井式加热炉技术协议

井式加热炉技术协议

篇一：电加热炉技术协议

RT2-80-8型

台车式电阻炉

技术协议

甲方：

乙方：

（甲方）与——————————(乙方)经过友好协商，甲方决定委托乙方设计制造《RT2-80-8型台车式电阻炉》壹台，并达成如下协议：

一、用途

金属热处理。

二、主要技术参数

1. 额定加热功率： 80KW

2. 额定工作温度：800℃

3. 工作电压、频率：380V±550HZ

4. 控制电压：220V±5

5. 控温精度：±2℃

6. 温度均匀性：±10℃

7. 控温区： 2区

8. 工作区尺寸（长×宽×高）：1800×1200×1000mm

9. 最大装炉量：≤2000kg

10. 空炉升温时间：≤2h （室温20℃-800℃）

11. 炉壳表面温升：≤40℃

12. 设备质量： 4500 kg

三、结构简介

1. 设备组成

该设备由炉壳、炉衬、台车及其驱动机构、加热元件、炉底板、

炉门及其升降机构、电气控制系统等组成。

2. 炉壳

采用Q235A、6mm钢板与型钢焊接成形，面板选用16mm钢板制作，面板上设有收缩缝，可防止面板受热变形，整个炉壳具有结构坚固耐用而且美观的效果。

3. 炉衬

3.1 采用高铝耐火砖与硅酸铝陶瓷纤维材料组成的复合结构，炉底、炉门口、采用耐火材料砌筑，其余部位用高铝陶瓷纤维板和折叠块制作，高铝耐火砖的砌筑浆料采用生熟料+粘结剂。可提高砖缝强度，从而提高整体炉衬高温机械强度和使用寿命，能够承受炉子荷重和热应力，在高温状态下保持体积稳定和适应温度急变的热振稳定性能，根据筑炉规范，砖缝厚度≤1~2mm，并合理预留膨胀缝。砌好的炉墙具备表面平整，砖

缝整齐，所有砖缝相互对错砌筑，墙体颜色一致。整体结构具有质量轻、保温性能好、热效率高等优点，炉壳外表温度

≤40℃。炉衬的砌筑完全按照筑炉规范及相应的标准执行，炉衬使用寿命≥2年。

4. 电热元件

4.1 采用牌号为OCr25AL5高电阻合金丝绕制成罗圈状电阻丝并用电桥检测其电阻，精确到1/1000Ω。

4.2 加热元件分布在两侧墙和炉底。

4.3 引出帮与电阻丝的连接采用钻孔套入焊接法，减小连接电阻，提高加热元件使用寿命。

4.4 电热元件的布置按照炉底密、两侧墙较疏的原则分布，有利于提高温度均匀度。

4.5 加热元件绕制后经退火处理，去除绕制产生的应力。

4.6 电阻丝寿命≥1年。

5. 炉底板

炉底板采用牌号为CrMnN的耐热钢铸件，热强度高抗撞击。

6. 炉门及其升降机构

6.1 炉门外壳用Q235A的钢板焊接而成；

6.2 炉门内衬用高铝陶瓷纤维板和折叠块制作；

6.3 炉门与炉口密封采用斜锲轮压紧机构自动密封，即炉门两侧分别装有大、小导轮各一对，炉体的炉口两侧各有一根带斜锲的导轨，炉门两侧的导轮沿导轨上下运行，当炉门关闭到位时，导轮进入导轨斜锲内将炉门与炉口自动压紧密闭。

6.4 炉门升降驱动机构由带电磁制动器电动机和摆线针轮减速器组成，通过链传动驱动炉门上下运行，炉门运行设有上下限位开关。

7. 台车及其驱动机构

7.1 台车壳体用Q235A钢板和型钢焊接而成

7.2 台车内衬的面砖和电阻丝搁砖用高铝耐火砖砌筑，底部用轻质耐火砖和硅藻土保温砖砌筑，筑炉规范与炉体内衬相同。

7.3 采用专用密封机构使台车与炉体保持密封，阻止炉内热量外溢。

7.4 台车驱动机构由带电磁制动器电动机和蜗轮减速器组成，通过三角皮带传动和链传动驱动台车进出炉膛运行，台车运行设有进

出限位开关。

8. 电气控制

8.1电控柜采用2mm厚的冷轧钢板制作，内外表面喷电脑漆，其面板

装有电流表、电压表、温控表、温度记录仪、定时器及控制开关和指示灯。

8.2温度控制按炉膛前后分二区控制，主回路采用双向可控硅模块过

零调功触发，可控硅采用风冷形式，设有过载、过热及过流保护等功能。

8.3控制仪表主要由日本岛田系列数显式智能型温控仪对炉膛加热区

实现PID调节控制，具有多量程输入，温度任意设定和超温报警功能。

8.4炉门开关与加热控制电气连锁，当炉门离开下限位，加热自动关

闭，反之，只有当炉门关闭到位时，加热才能启动。炉门与台车运行有连锁控制，炉门开足，台车才能启动，台车进炉膛到位，炉门才能启动。

8.5电气控制系统设有电源总闸，加热主回路设有空气开关，在可控

硅前设有快速熔断器作为短路、过载、过流保护、超温自动切断加热主回路电源。

8.6 主要电气元件选用施耐德或国内知名产品。

8.7 电控柜设计和制造符合国际电工标准（IEC），仪表、电气元件和

计量单位均符合国际单位（SI）标准。

8.8 炉温检测：选用二支K分度号的镍铬-镍硅电偶设置在前后工

篇二：75KW井式炉技术协议

RJ2-75-9井式电阻炉

甲方：

乙方：术协

2013年4月7日议技

甲方：替克斯阀门

乙方：江苏华烨炉业

甲、乙双方就替克斯阀门RJ2-75-9井式电阻炉制作安装调试工程，在技术、质量上达成以下协议：

RJ2系列井式炉主要供一般大、中型金属或合金机件在低于额定温度下淬火之用。其系列产品也可做正火、退火之用，多年来经广大用户广泛使用，反应良好。

1．主要技术参数

1.1 额定功率：75KW

1.2 额定电压：380V 3相 50Hz

1.3 额定温度：950℃

1.4 控温区数：2区

1.5 控温方式：主控采用PID过零触发可控硅

1.6 有效加热区尺寸：φ800×2000mm

1.7 空炉升温时间：≤1.5h

1.8 炉温均匀度：≤±8℃

1.9 控温（仪表）精度：≤±1℃

1.10 炉体外壁温升：≤50℃

2．设备组成

井式炉由加热炉体、炉衬、加热元件、及电温控系统组成。

采用δ3mm碳钢板与型钢焊接加工而成。面板为厚钢板法兰，炉壳侧面有加热元件和热电偶引出孔，外形美观强度高。

2.2 炉衬炉膛保温部分：炉膛保温部分采用全纤维结构，选用目前国内全新陶瓷纤维毯作为炉膛的隔热保温材料其重量仅为耐火砖炉体的1/20，但可节能25～30％，200mm厚度的纤维炉墙其保温效果相当于464厚的砖体炉墙，炉体外壁温升

达到标准中特等炉水平（ZBJ01004）。该纤维毯是一种人造无机金属纤维材料，20世纪美国首先在加热炉上使用，由于其卓越的性能，各先进国家纷纷研制使用，我国在90年代得到较多的推广应用，在技术上已完全成熟可靠。近年来我公司加大了这方面的技术开发，已为众多用户生产制造了多种系列的近百台全纤维工业电炉，其中有电炉、气炉、油炉等产品。制作时使用专用设备将纤维毯按220kg/m3的比例，保温层厚度为300mm，按炉膛尺寸压缩成纤维折叠大板块，用打包机进行打包，进行打包后的折叠块具有不变形，不易松动，平整度好，在炉膛制作时纤维模块的排列方式采用“兵列式”－沿模块压缩尺寸顺向排列，炉墙和炉顶结合部位：为防止该部位出现贯通缝，墙与墙，墙与顶之间的连结处采用陶纤模块与背衬毯错缝连结方式，每块陶瓷纤维块在向不同方向膨胀，使折叠块之间互挤成无间隙的整体，达到完好的蓄热效果，并且锚固件设置于炉体冷面，提高了纤维的耐高温强度。同时为防止炉顶热面层陶纤模块连结处的高温收缩，炉顶采用多片块式组合而成，在块与块之间采用搭扣交错式排列方式，确保炉顶达到高温密封效果。在结合处采用可将炉膛制作的既能达到比重的要求又能达到整洁美观的效果。重而不存在人们担心的纤维脱落问题，使用寿命远比砖体炉长，全纤维炉衬的使用寿命为五年以上。

A、本炉炉体加热元件采用上海电工合金厂原装电阻带，材质为：

0Cr27Al7MO2，采用特制模具加工成波形结构，高度按国标要求控制在150-250之间，辐射效率高，强化了炉内热交换，提高了炉子热效率，并延长了电热元件的使用寿命。

B、电热元件的安装: 安装方式采用先进的挂带结构，用特制模具加工成波形结构，安装于炉膛四周，安装时考虑安全可靠，施工方便，结构合理和制作容易的原则。采用陶钉安装电阻带时用陶瓷垫圈将电阻带与纤维炉衬隔开，陶钉从电阻带波峰内穿过陶瓷垫圈，顺时针旋转，拧入纤维炉衬，因陶钉带有梯形罗纹，与纤维的附着力很强，所以电阻带固定牢固安装方便。提高了电热元件的辐射系数为0.68，普通电热元件的辐射系数为0.32，强化了炉内热交换、提高了炉子热

效率，并延长了元件的使用寿命，电热元件的使用寿命在2年以上。

C、防护罩壳：罩壳内安装有整个炉子的电热元件接线装置，是个非常危险最需要注意的地方，而且内部热量较高，我公司一改以往传统百叶窗格式的散热方式，改用冲花方式，将整个面板全部冲满十字型花孔，这样既能达到散热的要求又美观漂亮。本炉罩壳颜色全部以桔黄色为主色调，并在每个罩壳的表面喷有一个高压电标志，以提醒每一个人这里有电危险不能碰，起到警示作用。

2.4 温控系统

为使炉内的温度达到均匀的要求，本炉分二区控温，炉温控制系统主控仪表采用上海先进的智能温控调节仪，其测量值和显示值为独立的双四位，温度控制值由用户预先设定, 执行机构

选用目前先进的大功率可控硅，通过智能数显温控仪对炉温自动进行控制。本系统具有先进的智能PID控制算法，具有完美的自整定、自适应功能，智能温控仪为双四位液晶数码管显示，控温和炉温同时显示，多种量程设定可自由输入8种类型，采用AC100-240V宽范围工作电源，使用时无须担心电源电压变化波动。

3．设备成套供应范围

3.1 加热炉体 1套

3.2 电（温）控柜 1台

3.3 补偿导线 30米

3.4 随炉文件资料：

3.4.1 设备基础土建条件图 1份

3.4.2 设备电气控制原理图、接线图各1份

3.4.3 设备使用说明书 1份

3.4.4 外购部件的合格证、使用说明书、维护保养说明书 1份

3.4.5 电炉合格证1份

3.5 备品备件：

3.5.1 耐火纤维毯5Kg

3.5.2 陶钉20套

四、供货质量要求

4.1 所有管路敷设安装应符合有关规定，并保证接地可靠、防触电。

4.2 炉体外观：卖方如没有特殊要求，必须按买方要求进行着色

4.3 炉体各部密封必须保证灵活、可靠。

4.4 炉子在冷调试中必须保证各部设施运行灵活可靠，方可进入热调试。

五、买、卖双方的责任

5.1 设备制造、安装，卖方按买方平面位置图进行施工，安装。

5.2 买方提供给卖方在施工过程中的场地、有偿动力等必要条件。

5.3 卖方在施工过程中所用的工具、工装等一切材料自备。

5.4 除买方责任之外的所有工程项目和材料由卖方完成。

六、设备的包装、运输的要求。

6.1 设备的包装应符合国家相关标准，适用于长途运输、防锈、防潮、防粗暴装卸、整体吊装，并注明起吊重心和吊装部位。

6.2 设备及部件在运输过程中造成的设备损坏等一切损失由卖方负责。

七、售后服务（质量保证期）

运行一年后，在此期间所出现问题由卖方到现场进行处理，买方配合修理，主要零部件的损坏由卖方负责（非正常使用除外）。出现问题24小时内到达现场。

八、技术培训：

8.1 培训目的和内容：

让设备操作人员、维修人员熟悉和掌握设备的各项功能，操作使用及维护维修等知识技能，从而使维护维修人员能够掌握和排除设备运行中出现的常见故障，使操具备良好的设备操作技能。对操作规程、维修要点、安全注意事项进行详细的讲解。

篇三：加热炉技术协议-总体说明

1. 概述

江苏永钢公司计划新建一条130万吨棒材生产线，需配套一座220t/h（冷装）步进梁式加热炉，采用高炉煤气双蓄热燃烧技术。

本方案遵循的指导原则是：“先进、实用、可靠、经济”。

2. 买卖双方负责本工程范围的详细叙述卖方详细供货内容以《附件03：设备材料清单》为准。卖方负责从上料台架开始

到出炉辊道为止的设备和电气的设计。主要有加热炉本体系统及炉底步进机械系统的设计、加热炉燃烧系统的设置、汽化冷却系统的设计、上料台架、上料辊道和出炉辊道等的设计，风机房、液压系统的设计，加热炉采用双预热蓄热技术，换向阀使用全功能隔断型三通换向阀。加热炉设计时要考虑有一定的富裕能力。液压、电气控制包括PLC、交流调速系统(转载于: 小龙文档网:井式加热炉技术协议)主要元器件要选用代表国外先进水平厂商的产品。

仪电控设计涵盖整个炉区部分，从上料台架开始到上料辊道为止。

加热炉采用高炉煤气、空气双蓄热燃烧技术，采用仿生六角形陶瓷蜂窝体。

2.1. 设备的供货、安装

2.1.1. 加热炉设备的供货、安装卖方负责炉底步进机械、悬臂辊道、缓冲挡板、水封槽、水梁、耐热垫块、风机蓄热式烧嘴、三通换向阀、汽化冷却系统、液压系统、润滑系统等的供货和安装（其中汽化冷却补水系统由买方提供材料）。买方负责炉外设备的供货和安装。

2.1.2. 电气设备

电气控制设备全部由卖方供货，买方负责安装及施工。主要有：交流传动控制、顺控自动化装置（含上料系统电控制设备）等。

2.1.

3. 仪控设备

压力、温度、流量的测量装置、调节阀等、完整的仪表自动化装置，钢坯的测长全套设备全部由卖方供货（入炉钢温测量用测温仪、蒸汽流量计、氮气流量计及压力表及变送器由买方提供），买方负责安装及施工。

2.1.4. 自动化控制系统

自动化（含PLC、通讯、显示、工业摄像头等）系统由卖方供货，买方负责安装及施工。软件编程和调试由卖方负责。

上述所有设备安装的主辅材由买方供货；安装用地脚螺栓、螺母、垫片、电缆、桥架、电线、引压管等由买方供货安装；安

装后的设备涂装由买方负责；所有设备的卸车、倒运、转场、装车等均由买方负责。

2.2. 钢结构供货制作安装（含装出料炉门）

·炉下部、上部、顶部钢结构的设计由卖方负责，供货、制作、安装由买方负责；·进出料侧钢结构及固定在它上面的耐热铸钢件、进出料侧水冷梁等的设计由卖方负责，供货制作安装由买方负责；

·炉区钢结构平台、楼梯、走道、栏杆等的设计由卖方负责，供货、制作、安装由买方负责；

·炉区所有介质管道，主要有：燃烧系统（含点火系统）的风管、煤气管道、水冷系统管道、通风、压缩空气、氮气管道、液压润滑系统管道等的供货制作安装均由买方负责；所有介质管道的加强筋、加强板、支架、吊架等的供货制作安装均由买方负责；管道的保温包扎由买方负责供货及施工；所有管路系统的管道附件及辅材均由买方负责供货安装；（包括所有通径的手动调节阀、防爆装置、伸缩节等管道附件、取样管路，以及法兰、垫圈、垫片、螺栓等辅材均由买方供货安装）。设计由卖方负责。

·钢结构的涂装由买方负责。

2.3. 耐火材料的供货施工及烘炉

·炉子本体、炉顶等的耐火材料设计由卖方负责，供货施工由买方负责；

·水梁、立柱、炉门、风机、烧嘴等热工设备的耐火（含保温）材料的供货施工由买方负责；

·固定、连接耐火（含保温）材料的锚固钉、锚固钩、吊钩、锚固砖等锚固装置供货施工均由买方负责；

·烘炉、开炉指导及烘炉器具由卖方负责，买方仅提供作为烘炉用的燃料。

2.4. 蓄热式燃烧系统的设计供货安装

蓄热式燃烧系统由卖方负责设计、供货。相应的热工设备主要有：蓄热式烧嘴、换向阀、助燃风机、引风机、燃烧系统的气动调节阀、孔板等。施工及安装由买方负责。

2.5. 土建部分设计及施工

加热炉的土建部分设计及施工主要包括加热炉基础及公辅设施的土建工程，如：电控室、操作室、液压站、泵房及有关的设备基础等。卖方提供条件图，买方负责施工图设计及施工；

2.6. 调试

·设备的单机调试由设备供货方负责；

·炉区的联动调试由买方组织，卖方实施。

3. 设计条件

如有不能满足下列生产能力要求的，卖方应负责改进。

·额定加热能力：220t/h（冷装标准坯）

·钢坯加热质量：水印温差≤30℃

·单位能耗：冷装≤1.05GJ/t。

·卖方所选用材料及钢结构制作要求、尺寸等，应以买方审核过的施工图为准；卖方制作过程中，如发现图纸有误或不合理，应积极配合进行修改，但修改方案应得到买方认可；卖方所选用材料应有材料合格证和质量保证书、严禁用不合格材料；

·卖方所选用的炉子系统中所有关键“设备”及“材料”的选用，应提供2～3个厂家，并得到买方的认可。

·卖方制作安装过程中须接受买方的监督，卖方应给以积极配合。

·卖方在投标文件中对燃烧系统、炉体、机械液压系统、仪电系统等要有详细的方案、主要设备选型及清单。

4. 加热炉技术措施

根据用户条件，加热炉采用低热值的纯高炉煤气作为燃料。为满足加热工艺要求，必须采用蓄热式燃烧技术，将空、煤气同时预热到1000℃左右，满足加热温度的要求。

蓄热式燃烧技术还具有提高产量、改善加热质量、节约能源、降低成本和减少环境污染等诸多众所周知的优点。

4.1. 本加热炉主要技术特点

采用炉内悬臂辊道侧进侧出的上下加热步进梁式加热炉，以提高钢坯加热温度均匀性和表面质量。

本设计主要技术特点：

·采用蓄热式高温燃烧技术

—采用我公司专有技术六角型蜂窝蓄热体，将空、煤气预热到1000℃左右，其蓄热体的使用寿命在一年以上。

—蓄热式烧嘴在炉长方向分三段供热，三段炉温自动控制，对侧换向。上下加热可手动调节。

—采用全功能隔断型二位三通空气、煤气换向阀顺序换向，换向时间0.5-1分钟。换向阀动作时间小于1秒。炉压波动小，空、煤气管路流量变化小更利于炉温自动控制。

·高温段采用G-XNiCr28W耐热垫块、低温段采用ZGCr25Ni20耐热滑块，使用寿命长，钢坯黑印低。

·采用双层框架斜坡双滚轮式步进机械，全液压驱动。设有可靠的防跑偏装置。实现易于安装调试、运行可靠和跑偏量极小的目的。

·采用步进梁交错技术，可消除传统直线形式步进梁与钢坯接触点位置始终不变而形成较大水冷“黑印”的缺点。交错步进梁可使“黑印”温差降至15-20℃。

·采用对齐推钢机把钢坯在入炉辊道上推正，减少钢坯在炉报偏量。

·加大了液压系统能力，使得步进周期缩短到28s，并通过优化炉区平面布置及设备性能、优化顺控程序等手段保证生产标准坯时出钢周期达到36s。

·采用先进、适用、可靠的基础自动化控制。

4.2. 加热能力的技术策略

·加热炉的设计能力需要具有一定潜力。本方案按照冷装额定产量220t/h进行供热负荷设计，并在此基础上增加了～20 %的富裕系数。

·采用蓄热式燃烧技术燃用高炉煤气，对于大型宽加热炉来说，采用空煤气完全隔开布置的烧嘴，既可保证烧嘴有较大的供热能力，又能实现炉前上下及单个烧嘴能力灵活自如地进行调节，可以确保加热炉高产、低耗、同时没有相互窜气的可能，十分安全。

·空气、烟气管路的设计要留有充分的余地，鼓风机、引风机的选择留有足够的富余能力。

·提高蓄热温度，加大蓄热体的装载量，提高蓄热体的比表面积，从而提高空煤气预热温度，本加热炉的蓄热体总量在

45m3以上。

·蓄热体采用六角型仿生蜂窝蓄热体，确保不堵塞，确保使用寿命1年以上。

·换向阀采用全功能隔断型二位三通换向阀，使得整个燃烧系统运行更加可靠。换向阀及烧嘴蓄热体可在线检修维护。

·先进可靠且完善的自动化控制系统，对加热炉燃烧系统所有烧嘴排烟温度、换向阀、炉压全面进行监控及保护，对烧嘴蓄及换向阀及时在线监测，保证系统可靠运行。

4.3. 炉膛压力控制策略

目前，国内大型空煤气双蓄热加热炉普遍存在炉压过高，或炉压不稳定问题，此种状况尤其在侧进侧出的加热炉或冷装高负荷生产时尤为突出，过高炉膛压力将烧坏炉子的装出钢设备及基础，降低炉体寿命，严重影响炉子的正常操作。

为此，本方案设计将炉膛压力有效控制在15±5Pa。

·采用全功能隔断型大型二位三通换向阀实现换向，可解决换向瞬间的压力波动，一般波动在5Pa左右。

·烧嘴设计蓄热体的装载量留有足够的余量，避免蓄热式烧嘴排烟温度过高而影响炉压的正常控制。

·引风机及排烟管道的能力，留有足够的调节余地。

·换向阀性能优越，有很好的严密性，保证不短路，避免少部分空、煤气直接从换向阀被引入烟道，影响排烟。

·自动化控制系统中投入炉膛压力自动调节系统。

4.4. 节能措施

·采用双蓄热方式，空煤气双双蓄热至1000℃以上，实现极限预热回收。

·采用全功能隔断型大型二位三通换向阀，减少换向时的的煤气损失。

·采用浇注料整体炉顶和带复合层炉墙结构，最大限度减少炉体散热损失。正常使用条件下炉子整体寿命不低于5年，炉顶表面温度和炉墙表面温度均应低于部颁标准。

·加热炉炉底水管采用汽化冷却

·采用适当间距支撑梁立柱及水管纵梁结构，合理布置支撑梁和立柱，尽量减少水冷构件的表面积，对支撑梁和立柱采用耐火纤维毯和高强浇注料双层绝热，以节约用水和减少冷却水的吸热损失。

·优化配置炉门，结构设计做到开启灵活，关闭严密，减少炉气外溢和冷风吸入的热损失。

5. 加热炉主要尺寸

侧进侧出蓄热式步进梁式加热炉主要尺寸为：

·炉子总长度： 33128mm

·炉子有效长度： 31640mm

·炉子内宽：13000mm

·炉子外宽：14008mm

·有效炉底面积：31.64×13.0=412.1m2

·上炉膛高度： 1600mm

·下炉膛高度： 2200mm

6. 炉子技术性能

·炉型炉内辊道侧进料、辊道侧出料，双蓄热步进梁式连续加热炉·炉子用途钢坯轧制前加热

·加热钢种碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢、合金结构钢、冷

墩钢、管坯钢等。

·钢坯规格坯料规格：1502 ~1802 x 12000mm（标准坯）；

1502 ~1802×6000mm

·装炉温度常温

·钢坯出炉温度： 950～1200℃

·额定产量冷装220t/h（标准坯）

·炉底强度冷装578kg/m2h，

·燃料种类高炉煤气

·燃料热值 3200～3400kJ/Nm3 (取780Kcal/Nm3)

·额定单耗 1.05GJ/t

·额定燃料消耗量 /h

·最大燃料消耗量 /h

·额定空气量/h

·额定烟气量/h

·空气预热温度蓄热式烧嘴950-1050℃

·煤气预热温度蓄热式烧嘴950-1050℃

·炉前空气压力≧7000Pa

·炉前煤气压力 5000～8000Pa

·冷却水压力≧0.4Mpa

·冷却水耗量净环水100t/h，浊环水30t/h

软化水20t/h

·步进机械型式双层框架斜坡双滚轮式

·步进梁升降行程 200mm（上、下各100mm）

·步进梁水平行程 260～320mm

·步进周期～28秒

7. 承诺

卖方对该工程质量、工期、投资全面负责，并对该工程技术上的先进性、完整性、可靠性、适用性全面负责，对准确性、全面性负责。

工程进度------建设工期从合同签订至投入热负荷运行至第一块合格钢坯出炉总日历工期满足买方要求。

油田集输系统的能耗分析与节能措施_

油田集输系统的能耗分析与节能措施 随着石油资源会逐渐变少，更会成为关系国家安全的战略资源，因此，必须高度重视油气的集输节能措施的落实，油气生产企业加大研发攻关，不断完善油气集输系统，确保我国油田节能工作实现快速提高。 标签：油田集输系统;能耗分析;节能措施 现阶段我国的油田集输系统的能源消耗还是非常大的，但是我们针对不同的情况可以应用不同的节能技术对能源消耗进行有效地降低。 一、集输系统相应能耗现状 能源消耗以及油气损耗等都未能与节能要求相契合，而其能耗原因如下：首先，集输工艺未能与现代开采相适应。现阶段开采愈加复杂，导致开采更富难度。而部分集输系统仍以传统集输为基准，使其性能、适应性等无法与油田开采契合，再加之集输能耗不容忽视，使其能耗愈加显著。其次，油水处理愈加困难，开采技术推动诸如新型设备等投至油田开采，在使开采得以强化的同时，油水性质则因特殊油藏而改变，使油水处理受限。第三，就集输设备而言，其并未与现代开采相接轨。现阶段，诸如油田开采以及设备使用等相应时限过长，使得集输管网、设备等产生腐蚀、老化，再加之检查维修未以相应标准为导向，使其集输效率未能得以强化。第四，油田生产需油水灌以及分离器等多类设备不断运转，不论是检修时间还是备用设施等相对缺乏，导致检修愈加困难的同时，也无法就其能耗进行高效把控。 二、强化集输节能的有效措施简述 1、以热泵为基础对油污水相应余热等进行回收 热泵主要以循环原理为基础，确保载热工质可对余热进行吸热，同时于高温处实现热回收。油田集输以热泵为基础，可推动低温位热向高温进行转换，使其能源利用得以高效强化。热泵回收应以油田实际为导向，采取诸如压缩式、吸收式等多类热泵方案对相应余热实现有效回收，确保出水温度以及节能效用等得到高效提升。 2加热炉节能技术 加热炉的作用范围比较广，通过其作用可以实现油井常见的掺水、热洗、脱水、采暖伴热等环节综合为一体，是一种效能非常的机械设备。虽然可以通过加热炉提高油气生产中的工作效率减少能源的消耗，但是不同的加热炉产生的效果是不一样的，因此，在加热炉的选择上必须严格按照油气生产企业的实际情况通盘进行考虑，从而选择质量合格、处理效率最高的加热炉，倘若选择的加热炉不合格或者效率不高，那么在實际的生产中，对节能降耗的促进作用是相当有限的，

井式加热炉技术协议

井式加热炉技术协议 篇一：电加热炉技术协议 RT2-80-8型 台车式电阻炉 技术协议 甲方： 乙方： （甲方）与——————————(乙方)经过友好协商，甲方决定委托乙方设计制造《RT2-80-8型台车式电阻炉》壹台，并达成如下协议： 一、用途 金属热处理。 二、主要技术参数 1. 额定加热功率： 80KW 2. 额定工作温度：800℃ 3. 工作电压、频率：380V±550HZ 4. 控制电压：220V±5 5. 控温精度：±2℃ 6. 温度均匀性：±10℃

7. 控温区： 2区 8. 工作区尺寸（长×宽×高）：1800×1200×1000mm 9. 最大装炉量：≤2000kg 10. 空炉升温时间：≤2h （室温20℃-800℃） 11. 炉壳表面温升：≤40℃ 12. 设备质量： 4500 kg 三、结构简介 1. 设备组成 该设备由炉壳、炉衬、台车及其驱动机构、加热元件、炉底板、 炉门及其升降机构、电气控制系统等组成。 2. 炉壳 采用Q235A、6mm钢板与型钢焊接成形，面板选用16mm钢板制作，面板上设有收缩缝，可防止面板受热变形，整个炉壳具有结构坚固耐用而且美观的效果。 3. 炉衬 3.1 采用高铝耐火砖与硅酸铝陶瓷纤维材料组成的复合结构，炉底、炉门口、采用耐火材料砌筑，其余部位用高铝陶瓷纤维板和折叠块制作，高铝耐火砖的砌筑浆料采用生熟料+粘结剂。可提高砖缝强度，从而提高整体炉衬高温机械强度和使用寿命，能够承受炉子荷重和热应力，在高温状态下保持体积稳定和适应温度急变的热振稳定性能，根据筑炉规范，砖缝厚度≤1~2mm，并合理预留膨胀缝。砌好的炉墙具备表面平整，砖

铝合金固熔时效处理工艺规程

总体说明： 本技术规范规定了变形铝合金、铸造铝合金固溶时效强化处理的方式、工艺、设备及验收检验规则。 1 适用范围 本技术规范适用于电气化铁路接触网零件用变形铝合金、铸造铝合金零件的热处理强化。 2 设备及要求 2.1 加热炉可选用箱式气流循环炉或带风扇搅动炉气的井式电阻炉。炉气加热元件应屏蔽，其热量不能直射工件。炉温控温精度为±3℃，炉温均匀度应在±5℃范围内。 2.2 加热炉测温热电偶最少设置三根，分别在最低温处、最高温处和工件附近。连续生产时，每月应按GB/T9455-1988和JB/T6049-1992规定的方法测量炉温均匀度。 2.3 淬火槽应满足零件淬火冷却时的需要，淬火液的温度不应超过5~40℃范围。淬火槽应具有淬火液强制循环功能或具有搅动功能，保证淬火液温度均匀。 3 工艺参数 3.1 固溶淬火： 铝合金加热温度、保温时间、冷却方式按下表1选择： 注：选择加热温度时应考虑所采用的加热设备和装炉方式、装炉量。 3.2 时效： 铝合金加热温度、保温时间、冷却方式按下表2选择： 4 工艺要求 4.1 铝合金零件固溶处理加热要求热炉装料，随炉升温（不大于100℃/h）。

4.2 采用井式电阻炉加热时，零件应装在专用的装料筐内，零件之间应保持一定的间距，以保证空气的流动。对采用箱式气流循环炉加热时，零件之间距离应保持50mm。 4.3 零件应有序的排放，防止因放置不当造成零件的变形或对螺纹、牙型造成损伤。 4.4 淬火时零件从加热炉到淬火槽时间间隔应不超过15S，淬火液应保持强制循环流动，以保证零件能快速、均匀的冷却。零件在淬火液中停留时间最少不得小于2min。 4.5 淬火过程中不允许零件露出淬火液面。 4.6 固溶淬火后应立即进行时效处理，最长停留时间间隔不允许超过2h。 5 检验与验收 5.1 经固溶强化处理后的零件表面不允许出现裂纹、严重变形、过热、过烧。 5.2 每炉热处理必须要有不少于3根试棒（与配件同一批次的原材料），热处理完毕后对试棒做力学性能检测，待试验判定合格后，方可向下道序交接。 5.3 必要时抽3件配件做金相分析。

加热炉介绍

加热炉设备介绍 加热炉是将物料或工件加热的设备。按热源划分有燃料加热炉、电阻加热炉、感应加热炉、微波加热炉等。应用遍及石油、化工、冶金、机械、热处理、表面处理、建材、电子、材料、轻工、日化、制药等诸多行业领域。 在冶金工业中，加热炉习惯上是指把金属加热到轧制成锻造温度的工业炉，包括有连续加热炉和室式加热炉等。金属热处理用的加热炉另称为热处理炉。初轧前加热钢锭或使钢锭内部温度均匀的炉子称为均热炉。广义而言，加热炉也包括均热炉和热处理炉。连续加热炉包括推钢式炉、步进式炉、转底式炉、分室式炉等连续加热炉,但习惯上常指推钢式炉。连续加热炉多数用于轧制前加热金属料坯，少数用于锻造和热处理。主要特点是：料坯在炉内依轧制的节奏连续运动，炉气在炉内也连续流动；一般情况，在炉料的断面尺寸、品种和产量不变的情况下，炉子各部分的温度和炉中金属料的温度基本上不随时间变化而仅沿炉子长度变化。 RJ2系列高温井式电阻炉 结构简介： RJ2系列高温井式电阻炉结构，外壳由钢板和型钢制成圆柱形炉体，全部采用密封焊接。炉衬采用超轻质0.6g/cm3节能真空球耐火保温砖砌筑。炉衬与炉壳夹层置酸铝纤维毡保温，间隙填充膨胀保温粉。电阻丝采用0Cr27Al7Mo2高电阻合金丝绕成螺旋状安装在炉膛的搁丝砖上。炉盖采用手动或电动升降。如用户提出需要气氛保护使工件减少氧化，可在炉盖上安装有不锈钢三头油注器，滴入甲醇或煤油，以产生简易保护气氛，在炉膛下部安装有氮气进气管道，可通入氮气保护或冲散可燃性气体，以防发生爆炸事故。为保证操作安全在升降机构附近装有限位开关，此开关与高温井式电阻炉控制柜电源联锁，炉盖关闭时通电源。当炉盖开启时限位开关即切断控制电源，因此加热元件的电源同时切断，以保证安全操作。高温井式电阻炉出厂时配套自动控温柜，热电偶。

安全生产协议书(通用15篇)

安全生产协议书(通用15篇) 安全生产协议书1 甲方： ________ 乙方：____________ 为了全面履行甲乙双方签订的《建设工程总承包施工合同》，特签订本协议。 一、工程概况 工程名称：____________ 工程地点：____________ 工程内容：____________ 承包范围：____________ 承包方式：采用“包清工(部分包工包料)”的方式，进一步明确在施工过程中甲乙双方各自的安全责任，保护施工人员的安全和身体健康，防止因工伤亡事故的发生。依据有关法律、法规、规定签订本协议书。经双方签字盖章后生效，与分包合同具有同等法律效力，双方应认真履行。 二、甲乙双方共同责任 1.甲乙双方共同遵守国家和地方有关安全生产的法律、法规和规定，认真执行国家、行业、企业安全技术标准。 2.在甲方的统一领导下，组成施工现场安全生产领导机构，定期召开 安全工作会议，建立健全安全生产责任制和群防群治制度，制定各项安全生产规章和安全生产目标责任，形成一体化的安全生产监督管理体系和保证体系，并按照职责分工抓好落实工作。 3.坚持“安全第一，预防为主”的方针，不得违章指挥和违章作业。在组织施工生产时先落实安全保护措施，防止事故发生。 4.抓好安全教育，严肃安全纪律，规范安全行为，净化作业环境，禁止野蛮施工，防止施工扰民。 5.发生事故时，应立即采取措施保护现场，抢救伤员，防止事故扩大，并及时报告上级主管部门，组成事故调查小组，查明事故原因，确定事故责任，按照“三不放过”的原则拟订改进措施，提出对事故责任者的处理意见。

三、甲方的具体责任 1.甲方对施工现场安全管理负责。组织指挥现场安全生产，向乙方公布本企业、本施工现场的安全生产规章制度。检查乙方安全生产保证体系和规章制度，对乙方安全生产实施监督管理。 2.编制工程项目安全施工组织设计，并分解到乙方分包项目。组织指导乙方编制分包工程内容的安全施工方案，制定安全技术措施并监督实施。 3.在安排乙方工作时针对其施工内容、工艺要求，提出施工方法和安全操作规程，提供必要的安全保护设施。以书面形式向乙方施工负责人进行安全技术交底，交底由甲、乙双方负责人和安技人员签字备案。施工中监督乙方按交底内容实施。 4.对乙方现场员工进行登记造册，复验身份证件，发放胸卡，按名单进行“三级”安全教育，建立安全教育档案。对分包单位的特种作业人员资格进行验证。协助乙方做好特种作业人员的培训、考核、持证上岗等管理工作，制止非特种作业人员从事特种作业。 5.向乙方提供良好的、确保安全生产的劳动作业环境，所提供的电气设备、机械、工器具、架设机具、安全防护用品等必须符合安全技术标准，经乙方检验合格后，办理书面交接验收手续，一式两份，甲乙双方分别存查，并监督乙方安全使用。 6.对乙方自带机具、设备、安全防护用品等进行技术指标、安全性能检验，合格者方可进入施工现场。监督乙方正确安装使用和拆除。 7.对乙方施工工序、操作岗位的安全行为进行日常监督检查，纠正违章指挥和违章作业。发现严重的违章违纪和事故隐患，应立即责令停工，监督整改并按双方商定的管理办法进行处理。严重者终止合同，清退出场，所造成的一切经济损失由乙方承担。 8.合同终止工程结算时，甲方安全技术部门应出具《安全评价书》。无安全评价书者不能结算。 9.对施工现场的各种安全设施和劳动保护用品定期进行检查和维护，及时消除隐患，保证其安全有效。

2023年总包单位与分包单位安全生产协议(四篇)

总包单位与分包单位安全生产协议 甲方：_____ 乙方：_____为加强合作意识，明确责任，本着“安全第一，预防为主”的目的，让安全隐患消灭在萌芽中，经甲、乙双方协商，签订如下合同： 一、甲方安全责任 1、甲方不得对从事建设活动的勘察、设计、施工、工程监理等单位提出不符合建设工程安全生产法律、法规的要求。 2、甲方不得暗示或明示乙方使用不符合安全法规要求的机械设备、设施等。 3、进场施工作业前对乙方项目负责人进行安全事项交底。 4、指定专人负责监管该项目的安全工作，并配合乙方解决因甲方因素而影响安全施工的问题。 5、在易燃易爆、带电运行、机械运作的危险区域内作业，事先要求和协助乙方制订安全措施并监督实施。 6、监督检查乙方的安全施工作业情况，对违法乱纪现象按甲方单位安全检查考核细则规定进行违规执罚。因乙方严重违规施工作业而影响甲方正常生产时，有权停止其施工作业至整改验收合格为止。 二、乙方安全责任 1、方要根据《施工现场安全管理制度》做好各项安全工作。 2、方的特种作业人员要依照《特种作业人员持证上岗管理制度》做好安全工作。

3、施工中，乙方因操作不当人为造成的事故，由乙方负全责。甲方有权制止乙方的违章指挥和违章作业。乙方如不依照甲方提出的各项安全管理制度具体操作，甲方有权终止合同。 4、施工中，如因不可预知或自然灾害发生，乙方负责对现场的紧急救险和处理，保护好现场，并立即启动应急预案。5乙方要保证定期开展对员工的安全活动及安全检查工作。 6、乙方的施工管理干部，工程技术人员必须熟悉《建筑安装工程安全技术规程》，凡不了解“规程”的技术人员和未受过安全教育的人员，都不许参加施工。 7、乙方要做好现场工种的安全防护用具工作。 8、在出现安全隐患时，乙方要及时予以排除。 9、乙方对工程施工对象的质量安全终身负责，除不可预知或自然灾害发生，乙方要保证建筑不发生倾斜、墙体裂痕、墙皮脱落等质量安全事故发生。 10、尽事宜，双方协商解决。 三、该合同一式两份，甲乙双方各持一份。签字之日起生效，工程终止后本协议即告终止。 甲方：_____ 乙方：_____ ____年____月____日 ____年____月____日总包单位与分包单位安全生产协议（二）发包人：_____

热处理行业准入条件

热处理行业准入条件 【中国热加工网讯】热处理是装备制造业的重要组成部分和基础工艺，是充分发挥材料潜力、确保产品内在质量、使用性能、技术水平、安全运行的关键工序，也是创名牌、降能耗、减成本、提高经济和社会效益、提高市场竞争力,振兴装备制造业的及其重要的环节和核心技术。反之也是装备制造业的瓶颈口。为改进企业组织方式、合理配臵资源、保证产品质量、推进清洁生产，坚持“发展先进工艺、限制传统工艺、淘汰落后工艺”导向，抑止企业高能耗、低水平重复建设，加强热处理行业自律，抑止低层面恶性竞争，实行热处理的有序发展，规范热处理行业的环保、安全、能耗、职业健康和技术质量标准, 提升热处理工艺技术、装备水平和企业管理水平，增强自主创新能力，培育发展新兴战略性产业，建立结构优化、技术先进、清洁安全、附加值高、吸纳产业能力强的现代热处理体系，更好地符合国家和地区工业发展规划及区域功能和产业结构调整要求，加快热处理行业向集约化、专业化、规模化、现代化发展，根据国家有关政策和规定特制定热处理行业准入条件。 1. 范围 本准入条件规定了热处理行业准入基本条件和行业准入管理办法。 本准入条件适用于： ⑴从事热处理加工的热处理专业厂或工业企业内部的热处理在线点； ⑵从事热处理装备及相关专业设备生产制造销售的企业 ⑶从事热处理原辅料生产销售的单位。 2. 热处理行业准入条件 2.1 符合国家和地区工业发展规划、产业发展导向和区域功能

2.1.1 热处理厂点的设立应符合国家和地区工业发展规划，符合产业发展导向和区域功能 2.1.2 热处理厂点的生产场所一般应设臵在地区规划部门规定的 工业园区内，禁止设立在居民区、商业商务服务区、旅游区、蔬菜、粮食等农作物种植区与水源保护区 2.1.3 热处理厂点的设立要坚决淘汰落后产能，要以加快“发展先进工艺，限制传统工艺，淘汰落后工艺”为导向，推动企业转型升级，强化节能减排工作，促进开发低碳技术项目，发展高技术附加值的热处理企业。 2.2 安全生产 2.2.1企业的生产场所建设必须严格贯彻和执行国家工业企业建设安全生产和环境保护的法令规定和标准 （生产厂房结构、作业环境、工艺作业和装备等安全卫生要求） ⑴贯彻GB15735-2004《金属热处理生产过程安全卫生要求》标准 ⑵贯彻《中华人民共和国职业病防治法》 ⑶贯彻《中华人民共和国劳动保护法》 2.2.2企业应建立安全生产责任制和消防安全责任制，应按GB2894《安全标志》规定在危险场所设立警示牌，并配备足够数量的消防设备与器材，且应通过所在地区消防安全验收。 2.2.3 结合企业实际情况，制定并采取措施执行了保障安全生产、职业健康和减少污染的制度。 ⑴制定热处理安全、职业健康和减少污染的管理制度 ⑵热处理作业场所应配备必须的通风除尘排烟气设施，配备必要的废气、废水治理装臵，制订与实施有害危险物的防护技术与措施并能达到

铝板带箔生产技术新进展2

10铸锭铣面和锯切 目前，德国诺伊斯市诺尔夫铝厂正在进行扩建。其中德国汉诺威市曼内斯曼德马克萨克公司(Mannesrran Demag Sack)克诺维纳格尔(Knoevenage1)分公司的铣面铣边系统已经交货。该系统机械加工的铸锭最大尺寸如下： 锭宽，mm 2200 锭厚，mm 740 锭长，mm 8700 最大铣削深度，mm 40 该铣面机配有复杂的铸锭运送系统和选进的自动化系统。一期工程该系统的工作方式如下: a．利用铸锭存放间的吊车把铸锭运到入口辊式升降台上，在相邻的调整辊道上，铸锭被摆正，随后利用横向运送机送到DK2200*8700／4K950型铣边机上。 b．铸锭放下后被夹持在液压支承座上夹持架把铸锭迅速送到对面，返回过程中4个铣刀头对铸锭两边铣削。 c，铣边后，横向运送机把铸锭再送回调整正辊道上。铸锭通过传送辊道被送到DS2800×8700型铣面机床上，进入铣面机床前用机械法测量辊道上铸锭的厚度。 d．翻转台把铸块立起，并送到铣床的夹持架上，铣床对铸锭两面同时进行铣削，并由专用刀清除底部边缘毛刺。 e．通过翻转台把铸锭从旁边的立式铣面机床中移出，送到存放区，称重。 运送机把铸锭从存放区送到均热炉的铸锭台上。自动吊车把铸锭立放在存放区。为了把铸锭从均热炉送回存放区或从存放区送到均热炉，传送辊道运送系统在均热炉配有一台翻转装置。在铸锭存放区配有专门的橙收装置两台铣床共有三台断屑机和吹屑机，安于靠近铣床的地下室中。碎屑通过三台旋风收屑器和废屑箱被送到150m长的传送带系统中。传送带系统把碎屑送到铸造车间的碎屑箱中。碎屑箱中的碎屑通过．管路被送到感应炉中重熔。整个生产线由一个操纵手在中心控制台上控制铸锭数据由一台中心计算机计录。该机进行数据处理，并把相应数据送给吊车。 为了降低加工成本，诺尔夫公司采用带锯代替圆锯。该锯也购自克诺维纳格尔公司。 在铸锭存放区，吊车把铸锭送到升降辊道的刚性座上，升降辊道再把铸锭送到调整正辊道上摆正对中，同时测量铸锭长度和宽度。锯座接过铸锭后送至带锯。在此过程中，两个带锯间距离调到预定锯切长度。于是锯座前进，锯切开始。锯掉的头尾由独立的碎块运送机接收，送到检查站，然后锯口朝下放在运送印头的辊道上。辊道把这些大块废料送到收集站，再由叉车运走。 锯切后，首先采用运输设备将切好的锭坯送回架空辊道，再运到卸料辊道上，并在此称量与用喷射标记系统涂上标记为卸下铸锭，辊道把铸锭放在大型的铸锭台上，便于吊车搬运。 在第二期工程，铸锭将由设在锯出口的辊道和一个链式运输机送回通往铣床的架空辊道上，在这期工程中将安装一台自动吊车处理切头，把切头放在平板架上。 锯屑由吸屑风机收集和分类，通过旋风器进入锯屑箱。整个锯切系统封闭在隔声间内。 最近，伊利诺伊州罗克福德市的英格索尔铣床公司Ingersoll Milling Machine compan为美国铝业公司设计和制造了l台大功率的双面卧式铸锭铣面系统，该系统于1991年末在田纳西厂投人生产，这种英格索尔铣床可对重30t以上2159(宽) ×9144mm的铸锭两面同时铣面，产量高达570t。 为了自动装锭和铣锭，人口、出口的运输机和翻转装置(铸锭立起式积倒装置)操作均是自动化。两台95kW的马达直接以600r／min的转速驱动直径达2463.8mm的铣刀盘，一次铣面深度可达38.1mm。每一道铣削时，根据铣面深度的变化调节进给速度以自动控制铣削

RN2-150-6井式气体氮化炉方案

RN2-150-6井式气体氮化炉 技 术 方 案

目录 一、公司简介 二、用途及工作条件 三、设备主要技术参数 四、工艺描述 五、设备结构简介 六、关键件明细表 七、售后服务及承诺 八、附图

一、公司简介 二、用途及工作条件 RN2系列井式气体氮化电炉属标准节能型周期作业氮化电炉。主要供各种钢制机械零件、汽车曲轴、活塞杆、模具等进行氨气或甲醇介质条件下进行碳氮、渗碳处理，当不加入介质时也可做一般井式加热炉用。 本型炉并与电炉温度控制柜配合使用，可实现自动或手动控制电炉的工作温度和机械动作。 设备工作条件 室内使用 380V±10%；50HZ，480KVA，三相交流电源。 环境温度：5～50℃，相对湿度＜80%。 设备所有周围没有导电尘埃、爆炸性气体及严重破坏金属及绝 缘的腐蚀性气体。 没有振动和颠簸。

三、设备主要技术参数1额定功率： 150Kw 2额定电压： 380V 3相数： 3相 4额定频率： 50HZ 5额定温度： 650℃ 6控温区数： 2区 7有效加热尺寸：φ700×4000mm 8加热元件接法： Y 9炉温均匀性：≤±5℃ 10温控精度：±1℃ 11空炉升温时间：≤3h

四、工艺描述 1、概论： 1.1 、氮化就是把氮渗入钢件表面，形成富氮硬化层的化学热处理过程。 1.2 、氮化处理：氮化处理是利用氨在一定温度下（500 一600 ℃），所分解的活性氮原子向钢的表面层渗透扩散而形成铁氮合金，从而改变钢件表面机械性能（增强耐磨性，增加硬度，提高耐蚀性等）和物理、化学性质。 1.3 、氮化过程：氮化共有三个过程： ( 1 ）氨的分解 随着温度的升高，氨的分解程度加大，生成活性氮原子。 2NH3 →6H + 2 [ N 〕 ( 2 ）吸收过程 钢表面吸收氮原子，先溶解形成氮在Q 一Fe 中的饱和固溶体，然后再形成氮化物。 2mFe + 2 [ N 〕→2FemN ( 3 ）扩散过程 氮从表面饱和层向钢内层深处进行扩散，形成一定深度的氮化层。 过程 往氮化炉内不锈钢真空密封罐中通入氨气，加热到520℃，保持适当的时间，根据工件材质和渗层要求3-90小时不等，使渗氮工件表面获得含氮强化层，得到高硬度，高耐磨性，高疲劳极限和良好的耐磨性。 2.操作方法：

国内外加热炉和热处理炉的现状和节能技术

国内外加热炉和热处理炉的现状和节能技术 戎宗义 摘要综述了热轧步进梁式炉、薄板坯连铸与连轧之间的加热设备、辊底式炉、连续作业线中的热处理炉和强对流全氢罩式退火炉的现状和节能技术；介绍了蓄热式烧嘴和计算机在轧钢加热炉上的应用。 关键词加热炉热处理炉节能 Present Status and Energy Saving Technology of Reheating Furnace and Heat Treating Furnace at Home and Abroad Rong Zongyi (Beijing Central Iron and Steel Design Institute, Beijing 100053) Abstract The status and energy saving technology of the walking beam furnace and heating equipment for connecting the bar strip continuous caster and continuous rolling mill, the roller hearth furnace, the heat treating furnace for continuous annealing line and the bell type annealing furnace with the forced convection of full hydrogen atmosphere has been summarized in this paper. And the regenerative burner and the application of computer on the reheating furnace are reviewed. Material Index Reheating Furnace, Heat Treating Furnace, Energy Saving 自第1次石油冲击以来，轧钢加热炉和热处理炉的炉型改变、设备改造，是围绕着提高产品质量、节能、环保、自动化操作进行的。80年代前期，高温无缺陷连铸坯的生产技术和管理系统开发成功，连铸坯热态装炉的热装轧制(HCR)已成为现实。以后直接热装轧制(DHCR)和直接轧制(DR或CC-HDR)先后实现了大幅度节能。例如，冷坯方式加热炉的单耗为1 170 kJ/kg，HCR方式300～400 ℃装炉时为960 kJ/kg，800～900 ℃装炉时为335 kJ/kg。随着连铸-轧钢工艺的发展，推进了加热炉的进步。80年代后期，薄板坯连铸连轧工艺的产生，也出现了一些新炉型或新结构。 热处理炉方面，其技术内容集中在3E热处理(Efficiency, Environment, Energy)，即追求高效率、保护环境、低能耗的热处理设备。 1 热轧步进梁式炉的现状和节能技术 1967年第1座步进梁式加热炉投产。步进梁式炉比推钢炉具有许多优点，因而成为新建轧钢厂的首选炉型。 热轧宽带钢厂的规模正向大型化发展，步进梁式炉的特点之一是炉长不受推钢长度限制，因而能适应轧机的小时产量增长的形势。 北京钢铁设计研究总院近20年设计投产的40余座步进炉，已遍及热连轧、型钢、棒线材、带钢、无缝管、开坯、锻压等钢厂以及钢带厂，1994年相继投

井式渗碳炉

佛山 井式气体渗碳炉，井式渗碳炉，气体渗碳炉简称渗碳炉是新型节能周期作业式热处理渗碳电炉，该设备适用于各类模具、刃具、机械零件等工件的渗碳、正火、淬火、退火等热处理工艺。 由于选用超轻质节能炉衬材料和先进的一体化水冷炉用密封风机，该系列渗碳炉炉温均匀、升温快、保温好，工件渗碳速度加快，碳势气氛均匀，渗层均匀，在炉压提高时，亦无任何泄漏，提高了生产效率和渗碳质量。 渗碳处理过程滴注适量的甲醇及煤油正压渗碳工艺方式工作，对有深孔、长轴、长管、微孔、盲孔、狭缝、夹板的零件，其内外壁均能获得均匀层；渗层质量高、渗速快、周期短；配智能化温控仪表和可PLD 调节控制系统，更精确地控制炉内温度和工艺参数。 二、结构: 1、炉体外壳:由钢板及型钢圈圆焊接而成，外型美观。炉底支撑座均采用优质加厚A3钢板焊接而成。 2、隔热保温层：采用高强度轻质高铝砖，保温层采用目前国内最先进的硅酸铝纤维棉，保温效果优良，炉体外壳温升（室温+30℃左右），节省电能。 3 、炉罐：采用进口SUS310S优质耐热防腐不锈钢制造，额定温度下工作使用寿命长。 4、密封装置：炉口与炉盖间的密封采用双层密封，外侧采用耐高温硅胶条，内侧采用石棉绳隔热，有效保护高温硅胶条，气密性好，并采用独特设计的水循环冷却系统，有效保护密封硅胶条，以在确保其使用寿命。 5、炉内气氛匀均装置：采用哈尔滨海纳炉用公司生产的双水冷式密封电机。 6、炉盖升降机构：采用电动推杆，操作方便，同时没有液压推杆的漏油现象。 7、发热元件：采用上海国际通用耐高温合金丝0Cr27Al7Mo2绕制，最高使用温度1200℃，额定温度下长期使用无故障。 三、技术参数: 型号额定功率(kw) 额定温度(℃) 有效工作空间(mm) 炉温均匀性(℃) 空炉升温时间(min) 参考装炉量(kg) 参考重量(T) SNJC-25-9 25 950 Ф450×450 ≤±5 ≤120 100 1.2 SNJC-35-9 35 950 Ф450×600 ≤±5 ≤120 150 1.5 SNJC-60-9 60 950 Ф650×600 ≤±5 ≤120 250 1.8 SNJC-75-9 75 950 Ф650×900 ≤±5 ≤150 400 2.0 SNJC-90-9 90 950 Ф800×900 ≤±5 ≤150 700 2.5 SNJC-105-9 105 950 Ф800×1200 ≤±5 ≤150 900 3.5 SNJC-140-9 140 950 Ф1000×1500 ≤±5 ≤150 1200 4.0 SNJC-180-9 180 950 Ф1200×2000 ≤±5 ≤150 2000 7.0 注：除以上厂标外另可按客户要求设计、制造。 厂家

RN-75-6K可控井 式氮化炉技术方案

一、用途 本电炉系间歇作业式电炉,主要用于机床主轴、机车内燃机曲轴、高精度齿轮、工模具等重要零件在通氨气情况下的气体渗氮和可控渗氮〔俗称氮化〕，也可用于滴注有机液体和通以氧气、二氧化碳或其他气氛进行钢制零件的多种软氮化，也可用于回火及铝、镁合金淬火、时效等热处理，是国内外较先进的热处理设备之一。 本电炉与微机温度氮势控制配合，可以自动或手动控制电炉的温度，可以自动测量、控制和记录炉内气氛的氮势，有效地控制渗氮零件的渗氮层深度、渗氮层浓度、表面ε相白亮层深度、以保证渗氮零件优良的机械性能。 二、主要技术参数 额定功率 75KW 额定温度 650℃ 炉膛尺寸φ800×1300 电源性能 380v；3P；50Hz 加热控温区数 2 加热元件接法 YY ；YY 空炉损失≤ 15Kw 空炉升温时间≤ 90Min 炉温均匀度±5℃ 最大装载量 630Kg 炉子重量 3400Kg 外形尺寸 2050mm×1900mm×3800 mm（长×宽×高） 三、结构简介和特点 该电炉主要由炉壳、炉衬、炉罐与导风套、炉盖、通风机、升降机构、快冷装置、加热元件、测温元件和炉气控制等部分组成。 炉壳由钢板、角钢圈卷成圆筒和圆环形后焊接而成，炉衬采用0.6高强度耐火砖和耐火纤维及保温砖等砌成，并填满保温材料达到节能的目的，确保炉壳外边温升小，加热元件采用0Cr25Al5A绕成螺旋状放置于搁砖上，炉罐采用316L奥氏体不锈钢制成，罐内有同样材质制成的导风套，渗氮处理的零件摆放在炉罐的底座上。（零件间要有一定间隔≥50mm） 炉盖上设有密封电机，风扇在高速旋转时，罐内气流向外圆切线方向喷射，经导风板沿罐壁与导风套外壁之间的空间向下流动，经底部流过导风套，向上回流循环。保证渗氮零件处于均匀的渗氮气氛内，同时也大大改善罐内温度的均匀性，使渗氮零件质量均匀一致。炉罐与炉盖采用手轮梯形螺杆压紧方式，双圈密封，内圈用石棉绳，外圈用形“O＂真空橡胶管,另外采用强制水冷确保形“O＂真空橡胶管不致过早焦化损坏。 进氨气管穿过炉罐水冷套通入炉内，分别与通氨气管和“微机”可控氨气管相通。炉罐内有φ25不锈钢环形进氨气管，管环内侧钻有φ2小孔30～50个（从上至下不等），使氨气流入炉罐内。炉盖上有试样管，供吊装试块，作定时抽查渗层质量之用。另有取气管，通入“微机”控制系统作气体分析之用，或理化试验分析之用。还有一个密封热电偶测温座，用于测定炉罐内温度之用，可上下调节热电偶位置。炉盖升降机构采用电动推杆方式，结构简单，维修方便。为了缩短渗氮周期，加快降温速度，在炉底侧面装有鼓风机，强制快冷，并通过在炉壳上部排气孔排风散热。 四、温度控制系统 氮化炉设两个加热区，由两只热电偶对温度进行控制，还有一只监控炉罐内的温度。主控元件为双向可控硅，调功方式采用过零触发。控温仪表选用厦门宇电公司生产的智

推钢式连续加热炉设计毕业设计说明书

前言 高产、优质、低耗、低成本、低污染反映了轧钢加热炉的综合技术经济指标，用少投入实现产能的最大化，是企业和热工工作者的追求目标，亦是轧钢加热炉的发展趋向。目前，国内的连续式加热炉正在经历从推钢式到步进式的转变过程，虽然步进式加热炉有其优点，但是推钢式加热炉也有很多可取之处，推钢式炉和步进式炉有同等的效果，并且推钢式加热炉一次性投资少，维护运行费用低。本文对加热炉的结构，附件的技术概况进行分析，借此找到改进的方案。 1.1.工业炉的发展史 工业炉是在工业生产中，利用燃料燃烧或电能转化的热量，将物料或工件加热的热工设备。 中国在商代出现了较为完善的炼铜炉，在春秋战国时期，人们在熔铜炉的基础上进一步掌握了提高炉温的技术，从而生产出了铸铁。1794年，世界上出现了熔炼铸铁的直筒形冲天炉。后到1864年，法国人马丁运用英国人西门子的蓄热式炉原理，建造了用气体燃料加热的第一台炼钢平炉。他利用蓄热室对空气和煤气进行高温预热，从而保证了炼钢所需的1600℃以上的温度。1900年前后，电能供应逐渐充足，开始使用各种电阻炉、电弧炉和有芯感应炉。20世纪20年代后又出现了能够提高炉子生产率和改善劳动条件的各种机械化、自动化炉型。工业炉的燃料也随着燃料资源的开发和燃料转换技术的进步，而由采用块煤、焦炭、煤粉等固体燃料逐步改用发生炉煤气、城市煤气、天然气、柴油、燃料油等气体和液体燃料，并且研制出了与所用燃料相适应的各种燃烧装置。二十世纪50年代，无芯感应炉得到迅速发展。后来又出现了电子束炉，利用电子束来冲击固态燃料，能强化表面加热和熔化高熔点的材料。为便于加热大型工件，又出现了适于加热钢锭和大钢坯的台车式炉，为了加热长形杆件还出现了井式炉。随着现代化管理水平的提高,计算机控制系统的不断完善,现代连续加热炉也应运而生. 现代连续加热炉炉型可以归入两大类：推钢式炉和步进式炉。两类炉型的根本区别，仅在于炉内的输料方式。 1.2.工业炉的基本类型 工业炉按供热方式分为两类：一类是火焰炉(或称燃料炉)，用固体、液体或气体燃料在炉内的燃烧热量对工件进行加热；第二类是电炉，在炉内将电能转化为热量进行加热。大型台车式炉火焰炉的燃料来源广，价格低，便于因地制宜采取不同的结构，有利于降低生产费用，但火焰炉难于实现精确控制，对环境污染严重，热效率较低。电炉的特点是炉温均匀和便于实现自动控制，加热质量好。按能量转换方式，电炉又可分为电阻炉、感应炉和电弧炉。 工业炉按热工制度又可分为两类：一类是间断式炉又称周期式炉，其特点是炉子间断生产，在每一加热周期内炉温是变化的，如室式炉、台车式炉、井式炉等；第二类是连续式炉，其特点是炉子连续生产，炉膛内划分温度区段。在加热过程中每一区段的温度是不变的，工件由低温的预热区逐步进入高温的加热区，如连续式加热炉和热处理炉、环形炉、步进式炉、振底式炉等。

集气站水套加热炉燃烧系统改造及效果分析

集气站水套加热炉燃烧系统改造及效果分析 侯亚龙;张成虎;史福军;薛永强;颜龙;李军;赵文军 【摘要】榆林气田集气站安装的天然气加热炉为630kW的八井式和400kW的四井式天然气负压加热炉，该加热炉为快装水套式加热炉，可同时加热8口井或4口井的气体盘管，产量可达50万方／天。它在常压下运行，以天然气为燃料，配备先进的负压型火嘴、进口的温度控制器及控制气阀，可实现温度自动调节和母火熄灭保护功能。系统坚固耐用，可在无电条件下正常运行，热效率达84％。加热炉在生产运行过程中由于使用燃烧功率低、水蒸汽无法排出而造成加热炉炉膛结碳结垢严重，水蒸汽冷凝结冰严重的现象，对此进行加热炉燃烧器的改造，排除了故障，提高了加热炉的使用效率。 【期刊名称】《石油化工应用》 【年(卷),期】2012(031)007 【总页数】3页(P85-87) 【关键词】负压加热炉;燃烧功率;水蒸气;冷凝水 【作者】侯亚龙;张成虎;史福军;薛永强;颜龙;李军;赵文军 【作者单位】中国石油大学（北京）,北京102249／中国石油长庆油田分公司第二采气厂,陕西榆林719000;中国石油长庆油田分公司第二采气厂,陕西榆林719000;中国石油长庆油田分公司第二采气厂,陕西榆林719000;中国石油长庆油田分公司第二采气厂,陕西榆林719000;中国石油长庆油田分公司第二采气厂,陕西榆林719000;中国石油长庆油田分公司第二采气厂,陕西榆林719000;中国石油长庆油田分公司第二采气厂,陕西榆林719000

【正文语种】中文 【中图分类】TE985 榆林气田用的加热炉是为HJ630-Q/25-Q型八井负压天然气加热炉。其工作过程是:将自用气燃烧产生热能，通过加热壳程的水浴传递给换热盘管，加热盘管中流 动天然气的过程。壳程设计压力为常压，是将天然气加热盘管置于水浴中，利用温度高的水浴，将盘管内的天然气直接加热。该类型加热炉的水浴温度可以在50～100℃范围内变化，特点是加热负荷弹性大。目前在长庆、四川气田得到广泛使用，在大庆的部分气田区块也得到应用 气田加热炉在运行过程中由于燃烧功率低、水蒸汽无法排出而造成加热炉炉膛结垢严重，水蒸汽冷凝结冰严重等问题。 由于1#加热炉设计进入天然气管线为8井式，实际进入榆1、榆2、榆3井三口 气井分别最大产气量为18×104m3/d、5×104m3/d、1×104m3/d，造成加热炉实际运行处理气量为额定流量的50%，加热温度为设计工作温度的25%，加热炉在低功率下运行。 根据加热炉的燃烧功率及计算参数得知，加热炉其设计要求能完全满足其生产需要，但实际运行功率低、燃烧不充分，在调节加热炉的一、二级风门后故障依然存在的情况下，出现加热炉炉膛结碳严重、堵塞烟道造成加热炉燃烧功率降低的现象。 分析其产生的原因由于燃烧调整不合理，一次风压过低，风速过低，主火压力低，着火早，二次风速过大，四角风量分配不均匀，四角燃烧器进气量不均匀等原因，若锅炉运行中配风不合理或风量不足，氧量低，会使炉内产生还原性气氛造成局部炉温高，达到灰熔点，导致锅炉结焦。 气田生产工艺属于低温分离工艺，在生产过程中需要控制天然气加热炉的出口温度，所以在控制加热炉的水域温度时要控制加热炉主火压力，由于加热炉燃烧器设计功

关于安全生产协议书模板十篇

关于安全生产协议书模板十篇 安全生产协议书篇1 （以下简称甲方）组（以下简称乙方） 为了加强工地的安全生产和文明施工，确保争创文明工地和标准化管理，保障施工的切身利益，明确甲乙双方的职责和义务，特制定安全协议如下： 一、甲方职责： 1、向乙方认真传达国家有关部门、公司所制定的方针、政策、制度，落实各岗位安全生产责任制。 2、安全帽、安全带、安全网等一切安全用具，检查和验收工地上的临时电线、电器、机械、塔吊、外架、井架等一切安全设施必须符合要求才能投入使用。 3、编制施工组织设计，编制专项施工方案，如外架、井架、临时用电、防火等，并请有关部门审批。 4、项目部每半月进行一次安全检查，定期召开安全领导小组会议，总结经验，对存在问题落实措施，及时整改，整改有专人负责。 5、对新工人进场进行三级安全教育，办理有关证件和岗前培训工作。不定期进行安全教育和宣传，和安全技术交底。 6、对违反安全生产六大纪律和各项安全技术措施、违章指挥和违章操作的进行处罚和教育。 二、班组职责； 1、班组必须认真执行和落实上级有关部门、项目部的方针、政策、规章制度，自觉遵守各工种的安全，配合甲方的安全生产文明施工工作。

2、各特殊工种必须持有效地证件上岗。 3、班组长必须监督落实项目部的各项规章制度、安全教育和项目部开展的各种安全活动，协助项目部做好各项安全工作。 4、乙方不准带家属进入工地（除项目部批准外），宿舍严禁男女混居，如被发现每次罚50元，由项目部跑批准的家属和子女不准在工地里到处乱跑，不准玩弄各种机械设备，如家属子女由于自身原因在工地里所造成的一切事故，全部由乙方负责。 5、发生事故，立即报告项目部，保护好现场，配合甲方查明分析事故原因，分清责任，各自共负责任及费用。 6、班组要对项目部提出的整改意见加以落实，并做到自检、互检，然后由项目部复查。 7、项目部以班组长为主进行技术、质量、安全、消防等方面的交底（班组的职工由班组长负责交底），工地内发生的一切事故，全部由班组长负主要责任。 8、项目部针对安全生产和文明施工和目标制定一系列关于文明施工、落手清的奖罚条例，条例另附。 以上各条望甲乙双方共同遵守，本协议一式二份，双方各执一份。 项目部：班组： 代表:代表： 年月日 安全生产协议书篇2 同志：

热处理检验方法和规范

热处理检验方法和规范(总22页) --本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可-- --内页可以根据需求调整合适字体及大小--

热处理检验方法和规范 金属零件的内在质量主要取决于材料和热处理。因热处理为特种工艺所赋予产品的质量特性往往又室补直观的内在质量，属于“内科”范畴，往往需要通过特殊的仪器（如：各种硬度计、金相显微镜、各种力学性能机）进行检测。在GB/T19000－ISO9000系列标准中，要求对机械产品零部件在整个热处理过程中一切影响因素实施全面控制，反映原材料及热处理过程控制，质量检验及热处理作业条件（包括生产与检验设备、技术、管理、操作人员素质及管理水平）等各方面均要求控制，才能确保热处理质量。为此，为了提高我公司热处理产品质量，遵循热处理相关标准，按零件图纸要求严格执行，特制定本规范 一、使用范围： 本规范适用于零件加工部所有热处理加工零件。 二、硬度检验： 通常是根据金属零件工作时所承受的载荷，计算出金属零件上的应力分布，考虑安全系数，提出对材料的强度要求，以强度要求，以强度与硬度的对应关系，确定零件热处理后应具有大硬度值。为此，硬度时金属零件热处理最重要的质量检验指标，不少零件还时唯一的技术要求。 1、常用硬度检验方法的标准如下： GB230 金属洛氏硬度试验方法 GB231 金属布氏硬度试验方法 GB1818 金属表面洛氏硬度试验方法 GB4340 金属维氏硬度试验方法 GB4342 金属显微维氏硬度试验方法 GB5030 金属小负荷维氏试验方法

2、待检件选取与检验原则如下： 为保证零件热处理后达到其图纸技术（或工艺）要求，待检件选取应有代表性，通常从热处理后的零件中选取，能反映零件的工作部位或零件的工作部位硬度的其他部位，对每一个待检件的正时试验点数一般应不少于3个点。 通常连续式加热炉（如网带炉）:应在连续生产的网带淬火入回火炉前、回火后入料框前的网带上抽检3－5件/时。且及时作检验记录。 同时，若发现硬度超差，应及时作检验记录。同时，若发现硬度越差，应及时进行工艺参数调整，且将前1小时段的零件进行隔离处理(如返工、检)。 通常期式加炉（如井式炉、箱式炉）：应在淬火后、回火后均从料框的上、中、下部位抽检6－9件/炉，且及时作检验记录。 同时，若发现硬度超差，应及时进行工艺参数调整，且将该炉次的零件进行隔离处理（如返工、逐检）。 通常感应淬火工艺及感应器与零件间隙精度调整，经首件（或批）感应淬火合格后方可生产，且及时作检验记录。 3、硬度测量方法： 各种硬度测量的试验条件，见下表1：

总包与分包安全生产协议书（精选13篇）

总包与分包安全生产协议书（精选13篇） 总包与分包安全生产协议书篇1 为落实安全生产的管理要求，确保分队所承担的工程建设的顺利进行，经甲乙双方共同协商，同意明确如下安全协议： 甲方： 乙方： 一、乙方的安全环保目标 无重伤及以上事故，无管线、机械设备、压力容器事故，无重大交通事故;不发生环境污染事故和重大环境纠纷。 二、甲方责任 1、甲方应组织和督促乙方开展安全达标活动;及时传达和部署上级的有关安全和环保精神和要求，听取乙方的意见和要求，加强安全生产的指导和协调。 2、甲方负责组织对乙方安全规范作业、文明施工情况的检查，对乙方及有关人员发生的违章、违法行为和存在的问题，甲方有权制止教育、责成其限期整改。 3、甲方协助乙方加强对全体施工人员安全作业、文明施工和自我保护的宣传教育;做好上岗前的安全培训，特种作业人员必须做到持证上岗，禁止实习、学习人员单独现场作业。督促乙方严格执行各种安全操作规程，确保施工安全。 二、乙方责任 1、乙方要严格贯彻执行有关安全生产的法律、法规，加强内部安全管理，落实各项安全防护措施，确保工程建设中不发生重大伤亡事故。 2、乙方要按照安全作业规范，针对本工程项目的特点、性质、规模以及施工现场条件编制详细的施工组织设计和施工方案，制定和组织落实各项施工安全技术措施，并向全体施工人员进行安全技术交底。严格按照施工组织设计和有关安全方案、要求施工。 3、乙方要加强对施工责任区的日常安全检查。及时制止和处理各

类违章、违法行为。对发现的隐患要及时落实整改措施。 4、乙方应主动接受甲方在安全生产、文明施工和环境保护工作的业务指导，检查和督促，服从管理。 5、凡工地内发生生产事故或重大人员伤亡的，乙方应在积极抢救受伤人员、保护现场的同时，立即向甲方报告，事故造成的经济损失及因乙方责任给甲方造成的连带经济损失全部由乙方承担，事故由乙方负责统计上报。 三、奖罚 责任期内乙方实现了安全目标，甲方应根据相关的规定对乙方进行奖励。对乙方发生的各类事故和严重隐患，甲方将按照有关规定对乙方单位及有关责任人员给予相应的处罚。 甲方： 乙方： 年月日 总包与分包安全生产协议书篇2 为认真贯彻“安全第一，预防为主，综合治理”的方针，落实安全生产主体责任和各级安全生产责任制，预防和减少各类事故，保证实现安全生产目标，积极推进公司生产持续、稳定、有序发展，特签订本责任书。 一、公司总体目标与指标 1、重大危险化学品泄漏事故发生率为零; 2、全年因工死亡、重伤事故发生率为零; 3、全年火灾事故发生率为零; 4、直接经济损失3000元以上事故发生率为零; 5、设备设施完好率达95%以上; 6、事故隐患整改率达95%以上; 7、从业人员上岗前培训率为100%。 二、职责 1、认真贯彻执行国家有关安全生产的方针、政策、法律、法规和公司的有关，协助主管领导及有关部门积极做好安全生产的管理工作,