周期式轧管机的工作原理及轧制变形过程

周期式轧管机的工作原理及轧制变形过程

一、工作原理

周期式轧管机的工作过程是一个特殊的纵轧过程，它是利用变直径、变宽度的轧槽，配合稍有锥度的长芯棒，一般大头和小头直径差1?2mm，对毛管进行辗轧加工。图1是其工作过程示意图。

图1周期式轧管机工作过程示意图

当轧辊处于轧槽的工作阶段时，孔型高度比毛管直径大 1.0?2.0mm,此时送料机将毛管送进一段（图1-a）。送进过程结束后轧辊刚好转到轧槽孔型尺寸较小的工作段，此时轧件被咬人（图1-b）。轧辊继续转动，由于其直径逐渐增大，孔型高度相应减小，毛管被压缩产生减径和减壁变形（图1-c）。在轧制过程中，随着轧辊的转动，毛管往送进相反的方向退出，直到轧辊再次转到非工作段与毛管脱离接触时为止。第一个工作循环结束后，喂料机除了将上一工作循环中得到延伸的那部分钢管送回外，还要把一段未经加工过的毛管送进，送进量m=20～40mm，在送进的同时将毛管翻转约90°，然后重复上述的工作循环。周期式轧管机就是这样一段段地直至将整根毛管轧完为止。它的变形量大，总延伸系数可达10?12,最大可达16。

二、周期式轧管的变形过程

轧辊的工作段承担主要变形任务，它由三部分组成。

(1)压缩段α=60°～90°,这一段从开始咬入毛管到压缩延伸至轧

后尺寸，它负担着主要变形任务。

(2)压光段α=90°?110°，这一段主要任务是对前几个工作循环中被压缩轧过的毛管进一步辗轧压光，消除波棱和楠圆度，使其达到成品的要求。

(3)出口段αc=10°?20°，这一段不承担变形任务，只起保证顺利地使钢管脱离轧辊的作用。

工作段占轧辊断面的总包角为200°～210°，非工作段所占的轧辊断面的总包角保持在150°～160°范围内。

图2 周期式轧管机的变形过程

压缩段的工作过程如图2所示。在压缩段开始进入工作状态之前(图2-a)，轧槽表面几乎处于与毛管表面相平行的位置。轧辊继续转动到C点与毛管接触开始咬入(图2-b)。与之相对应的轧辊半径R c称之为咬人半径。称R0为压缩开始半径，当R0转到上、下辊中心连线处，即垂直位置时，轧辊便对毛管施加类似锤击式的冲击压缩(图2-c)。随着轧辊的继续转动，由

三辊连轧管机的发展及分析对比

·轧钢· 三辊连轧管机的发展及分析对比 陈碧楠 (中冶赛迪公司轧钢事业部重庆 400013) 【摘 要】叙述了三辊连轧管机的发展情况及主要优势，重点阐述了三辊连轧管机的结构特点，并着重对轴向换辊式和侧向换辊式三辊连轧管机进行了分析比较。 【关键词】三辊连轧管机 PQF FQM轴向换辊式 侧向换辊式 1 前言 三辊连轧管工艺是当今世界上最先进的轧管工艺，三辊连轧管机也是目前世界上新建热轧无缝钢管生产线的首选机型。 连轧管机从其出现到现在，经历了四代的发展，在2003年以前，均为两辊式（简称MPM轧机）。2003年世界上第一套三辊连轧管机组在我国天津钢管公司建成投产，标志着连轧管工艺装备跃上了一个新的高峰。随后，因其在生产工艺、产品质量、生产成本、生产灵活性等诸多方面的明显优势，而得到了迅速发展，成为世界上新建热轧无缝钢管生产线的首选机组，到目前为止，世界上已建成的三辊连轧管机组已达10套以上。 2 三辊连轧管机的主要优势 两辊式连轧管机由于轧辊孔型底部与近辊脊的孔型侧壁处的回转半径差较大，轧制时速度差大，对变形不利。为了解决这一问题，发展了三辊式轧辊可调的连轧管机（见图1）。 图1 钢管在两辊和三辊连轧管机中的变形 三辊连轧管机由于采用封闭式孔型设计，使金属在同一截面上的变形更加均匀；且3个轧辊呈120°角布置，保证了芯棒在孔型中的更好对中。因此三辊连轧管机具有以下优势： 壁厚公差明显改善； 钢管表面更光滑；可轧制更多的钢种；金属收得率、产量更高；可轧制更薄的钢管；工具消耗显著降低；具有更高的效率及适应能力；芯棒成本显著降低；温度均匀；可在更低的温度下轧制等。 3 三辊连轧管机的发展及结构简介 目前，世界上只有2家公司成功开发了三辊连轧管机，即SMS-MEER/INNSE的PQF轧机（Premium Quality Finishing的缩写）和DANIELI的FQM轧机（Fine Quality Mill 的缩写）。从2003年，SMS-MEER/INNSE在天津的第1套PQF轧机投产至今，三辊连轧管机已经发展到了第2代。即第1代的轴向换辊式（也称“隧道式”，图2）和第2代的侧向换辊式（图3）。 图 2 轴向换辊式三辊连轧管机

热轧钢管生产工艺流程

热轧钢管生产工艺流程 2．1 一般工艺流程热轧无缝钢管的生产工艺流程包括坯料轧前准备、管坯加热、穿孔、轧制、定减径和钢管冷却、精整等几个基本工序。 当今热轧无缝钢管生产的一般主要变形工序有三个：穿孔、轧管和定减径；其各自的工艺目的和要求为： 2.1.1 穿孔：将实心的管坯变为空心的毛管；我们可以理解为定型，既将轧件断面定为圆环状；其设备被称为穿孔机。对穿孔工艺的要求是：首先要保证穿出的毛管壁厚均匀，椭圆度小，几何尺寸精度高；其次是毛管的内外表面要较光滑，不得有结疤、折叠、裂纹等缺陷；第三是要有相应的穿孔速度和轧制周期，以适应整个机组的生产节奏，使毛管的终轧温度能满足轧管机的要求。 2.1.2 轧管：将厚壁的毛管变为薄壁（接近成品壁厚）的荒管；我们可以视其为定壁，即根据后续的工序减径量和经验公式确定本工序荒管的壁厚值；该设备被称为轧管机。对轧管工艺的要求是：第一是将厚壁毛管变成薄壁荒管（减壁延伸）时首先要保证荒管具有较高的壁厚均匀度；其次荒管具有良好的内外表面质量。 2.1.3 定减径（包括张减）：大圆变小圆，简称定径；相应的设备为定（减）径机,其主要作用是消除前道工序轧制过程中造成的荒管外径不一（同一支或同一批），以提高热轧成品管的外径精度和真圆度。对定减径工艺的要求是：首先在一定的总减径率和较小的单机架减径率条件下来达到定径目的，第二可实现使用一种规格管坯生产多种规格成品管的任务， 第三还可进一步改善钢管的外表面质量。 20 世纪80 年代末,曾出现过试图取消轧管工序,仅使用穿孔加定减的方法生产无缝 钢管，简称CPS,即斜轧穿孔和张减的英文缩写）,并在南非的Tosa厂进行 了工业试验，用来生产外径：33 .4?179 .8 mm，壁厚3.4?25mm的钢管，其中定径最

打印机工作原理教材

激光打印机成像原理介绍 打印机成像原理六步骤 充电（conditioning the drum） 曝光（writing the image） 显影（developing the image） 转印（transferring the image） 定影（fusing the image） 清洁（cleaning the drum） 第一步充电 这一步的目的就是通过主充电轴使感光鼓表面被置上一层统一的负电荷。主充电滚轴是的外层是一层可导电的橡胶，当它被充电后，它的作用是消除任何在感光鼓残留的电荷，以便在鼓的表面建立一层统一潜在的负电荷。DC偏压的作用当然是用来调整打印密度。 第二步曝光 当激光苏以点阵形式扫射到感光鼓（带有正电荷）上时，被扫描的点因曝光二导通，被光照的部分与感光鼓导电层导通是电荷消失，没有被光照射部分仍保持充电电荷，这样就形成一幅点位差图像没有曝光的点仍然维持原有的电荷(静电潜像） 第三步显影 把光导体表面形成的“静电潜像”，通过“显影”显示出墨粉图像，这个过程称之为“电子显影”。显影工作的是由显影器完成，其作用是将静电潜像变成可见图像。显影是利用物质间电荷同性相斥、异性相吸的原理完成的。 第四步转印 次步骤的作用是用于将感光鼓的图像转移于纸张上去。 静电吸引力便使纸紧贴在感光鼓上，带负电荷的碳粉即被吸附到纸的表面上了。当墨粉图像转印到纸上的同时，打印纸也带上了电荷。在打印纸输送过程中，由于电场合摩擦可能破坏墨粉图像的结构，所以在墨粉图像转印后，又加上了一个静电消除器。 “静电消除器”：它的作用是吧打印纸和吸附墨粉上的电荷中和，消除极性使其中性，物理性的附着在打印纸上，从而保证定影之前墨粉图像的精度。 第五步加热 将打印吸附在纸上的墨粉图像，利用加压热熔的方法，是熔化的墨粉浸入打印纸中，形成固定图像的过程，称为“定影”。 当吸附有碳粉的纸经过两个教高而间隙又不大的金属滚筒之夹缝时，碳粉中的树脂熔化而与碳粉一起被紧紧的压附在纸上，从而形成永久的图像。 DC控制板保持了一个可变的加热温度，这温度取决于你在纸张处理菜单当中设置的纸张类型。 第六步清洁 有一个平直的刀刃且有耐磨性和柔韧性。刀刃余感光鼓表面形成一个剪切角有一定压力。当感光鼓载着残留在表面的墨粉旋转式，残留墨粉被清洁刮板刮入废粉收集仓内。与刮板相对的位置上还有一个止回片，以防止清洁后废粉的飞出。

(生产管理知识)管材生产工艺

管材加工工艺方法比较 管材加工工艺方法比较 一、管材分类 管材：用轧制、挤压、拉拔、锻造、焊接等方法生产圆形和各种异形断面的中空材。 (一)按用途分类： 根据不同的用途，一般分为以下几大类： 1.管线管，流体和粒状固体的输送管道； 2.热交换用管，通过管壁进行内外热交换，如锅炉管、化工用管等； 3.石油地质用管，如石油、天然气和地质的钻采用管、石油钻井的套管和油管等； 4.结构用管，制作各种机器零件、各种机械架体和构筑物件等； 5.其它，如电缆用管、高压容器用管等。 (二)按管材外径与壁厚之比D/S分：有特厚管(D/S<10)、厚壁管(D/S=10～20)、薄壁管(D/S=20～40)、极薄壁管(D/S>40)。 (三)按生产方法分： 管材的按生产方法可分为热轧无缝管、热挤压管、焊接管以及冷加工管等。 无缝钢管大都由热轧方法生产，有色金属管和低塑性高合金管主要用热挤压生产。

管材加工工艺方法比较 表1 各种工艺方法对比 2

二、各种生产方法介绍 (一)热轧管 1．简介 热轧无缝管是将经过加热的实体锭坯轧制成周边无接缝的空心管体的管材生产工艺。用热轧方法可以生产碳钢、合金钢、高合金钢和部分有色无缝管，外径范围为16～1600㎜，壁厚为2～200㎜。除圆断面管外还有各种异形断面管和变断面管。热轧无缝管除作为成品管外还可作为冷拔、冷轧管的管料（见管材冷轧冷拔）。用热轧法生产的无缝管占无缝管产量的80%～90%。 热轧无缝管的主要工序有管坯准备（包括切断和清理缺陷）、定心、管坯穿孔、毛管轧制、荒管精轧等。石油地质管还要经过管端加工工序。在管坯穿孔工序中，由于穿孔方法的不同，穿孔分斜穿孔（见二辊斜轧穿孔和三辊斜轧穿孔）、菌式穿孔机穿孔、压力穿孔和推轧穿孔等。穿孔后的毛管按轧管方法的不同分自动轧管机轧管、管材斜轧延伸、周期式轧管机轧管、连续轧管机轧管和顶管。荒管通过精轧得到各种热成品管。精轧的方式包括管材均整、管材定径、管材减径和管材热扩径等。 如需要获得尺寸精度高、表面粗糙度低、综合力学性能好的管材以及薄壁管材，则必须采用冷加工方法生产，管材冷加工有冷轧、冷拔、冷减径和冷旋压等。 2．现代热轧管的工艺流程：

针式打印机原理

针式打印机的特点是：结构简单、技术成熟、性能价格比好、消耗费用低。针式打印机虽然噪声较高、分辨率较低、打印针易损坏，但近年来由于技术的发展，较大地提高了针式打印机的打印速度、降低了打印噪声、改善了打印品质，并使针式打印机向着专用化、专业化方向发展，使其在银行存折打印、财务发票打印、记录科学数据连续打印、条形码打印、快速跳行打印和多份拷贝制作等应用领域具有其他类型打印机不可取代的功能。 目前，市场上主要有9针和24针两种针式打印机。9针的不配汉字库，其基本功能是打印字母和数字符号，若要用它打印16×16点阵组成的简易汉字，只能在图形方式下打印，打印时必须分两次进行，即第一次打印一行汉字的上半部分8个点，第二次打印该行汉字的下半部分8个点，上下两部分拼成一行完整的汉字。显然，打印汉字的速度很低；若要用它打印24×24点阵组成的汉字，则一行完整的汉字至少需要3次打印才能完成，打印速度更慢。 按照有关标准，对“汉字针式打印机”的定义是：打印头横向打印一次就能打出一种或几种符合国际汉字字形点阵要求的打印机。目前，市场上流行的24针打印机就能一次打出24×24点阵组成的汉字。 西文针式打印机本身不带汉字库，汉字库设置在计算机系统硬盘上。当进行汉字信息处理时，在汉字操作系统（CCDOS）支持下，根据汉字输入代码调用硬盘汉字库中的点阵码，主机将读出的点阵码以点像形式送给打印机。对于一个24×24点阵组成的汉字来说，主机要送对应的72个字节点阵码给打印机。显然，不仅主机忙于汉字转换，而且主机与打印机之间连续不断地传输点阵码，大大降低系统工作效率。对于自配汉字库的打印机来说，当计算机进行汉字信息处理时，主机只要将需要打印的汉字国标码（两个字节）直接送往打印机，而汉字国标码变成对应的点阵码则由打印机内部完成，两者相比，主机处理一个汉字，由过去输出72个字节点阵码缩短为输出两个字节国标码，使系统工作效率大为提高。打印机内部硬件和软件还能完成汉字纵向打印、横向放大、纵向放大、斜体字打印、空心字打印、反白打印、加黑字打印等功能。从而使汉字打印机功能和打印速度得到充分发挥。 1.1 针式打印机的基本工作原理针式打印机是利用机械和电路驱动原理，使打印针撞击色带和打印介质，进而打印出点阵，再由点阵组成字符或图形来完成打印任务的。打印机在联机状态下，通过接口接收PC 机发送的打印控制命令、字符打印或图形打印命令，再通过打印机的CPU处理后，从字库中寻找与该字符或图形相对应的图象编码首列地址（正向打印时）或末列地址（反向打印时），如此一列一列地找出编码并送往打印头驱动电路，激励打印头出针式打印机印。 针式打印机的基本打印步骤是：启动字车→检查打印头是否进入打印区域→执行打印初始化→按照字符或图形编码驱动打印头打印一列→产生列间距→产生字间距→一行打印完毕，启动输纸电机驱动打印辊和打印纸输纸一行→换行（若是单向打印则回车），为下一行打印做准备。针式打印机就是这样由监控程序控制打印电机完成打印作业的。 从结构和原理上看，针式打印机由“打印机械装置”和“控制驱动电路”两大部分组成，在打印过程中共有三种机械运动：打印头横向运动、打印纸纵向运动和打印针的击针运动。这些运动都由软件控制驱动系统通过一些精密机械来执行。 针式打印机的机械装置包括： (1)打印头驱动机构（字车机构） 该机构利用步进电机及齿轮减速装置，由同步齿形带来带动字车横向运动； (2)打印头 打印头即印字机构，它是成字部件，由若干根打印针和相应数量的电磁铁组成，其中电磁铁可驱动打印针完成击打动作； (3)色带驱动机构 在针式打印机中普遍采用单向循环色带机构，打印头左右运动时，色带驱动机构驱动色带向左运动，既可改变色带受击部位，保证色带均匀磨损，延长色带使用寿命，又能保证打印字符颜色深浅一致。色带常用涂有黑色或蓝色油墨的带状尼龙或薄膜制成。 (4)输纸机构

关于连轧管机的一些基本知识

关于连轧管机的基本知识 什么是连轧管机？ 连轧管机是一种生产中、小口径无缝钢管的高效能轧机。它是将已穿孔的毛管套在一根芯棒上，依次通过5～9个连续布置的、相邻两机架间的轧辊轴线互相垂直的、机架间距较近的二辊式轧机，对毛管进行纵向轧制。连轧管机的结构如下图所示。由于连轧管机能实现大变形量，一般总变形率可达到80%，延伸系数为3.5～5，所以它具有高的生产率。现代化连轧的连轧管机组中配置了张力减径机，通常连轧管机只需生产一两种直径规格的钢管，然后通过张力减径机扩大品种范围。 连轧管机的分类和工艺特点： 根据芯棒运动方式的不同，可将连轧管机分为全浮动、限动和半限动芯棒连轧管机三种类型。 (1)全浮动芯棒连轧管机的工艺特点如下。 全浮动芯棒连轧管机在轧制过程中，芯棒自由通过各架轧机，然后由脱棒机将芯棒从钢管中抽

出。由于在轧制过程中不控制芯棒速度，因此在整个轧制过程中芯棒运动速度多次变化，将导致金属流动条件的改变，直接影响变形过程，造成钢管纵向壁厚和直径的波动，从而影响成品管的尺寸精度。另外芯棒长度大，一则为制造增加了成本和难度再则当轧制直径较大的钢管时，长的芯棒质量大，钢管带着过重的芯棒在辊道上运行，将会导致钢管损坏，也给芯棒的维护、保管带来很大的困难。因此，目前全浮动式芯棒连轧管机均用于生产钢管直径小于177.8的中小型钢管生产。 (2)限动芯棒连轧管机的工艺特点如下。 限动芯棒连轧管机是在整个轧制过程中对芯捧加以控制，使芯棒以设定的低于轧制速度的恒定速度运行。在轧制过程结束后，钢管由芯摊上脱出，而芯棒则由限动机构带动快速返回。实践证明，芯棒的运动速度应高于第一架轧机的咬人速度而低于第一架轧机的出口速度。这样在整个轧制过程中芯捧的运动速度均低于所有机架的轧制速度，从而避免了不规则的金属流动而导致轧制条件的变化。由于芯棒运动速度受到限制，每·一机架的轧制压力与全浮动芯棒连轧管机相比都相对减小，金属流动量呈现一定的规律性，延伸系数可更大一些，并且可以获得非常好的钢管壁厚公差，达到提高产量和质量的效果。而且可缩短芯棒的长度，可生产大、中规格的钢管。 (3) 半限动芯棒连轧管机的工艺特点 半限动芯棒连轧管机在轧制过程中对芯棒速度也进行控制，但轧制过程结束之前即将芯棒放开，像全浮动连轧管机一样将芯棒带出轧机，然后再由脱棒机将芯棒从钢管中抽出。近年来半限动芯棒连轧管机开始受到重视。法国最先研制的半限动芯棒连轧管机组，钢管在最后·.架轧管 机轧出后才松开芯棒，在轧制过程中具有限动芯棒连轧管机的工艺特点，且可减少轧制周期时间，毎分钟可轧4根钢管。可以认为半限动芯棒连轧管机是替代全浮动芯棒连轧机很有前途的机型。其芯棒长度比全浮动式短得多，但比限动芯棒略长一些，但仍受脱棒条件限制，芯棒不

打印机原理

打印机原理 第一部分打印机原理 一．打印机分类 打印机作为各种计算机的最主要输出设备之一，随着计算机技术的发展和日趋完美的用户需求而得到较大的发展。尤其是近年来，打印机技术取得了较大的进展，各种新型实用的打印机应运而生，一改以往针式打印机一统天下的局面。目前，在打印机领域形成了针式打印机、喷墨打印机、激光打印机三足鼎立的主流产品，各自发挥其优点，满足各界用户不同的需求。 回顾打印机的发展历史，可以清楚地看出打印机的发展趋势：从击打式到非击打式、从黑白到彩色、从单功能到多功能。面对众多的打印机品牌，分类方法也不尽相同，目前，普遍使用的分类方法有两种：一种是按原理分类，一种是按用途分类。 1. 按原理分类 按照打印机的工作原理，将打印机分为击打式和非击打式两大类。 2.按用途分类 随着当今社会信息技术的飞速发展，各种打印机的应用领域已向纵深发展，从打印机的档次、适用对象、具体用途等已经形成了通用、商用、专用、家用、便携、网络等应用于不同领域的产品。 办公和事务通用打印机 在这一应用领域，针式打印机一直占领主导地位。由于针式打印机具有中等分辨率和打印速度、耗材便宜，同时还具有高速跳行、多份拷贝打印、宽幅面打印、维修方便等特点，目前仍然是办公和事务处理中打印报表、发票等的优选机种。 商用打印机 商用打印机是指商业印刷用的打印机，由于这一领域要求印刷的质量比较高，有时还要处理图文并茂的文档，因此，一般选用高分辨率的激光打印机。 专用打印机 专用打印机一般是指各种微型打印机、存折打印机、平推式票据打印机、条形码打印机、热敏印字机等用于专用系统的打印机。 家用打印机 家用打印机是指与家用电脑配套进入家庭的打印机，根据家庭使用打印机的特点，目前低档的彩色喷墨打印机逐渐成为主流产品。 便携式打印机 便携式打印机一般用于与笔记本电脑配套，具有体积小、重量轻、可用电池驱动、便于携带等特点。

轧管机基础知识 文档-推荐下载

自动轧管生产生产无缝钢管的方式之一。生产设备由穿孔机、自动轧管机、均整机、 定径机和减径机等组成。 自动轧管机 把厚壁毛管轧成薄壁荒管。一般经2～3道次，轧制到成品壁厚,总延伸率约为 1.8～ 2.2。70年代以来，用单孔槽轧辊、双机架串列轧机、双槽跟踪轧制和球形顶头等技术，都提高了生产效率，实现了轧管机械化。 自动轧管机组 常用系列有外径为100mm、140mm、250mm和400mm四种,生产外径17～426mm钢管。机组的特点是在穿孔机上实现主要变形，规格变化较灵活，生产品种范围较广。由于 连续轧管技术的发展，已不再建造140mm以下的机组。 连续轧管生产 生产设备由穿孔机、连续轧管机、张力减径机组成。圆坯穿成毛管后插入芯棒，通过7～9架轧辊轴线互呈90°配置的二辊式轧机连轧。轧后抽芯棒，经再加热后进行张力减径,可轧成长达165m的钢管。140mm连续轧管机组年产40～60万吨，为自动轧管机组的2～4倍。这种机组的特点是适于生产外径168mm以下钢管,设备投资大,装机容量大,芯棒长达 30m,加工制造复杂。70年代后期出现的限动芯棒连续轧管机（MPM）,轧制时外力强制芯 棒以小于钢管速度运动，可改善金属流动条件，用短芯棒轧制长管和大口径钢管。 周期轧管生产 以多边形和圆形钢锭或连铸坯作原料，加热后经水压穿孔成杯形毛坯，再经二辊斜轧 延伸机轧成毛管,然后在带有变直径孔槽的周期轧管机上,轧辊转一圈轧出一段钢管。周期轧 管机又称皮尔格尔（Pilger）轧管机。周期轧管生产是用钢锭作原料，宜于轧制大直径的厚 壁钢管和变断面管。 三辊轧管生产 主要用于生产尺寸精度高的厚壁管。这种方法生产的管材，壁厚精度达到±5％，比 用其他方法生产的管材精度高一倍左右。60年代由于新型三辊斜轧机（称Transval轧机） 的发明，这种方法得到迅速发展。新轧机特点是轧到尾部时迅速转动入口回转机架来改变 辗轧角，从而防止尾部产生三角形，使生产品种的外径与壁厚之比，从12扩大到35，不 仅可生产薄壁管，还提高了生产能力。 顶管生产 传统的方法是方坯经水压穿孔和斜轧延伸成杯形毛管，由推杆将长芯棒插入毛管杯底，顺序通过一系列孔槽逐渐减小的辊式模架，顶轧成管。这种生产方法设备投资少，可用连 铸坯，能生产直径达1070mm、壁厚到200mm的特大特厚的管，但生产效率低,壁厚比较 厚，管长比效短。出现CPE法的新工艺后,管坯经斜轧穿孔成荒管，收口后顶轧延伸成管， 克服了传统方法的一些缺点，已成为无缝管生产中经济效益较好的方法。 挤压管生产 首先将剥皮圆坯进行穿孔或扩孔，再经感应加热或盐浴加热，并在内表面涂敷润滑剂 送入挤压机,金属通过模孔和芯棒之间环状间隙被挤成管材。主要用于生产低塑性的高温合 金管、异型管及复合管、有色金属管等。这种方法生产范围广，但产量低。近年来，由于 模具材料、润滑剂、挤压速度等得到改进，挤压管生产也有所发展。 导盘轧管生产 又称狄塞耳(Diessel)法。穿孔后带长芯棒的毛管在导盘轧管机上轧成薄壁管材。轧机 类似二辊斜轧穿孔机，只是固定导板改成主动导盘。由于用长芯棒生产，管材内壁光滑， 且无刮伤；但工具费用大，调整复杂。主要用于生产外径150mm以下普通用途的碳素钢

轧管机上导盘设计

毕业设计(论文)撰写规范 （本科生） 课题名称轧管机上导盘设计 院系 专业班 姓名 评分 指导教师 l 辽宁科技大学

轧管机上导盘设计 摘要：本文主要介绍了轧管机上导盘设计，在现代社会中，钢材产量和质量是 衡量一个国家国力的重要指标，社会对钢铁轧制品数量和质量的要求越来越高，钢管作为轧制品在工业生产和日常建设中起到举足轻重的作用。轧管机主传动系统是由机械、电气以及控制多个部分组成，系统庞大，它的设计的优良直接影响产品质量的好坏，即可看出轧管机主传动系统设计的重要性。本次设计的主要目的是研究轧管机上导盘，并对主其要部件进行设计和计算校核。在查阅大量文献和了解相关知识，掌握现代轧管机的发展及设备结构特点状况后，确定了两台电机通过万向接轴直接带动工作辊工作的总体传动设计方案。通过对?159MPM轧管机的主要力能参数的计算，合理选择电机，联轴器、减速器主要零件以及万向联轴器和连接轴，并进行强度计算和校核。同时，确定润滑方式，并进行经济性和环境保护的分析。 关键词：轧管机，齿轮，主传动轴

Mill guide design of the plate Abstract:Mill guide plate design is mainly introduced in this paper, in the modern society, rolled steel production and quality is an important index to measure a country's national strength and social demand for steel mill products quantity and quality of more and more high, steel tube as rolled products in the construction of industrial production and daily play a decisive https://www.wendangku.net/doc/5f16808504.html,l main drive system is composed of mechanical, electrical and control multiple, large system, its design quality directly affect the product quality is good or bad, you can see the importance of rolling mill main drive system design.The main purpose of this design is the study guide plate mill, and to master the parts design and checking calculation.On consulting a large number of literature and understand the relevant knowledge, to master the development of modern mill and the status of the equipment structure characteristics, determine the two motor driven directly by using universal joint shaft overall transmission design scheme of work roll.Based on 159 ? MPM rolling mill's main force parameter calculation, a reasonable choice motor, coupling, reducer main parts and universal coupling and the connecting shaft, and the strength calculation and checking.At the same time, determine the lubrication method, and analysis of economy and environmental protection. Keyword: Pipe mill，Gear，The main transmission shaft

激光打印机工作原理及技术解析讲解

深圳市齐心文具股份有限公司 激光打印机原理与耗材技术解析 一．激光打印机工作原理 无论是黑白饥荒打印机还是彩色激光打印机，其基本工作原理是相同的，他们都采用了类似复印机的静电照相技术，将打印机内容转变为感光鼓上的以像素点为单位的点阵位图图像，再转印到打印机纸上形成打印内容。与复印唯一不同的是光源，复印机采用的是普通白色光源，而激光打印机则采用的是激光束。 在工作过程中计算机先把需要的数据（打印控制器中光栅位图图像数据）转换为激光扫描器的激光束信息，通过反射棱镜对感光鼓照射，此时感光鼓在充电时它的鼓体表面（现在感光鼓表面涂层用的材料一般为TefLon-----聚四氟乙烯）充满了正电荷。 激光器射出的激光抵消了鼓体表面图像部分以外的正电荷，感光鼓体表面形成了以正电荷表示的与打印图像完全相同的图像信息。这时显影仓已经工作，磁棒上的碳粉颗粒带上了负电荷，随着感光鼓的转动正负电子相依的时候就把碳粉颗粒吸附到感光鼓体上（正负相吸），形成了感光鼓表面的碳粉图像。而打印纸在与干皇姑接触前就被一充电单元充满负电荷，而所带电压高于感光鼓上的，当打印纸走过感光鼓时，由于正负电荷互相吸引，感光鼓的碳粉图像就转印到打印纸上。经过热转印单元（定影过程的加热加压）使碳粉颗粒完全与纸张纤维吸附，形成了打印图像。 二．激光打印机工作过程解析 第一阶段数据交换系统 1．打印机控制器： 在激光打印机能够工作之前，它需要获得页面数据并计算机如何将这些数据列印到纸

面上。这个工作由打印机控制器完成。打印机控制器是激光打印机的主要板载计算机。它通过某个通信端口（如：USB端口）与主机进行交谈。在打印作业开始时，激光打印机会与肌注一起确定数据的交换方式。控制器可能必须定期启动和停止主机，以便处理它已经接收到的信息。 2.打印机的接口和数据传输模式： 接口类型也就是指打印机与计算机之间采用的接口类型，通过这项指标也可以简介反映出打印机输出的速度快慢。目前市场上打印机产品的主要类型包括常见的并行接口、USB 接口以及网络接口。 2.1 并行接口： 并行接口又简称为“并口”，是一种增强了的双向并行传输接口。有点是不需要在PC 中用其他的卡，无限连接数码（只要你有足够的端口），设备的安装及使用容易。 2.2 USB接口： USB 的全称是Universal Serial Bus 通用串行总线，USB支持插拔，也就是我们说的即插即用。使用USB 为打印机应用带来的变化则是速度的大幅度提升，USB 接口提供的连接速度比并口速度提高达到10倍以上，在这个速度之下打印文件传输时间大大缩减。目前绝大多数的桌面型激光打印机基本都配置了USB 接口。 3. 图像处理器： 在构造出数据之后，控制器就开始生成整个页面。它会设置文本边距，排列单词并放置所有图像。在页面排列完毕之后，光栅图像处理器会获取页面数据，既可以一次获取整个页面，也可以一部分一部分的获取，然后将页面分割成由微小点组成的阵列。正如我们将在下一节中看到的，打印机要求页面必须采用此格式，以便激光器能够将其写到感光鼓上。 4.激光器组件：

论文Φ140轧管机传动系统设计

论文Φ140轧管机传动系统设计

目录 1绪论 (2) 1.1轧辊调整装置的用途 (2) 1.2轧辊调整装置的类型 (2) 1.3轧管机上压下装置的分类和特点 (3) 1.3.1电动压下装置 (3) 1.3.2手动压下装置 (4) 1.3.3双压下装置 (4) 1.3.4全液压压下装置 (6) 1.4电动压下装置经常发生的事故及解决措施 (7) 1.4.1压下螺丝的阻塞事故 (7) 1.4.2压下螺丝的自动旋松 (7) 2快速电动压下装置的方案选择与评述 (8) 3计算轧制力 (10) 4 电机容量的选择 (21) 5 压下螺丝与螺母的设计计算 (23) 5.1压下螺丝的设计计算 (23) 5.1.1压下螺丝螺纹外径确定 (23) 5.1.2压下螺丝的强度校核 (24) 5.1.3压下螺丝的尾部形状设计 (25) 5.2压下螺母的结构尺寸设计 (25) 6 齿轮设计计算 (26) 7 主要零件的强度校核 (33) 7.1圆锥齿轮轴的强度校核 (33) 7.2轴承使用寿命的校核 (36) 8 润滑方法的选择 (39) 9 试车方法 (40) 10 设备可靠性与经济评价 (41) 10.1机械设备的有效度 (41) 10.2投资回收期 (41) 总结 (43) 致谢 (44) 参考文献 (45)

1绪论 轧管机在轧钢生产中的作用是开坯，随着连铸技术的发展，轧管机的作用随之下降，但轧管机不能被淘汰，轧制某些特殊用途的钢材，由于连铸坯有缺陷，故必须采用模铸，轧管机开坯。 1.1轧管机调整装置的用途 轧管机调整装置是轧钢机中关键机构之一,其结构的好坏，直接关系着轧件的产量的高低与质量的好坏。轧管机轧辊的调整一般均包括径向和轴向两个方向的调整,径向调整是轧钢机中必不可缺的调整。轧辊通过两个方向的调整后,可以保证轧辊间的相互位置的正确性,按规定完成道次的压下量,还能在一定程度上来补偿其轧辊辊身与轴径的允许磨损量,同时又能调整轧辊与辊道水平面的相互位置，而且在连轧管机上，还能调整机座间轧辊的相互正确位置,从而保证轧制的直线性，使得轧制顺利进行。 1.2轧管机调整装置的类型 轧管机调整装置按用途大致分为径向与轴向两大类调整装置。其轴向调整装置仅用于型钢、线材轧管机上,以微调的方法来保证两个轧辊间组成正确的孔型位置,以及补偿轧辊瓦缘的允许磨损量。而在各类型的板带轧管机上只有轧辊的轴向固定装置。 径向调整按其轧辊移动方向大致分为压下(也包括压上)机构和侧压进机构。在常见的纵轧管机座中均可看到压下机构,而侧压进机构仅用于斜轧管机和立辊的调整机构中。 根据各类轧管机的工艺要求，调整装置可分为：上辊调整装置、下辊调整装置、中辊调整装置、立辊调整装置和特殊轧管机的调整装置。 上辊调整装置也称压下装置，它的用途最广。安装在所有的二辊、三辊、四辊和多辊轧管机上。 压下机构按轧钢机的类型、轧件的轧制精度要求,以及生产率高低要求又可分为:手动、电动、电-液及全液压压下机构。手动压下机构一般多用于不经常进行调节的、轧制精度要求不太严格的,以及轧制精度要求不高的中、小型型钢、线材和小型热轧板带轧管机上,通常这些轧管机是在轧辊相互位置不变的情况下进行工作的。电动压下机构主要用于压下螺丝的移动速度超过1~0.2mm/s的轧管机、板带轧管机及中厚板轧管机上,以及移动速度小于1~0.2mm/s的薄板带轧管机上。前者是出于生产率的要求,而后者是由于压下精度的要求。

打印机基础原理讲解

打印机基础原理讲解 龙行007整理

第一章打印入门 §1 打印机的分类与发展历史 打印机是计算机系统重要的文字和图形输出设备，使用打印机可以将需要的文字或图形从计算机中输出，显示在各种纸样上。从第一台打印机发展到现在，与打印机相关的打印机技术已经日新月异。从过去的只能输出字符和简单图形到现在的多功能彩色图形处理，打印机已经在越来越多的领域发挥着强大的作用：比如照片打印、文档输出、工业制图、排版印刷等等。 一.按照打印原理分类：常见的打印机包括针式打印机、激光打印机、喷墨打印机、热升华打印机等几种。 1.针式打印机 又称点阵打印机。在很长一段时间内，针式打印机都占有着非常重要的地位，发展到今天已经渐渐淡出打印机的主流舞台。它有着价格低廉、打印成本、宽幅面打印等特点，但打印质量低、噪音大的缺点使它无法适应高质量、高速度的商用打印。目前针式打印机在一般办公场合已不多见，主要用于发票报表及其他票据的打印；还有一种微型针式打印机，在银行、超市等单位应用比较广泛。现在市场上比较多的针式打印机有得实、映美、爱普生等品牌。 图1.1.1 针式打印机 2.激光打印机 激光打印技术最早出现在六七十年代。最初的激光打印机采用充有氦-氖气体的电子激光管作为激光发射器，体积较大。随着激光打印技术迅速成熟，众多技术人员在静电复印机的技术基础上，结合激光技术和计算机技术，相继设计出半导体激光打印机。激光打印机相对于针式打印机来说，不仅打印质量好、输出速度快、噪音极低，且打印负荷量高，因此很快得到了推广应用。但是激光打印机的初期投入成本大、耗材价格也比较高、不能多层复写，而且对打印介质的要求也比较高。目前在激光打印机市场上，相对出名的品牌有惠普、爱普生、佳能、利盟、三星、施乐等系列，国内的联想、方正也占有了一定的市场份额。 图1.1.2 激光打印机

轧管工艺技术(Ⅱ)——《热轧无缝钢管实用技术》

80技术讲座 轧管工艺技术(H) —《热轧无缝钢管实用技术》 1.4连轧管机工具设计 连轧管机的工具设计包括轧辐尺寸、孔型形状、芯棒长度和轧辐及芯棒的化学成分设计等。1.4.1轧辐 1.4.1.1轧银尺寸 (1)轧辐直径。 轧银直径的大小主要考虑轧制的钢管尺寸、咬入条件、轧制速度、轧辐强度、轧银重车次数(直径总重车量WlOOmm)、轧机结构等因素。一般来讲，连轧管机的前1~3号机架使用同一直径的轧辐，其余机架使用另一直径的轧辐。对于二银式连轧管机而言，轧辗直径Q可用公式(16)计算：D”=2Dh+(150~250)(16)式中D h——在该轧辐孔型中轧制的最大荒管直 径，mm。 (2)轧辗长度。 轧车昆长度L f可用公式(17)计算： Z,g=(0.6~0.8)Z)g(1刀1.4.1.2轧车昆孔型 (1)孔型特征参数。 二棍式连轧管机常用孔型如图6所示，包括：椭圆孔型(a)、带圆弧侧壁的圆孔型(b)、带直线侧壁的圆孔型(c)和圆孔型(d)。每个孔型由上下两个轧槽组成，每个轧槽由槽底、开口侧壁、辗缝和辐缝与侧壁交接处的圆弧组成。 孔型主要特征参数有：孔型高度力、孔型宽度B、车昆缝值S、槽底半径/?、侧壁圆弧半径p、侧壁开口角％连接弧半径r和孔型偏心距e。孔型的宽高比(B/4)称为孔型椭圆度系数，用&表示。 (2)孔型特征参数计算。 ①对于椭圆孔型，槽底半径R和偏心距e可由公式(18)-(19)计算： R=(B2+a2)/(44)=4(严+1)/4(18) e=(B2-A2)/(44)=A(F_1)/4(19) ②对于带圆弧侧壁的圆孔型，槽底圆弧半径R和侧壁圆弧半径p可由公式(20)-(22)计算：R=A/2(20) B=^A(21) _(B2+A2-2BA cos

打印机的构造与原理

如今，打印机已在日常的办公生活中发挥着举足轻重的作用。就单一的打印输出来说可分为激光打印机、针式打印机和喷墨打印机。那么，打印机的工作原理又是什么呢?下面，笔者为大家简明介绍，希望能够帮助广大用户在以后的工作生活中更了解、更得心应手的使用打印机。 喷墨打印机结构与工作原理 喷墨打印机的核心部件是打印头，它是由成百上千个直径极其微小的墨水通道组成，这些通道的数量，也就是喷墨打印机的喷孔数量，直接决定了喷墨打印机的打印精度。每个通道内部都附着能产生振动或热量的执行单元。当打印头的控制电路接收到驱动信号后，即驱动这些执行单元产生振动，将通道内的墨水挤压喷出;或产生高温，加热通道内的墨水，产生气泡，将墨水喷出喷孔;喷出的墨水到达打印纸，即产生图形! 目前喷墨打印机按打印头的工作方式可以分为压电喷墨技术和热喷墨技术两大类型。压电喷墨技术是将许多小的压电陶瓷放置到喷墨打印机的打印头喷嘴附近，利用它在电压作用下会发生形变的原理，适时地把电压加到它的上面。压电陶瓷随之产生伸缩使喷嘴中的墨汁喷出，在输出介质表面形成图案。用压电喷墨技术制作的喷墨打印头成本比较高，所以为了降低用户的使用成本，一般都将打印喷头和墨盒作成分离的结构，更换墨水时不必更换打印头。这样设计优点是可通过控制电压来有效调节墨滴的大小和使用方式，从而获得较高的打印精度和打印效果，但缺点也很突出，一旦喷头堵塞，整个打印机都有可能报废。目前爱普生采用的是压电喷墨技术。 热喷墨技术是让墨水通过细喷嘴，在强电场的作用下，将喷头管道中的一部分墨汁气化，形成一个气泡，并将喷嘴处的墨水顶出喷到输出介质表面，形成图案或字符。用这种技术制作的喷头工艺比较成熟成本也很低廉，但由于喷头中的电极始终受电解和腐蚀的影响，对使用寿命会有不少影响。所以采用这种技术的打印喷头通常都与墨盒做在一起，更换墨盒时即同时更新打印头。其缺点是在使用过程中会加热墨水，而高温下墨水很容易发生化学变化，性质不稳定，所以打出的色彩真实性会受到影响，此外由于墨水是通过气泡喷出的，墨水微粒的方向性与体积大小很不好掌握，打印线条边缘容易参差不齐，一定程度的影响了打印质量，所以其打印效果不如压电技术产品，目前这一技术在佳能、惠普等品牌的喷墨打印机中使用。 喷墨打印机体积相对较小，打印时噪音在可以接受的范围内，打印质量不错，关键是可以打印彩色图像，且初次购机投入不高，所以受到家庭用户的广泛青睐。>> 激光打印机的构造与原理 激光打印机的核心是电子成像技术，这种技术结合了影像学与电子学的原理和技术以生成图像，核心部件是一个可以感光的硒鼓。激光发射器所发射的激光照射在一个棱柱形反射镜上，随着反射镜的转动，光线从硒鼓的一端

周期式轧管机的工作原理及轧制变形过程

周期式轧管机的工作原理及轧制变形过程 一、工作原理 周期式轧管机的工作过程是一个特殊的纵轧过程，它是利用变直径、变宽度的轧槽，配合稍有锥度的长芯棒，一般大头和小头直径差1?2mm，对毛管进行辗轧加工。图1是其工作过程示意图。 图1周期式轧管机工作过程示意图 当轧辊处于轧槽的工作阶段时，孔型高度比毛管直径大 1.0?2.0mm,此时送料机将毛管送进一段（图1-a）。送进过程结束后轧辊刚好转到轧槽孔型尺寸较小的工作段，此时轧件被咬人（图1-b）。轧辊继续转动，由于其直径逐渐增大，孔型高度相应减小，毛管被压缩产生减径和减壁变形（图1-c）。在轧制过程中，随着轧辊的转动，毛管往送进相反的方向退出，直到轧辊再次转到非工作段与毛管脱离接触时为止。第一个工作循环结束后，喂料机除了将上一工作循环中得到延伸的那部分钢管送回外，还要把一段未经加工过的毛管送进，送进量m=20～40mm，在送进的同时将毛管翻转约90°，然后重复上述的工作循环。周期式轧管机就是这样一段段地直至将整根毛管轧完为止。它的变形量大，总延伸系数可达10?12,最大可达16。

二、周期式轧管的变形过程 轧辊的工作段承担主要变形任务，它由三部分组成。 (1)压缩段α=60°～90°,这一段从开始咬入毛管到压缩延伸至轧 后尺寸，它负担着主要变形任务。 (2)压光段α=90°?110°，这一段主要任务是对前几个工作循环中被压缩轧过的毛管进一步辗轧压光，消除波棱和楠圆度，使其达到成品的要求。 (3)出口段αc=10°?20°，这一段不承担变形任务，只起保证顺利地使钢管脱离轧辊的作用。 工作段占轧辊断面的总包角为200°～210°，非工作段所占的轧辊断面的总包角保持在150°～160°范围内。 图2 周期式轧管机的变形过程 压缩段的工作过程如图2所示。在压缩段开始进入工作状态之前(图2-a)，轧槽表面几乎处于与毛管表面相平行的位置。轧辊继续转动到C点与毛管接触开始咬入(图2-b)。与之相对应的轧辊半径R c称之为咬人半径。称R0为压缩开始半径，当R0转到上、下辊中心连线处，即垂直位置时，轧辊便对毛管施加类似锤击式的冲击压缩(图2-c)。随着轧辊的继续转动，由

热轧钢管生产工艺流程

热轧钢管生产工艺流程 2．1一般工艺流程 热轧无缝钢管的生产工艺流程包括坯料轧前准备、管坯加热、穿孔、轧制、定减径和钢管冷却、精整等几个基本工序。 当今热轧无缝钢管生产的一般主要变形工序有三个：穿孔、轧管和定减径；其各自的工艺目的和要求为： 2.1.1穿孔：将实心的管坯变为空心的毛管；我们可以理解为定型，既将轧件断面定为圆环状；其设备被称为穿孔机。对穿孔工艺的要求是：首先要保证穿出的毛管壁厚均匀，椭圆度小，几何尺寸精度高；其次是毛管的内外表面要较光滑，不得有结疤、折叠、裂纹等缺陷；第三是要有相应的穿孔速度和轧制周期，以适应整个机组的生产节奏，使毛管的终轧温度能满足轧管机的要求。 2.1.2轧管：将厚壁的毛管变为薄壁（接近成品壁厚）的荒管；我们可以视其为定壁，即根据后续的工序减径量和经验公式确定本工序荒管的壁厚值；该设备被称为轧管机。对轧管工艺的要求是：第一是将厚壁毛管变成薄壁荒管（减壁延伸）时首先要保证荒管具有较高的壁厚均匀度；其次荒管具有良好的内外表面质量。 2.1.3定减径（包括张减）：大圆变小圆，简称定径；相应的设备为定（减）径机,其主要作用是消除前道工序轧制过程中造成的荒管外径不一（同一支或同一批），以提高热轧成品管的外径精度和真圆度。对定减径工艺的要求是：首先在一定的总减径率和较小的单机架减径率条件下来达到定径目的，第二可实现使用一种规格管坯生产多种规格成品管的任务，第三还可进一步改善钢管的外表面质量。 20世纪80年代末,曾出现过试图取消轧管工序,仅使用穿孔加定减的方法生产无缝钢管,简称CPS,即斜轧穿孔和张减的英文缩写),并在南非的Tosa厂进行了工业试验,用来生产外径:３３.４～１７９.８mm，壁厚3.4～25mm的钢管，其中定径最小外径为101.6mm；张减最大外径我101.6mm。经过实践检验，该工艺在产生壁厚大于10mm的钢管时质量尚可，但在生产壁厚小于8mm的钢管时通过定径、张减不能完全消除穿孔毛管的螺旋线，影响了钢管的外观质量。在随后的改造中不得不在穿孔机于定减径机之间增设了一台MINI-MPM(4机架)来确保产品质量。 2．2各热轧机组生产工艺过程特点 我们通常将毛管的壁厚加工称之为轧管。轧管是钢管成型过程中最重要的一个工序环节。这个环节的主要任务是按照成品钢管的要求将厚壁的毛管减薄至与成品钢管相适应的程度，即它必须考虑到后继定、减径工序时壁厚的变化，这个环节还要提高毛管的内外表面质量和壁厚的均匀度。通过轧管减壁延伸工序后的管子一般称为荒管。轧管减壁方法的基本特点是在毛管内按上刚性芯棒，由外部工具（轧辊或模孔）对毛管壁厚进行压缩减壁。依据变形原理和设备特点的不同，它有许多种生产方法，如表1所示。一般习惯根据轧管机的形式来命名热轧机组。轧管机分单机架和多机架，单机架有自动轧管机、阿塞尔轧机、ACCU-ROLL 等,斜轧管机都是单机架的；连轧管机都是多机架的，通常4~8个机架，如MPM、PQF等。目前主要使用连轧（属于纵轧）与斜轧两种轧管工艺。