注塑机宜用于小机。

（4）多模转盘式注塑机：它是一种多工位操作的特殊注塑机，其特点是合模装置采用了转盘式结构，模具围绕转轴转动。这种型式的注塑机充分发挥了注射装置的塑化能力，可以缩短生产周期，提高机器的生产能力，因而特别适合于冷却定型时间长或因安放嵌件而需要较多辅助时间的大批量制品的生产。但因合模系统庞大、复杂，合模装置的合模力往往较小，故这种注塑机在塑胶鞋底等制品生产中应用较多。

一般注塑机包括注射装置、合模装置、液压系统和电气控制系统等部分。

注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20～45MPa 之间），因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。

操作

1．注塑机的动作程序：射台前进→注射→保压→预塑→倒缩→射台松退→冷却→开模→顶出→退针→开门→关门→合模→射台前进。

2．注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度及电流、电压的监控，注射压力和背压压力的调节等。

3．注射过程动作选择：一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操作者拨动操作开关而实现的。一般在试机调模时才选用；半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，

机器方可以继续下一个周期的生产；全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。在正常的连续工作过程中无须停机进行控制和调整。但须注意，如需要全自动工作，则（1）中途不要打开安全门，否则全自动操作中断；（2）要及时加料；（3）若选用电眼感应，应注意不要遮闭了电眼。实际上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。操作开始时，应根据生产需要选择操作方式（手动、半自动或全自动），并相应拨动手动、半自动或全自动开关。半自动及全自动的工作程序已由线路本身确定好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等，不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱。当一个周期中各个动作未调整妥当之前，应先选择手动操作，确认每个动作正常之后，再选择半自动或全自动操作。

4．预塑动作选择：根据预塑加料前后注座是否后退,即喷嘴是否离开模具,注塑机一般设有三种选择。（1）固定加料：预塑前和预塑后喷嘴都始终贴进模具，注座也不移动。（2）前加料：喷嘴顶着模具进行预塑加料，预塑完毕，注座后退，喷嘴离开模具。选择这种方式的目的是：预塑时利用模具注射孔抵助喷嘴，避免熔料在背压较高时从喷嘴流出，预塑后可以避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递，影响它们各自温度的相对稳定。（3）后加料：注射完成后，注座后退，喷嘴离开模具然后预塑，预塑完再注座前进。该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料，由于喷嘴与模具接触时间短，避免了热量的流失，也避免了熔料在喷嘴孔内的凝固。注射结束、冷却计时器计时完毕后，预塑动作开始。螺杆旋转将塑料熔融并挤送到螺杆头前面。由于螺杆前端的止退环所起的单向阀的作用，熔融塑料积存在机筒的前端，将螺杆向后迫退。当螺杆退到预定的位置时（此位置由行程开关确定，控制螺杆后退的距离，实现定量加料），预塑停止，螺杆停止转动。紧接着是倒缩动作，倒缩即螺杆作微量的轴向后退，此动作可使聚集在喷嘴处的熔料的压力得以解除，克服由于机筒内外压力的不平衡而引起的“留涎”现象。若不需要倒缩，则应把倒缩停止开关调到适当位置，让预塑停止开关被压上的同一时刻，倒缩停止开关也被压上。当螺杆作倒缩动作后退到压上停止开关时，倒缩停止。接着注

座开始后退。当注座后退至压上停止开关时，注座停止后退。若采用固定加料方式，则应注意调整好行程开关的位置。一般生产多采用固定加料方式以节省注座进退操作时间，加快生产周期。

5．注射压力选择：注塑机的注射压力由调压阀进行调节，在调定压力的情况下，通过高压和低压油路的通断，控制前后期注射压力的高低。普通中型以上的注塑机设置有三种压力选择，即高压、低压和先高压后低压。高压注射是由注射油缸通入高压压力油来实现。由于压力高，塑料从一开始就在高压、高速状态下进入模腔。高压注射时塑料入模迅速，注射油缸压力表读数上升很快。低压注射是由注射油缸通入低压压力油来实现的，注射过程压力表读数上升缓慢，塑料在低压、低速下进入模腔。先高压后低压是根据塑料种类和模具的实际要求从时间上来控制通入油缸的压力油的压力高低来实现的。为了满足不同塑料要求有不同的注射压力，也可以采用更换不同直径的螺杆或柱塞的方法，这样既满足了注射压力，又充分发挥了机器的生产能力。在大型注塑机中往往具有多段注射压力和多级注射速度控制功能，这样更能保证制品的质

量和精度。

6．注射速度的选择：一般注塑机控制板上都有快速慢速旋钮用来满足注射速度的要求。在液压系统中设有一个大流量油泵和一个小流量泵同时运行供油。当油路接通大流量时，注塑机实现快速开合模、快速注射等，当液压油路只提供小流量时，注塑机各种动作就缓慢进行。

7．顶出形式的选择：注塑机顶出形式有机械顶出和液压顶出二种,有的还配有气动顶出系统,顶出次数设有单次和多次二种。顶出动作可以是手动，也可以是自动。顶出动作是由开模停止限位开关来启动的。操作者可根据需要，通过调节控制柜上的顶出时间按钮来达到。顶出的速度和压力亦可通过控制柜面上的开关来控制，顶针运动的前后距离由行程开关确定。

8．温度控制：以测温热电偶为测温元件，配以电脑温度控制板成为控温装置，控制料筒和模具电热圈电流的通断，有选择地固定料筒各段温度和模具温度。料筒电热圈一般分为二段、三段或四段控制。电器柜上的电流表分别显示各段电热

圈电流的大小。电流表的读数是比较固定的，如果在运行中发现电流表读数比较长时间的偏低，则可能电热圈发生了故障，或导线接触不良，或电热丝氧化变细，或某个电热圈烧毁，这些都将使电路并联的电阻阻值增大而使电流下降。在电流表有一定读数时也可以简单地用塑料条逐个在电热圈外壁上抹划，看料条熔融与否来判断某个电热圈是否通电或烧毁。如果机台无加热动作,加热故障根据发生频率可能出现在:固态继电器(或交流接触器)损坏无电流输入,感温线损坏无加热信号输出,加热圈损坏,温控板损坏,主机板损坏.

9．合模控制：合模是以巨大的机械推力将模具合紧，以抵挡注塑过程熔融塑料的高压注射及填充模具而令模具发生的巨大张开力。关妥安全门，各行程开关均给出信号，合模动作立即开始。首先是动模板以慢速启动，前进一小短距离以后，原来压住慢速开关的控制杆压块脱离，活动板转以快速向前推进。在前进至靠近合模终点时，控制杆的另一端压杆又压上慢速开关，此时活动板又转以慢速且以低压前进。在低压合模过程中，如果模具之间没有任何障碍，则可以顺利合拢至压上高压开关，转高压是为了伸直机铰从而完成合模动作。这段距离极短，一般只有

0.3~1.0mm，刚转高压旋即就触及合模终止限位开关，这时动作停止，合模过程结束。注塑机的合模结构有全液压式和机械连杆式。不管是那一种结构形式，最后都是由连杆完全伸直来实施合模力的。连杆的伸直过程是活动板和尾板撑开的过程，也是四根拉杆受力被拉伸的过程。合模力的大小，可以从合紧模的瞬间油压表升起之最高值得知，合模力大则油压表的最高值便高，反之则低。较小型的注塑机是不带合模油压表的，这时要根据连杆的伸直情况来判断模具是否真的合紧。如果某台注塑机合模时连杆很轻松地伸直，或“差一点点”未能伸直，或几副连杆中有一副未完全伸直，注塑时就会出现胀模，制件就会出现飞边或其它毛病。

10．开模控制：当熔融塑料注射入模腔内及至冷却完成后,随着便是开模动作,取出制品。开模过程也分三个阶段。第一阶段慢速开模，防止制件在模腔内撕裂。第二阶段快速开模，以缩短开模时间。第三阶段慢速开模，以减低开模惯性造成的冲击及振动。

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注塑技术员入门培训

调整操作条件必须注意：

1、每次变动一个因素见到其结果再去变动另一个因素。

２、调整完了以后必须观察一段时间，待操作平衡稳定后之结果才算数，压力之变动在一两模内即知结果。而时间尤其是温度之变动需观察十分钟后之结果才算稳定结果。３、熟知各种缺点可能之原因及优先高速之因素及方向，以下分项说明各种缺点其可能发生之原因及对策。１、成形末完成（short.hhot) 故障原因处理方法

原料温度太低提高料管温度射出压力太低提高射出压力射出时间太短增长射出时间射出速度太慢提高射出速度熔胶量不够增加计量行程模具温度太低提高模具温度模具温度不均匀重调模具水管

模具排气不良恰当位置加适度排气孔射咀阻宽清理射咀

进胶不均匀重开模具溢口位置浇道或溢口太小加大浇道或溢口原料内润滑剂不够酌加润滑剂螺杆止逆环磨损拆除查修机器机器能量太小更换较大机器

2、缩水（sinh.mark)

故障原因处理方法

熔胶量不足增加熔胶计量行程射出压力不够提高射出压力保压压力不够提高或增长保压射胶时间不够增长射胶时间射胶速度太快减慢射胶速度

溢口不平衡调整模具入水口大小或位置射咀阻塞清理射咀料温过高降低料温模温不当调整适当模温冷却时间不够延长冷却时间排气不良在缩水处设排气孔成品本身或肋、柱、过厚检讨成品结构料管过大更换较小机台螺杆止逆环磨损拆除检修

3、成品粘模(prodvct.sticking)

故障原因处理方法

射出压力太高降低射出压力射出剂量过多使用脱模剂保压时间太长减短保压时间射出速度太快减慢射胶速度料温过高适当降低料温

进料不均使部分过饱变更溢口大小或位置冷却时间不足延长冷却时间

模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度模具内有脱模倒角修模除去倒角模具表面不光滑抛光模具

4、浇道水口粘模（sprve.sticking）故障原因处理方法射出压力太高降低射出压力原料温度太高降低料温浇道过大修改模具浇道

浇道冷却不够延长冷却时间或降低料管温度浇道脱模角不够修改模具增加脱模角度浇道凹弧浇口与射咀之配合不正重新调整其配合度浇道内表面不光或有脱模倒角修模（省模）浇道外孔有损坏修模

无浇道抓锁加浇道抓锁

填料过饱减少射胶位置、速度、时间背压过大或不足调整背压大小

5、毛头、批峰（flash)

故障原因处理方法

原料温度过高降低料温或模具温度射出压力太高降低射出压力

填料过饱降低射出时间、速度及剂量合模线或靠密面不良检修模具锁模压力不够增加锁模压力

制品投影面过大更换锁模压力较大的机器

6、开模时或顶出时成品破裂或顶白（cracking)故障原因处理方法

填料过饱降低射出压力、时间、速度及料理模温太低升高模温部分脱模角不够修模（省模）有脱模倒角修模（省模）

顶针不够或位置不当修模（检讨模具结构）成品脱时不能平衡脱离修模

脱模时模具产生真空现象开模顶出慢速度、加进气设备顶出压力或速度太快马减低压力、速度

7、结合线（weldlines)

故障原因处理方法

原料熔料不佳提高原料温度和背压、加快螺杆转速模具温度太低提高模具温度射出速度太慢增快射出速度射出压力太低增加射出压力原料不洁或渗有杂料检查原料

脱模油太多少用或不用脱模剂浇道及溢口过大或过小调整模具入水口尺寸或位置

模具内空气排除不及增开排气孔或检查排气孔是否堵塞

8、流纹（flow.lines)

故障原因处理方法

原料熔料不佳提高原料温度和背压、加快螺杆转速模具温度太低提高模具温度射出速度太快或太慢调整射出速度射出压力太高或太低调整射出压力原料不洁或渗有杂料检查原料溢口太小产生射纹加大溢口

成品断面厚薄相差太多变更成品设计或溢口位置

9、银纹、气纹（silver.Streaks)

故障原因处理方法

原料含有水份原料彻底烘干、提高背压原料温度过高或模具过热降低料温、射咀及前段温度

原料中其它添加物分解减少其使用量或更换耐高温之代替原料中其它添加剂混合不均彻底混合均匀

射出速度太快减慢射出速度模具温度太低提高模具温度原料颗粒粗细不均匀使用颗粒均匀的原料

料管内夹有空气降低料管后段温度、提高背压原料在模具内流程不当调整溢口大小位置、模具温度保持平均10、黑纹（blackstreaks)

故障原因处理方法

原料温度太高降低料管温度螺杆转速太快降低螺杆转速螺杆与料管偏心而产生非常磨擦热检修机器射咀孔过小或温度过高重新调整孔径或温度料管或机器过大更换料管或机器

11、成品表面不光泽

故障原因处理方法

模具温度太低提高模具温度

原料之剂量不够增加射出速度、压力、时间及剂量模具内有过多的脱模油将脱模油擦拭干净

模具内表面有水擦拭并检查是否漏水模内表面不光泽模具抛光

12、黑点（blackspots)故障原因原料过热部份附著料管管壁

原料混有杂物，纸屑等射入模具时产生焦斑

料管内有使原料过热的死角

处理方法

彻底空射；拆除料管清理；降低原料温度；减短加热时间。检查原料，彻底空射

降低射出压力及速度；降低原料温度；加强模具排气孔；适当降低锁模压力；更改入口位置。

检查射咀与料管间接触面有无间隙或腐蚀现象。

13、成品变形（warping)故障原因

成品顶出时尚末冷却

成形品厚薄不对称。

填料过多。

几个溢口进胶不均。顶出系统不平衡。模具温度不均匀。

近溢口部份之原料太松或太紧。

处理方法

降低模具温度；延长冷却时间；降低原料温度脱模后用定形架固定或变更成形设计。减少射出压力、速度、时间及剂量。更改溢口。

改善顶出系统。调整模具温度。

增加或减少射出时间、背压。

14、成品内有气泡（airbvbbies)故障原因

成品断面肋或柱过厚射出压力太低射出时间不足浇道溢口太小射出速度太快原料含水份

原料温度过高以致分解模具温度不平均冷却时间太长水浴冷却过急背压不够料管温度不当

处理方法变更成品设计或溢口位置。提高射出压力。增加射胶时间。加大浇道及入水口。减慢射胶速度。彻底烘干原料。降低原料温度。调整模具温度。

减少冷却时间，使用水浴冷却。减少水浴时间，提高水浴温度。增加背压。

降低射咀及前段温度，提高后段温度。15、螺杆打滑（无法熔胶）故障原因料管后段温度太高。树脂干燥末完全。料管及螺杆磨损。背压及熔胶速度不当。处理方法

检查循环水，降低后段温度。再干燥树脂，增加适当润滑剂。拆除整修。

重新调整背压，大料管降低转速，水料管增加速度。16、射咀漏胶故障原因料管温度过高。背压调整不当。松退行程不够。模具末装正。

处理方法

降低料管温度，尤其是射咀温度。适当降低背压及螺杆转速。

增加松退行程，更改射咀头设计。重新装模及校正射咀。17、混色

故障原因料管温度太低。背压调整不当。

原料与色粉混合不均匀。混料时扩散油放得太少。射出速度太慢。处理方法

增加料管温及熔胶行程。调整背压。

适当延长混色时间。适当增加扩散油。提高射出速度。

18、料花

故障原因

原料末完全烘干，含有水份背压调整不当。松退行程太长。

原料温度过高以致分解。射胶速度不够。模具内有冷胶。处理方法彻底烘干原料。重新调整背压。减少松退行程。

降低料温和减少熔胶行程。增加射胶速度。检查模具。

17、使用回收料

必须考虑回收料的材质硬度必须要和新料相同；最理想的回收是连续性粉碎、干燥、加工不使回收材料放太久，粉碎粒子尽量和新粒子接近，树脂经过一再的回收将降低成品特性，制品有特殊性能要求时，最好勿使用回收料。18、稳定的周期（HARMONICCYCLETIME

以上列举的各种问题，其原因及对策大多数都与周期的稳定有关。因为无论塑胶在料管中适当之塑化，或模具恒定温度之保持，都是热的平衡的结果，也就是在整个连续操作中，料管之中塑胶接受自螺杆旋转之磨擦热，电热片之热，尤其是电热片之热与受热时间有关，其热量又跟着塑料送入模内。模具之热来自塑料及热水，损失在成品带走的，消失在空气中的或冷却水带走的。因此，无论料管或模具欲使其温度保持不变，必须维持其进出之热平衡。欲使其进出之热维持平衡则必须维持一恒定的周期时间。如周期愈来愈快，则料管中之热入不敷出，以致不足以塑化原料，模具中之热又入多于出，以致模温不断上升，反之，则将有相反的结果。因此在任何一个成型操作中，尤其插针手操作时必须控制稳定周期时间，尽量避免快慢不一，如其它条件维持不变则：周期之加快将造成：短射、缩水、变形、粘模。

周期延慢将造成：溢料、毛头、粘模、变形、原料过热甚至烧焦，残留在模中之焦料又可能造成模具损坏。料管中过热之原料又可能造成料管之腐蚀及成品出现黑斑及黑纹。

友情提示：本文中关于《注塑技术员培训资料2之工作原理》给出的范例仅供您参考拓展思维使用，注塑技术员培训资料2之工作原理：该篇文章建议您自主创作。

注塑机工作原理

注塑机工作原理 注塑机是一种常见的加工设备，广泛应用于各种塑料制品的生产过程中。注塑机可以将塑料原料加热并加压注入到模具中，然后在一定的时间内通过一系列的工艺过程，形成成品。那么，注塑机的工作原理是什么呢？下面我们将详细介绍注塑机的工作原理。 一、注塑机的结构 注塑机由机身、模具、加料系统、加热系统、注射系统、压力系统、冷却系统、控制系统、液压系统和排气系统等组成。机身是注塑机的主体，是各个系统的安装基础，模具是塑料产品加工的关键部件，加料系统和加热系统是塑料原料加工的关键部分。注射系统和压力系统是注塑的核心，冷却系统的作用是控制成型的时间和保证成品的质量。控制系统是整个注塑机的控制系统，液压系统是注塑机的工作动力，排气系统则是在注塑过程中排出气体的系统。 二、注塑机的工作原理 注塑机的工作原理是将固态塑料加热到液态并加压注入到模具中，然后在一定的时间内形成成品。具体的工作流程如下： 1. 加料：注塑机的加料系统将塑料原料从料库中输送到 加料装置中，并进行加热，使其成为可塑性良好的熔融状态。

2. 注射：注射系统将加热后的塑料原料从加料装置中输送至注射缸内，运用注射机的高压将其注入到模具的腔内。 3. 压力：注塑机的压力系统会在注射完成之后，通过顶出机构对模中的塑料制品进行压实，以充分填充模具中的空间和保证制品成型质量。 4. 冷却：模具完成注塑后，需要对塑料制品进行冷却，以确保制品成形后不会因为温度过高而变形或成型质量不佳。 5. 开模：当产品冷却后，开模机构会将模具分开，并弹出制品。 6. 脱模：制品弹出后，自动卸下制品并进行下一次注塑作业。 三、注塑机的优劣势 优势： 1.生产效率高：注塑机可以在短时间内生产大量成品，生产效率非常高。 2.成型精度高：注塑机制造的产品成型精度高，可以制造出各种复杂的产品。 3. 生产规模大：注塑机可以生产各种规模的产品，从小批量到大规模生产，应用广泛。 4. 无二次加工：注塑机生产的产品无需进行二次加工，可以直接使用或者销售。 劣势：

注塑机的工作原理和操作注意点

注塑机的工作原理和操作注意点 1、注塑机的工作原理：与打针用的注射器相像，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。 2、注射成型是一个循环的过程，每一周期重要包括：定量加料熔融塑化施压注射充模冷却启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。 3、注塑机操作项目：注塑机操作项目包括掌控键盘操作、电器掌控系统操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度的监控，注射压力和背压压力的调整等。 4、一般螺杆式注塑机的成型工艺过程是：首先将粒状或粉状塑料加入机筒内，并通过螺杆的旋转和机筒外壁加热使塑料成为熔融状态，然后机器进行合模和注射座前移，使喷嘴贴紧模具的浇口道，接着向注射缸通人压力油，使螺杆向前推动，从而以很高的压力和较快的速度将熔料注入温度较低的闭合模具内，经过肯定时间和压力保持（又称保压）、冷却，使其固化成型，便可开模取出制品（保压的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔内补充物料，以及保证制品具有肯定的密度和尺寸公差）。注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为充足成型的要求，注射必需保证有充足的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20～45MPa之间），因此必需有充足大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。 5、对塑料制品的评价重要有三个方面，*是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的精准性；第三是与用途相应的物理性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又依据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。制品的缺陷重要在于模具的设计、制

注塑技术员培训资料2之工作原理

注塑技术员培训资料2之工作原理 注塑技术员培训资料2之工作原理 注塑员工培训资料 工作原理 注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。 注塑成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料熔融塑化施压注射充模冷却启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。 结构 注塑机根据塑化方式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机，按机器的传动方式又可分为 液压式、机械式和液压机械（连杆）式，按操作方式分为自动、半自动、手动注塑机。 （1）卧式注塑机：这是最常见的类型。其合模部分和注射部分处于同一水平中心线上，且模具是沿水平方向打开的。其特点是：机身矮，易于操作和维修；机器重心低，安装较平稳；制品顶出后可利用重力作用自动落下，易于实现全自动操作。目前，市场上的注塑机多采用此种型式。 （2）立式注塑机：其合模部分和注射部分处于同一垂直中心线上，且模具是沿垂直方向打开的。因此，其占地面积较小，容易安放嵌件，装卸模具较方便，自料斗落入的物料能较均匀地进行塑化。但制品顶出后不易自动落下，必须用手取下，不易实现自动操作。立式注塑机宜用于小型注塑机，一般是在60克以下的注塑机采用较多，大、中型机不宜采用。

（3）角式注塑机：其注射方向和模具分界面在同一个面上，它特别适合于加工中心部分不允许留有浇口痕迹的平面制品。它占地面积比卧式注塑机小，但放入模具内的嵌件容易倾斜落下。这种型式的注塑机宜用于小机。 （4）多模转盘式注塑机：它是一种多工位操作的特殊注塑机，其特点是合模装置采用了转盘式结构，模具围绕转轴转动。这种型式的注塑机充分发挥了注射装置的塑化能力，可以缩短生产周期，提高机器的生产能力，因而特别适合于冷却定型时间长或因安放嵌件而需要较多辅助时间的大批量制品的生产。但因合模系统庞大、复杂，合模装置的合模力往往较小，故这种注塑机在塑胶鞋底等制品生产中应用较多。 一般注塑机包括注射装置、合模装置、液压系统和电气控制系统等部分。 注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20～45MPa 之间），因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。 操作 1．注塑机的动作程序：射台前进→注射→保压→预塑→倒缩→射台松退→冷却→开模→顶出→退针→开门→关门→合模→射台前进。 2．注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度及电流、电压的监控，注射压力和背压压力的调节等。 3．注射过程动作选择：一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操作者拨动操作开关而实现的。一般在试机调模时才选用；半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，

注塑培训资料

注塑培训资料 注塑成型技术是一种常见的塑料加工方法，也是工业生产中广泛应 用的一项技术。在注塑成型技术中，熔融的塑料通过注射到模具中， 经过冷却后形成所需的塑料制品。为了帮助初学者更好地了解注塑成 型技术，本文将介绍一些基本的注塑培训资料，帮助读者快速入门。 一、注塑成型原理 1. 注塑成型的基本原理 注塑成型是利用注塑机将熔融的塑料以一定的压力和速度注入到模 具中，经过冷却凝固后形成所需要的塑料制品。该方法适用于生产各 种形状的塑料制品，如塑料零件、容器等。 2. 注塑成型的工作过程 注塑成型的工作过程主要包括模具闭合、注塑、射料、冷却、开模、脱模等步骤。在每个步骤中，需要控制好温度、压力、速度等参数， 以保证产品的质量。 二、注塑机的组成与工作原理 1. 注塑机的组成 注塑机主要由注射装置、模具闭合装置、压力调节装置、发热装置、冷却装置等组成。每个部分都有其特定的功能，确保注塑成型过程的 顺利进行。 2. 注塑机的工作原理

注塑机通过螺杆将塑料颗粒加热并熔化，然后将熔融的塑料注射到模具中。在注射过程中，需要控制好注射速度、压力等参数，以获得所需的产品。 三、模具设计与制造 1. 模具设计的基本原则 模具设计是注塑成型过程中至关重要的一环。设计合理的模具可以提高生产效率和产品质量。模具设计时需要考虑产品的形状、尺寸、材料等因素，同时还要注意模具的结构和材料的选择。 2. 模具的制造过程 模具的制造包括模具加工、组装、调试等步骤。其中，模具加工是模具制造的关键环节，需要使用精密加工设备进行加工，确保模具的精度和质量。 四、塑料材料选择与加工参数调整 1. 塑料材料的选择 不同的塑料材料具有不同的特性和适用范围。在进行注塑成型时，需要根据产品的要求选择合适的塑料材料，同时考虑到成本、环保等因素。 2. 加工参数的调整

注塑机工作原理

注塑机工作原理 注塑机是一种常见的塑料加工设备，广泛应用于塑料制品的生产过程中。它通 过将塑料颗粒加热熔化，然后通过高压将熔融的塑料注入模具中，最后冷却固化成型，从而制造出各种形状的塑料制品。以下是注塑机工作原理的详细介绍。 1. 注塑机的组成 注塑机主要由注射系统、熔融系统、冷却系统、液压系统和电气控制系统等几 个主要部分组成。 - 注射系统：注射系统由注射缸、螺杆和喷嘴组成。注射缸负责储存塑料颗粒，螺杆通过旋转将塑料颗粒从注射缸中推送到喷嘴，喷嘴则负责将熔融的塑料注入模具中。 - 熔融系统：熔融系统由加热器和熔融筒组成。加热器负责加热注射缸中的塑 料颗粒，使其熔化成熔融状态。熔融筒则通过旋转和螺杆的推动将熔融的塑料颗粒推送到喷嘴。 - 冷却系统：冷却系统由冷却水管和冷却器组成。冷却水通过冷却管道流过模具，将熔融的塑料迅速冷却，使其固化成型。 - 液压系统：液压系统由液压泵、油箱、阀门和液压缸等组成。液压泵负责提 供液压油的压力，油箱用于储存液压油，阀门控制液压油的流动方向，液压缸则负责驱动注射缸和熔融筒的运动。 - 电气控制系统：电气控制系统由电控柜和控制面板组成。电控柜负责控制整 个注塑机的运行，控制面板则用于操作和监控注塑机的各项参数。 2. 工作流程 注塑机的工作流程主要包括注射、保压和冷却三个阶段。

- 注射阶段：在注射阶段，注射缸中的塑料颗粒被加热器加热熔化，螺杆通过旋转将熔融的塑料颗粒推送到喷嘴，喷嘴将熔融的塑料注入模具中。注塑机通过控制注射缸的压力和速度来控制注射的量和速度。 - 保压阶段：在保压阶段，注塑机通过液压系统施加一定的压力，使熔融的塑料充分填充模具中的腔室，并保持一定的压力，以防止塑料在冷却过程中产生缩水或变形。保压时间的长短取决于塑料的类型和厚度。 - 冷却阶段：在冷却阶段，冷却水通过冷却管道流过模具，将熔融的塑料迅速冷却，使其固化成型。冷却时间的长短取决于塑料的类型和厚度。 3. 工作参数的控制 注塑机的工作参数可以通过电气控制系统进行调节和控制。常见的工作参数包括注射压力、注射速度、保压压力、保压时间、冷却时间等。 - 注射压力：注射压力是指注塑机在注射阶段施加的压力，它的大小取决于塑料的类型和厚度。注射压力过大或过小都会影响注塑品的质量。 - 注射速度：注射速度是指注塑机在注射阶段的注射速度，它的大小取决于注塑品的形状和尺寸。注射速度过快或过慢都会影响注塑品的质量。 - 保压压力：保压压力是指注塑机在保压阶段施加的压力，它的大小取决于注塑品的形状和尺寸。保压压力过大或过小都会影响注塑品的质量。 - 保压时间：保压时间是指注塑机在保压阶段施加的时间，它的长短取决于塑料的类型和厚度。保压时间过长或过短都会影响注塑品的质量。 - 冷却时间：冷却时间是指注塑机在冷却阶段的冷却时间，它的长短取决于注塑品的厚度和形状。冷却时间过长或过短都会影响注塑品的质量。 4. 注塑机的应用领域

注塑成型工作原理.

注塑成型工作原理. 注塑成型工作原理 注塑成型技术是现代塑料制品生产的主要技术之一，广泛应用于各个行业。它是将塑料熔融后注入模具中，待塑料冷却后即可制成所需的塑料制品。注塑成型工作原理是塑料架桥反应和物理特性的相互作用，是一个复杂而又细致的过程。 注塑成型工作原理包括三个基本的元素：熔体、模具和所需的热应力。熔体是指将塑料料颗粒在高温下熔化成为可流动的液态塑料。模具是指将其注入的塑料料注入模具后形成的空间形状。热应力是指熔体与模具之间所需的温度和压力。 注塑成型的工作原理是，首先将塑料颗粒放入注塑机的料斗里，通过螺杆和筒子的旋转来将塑料熔化。熔化后的塑料通过喷射嘴喷射到模具的空腔中。在模具内，熔化的塑料在高压下填充模具中的腔室，塑料熔体将模具内的空气排出并填充模具。随后，塑料开始冷却马上硬化，并保持模具形状，知道下一个注塑生产周期。 为了确保注塑成型的效果，我们需要考虑以下几个因素： 1.注塑温度。塑料料的熔化温度是由其种类和密度决定的，一般在生产车间里都会有温度计标明不同塑料的熔化温度。为确保注塑成型的效果，首先需要将温度设定在正确的范围内。

2.注塑压力。塑料熔体需要在模具内部的高压下填充模具腔室，所以注塑成型时需要注入足够的压力。不同的模具需要不同的注塑压力，因此需要根据模具的设计来确定注塑压力的大小。 3.注射速度。不同的塑料料的熔化速度不一，因此需要根据不同的塑料料进行注射速度的调整。但注射速度过快可能会导致产品内部留有空气，造成产品气泡的缺陷。为确保注塑成型的效果，注射速度需要逐渐增加。 4.冷却时间。在注塑成型过程中，塑料熔体必须在有效的冷却时间内完成冷却硬化。不同的塑料料的冷却时间不一，因此需要适当地调整注塑的冷却时间，以便产品能顺利地完成注塑成型。 总之，注塑成型是一项技术含量很高的工艺，需要掌握与操作的技能和知识。只有了解工作原理和细节，才能更好地控制操作，并制出更高质量的产品。

注塑机的工作原理

注塑机的工作原理 注塑机是一种用于制造塑料制品的设备，其工作原理是通过将熔融的塑料注入 模具中，然后冷却并固化成型。下面将详细介绍注塑机的工作原理。 1. 熔融和注射阶段： 首先，将塑料颗粒或颗粒状的塑料原料放入注塑机的料斗中。然后，通过一 个旋转的螺杆将塑料原料推进到加热筒中。在加热筒中，塑料原料被加热并逐渐熔化成为熔融状态。螺杆的旋转将熔融的塑料原料推送到注射缸中。 2. 注射和冷却阶段： 当熔融的塑料进入注射缸时，注塑机的注射活塞开始向前移动，将熔融的塑 料注入模具中。注塑机的注射缸和模具之间的连接通道被称为喷嘴。塑料通过喷嘴进入模具的腔室，填充整个模具空腔。一旦塑料进入模具，注射活塞停止移动，等待塑料冷却和固化。在注射阶段结束后，注塑机开始进入冷却阶段。 3. 开模和脱模阶段： 在塑料冷却和固化后，注塑机的模具开始分离。模具通常由两个零件组成： 模具座和模具芯。模具座固定在注塑机的固定板上，而模具芯固定在注塑机的移动板上。当注塑机的移动板向后移动时，模具座和模具芯分离，使成型的塑料制品可以从模具中取出。这个过程被称为开模。一旦开模完成，注塑机的移动板向前移动，准备进行下一次注射循环。 4. 循环重复： 注塑机的工作是一个循环过程，每个循环包括熔融和注射、冷却和固化、开 模和脱模等阶段。注塑机的循环速度取决于所需的注塑周期时间，这取决于所生产的塑料制品的尺寸和要求。

注塑机的工作原理简单易懂，但在实际操作中需要注意一些问题。例如，选择适当的塑料原料、控制熔融温度和注射压力、保持模具的良好状态等。合理操作注塑机可以提高生产效率和产品质量，广泛应用于塑料制品生产领域，如家电、汽车零部件、玩具等。 以上就是注塑机的工作原理的详细介绍。希望对您有所帮助。如果您还有任何问题，请随时向我提问。

注塑机工作原理

注塑机工作原理 注塑机是一种常用于塑料加工的设备，它通过将熔化的塑料注入模具中，经过 冷却后形成所需的塑料制品。注塑机工作原理如下： 1. 注塑机构成 注塑机主要由注射系统、熔化系统、冷却系统、液压系统和控制系统等几个主 要部份组成。 2. 注射系统 注射系统由注射缸、螺杆和喷嘴组成。在工作时，塑料颗粒经过加热和熔化后，通过螺杆的旋转被注射缸推进到模具中。注射缸具有一定的压力，以确保塑料能够顺利进入模具。 3. 熔化系统 熔化系统主要由加热器和熔化缸组成。加热器将塑料颗粒加热到熔化温度，熔 化缸则将熔化的塑料保持在一定的温度和压力下，以便顺利注射到模具中。 4. 冷却系统 冷却系统主要由冷却水路和冷却器组成。在注塑过程中，塑料进入模具后会迅 速冷却，以使其固化成为所需的塑料制品。冷却系统通过循环冷却水来控制模具的温度，以保证塑料制品的质量。 5. 液压系统 液压系统主要由液压泵、液压马达和液压阀组成。液压系统提供所需的压力和 动力，使注射缸和模具能够正常工作。通过控制液压阀的开关，可以实现注射、保压和回程等动作。 6. 控制系统

控制系统主要由电气控制柜和人机界面组成。电气控制柜负责控制整个注塑机的运行，包括各个系统的启动、住手和调节。人机界面提供操作者与注塑机进行交互的界面，可以监控和调整注塑机的各项参数。 注塑机工作原理的基本流程如下： 1. 开机准备：启动注塑机的电源和液压系统，并进行相关的预热和调试工作。 2. 加料和熔化：将塑料颗粒加入熔化缸中，通过加热器将其熔化成为可注射的熔体。 3. 注射：通过控制注射系统，将熔化的塑料注入模具中，填充整个模腔。 4. 保压：在注射完成后，保持一定的压力，使塑料在模具中充分冷却和固化。 5. 回程：注塑机回程将注射缸退回到初始位置，准备进行下一次注射。 6. 开模和取件：打开模具，取出成品，进行后续的处理和包装。 注塑机工作原理的优势： 1. 生产效率高：注塑机可以实现连续、自动化的生产过程，大大提高了生产效率。 2. 制品质量好：注塑机能够精确控制注射压力、温度和时间等参数，保证制品的尺寸和质量稳定。 3. 生产成本低：注塑机的生产成本相对较低，且可以通过模具的设计和优化来提高生产效率和降低材料浪费。 4. 环保节能：注塑机采用液压系统驱动，相对于传统的机械驱动方式，能够更加节能和环保。

注塑机的工作原理

注塑机的工作原理 注塑机是一种常见的塑料加工设备，广泛应用于塑料制品生产过程中。它通过 加热和高压将塑料材料加工成各种形状的制品。下面将详细介绍注塑机的工作原理。 1. 塑料材料的加工 注塑机的工作原理首先涉及到塑料材料的加工。塑料颗粒或颗粒状的塑料原料 通过进料系统输入到注塑机的料斗中。然后，料斗中的塑料原料被输送到加热筒中。在加热筒中，塑料原料受到加热器的加热，使其变软并逐渐熔化。 2. 射出系统 一旦塑料原料熔化，它就会被推入射出系统。射出系统由注射缸、射出筒和射 嘴组成。注塑机的液压系统会提供足够的压力，将熔化的塑料原料从注射缸中推入射出筒。一旦塑料原料进入射出筒，它会通过射嘴进入模具。 3. 模具 模具是注塑机工作中的关键部分。它由两个部分组成：注射模和射出模。注射 模用于接收射嘴中的熔化塑料原料，并将其注入射出模中的模腔。模腔的形状和尺寸决定了最终制品的形状和尺寸。 4. 射出过程 一旦熔融塑料原料进入模腔，它会填充整个模腔，并形成所需的制品形状。注 塑机的液压系统会提供足够的压力，确保塑料原料填充完整，并将其保持在模腔中，直到塑料冷却并固化。 5. 冷却和固化

在注塑机工作过程中，冷却和固化是非常重要的步骤。一旦塑料原料填充模腔，冷却系统会通过冷却水或其他冷却介质将模具冷却。冷却过程会使塑料原料迅速冷却，并固化成所需的制品形状。 6. 开模和脱模 当塑料原料冷却并固化后，注塑机会打开模具，以便取出制品。开模系统会通 过液压或机械力将模具分离，然后将制品从模腔中取出。一旦制品被取出，注塑机会准备进行下一次注塑循环。 总结： 注塑机的工作原理是将塑料原料加热和加压，并通过射出系统将其注入模具中。在模具中，塑料原料冷却和固化，最终形成所需的制品。注塑机的工作原理是一个复杂的过程，涉及到多个系统和部件的协同工作。通过合理的操作和维护，注塑机可以高效地生产各种塑料制品。

注塑机的工作原理

注塑机的工作原理 注塑机是一种常用的塑料加工设备，它通过将熔化的塑料注入模具中，经过冷却和凝固，最终得到所需的塑料制品。注塑机的工作原理可以分为四个主要步骤：给料、熔化、注射和冷却。 1. 给料 给料是注塑机工作的第一步。在给料阶段，塑料颗粒被输送到注塑机的进料斗中。通常，给料系统由一个螺杆或一个活塞驱动的注塑机进料机构组成。这些机构将塑料颗粒从储料仓中输送到注塑机的熔融室。 2. 熔化 熔化是注塑机工作的第二步。在熔化阶段，塑料颗粒通过加热和压力逐渐熔化成为可注射的熔融塑料。熔融室通常由一个加热器和一个螺杆组成。加热器将塑料颗粒加热到熔点以上，使其熔化成为粘稠的熔融塑料。螺杆则通过旋转将熔融塑料向前推进，同时也起到搅拌和混合的作用。 3. 注射 注射是注塑机工作的第三步。在注射阶段，熔融塑料被注入到模具中，填充模具的腔室。注射过程由注射缸、注射活塞和注射嘴组成。注射缸内的熔融塑料被注射活塞推动，通过注射嘴进入模具腔室。注射速度和压力可以根据产品要求进行调节，以确保注射过程的准确性和稳定性。 4. 冷却 冷却是注塑机工作的最后一步。在冷却阶段，注入到模具中的熔融塑料开始冷却和凝固，最终形成所需的塑料制品。冷却时间和温度可以根据不同的塑料材料和产品要求进行调节。通常，模具会通过冷却系统来加速冷却过程，例如通过循环的冷却水或冷却气体。

总结： 注塑机的工作原理可以简单概括为给料、熔化、注射和冷却四个步骤。在给料阶段，塑料颗粒被输送到注塑机的进料斗中。在熔化阶段，塑料颗粒通过加热和压力逐渐熔化成为可注射的熔融塑料。在注射阶段，熔融塑料被注入到模具中，填充模具的腔室。最后，在冷却阶段，注入到模具中的熔融塑料开始冷却和凝固，最终形成所需的塑料制品。注塑机的工作原理是实现塑料制品生产的关键，通过掌握和优化这一原理，可以提高生产效率和产品质量。

注塑机工作原理

注塑机工作原理 注塑机的动作程序 合模→预塑→倒缩→喷嘴前进→注射→保压→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→开门→取工件→关门→合模。 注塑机操作项目 注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出形式的选择，料筒各段温度及电流、电压的监控，注射压力和背压压力的调节等。 注射结束、冷却计时器计时完毕后,预塑动作开始。螺杆旋转将塑料熔融料挤送到螺杆头前面。由于螺杆前端单向阀的作用,熔融塑料积存在机筒的前端，将螺杆向后迫退。当螺杆退到预定的位置时(此位置由行程开关确定，控制螺杆后退的距离,实现定量加料），预塑停止，螺杆停止转动。紧接着是倒缩动作,倒缩即螺杆做微量的轴向后退,此动作可使聚集在喷嘴处的熔料的压力得以解除,克服由于机筒内外压力的不平衡而引起的“流涎”现象.若不需要倒缩,则应把倒缩停止，开关调到适当位置，让预塑停止。开关被压上的同一时刻，倒缩停止开关也被压上。当螺杆做倒缩动作后退到压上停止开关时，倒缩停止。接着注座开始后退。当注座后退至压上停止开关时，注座停止后退.若采用固定加料方式,则应注意调整好行程开关的位置.

一、注塑机的工作原理 注塑成型是利用塑料的热物理性质，把物料从料斗加入料筒中,型料筒外由加热圈加热，使物料熔融，在料筒内装有在外动力马达作用下驱动旋转的螺杆，物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实，物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐地塑化,熔融和均化，当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程,然后,螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、高压，将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把并通过顶出装置把定型好的制品从模具顶出落下。 二、注塑机的分类 按合模部件与注射部件配置的型式有卧式、立式、角式三种 (1）卧式注塑机：卧式注塑机是最常用的类型.特点是注射总成的中心线与合模总成的中心线同心或一致，并平行于安装地面。它的优点是重心低、工作平稳、模具安装、操作及维修均较方便,模具开档大，占用空间高度小；但占地面积大,大、中、小型机均有广泛应用。（2)立式注塑机：其特点是合模装置与注射装置的轴线呈一线排列而且与地面垂直。具有占地面积小,模具装拆方便，嵌件安装容易，自料斗落入物料能较均匀地进行塑化，易实现自动化及多台机自动线管理等优点。缺点是顶出制品不易自动脱落，常需人工或其它方法取出,