高炉装料系统安全技术

高炉装料系统安全技术

随着中国钢铁产量的迅速增长，高炉装料系统在钢铁生产过程中扮

演着至关重要的角色。高炉装料系统是指从铁矿石到高炉，经过一系

列的装料工艺，形成高炉原料混合料，并输送到高炉顶部的系统。由

于装料环节的重要性，高炉装料系统的安全技术也变得越来越重要。

本文将介绍高炉装料系统的安全技术，包括以下几个方面。

1. 高炉装料系统的工艺流程

高炉装料系统主要包括输送机、振动给料机、计量机和提升机等设备，工艺流程如下：

1.铁矿石、焦炭和石灰石等原料通过各自的输送机输送到振

动给料机。

2.振动给料机将原料按照要求的配比混合，并计量出装料量。

3.计量机将混合料定量分配到不同的提升机上。

4.提升机将混合料输送到高炉顶部，供高炉使用。

2. 高炉装料系统的安全隐患

高炉装料系统的安全隐患主要有以下几个方面：

2.1 输送机事故

输送机在运输高速、大量的物料时，容易出现物料堆积、滑落、跑

偏和烧毁等事故，导致人员伤亡和设备损坏。

2.2 振动给料机事故

振动给料机的电机、皮带等零部件易出现损坏、过载和温度过高等情况，导致给料机运转不正常，甚至会造成火灾。

2.3 计量机事故

计量机的计量误差和运转不正常，会导致混合料分配不均，影响到高炉炉渣、渣铁合金的质量。

2.4 提升机事故

提升机在输送混合料时，容易出现堆积、卡滞、链条断裂和皮带脱落等事故，导致物料溢出、设备受损和人员伤亡。

3. 高炉装料系统的安全技术

为保障高炉装料系统的安全运行，需要使用以下安全技术：

3.1 防堆积技术

通过设置传感器、监测器和智能控制器等设备，及时掌握物料的堆积情况，避免物料过多或过少的运输，并采用输送带宽度雷达控制技术，确保物料在输送过程中不堆积。

3.2 状态监测技术

通过物联网技术，对高炉装料系统的各个设备进行远程监测，及时发现和排除故障和隐患。

3.3 安全防护技术

设置安全防护装置，以防止物料堆积和意外打击，保护设备和人员的安全。

3.4 智能控制技术

通过大数据、云计算和人工智能等技术，对高炉装料系统进行智能控制和优化，提高装料精度，降低能耗和环境污染。

结论

高炉装料系统的安全技术是保障高炉生产安全和经济效益的重要手段。仅仅依靠人力防范难以达到预期效果，需要通过科技手段对高炉装料系统进行安全防护和智能控制，确保高炉装料系统的运转安全和生产效率的提高。

高炉安全生产的主要工艺过程及主要设备

高炉安全生产的主要工艺过程及主要设备 一、供料 高炉冶炼用的烧结矿、球团矿、焦炭等原燃料，通过皮带输送机 从烧结厂、焦化厂或原料场运到炼铁厂装入各高炉的储矿槽、焦仓， 经筛分、称量后备用。供料设备：主要包括储矿槽、焦仓、料仓闸门（闭锁器）、振动筛、称量斗、皮带输送机、斗式提升机、地坑等。 二、上料 由料仓输出的原料、燃料和溶剂，经过筛分、称量后，用料车或 皮带按一定比例一批一批有序地输送到高炉炉顶，并卸入炉顶装料设备。上料设备：主要包括主卷扬、双槽绳轮、料车、斜桥、带式上料 机等。 三、装料 炉顶装料设备的任务就是把提升到炉顶的炉料，按一定的规章管 理制度装入炉内并使之合理分布，同时炉顶装料设备还要起到炉顶密 封的作用。装料设备分双钟式炉顶设备和无钟炉顶设备两种。双钟式 炉顶设备：主要包括固定受料斗、旋转布料器、直料斗、大钟、小钟、大料斗、小料斗、大小钟液压驱动装置、机械探尺及其卷扬机、均压阀、放散阀等。无钟炉顶设备：主要包括受料斗、挡料阀、上密封阀、料罐、料流调节阀、下密封阀、布料器、雷达料位计、机械探尺及其 卷扬机、均压阀、放散阀等。 四、冶炼

高炉冶炼主要是还原过程，把氧化铁还原成含有碳、硅、锰、硫、磷等杂质的生铁。由鼓风机连续不断地把冷风送到热风炉加热，再通 过炉缸周围的风口进入高炉。由炉顶加入的焦炭和风口鼓入的热空气 等燃烧后产生大量的煤气和热量，使矿石源源不断地熔化、还原。产 生的铁水和熔渣储存在高炉炉缸内，定期地由铁口和渣口排出。主要 设备有热风炉设备、高炉炉体设备等。热风炉设备：主要包括热风炉 本体、燃烧器、冷风阀、热风阀、切断阀、调节阀、烟道阀、倒流休 风阀、混风阀、助燃风机、引风机、热管换热器、热风直管等。高炉 炉体设备：主要包括高炉本体、煤气上升管、煤气下降管、风口装置（包括鹅颈管、短接、弯头、直吹管、风口套等）、高炉冷却设备 （包括冷却壁、冷却板、支梁水箱等）等。 五、产品处理 在渣铁处理中，出铁前先从渣口放出熔渣，流入渣罐车的炉渣运 至渣场或就在炉前冲成水渣。出铁时，用开口机打开铁口，使铁水流 入铁水罐车后运到炼钢厂炼钢。出完铁，用泥炮把出铁口堵上。由高 炉顶部导出的煤气经过重力除尘器、布袋除尘器净化后，通过煤气管 道输往各用户使用。主要有炉前设备（包括开口机、泥炮、堵渣机、 炉前天车等）、渣铁处理设备、煤气除尘系统设备等。

高炉原料、燃料供应系统危险有害因素分析(上料系统)

高炉原料、燃料供应系统危险有害因素分析（上料系统） 1、料车 料车是高炉供料的主要设备之一。料车构造复杂由本体、车轮和辕架三部分组成；本体一般由10～12mm钢板焊成，车的底部和侧壁均镶有锰钢板保护车体免受磨损。车辆伤害是其主要危害形式，具体危险有害因素如下： （1）车辆伤害 料车在运行过程中，周围人员流动较大，因此在运输过程中难免会发生车辆伤害事故。料车发生车辆伤害事故主要有以下几个因素： a、料车运输速度过快，特别在转弯处没有减速，很容易对弯道处或十字交叉处行人造成撞击。 b、料车司机违章操作或者没有取得驾驶合格证件而驾驶。 c、料车存在安全隐患，没有及时修理，可能撞击行人或者其它机器设备。 （2）触电 在有供电滑线的料车上卸料时，如果漏电可能发生触电事故。 （3）粉尘 料车在运行过程中，如果不加盖，可能产生一定浓度粉尘，对操作工人健康构成危害。 2、卷扬机 卷扬机在运行过程中，有扬尘产生，可能引起职业病，且卷扬机

存在机械运动，可产生振动、噪声危害、机械伤害。所有这些都造成给料操作过程中产生不安全因素。粉尘、机械伤害、触电是其的主要职业危害。 3、电动单梁悬挂桥式起重机 电动单梁悬挂桥式起重机由梁、吊钩、钢丝绳、和吊索具组成。其中任何一个组件出现缺陷，都会引起起吊伤害事故。一般来说，起吊设备导致伤害的危险因素如下： （1）长期起吊作业会使吊钩出现裂纹或断裂，如果未对吊钩进行补焊，很容易产生起吊伤害。 （2）长期起吊作业使得钢丝绳捻距内断丝数超过总丝数的10%，如果日常检查检测不到位，查不出事故隐患，容易使起吊过程中重物坠落伤害。 （3）在起吊过程中由于小车脱落也会对人员造成物体打击。 （4）吊具卸件时与工件不垂直，容易产生压伤或檫伤等机械伤害。 （5）起吊过程中由于物件捆扎不牢也会发生重物坠落伤人事件。 （6）在检查吊车时，存在高空作业，如果防护措施不到位，可能发生高空坠落事故。 （7）在操作吊车过程中，由于电器短路、断路，电线裸露，容易发生触电事故。 （8）操作中没有加强瞭望致使方向控制错误，与其他物体发生相撞事故。

高炉无钟炉顶装料工艺技术要求

承钢4号高炉无料钟炉顶 装料系统“三电”工艺技术要求 一、概述 1.1、高炉主要设计指标和设计参数 高炉有效容积：2500立方米 采用并罐无钟炉顶装料设备，料罐有效容积55立方米； 1.2、炉顶装料设备主要技术参数 无钟炉顶装料设备：布料器溜槽摆角、节流阀、上、下密封阀、均压放散阀等，均采用液压传动，布料器回转采用电机传动；炉顶及上料设备见附图；主要技术参数如下：1.2.1、受料漏斗 受料漏斗为皮带头轮收料的固定料斗，存料容积55m3； 1.2.2、翻板阀 在受料漏斗下方装有翻板阀，通过翻板可以分别向左、右料罐装料；翻板阀上装有左、右液压缸，分别控制左、右侧翻板位置。 1.2.3、Φ1000上密封阀 左、右料罐上装有Φ1000上密封阀，由液压缸控制。 1.2.4、节流阀 左、右料罐的节流阀为八角形。节流阀开度大小由炉料品种和重量来决定，由液压缸控制。采用比例方向控制阀进行方向及速度控制。为保证安全起见，备用一套三位四通电磁阀进行控制。 1.2.5、Φ800下密封阀 左右料罐的Φ800下密封阀, 由液压缸控制。

1.2.6、Φ400一次均压阀 左右料罐均压采用半净化煤气，通过Φ400均压阀进行一次均压，由液压缸控制。1.2.7、Φ250二次均压阀和调节阀 左右料罐二均采用氮气通过Φ250二次均压阀和调节阀实现，二均阀由液压缸控制。 1.2.8、Φ400放散阀 左右料罐采用Φ400均压放散阀进行放散，由液压缸控制。 1.2.9、布料器 ①布料器溜槽旋转 a、旋转速度8rpm，每圈7.5秒。 b、可以正反方向旋转。 ②溜槽摆动 a、摆角速度：正常要求1.6度／秒； b、工作角度：α=10～450 c、最大摆动角度：α=450 ③传动系统 a、布料器回转由一台7.5KW电机（自带减速机）拖动布料器旋转，布料器上 方有两套可供布料器旋转的接手。正常情况下一套接手与减速机电机连接，另一 套架空备用。正常情况下布料器为常转工作制。 ｂ、布料器摆角传动 布料器摆角采用三个直线油缸传动。 采用比例方向控制阀进行方向及速度控制。 为了安全起见，备用一个三位四通电磁换向阀。

炼铁生产的主要安全技术

炼铁生产的主要安全技术 1)高炉装料系统安全技术 装料系统是按高炉冶炼要求的料坯，持续不断的给高炉冶炼。装料系统包括原料燃料的运人、储存、放料、输送以及炉顶装料等环节。装料系统应尽可能的减少装卸与运输环节，提高机械化、自动化水平，使之安全的运行。 (1)运入、储存与放料系统。大中型高炉的原料和燃料大多数采用胶带机运输，比火车运输易于自动化和治理粉尘。储矿槽未铺设隔栅或隔栅不全，周围没有栏杆，人行走时有掉入槽的危险;料槽形状不当，存有死角，需要人工清理;内衬磨损，进行维修时的劳动条件差;料闸门失灵常用人工捅料，如料突然崩落往往造成伤害。放料时的粉尘浓度很大，尤其是采用胶带机加振动筛筛分料时，作业环境更差。因此，储矿槽的结构应是永久性的、十分坚固的。各个槽的形状应该做到自动顺利下料，槽的倾角不应该小于50°，以消除人工捅料的现象。金属矿槽应安装振动器。钢筋混凝土结构，内壁应铺设耐磨衬板;存放热烧结矿的内衬板应是耐热的。矿槽上必须设置隔栅，周围设栏杆，并保持完好。料槽应设料位指示器，卸料口应选用开关灵活的阀门，最好采用液压闸门。对于放料系统应采用完全封闭的除尘设施。 (2)原料输送系统。大多数高炉采用料车斜桥上料法，料车必须设有两个相对方向的出入口，并设有防水防尘措施。一侧应设有符合要求的通往炉顶的人行梯。卸料口卸料方向必须与胶带机的运转方向一致，

机上应设有防跑偏、打滑装置。胶带机在运转时容易伤人，所以必须在停机后，方可进行检修、加油和清扫工作。 (3)顶炉装料系统。通常采用钟式向高炉装料。钟式装料以大钟为中心，有大钟、料斗、大小钟开闭驱动设备、探尺、旋转布料等装置组成。采用高压操作必须设置均压排压装置。做好各装置之间的密封，特别是高压操作时，密封不良不仅使装置的部件受到煤气冲刷，缩短使用寿命，甚至会出现大钟掉到炉内的事故。料钟的开闭必须遵守安全程序。为此，有关设备之间必须连锁，以防止人为的失误。 2)供水与供电安全技术 高炉是连续生产的高温冶炼炉，不允许发生中途停水、停电事故。特别是大、中型高炉必须采取可靠的措施，保证安全供电、供水。(1)供水系统安全技术。高炉炉体、风口、炉底、外壳、水渣等必须连续给水，一旦中断便会烧坏冷却设备，发生停产的重大事故。为了安全供水，大中型高炉应采取以下措施：供水系统设有一定数量的备用泵;所有泵站均设有两路电源;设置供水的水塔，以保证柴油泵启动时供水;设置回水槽，保证在没有外部供水情况下维持循环供水;在炉体、风口供水管上设连续式过滤器;供、排水采用钢管以防破裂。 (2)供电安全技术。不能停电的仪器设备，万一发生停电时，应考虑人身及设备安全，设置必要的保安应急措施。设置专用、备用的柴油机发电组。 计算机、仪表电源、事故电源和通讯信号均为保安负荷，各电器室和

高炉上料操作事故及处理方法

谈谈高炉上料操作事故及处理方法 摘要：针对高炉上料系统的介绍以及高炉日常生产过程中因高炉上料设备出现的故障而造成高炉生产事故原因的分析及处理的方法。避免因上料操作事故引起高炉休风甚至长时间停产，造成企业严重经济损失。 关键词：高炉生产高炉上料系统上料设备故障及处理 0 绪论 高炉上料系统的整套动作过程包括槽下上料系统和炉顶布料系统。槽下上料系统可分为料车上料系统和皮带上料系统。炉顶布料系统可分为钟式炉顶、钟阀式炉顶和无料钟式等三大类。上料系统必须快速严谨，如果上料慢，赶不上料线，影响产量，而上错料，高炉将不能正常生产，甚至得减风、休风。高炉布料指高炉炼铁过程中，炉料主要是矿石和焦炭在高炉炉喉的分布。高炉布料的基本规律是高炉冶炼工艺理论的重要组成部分，控制高炉布料是高炉操作的一个重要手段。习惯上称之为上部调剂。通常高炉炉料是分批装入高炉炉喉的。根据经验确定一批料的矿石量与按焦炭负荷确定的批料，通过布料设备双钟和旋转布料器装入炉喉。高炉是一种逆流反应器，煤气高炉下部产生，而后上升穿过料层;炉料从上部下降与煤气作用，完成加热、还原、造渣、熔化等冶炼过程。炉料在炉内由上而下温度逐渐升高，直到融化之前通过布料设备双钟和旋转布料器装入炉喉。高炉是一种逆流反应器，煤气高炉下部产生，而后上升穿过料层;炉料从上部下降与煤气作用，完成加热、还原、造渣、熔化等冶炼过程。炉料在炉内由上而下温度逐渐升高，直到融化之前，一直保持炉喉布料的层状结构。焦炭多的地方煤气流较发展，因而炉喉温度升高快，可见高炉布料对煤气分布以及软熔带的形状和位置等是有重要影响的，这关系到煤气能量的充分利用，炉料的顺利下降以及高炉一代寿命的长短。正常的高炉行程在炉内圆周方向上煤气与炉料的分布都是均匀或基本均匀的。 1 高炉供料设备 在高炉生产中，料仓上下所设置的设备，是为高炉上料设备服务的，其所属的设备称为供料设备。供料设备的基本职能是：根据冶炼要求，将不同质量计量的原燃料组成一定的料批，按规定程序往高炉上料设备装料。 1.1贮矿槽及其附属设备 1.1.1贮矿槽

炼铁厂高炉安全技术操作规程

炼铁厂高炉安全技术操作规程 炼铁厂高炉是冶金工业中的重要设备，为了确保高炉操作的安全性，需要制定详细的操作规程，以指导操作者的行为，以下是炼铁厂高炉安全技术操作规程的相关内容，总计约2000字。 第一章总则 第一条为了保证高炉操作的安全性，提高生产效率，减少事故发生，制定本规程。 第二条本规程适用于所有参与高炉操作的人员。 第三条操作人员应具备相关专业知识和技能，并持有相应的操作证书。 第四条操作人员应遵守国家和企业的相关安全规定，严禁违法违纪行为。 第五条操作人员应定期接受相关培训，不断提高安全意识和操作技能。 第六条本规程应与相关设备的操作说明和安全规范相结合，相互补充。 第七条本规程应根据实际情况进行定期评估和修订。 第二章高炉操作安全要求 第八条操作人员应了解高炉工艺流程，明确各项操作的技术要求和安全注意事项。 第九条操作人员应熟悉高炉设备的结构和性能，了解设备的工作原理和操作机理。

第十条在高炉操作过程中，操作人员应遵守以下安全要求：（一）严禁违反操作规程，擅自更改工艺参数或操作方式。 （二）禁止在高炉操作过程中喧哗、打闹或吸烟等危险行为。 （三）操作人员应时刻保持警觉，注意周围环境的变化。 （四）操作人员应按照规定的顺序，正确操作设备和工具。 （五）操作人员应按规定的程序检查设备运行状况，发现异常及时报告。 （六）操作人员应清楚掌握紧急情况的应对方案，保持冷静并采取有效的措施。 第十一条操作人员应严格遵守高炉操作的各项安全操作规程，如下： （一）开门操作：开门前必须查看高炉内部是否有人员，确认安全后方可开门。 （二）加料操作：加料时必须确保料线通畅，避免发生堵料等意外情况。 （三）加煤操作：加煤时应保持足够的安全距离，避免煤尘爆炸等危险。 （四）喷吹操作：喷吹时应控制喷吹角度和压力，避免喷吹偏斜和喷嚣现象。 （五）调剂操作：调剂时应根据工艺要求和设备状态进行调整，避免过量或过少。

高炉炼铁安全技术(渣)

炼铁生产安全技术 1．炼铁安全生产的主要特点 炼铁是将铁矿石或烧结球团矿、锰矿石、石灰石和焦炭按一定比例予以混匀送至料仓，然后再送至高炉，从高炉下部吹入1000℃左右的热风，使焦炭燃烧产生大量的高温还原气体煤气，从而加热炉料并使其发生化学反应。在1100℃左右铁矿石开始软化，1400℃熔化形成铁水与液体渣，分层存于炉缸。之后， 进行出铁、出渣作业。 炼铁生产所需的原料、燃料，生产的产品与副产品的性质，以及生产的环境条件，给炼铁人员带来了一系列潜在的职业危害。例如，在矿石与焦炭运输、装卸，破碎与筛分，烧结矿整粒与筛分过程中，都会产生大量的粉尘；在高炉炉前出铁场，设备、设施、管道布置密集，作业种类多，人员较集中，危险有害因素最为集中，如炉前作业的高温辐射，出铁、出渣会产生大量的烟尘，铁水、熔渣遇水会发生爆炸；开铁口机、起重机造成的伤害等；炼铁厂煤气泄漏可致人中毒，高炉煤气与空气混合可发生爆炸，其爆炸威力很大；喷吹烟煤粉可发生粉尘爆炸；另外，还有炼铁区的噪声，以及机具、车辆的伤害等。如此众多的危险因素，威胁着生产人员的生命安全和身体健康。 2．炼铁生产的主要安全技术 1)高炉装料系统安全技术 装料系统是按高炉冶炼要求的料坯，持续不断的给高炉冶炼。装料系统包括原料燃料的运人、储存、放料、输送以及炉顶装料等环节。装料系统应尽可能的减少装卸与运输环节，提高机械化、自动化水平，使之安全的运行。 (1)运人、储存与放料系统。大中型高炉的原料和燃料大多数采用胶带机运输，比火车运输易于自动化和治理粉尘。储矿槽未铺设隔栅或隔栅不全，周围没有栏杆，人行走时有掉入槽的危险；料槽形状不当，存有死角，需要人工清理；内衬磨损，进行维修时的劳动条件差；料闸门失灵常用人工捅料，如料突然崩落往往造成伤害。放料时的粉尘浓度很大，尤其是采用胶带机加振动筛筛分料时，作业环境更差。因此，储矿槽的结构应是永久性的、十分坚固的。各个槽的形状应该做到自动顺利下料，槽的倾角不应该小于50°，以消除人工捅料的现象。金属矿槽应安装振动器。钢筋混凝土结构，内壁应铺设耐磨衬板；存放热烧结矿的内衬板应是耐热的。矿槽上必须设置隔栅，周围设栏杆，并保持完好。料槽应设料位指示器，卸料口应选用开关灵活的阀门，最好采用液压闸门。对于放料系 统应采用完全封闭的除尘设施。 (2)原料输送系统。大多数高炉采用料车斜桥上料法，料车必须设有两个相对方向的出入口，并设有防水防尘措施。一侧应设有符合要求的通往炉顶的人

2000高炉上料系统技术操作规程

柳州钢铁股份有限公司炼铁厂 作业文件 2000M3高炉上料系统技术操作规程编号：QJG/LT 01.203-2007 版本：A 页码：第1页 1 系统概况 高炉上料是整个高炉冶炼生产的重要环节，担负着为炼铁高炉提供原料的功能，新2＃高炉上料系统矿槽建设有五个烧结仓，三个焦炭仓，球团仓两个，块矿、熔剂仓两个，自循环焦丁仓一个，均为钢－钢筋混凝土混合结构，仓壁内衬采用铸石衬板，料仓存储参数如下： 2 上料系统设备规格型号及技术性能参数 2.1 筛分设备技术参数 烧结、球团、生矿、熔剂、焦丁给料器 焦炭筛焦丁筛 2.2 焦炭往复给料器：电机：Y132M2－6 5.5Kw 减速箱：ZQH40－20－I－Z

2.3 皮带机技术参数

QJG/LT 01.203——2007 第3页 2.4 新2＃高炉PW炉顶设备技术参数： 型号：串罐式 (1)受料斗容积：30m³ (2)料罐容积：30m³ (3)挡料阀直径： (3)设备整体耐压能力：0．25Mpa (4)上密封阀直径：

(5)料流调节阀直径： (6)下密封阀直径： (7)中心喉管直径 (8)设备总高度(从炉顶法兰到受料斗上沿)： (9)适应炉顶温度：正常300ºC；异常700ºC，持续时间：30min (10)布料功能：手动、自动条件下能进行定点、扇形、环形、螺旋布料。 (11)料流阀开闭精度： (12)溜槽转速： (13)溜槽倾角：≤ (14)溜槽倾动速度： (15)料流阀焦炭最大排料速度： (16)料罐衬板寿命： (17)溜槽使用寿命： 2.4.1操作方式按《皮带上料无料钟炉顶操作规程》QJG/LT 01.15-2004执行。 2.4.2 新2＃高炉上料的槽下系统采用分散筛分，分散称量，集中皮带上料形式。现场布置如图： 见附图一和附图二 2.4.3 原料从矿槽至炉内转运全过程工作顺序： 料仓闸门控制流量―给料器（往复或振动）给料―振动筛粒度筛分―称量斗称量―上料皮带机输送－进入炉顶受料斗－减压（放散）过程，使受料斗压力与大气压力平衡－档料阀、上密阀开启关闭过程－原料进入料罐－增压（均压）过程，使料罐内压力与炉内压力平衡－下密阀、料流阀开启、关闭过程―原料进入炉内－完成上料。 3 设备试机操作规程 设备试机是在设备完成安装或检修后，由操作人员配合安装维修人员进行 3.1设备试机步骤的原则 3.1.1先单机、后联动。 3.1.2先无负荷、后负荷。 3.1.3上步骤未合格前不能进行下一步骤运转 3.2 设备安装或检修后的试机方式 3.2.1单机试机 3.2.1.1 全部运转机构分离后手动盘车 3.2.1.2 电动机单独点动 3.2.1.3 电动机单独空转 3.2.1.4 分离系统中的防反转安全锁止机构（如皮带机的逆止器） 3.2.1.5电机带动减速机点动 3.2.1.6 机构按顺序逐步带动直至整个机组空试 3.2.1.7 以上工作合格完成后，安装好防反转安全锁止机构（如皮带机的逆止器）； 3.2.2 联动试机 3.2.2.1 联动前必须单机设备均合格完成单机试机 3.2.2.3 按设计和生产操作要求进行试机， 3.2.2.4 检查各机组相互协调动作是否正确，有无相互干扰现象，如存在问题立刻停机处理。3.2.2.5 处理故障完毕后，按设计和生产要求重新联动试机 3.2.3 带负荷运转

高炉装料、送风、造渣、热制度的调整技术(下)

目前，原燃料质量的不断恶化，有降低矿批量趋势。大高炉的焦批厚在0.65～0.75m，不宜小于0.5m。宝钢焦批在800mm。调负荷一般不动焦批，以保持焦窗透气性稳定。焦批的改变对布料具有重大影响，操作中最好不用。 高炉操作不要轻易加净焦，只有在出现对炉温有持久影响的因素存在才用（如高炉大凉、发生严重崩料和悬料，设备大故障等）。而且只有在净焦下达炉缸时才会起作用。加净焦的作用：有效提炉温，疏松料柱，改炉料透气性，改变煤气流分布。跟据情况采取改变焦碳负荷的方法比较稳妥，不会造成炉温波动。调焦炭负荷不可过猛，变铁种时，要分几批调剂，间隔最好1-2小时。 高冶炼强度，矿批重要加大。喷煤比提高，要加大矿批重。 加大矿批重的条件：边缘负荷重、矿石密度大改用密度小时（富矿改贫矿）、焦炭负荷减轻。 减小矿批重的条件：边缘煤气流过分发展；在矿批重相同的条件，以烧结矿代替天然矿；加重焦炭负荷；炉龄后期等。 改变装料顺序的条件：调整炉顶煤气流分布，处理炉墙结厚和结瘤，开停炉前后等。 为解决钟阀式炉顶布料不均，使用布料器可消除炉料偏析。

布料器类型：马基式旋转布料器-可进行0?、60?、120?、180?、240?、360?六点布料。仍有布料不均现象，易磨损。 快速旋转布料器-转速为10～20转/分，布料均匀，消除堆角。 空转螺旋布料器-与快速旋转布料器结构相同，旋转漏斗开口为单嘴，没有密封。 布料器不转时要减轻焦炭负荷1%～5%。 6.4.可调炉喉 大型高炉有可调炉喉。宝钢1号高炉有24块可调炉喉板，有11个档位，可使料面差由0.75m至3.58m，对炉内料面影响较大。 6.5.料线 料线越高，则炉料堆尖离开炉墙远，故使边缘煤气流发展。料线应在炉料碰炉墙的撞点以上。每次检修均要校正料线0点。 中小高炉炉料线在1.2～1.5m，大型高炉在1.5m～2.0m。装完料后的料线仍要有0.5m的余富量。两个料R下降相差要小于0.3～0.5m。料线低于正常规定的0.5m 以上时，或时间超过1小时，称为低料线。低料线1小时，要加8%～12%的焦，料线深超过3m时，要加10%～15%的焦炭。

高炉设备使用安全隐患排查要点

高炉设备使用安全隐患排查要点 （一）上料系统检查 1.矿槽、焦仓等处栏杆、梯子、孔、洞应全部封好。矿槽、焦仓应全部安装箅子。皮带机、振动筛等传动设备应全部有防护罩，皮带机应配有安全绳、开车响铃、紧急开关等。 2.各转运站，矿槽上、下料口，振动筛等产尘点应有除尘设备。焦仓下应有安全防护措施，各危险部位应有安全警示标志。 3.上料卷扬操作室应有报警装置。上料斜桥下边应有防护网。上料卷扬机的行程限位等安全防护设施应齐全、完好。上料卷扬机房安全防护栏等应完好。 4.上料系统料坑上面应有装料指示灯，应有两个出入口，应用良好的照明及躲避危害的安全区域。敞开的料坑应设围栏，在有供电滑线的料车上卸料应有防止触电的措施。 5.料车应用两条钢丝绳牵引并应有行程极限、超极限双重保护装置和高速区低速区的限速保护装置。卷扬机室应设与中控室（高炉值班室）和上料操作室联系的电话和警报电铃。 6.电磁盘吊应有防止断电的安全措施。 （二）炉顶设备检查 1•炉顶应至少设置两个直径不小于0.6m、位置相对的人孔；应保证装料设备的安装精度，不应泄漏煤气；钟式炉顶的设备应实行电气联锁，并应保证大、小钟不能同时开启；均压及探料尺不能满足要求时，大、小钟不能自由开启；大、小钟联锁保护失灵时，不应强行开启大、小钟。 2•无料钟炉顶温度应低于350*,水冷齿轮箱温度应不高于701。料罐、齿轮箱等，不应有漏气和喷料现象。炉顶系统设备安全联锁应符合安全规程的要求。 3.按照操作方法平衡好炉温和炉渣碱度,以保证炉况顺行,减少炉况失常以及悬、崩料。 4.炉顶液压站应有防火措施、灭火装置,液压站无漏油现象,电气设备应符合防火防爆要求。炉顶各层平台栏杆应齐全,孔、洞应有防护设施。 5.各蒸汽包、集气包、氧气分气包应有资质厂家制造,应经检验有合格证。 6.炉顶的煤气、氮气无泄漏现象,炉顶按规定有安全防护,有警示标识。

高炉环形吊盘安全技术交底记录

高炉环形吊盘安全技术交底记录 一、介绍 高炉环形吊盘是一种用于高炉炉料输送的机械设备，主要 用于将煤焦等原料从装料设备输送到高炉顶部的装料口，同时还能进行停车、行走、卸料等操作。由于工作环境复杂，设备重量大，涉及高处作业等等，因此使用环形吊盘时必须要注意安全。 本文档对高炉环形吊盘安全技术进行交底，旨在提高使用 人员对设备安全管理的意识，并规范操作流程，降低安全事故的发生率。 二、操作前检查 在操作前，必须要对设备进行检查，以确保其运行状态正常，不会对作业人员带来危险。具体的检查内容如下： 1.检查环形吊盘的悬挂系统、传动系统、电气系统、 控制系统等是否正常，如有异常情况应立即进行修理或报 修。 2.检查吊盘钩绳和缆绳是否完好，长度是否合适，如 发现问题应立刻更换。 3.检查吊盘工作区域是否干净整洁，地面是否平整， 如有杂物或不平整的地面应及时清理或处理。 4.检查吊盘运行轨道是否有裂缝、变形、损伤等问题， 如有必须要进行维修或更换。 三、操作过程 在进行操作时，必须要遵循相关操作流程，并按照操作规 定进行操作。具体的操作流程如下：

1.装料前，必须要与高炉外界联系，确认高炉顶部装 料口的位置和方向，并调整环形吊盘的位置，使其能够准确吊起煤焦等原料。 2.启动环形吊盘时，必须要关闭停车限位开关，并进 行停车制动操作，确保设备在运行中不会出现任何意外情况。 3.对环形吊盘的升降和行走速度进行控制，确保设备 运行平稳，不会对周围环境和作业人员造成危害。 4.在吊起煤焦等原料时，必须要按规定设置吊点，调 整好吊点长度和角度，确保原料能够平稳、准确地入炉。 5.在完成装料后，必须要对设备进行检查和保养，清 理环形吊盘和周围工作区域上的灰尘、污垢等，以保证设备运行的效率和安全。 四、应急处理 在操作过程中，如出现设备故障或其他意外情况，必须要及时进行应急处理，确保人员和设备的安全。具体的应急处理流程如下： 1.如遇到设备故障，必须要立刻停止设备运作，停止 吊运操作，查明故障原因，并进行维护和维修操作。 2.如遇到意外事件，必须要第一时间进行报警，并在 保证人员安全的情况下，进行紧急救援操作。 3.如遇到突发事件，必须要紧急撤离现场，并按照应 急预案进行处理，确保人员的生命安全和设备的完整。 五、操作后检查 在完成操作后，必须要进行设备的检查和保养，以确保设备的长期稳定运行。具体的检查和保养流程如下： 1.对设备进行全面检查，查明设备的运行状况和存在 的问题，并进行妥善的处理。

高炉降料面方案及安全措施

高炉降料面方案及安全措施 一、引言 高炉降料是指在高炉顶部将原料向下引入高炉中的过程。这个过程不仅涉及到生产的质量和效率，还需要与安全性密切相关。因此，合理地设计高炉降料面方案并采取相应的安全措施是非常必要的。 二、高炉降料面方案 高炉降料面方案一般需要根据高炉的具体情况来进行合理设计。下面列出一些常见的高炉降料面方案。 1. 单口式降料口 单口式降料口是将全部原料从一个口子中引入高炉，这种方式使用较为普遍。单口式降料口有以下优点： •系统简单，降料均匀 •可以在操作时实现不间断降料 •可以对降料流量进行调节 但是单口式降料口也有一些缺点： •降料口过小容易造成原料包塞 •一旦出现故障难以及时排除

2. 双口式降料口 双口式降料口是在高炉两侧设置降料口，将原料分别向高炉中心引入。这种方式使用较少，但有以下优点： •降料口相对较大，不容易造成原料堵塞 •可以随时将某一侧降料口关闭维修，不影响生产但是双口式降料口也有一些缺点： •降料口过大容易导致温度分布不均 •安装相对复杂，需要较多的空间 3. 活动式降料口 活动式降料口是指在高炉顶部设置一个稍微大一点的口子，通过可动式的圆锥体控制料流的大小，从而实现控制降料流量和调整降料口位置的目的。不同于前两种降料口方案，活动式降料口的缺点在于操作相对复杂，但优点也十分明显： •能够实现比较准确的流量调节 •可以调整降料口位置 •便于维护和检修 三、高炉降料面安全措施 在高炉降料的过程中，需要特别注意以下安全措施。

1. 卸料前验明卸料道状态 在卸料前应按规定进行检验，包括卸料道的通畅情况和卸下料斗的封闭情况，切勿盲目开启卸下料门。 2. 监测房间保持干燥 高炉降料的监测房间应保持干燥，以防止电气下短路或因潮湿引起故障。 3. 防止高炉降料中断 降料的中断会影响炉内物料的质量，需确保原料的供给充足稳定。 4. 停车前附设安全阀 为保证卸下料门的安全性，应在卸下料门处附设安全阀，防止压力过大造成炉芯异常。 5. 根据规定操作 在操作高炉降料时，应当按照规定和操作程序进行，避免出现错误操作。 四、结论 针对高炉降料面方案和安全措施，我们需要根据具体情况进行合理的设计和实施。在操作时，必须根据规定的程序，完善相应设施，确保安全无事故发生，不仅保证了生产的质量和效率，也减少了隐患。

高炉系统安全技术操作规程

高炉系统安全技术操作规程 （一）值班班长安全技术操作规程 1 岗位安全操作基本要求： 1.1上班前，穿戴完整的劳动防护用品、规范。 1.2仔细检查您管辖范围内设备的防护设施，发现问题及时处理。 1.3熟悉和掌握本高炉范围内各岗位的安全技术操作规程，以便组织、指导、监督和协调各岗位的日常生产，严禁违章指挥。 1.4正常生产情况下，上高炉炉顶、热风炉球顶及重力除尘区，要严格执行《高炉上炉顶（高炉、热风炉、重力除尘器）作业安全确认 登记表》规定，并对作业人员的安全负责。 1.5在出铁、出渣取样时，取样勺和铁样模必须先干燥，防止潮湿爆炸。 1.6高炉值班室及各岗位操作室联系电话、电铃及计算机网络应保持完好。 1.7交接班应对当班安全状况交清接明，班前会将根据具体情况安排相关的安全预防措施，班中进行检查和落实。 2 炉顶设备操作的安全要求： 2.1炉顶工作压力不得超过设计要求。 2.2炉顶小高压操作时，只有大、钟和炉顶之间的压差降至5kPa 以下时，才能开启大钟。 2.3双罩式高炉，炉顶温度不准大于500℃；当炉顶温度大于450℃以上时，两探尺要轮换工作。 2.4当材料线未达到工艺规定的最小深度时，严禁强行开启大钟，防止发生设备事故。

2.5变动矿批、焦批时，单批材料的体积不得超过钟形接收料斗的有效体积；严禁料车超载溢料或超过卷扬能力。 2.6炉顶着火危及主卷扬钢丝绳时，绞车应驱动钢丝绳继续运行，直至炉顶火熄灭为止。 2.7高炉正常生产情况下，严禁采取切煤气、通过打开炉顶上的排气阀来调整炉况。 3 高炉冷却安全要求： 3.1高炉冷却水压力（风口平台处）应大于风压0.05Mpa以上；严格执行高炉各区域冷却器进出水温差《生产技术操作规程》有关规定。 3.2高炉所有部位的冷却器必须保持正常工作；冷却器损坏暂时无法检修和更换的，应组织安装好炉外喷水设施，并定期检查冷却效果，确保高炉正常生产。 3.3确认风口破损、直吹管焊缝开裂或局部烧红变形严重时，要及时组织休风更换；高炉休风前及休风期间，注意检查冷却设备，如有 损坏应及时更换或采取有效措施，炉皮裂缝处进行炉外喷水时，休风 前应先关掉喷水，防止向炉内漏水。 3.4渣口破损、当渣口装配不严或卡扣不紧时，不得放渣。更换渣口必须在出净渣、铁，高炉休风或放风到风压为零时进行。 3.5当铁水接近渣口或渣口冷却水压力不足时，不得放渣，并应适量减风降压。 3.6高炉炉缸贮铁量接近或超过安全贮铁量时，应立即采取措施，禁止放渣，防止发生渣口烧坏、爆炸等事故。 3.7风口、渣口发生爆炸，风口、直吹管烧穿，或渣口因误操作被拔出，应首先减风并改为常压操作，同时，应防止高炉风口填渣等事故，然后出净渣、铁并休风，情况危急时，应立即休风。

高炉煤气系统安全技术规程

高炉煤气系统安全技术规程 高炉煤气系统是钢铁生产中必不可少的构成部分，它不仅能够 为高炉炼钢供给高温高压的氧气，还能够收集、干燥和利用高炉炉 顶的煤气，用于发电和烧结等用途。然而，由于高炉煤气系统涉及 到高温高压、易燃易爆等不安全因素，因此在设计、安装和维护方 面需要注意一些安全技术规程，以确保高炉煤气系统的安全稳定运行。本文结合实际工作阅历，认真介绍高炉煤气系统安全技术规程。 一、设计阶段的安全规程 1.设计依据：高炉煤气系统的设计应遵从国家安全标准和行业 规范，如《工业企业设计规范》、《高炉煤气系统设计规范》等。 设计师要了解高炉煤气系统的工艺流程、物料流动特性和安全性要求，充分考虑高炉煤气系统的流量、压力、温度、构成和甲烷爆炸 极限等因素，在设计过程中进行合理的选择和搭配。 2.安全防范措施：在设计高炉煤气系统时，应当为各环节订立 相应的安全防范措施，如为喷嘴和管道设置双重安全保护，加添漏 气检测装置和安全阀等设备，以充分保证高炉煤气系统的压力安全、气体构成稳定和工作温度不超标。 3.防火防爆要求：高炉煤气系统是易燃易爆的不安全性较高的 工业系统，设计师应充分考虑防火防爆措施，需使用防火铁门、防 火挡板等隔火措施。煤气管道和容器的连接部位应采纳防爆接头， 压力传感器的接线盒应采纳防爆型，煤气进口处应安装煤气检测仪，来确保高炉煤气系统的安全稳定运行。 二、安装阶段的安全规程

1.设备安装：高炉煤气系统的设备安装需要依照设计方案进行，设备的选型、安装、接线和调试应当依照有关标准、规范执行。安 装前要对设备进行两次检查，第一次是在设备进厂前的检查，第二 次是设备进入生产线后的检查。 2.施工现场：高炉煤气系统的施工现场需要进行全面的安全检查，包括消防设备是否齐全、交通指示标志是否明显、作业人员是 否符合作业规程等。施工现场的不安全物品应有明显的标示，施工 场地要做好通风、防火等方面的安全防范措施。 3.接地保护：对于高炉煤气系统中的各种设备绝缘电阻必需符 合相应的安全规范要求，需要在设备耳接地方设置接地线，确保接 地牢靠，避开静电积累，削减电气火灾的发生率。 4.随机工具：安装高炉煤气系统期间，需配备员工工具和设备，需要进行全面的安全检查。工具和设备应配备完整，无损伤、无腐蚀、无变形、无裂缝等较为质量问题。 三、维护操作的安全规程 1.保养计划：高炉煤气系统的维护应订立完整的保养计划，包 括日常保养、定期检修、重点检查等。保养计划应侧重关注高炉煤 气系统的关键设备、管道和阀门等，确保设备的稳定运行和安全性。 2.漏气检测：煤气泄露是高炉煤气系统中的常见安全隐患，应 当设置漏气检测装置，进行定时检测和排故，确保高炉煤气系统的 泄露率处于安全范围内。 3.事故预案：高炉煤气系统的事故预案应当建立，确保在发生 意外情况时能够快速实行应急措施，避开事态扩大。预案涵盖应急 设备的停机、清空、排气、排液、排渣等紧急处理措施，以及事故 现场的保护和人员疏散等方面。

高炉安全生产的主要工艺过程及主要设备

高炉安全生产的主要工艺过程及主要设备高炉是冶金行业中用于生产铁和钢的重要设备，它的安全生产至关重要。高炉的主要工艺过程包括原料准备、炉缸操作、风口操作、送风操作和炉缸清扫等，同时还涉及到多个主要设备的运行和维护。本文将详细介绍高炉安全生产的主要工艺过程和主要设备。 一、原料准备 在高炉中，原料主要包括铁矿石、焦炭、石灰石和高炉炉渣等。原料准备是高炉生产的首要环节，其中主要设备有原料仓、皮带机、破碎机、震动筛等。原料仓主要用于储存原料，皮带机负责将原料从仓库中输送到破碎机，破碎机将原料破碎成适合高炉使用的颗粒大小，震动筛则用于筛选出合格的原料。 二、炉缸操作 炉缸操作是高炉冶炼过程的核心环节，主要包括加料、风口操作和坩埚操作等。加料过程主要通过上料系统完成，其中包括上料斗、上料机和耙斗等设备。风口操作主要是调节高炉内部的气体流动状态，保证炉缸内的燃烧和还原反应正常进行。主要设备包括风口装置、鼓风机和配风系统等。坩埚操作主要是控制高炉内的温度和压力，保证炉缸内的化学反应达到预期要求。主要设备有坩埚和温度、压力控制系统等。 三、风口操作

风口操作是控制高炉内的气体流动和燃料燃烧的重要环节。主要设备有风口装置和鼓风机等。风口装置负责调节风量和风压，保证正常的鼓风作用。鼓风机主要负责将空气送入高炉内，提供氧气供燃烧使用。 四、送风操作 送风操作是高炉冶炼过程中的关键环节，主要设备有鼓风机和送风系统等。鼓风机通过送风系统将空气送入高炉炉缸，提供氧气供燃烧使用。 五、炉缸清扫 炉缸清扫是高炉生产的必要环节，主要用于清除高炉内的残渣和积灰。主要设备有清扫机械和清扫系统等。清扫机械负责将高炉内的残渣和积灰清除出去，确保高炉正常运行。 在高炉的安全生产过程中，需要注意以下几个方面： 1. 加强人员培训，提高员工的安全意识和操作技能； 2. 严格执行安全操作规程，确保每个环节操作的安全和可靠； 3. 定期对设备进行检修和维护，确保设备的正常运行； 4. 健全安全监测系统，及时发现和处理安全隐患； 5. 加强安全管理，建立安全事故的责任追究机制。 总之，高炉安全生产涉及到多个工艺过程和设备的运行和维护。只有加强对高炉安全生产的重视，并采取有效措施，才能确保高炉的安全运行和生产。

高炉上料岗位安全操作规程

高炉上料岗位安全操作规程 1. 进入工作岗位必须按照规定穿戴好劳保、防护用品；留长 发者必须将其挽入帽内； 2.设备运转时严禁加油、清扫和维修，严禁搭乘皮带或在皮带 上行走，不准利用皮带运输其他非原料物品（包括工具、备件、油品衣物等）；穿越皮带应走安全通廊或绕行； 3.开车前要检查各部位是否有人员或障碍物，否则不准开 车。 4.皮带机打滑跑偏时禁止用脚蹬，手搬，人推或用棍棒撬压等 方法，应停机处理。电器设备发生故障时，应联系电工处 理，不准私自拆卸安装； 5.安全防护设施应经常检查它的完好性，任何人未经允许不得 私自改变状态。清扫卫生时要集中精力，以防误把工具、杂物、衣物放入转动部位，如发生类似情况应立即放开或果断将衣物脱去，割掉，停机处理；清扫皮带下部卫生时必须停车，滚筒粘料时严禁直接用手去处理； 6.平台护栏、走梯扶手、滚筒防护罩、安全应急照明应经常 检查，如有损坏，立即报修，并采取临时补救措施，做好

记录，交好班；设备、平台、走廊、通道、过桥、楼梯等 必须保持干净，不得有撒料，防止滑倒； 7.上炉顶检查前应取得工长或炉长同意，必须两人（含两人）以 上进行，并携带 CO 报警仪，防止滑跌和煤气中毒；风力 6 级以上或雷雨天气严禁上上炉顶检查； 8.料仓蓬料时应立即报告，任何人不得进入料仓捅料，更不准 雇佣外来人员进入料仓。清理仓壁粘料时，与供料人员及时联系不得往仓内打料，进仓人员要系好安全带，站位应高于粘料最高处，仓内应配备安全低压强光照明，并有爬梯直通出口，仓上至少有两人以上进行监护；炉顶受料斗篦子上卡料，必须和工长联系；必须两人看风向、看料车。 9.检修后试车时，由专人负责操作，操作前必须确认设备上 或附近无人、无障碍物后方可开车。 10.炉顶检修必须和维修工定好联络信号，并设专人负责联 系，未经允许不得动车。严禁从炉顶往下抛物，炉顶清扫，只准在白天进行，并要取得炉长同意，清除积灰从放灰管泻落。风力 6 级以上或雷雨天气严禁上炉顶清扫。 11.上班前不准喝酒，班中不准睡觉、不准串岗。

炼铁的制备原理

炼铁 高炉炼铁拼音:liàntiě 将金属铁从含铁矿物(主要为铁的氧化物)中提炼出来的工艺过程，主要 有高炉法，直接还原法，熔融还原法，等离子法。 高炉炼铁是指把铁矿石和焦炭，一氧化碳，氢气等燃料及熔剂(从理论上说把金属活动性比铁强的金属和矿石混合后高温也可炼出铁来)装入高炉中冶炼，去掉杂质而得到金属铁(生铁)。 其反应式为: Fe2O3+3CO==2Fe+3CO2(高温) (还原反应) Fe3O4+4CO==3Fe+4CO2(高温)(还原反应) C+O2==CO2(高温)C+CO2==2CO(高温)

炉渣的形成: CaCO3=CaO+CO2 (条件:高温) CaO+SiO2=CaSiO3 (条件:高温） 化学原理 高炉生产是连续进行的。一代高炉(从开炉到大修停炉为一代)能连续生产几年到十几年。生产时，从炉顶(一般炉顶是由料钟与料斗组成，现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶)不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风(1000~1300摄氏度)，喷入油、煤或天然气等燃料。装入高炉中的铁矿石，主要是铁和氧的化合物。在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁，这个过程叫做还原。铁矿石通过还原反应炼出生铁，铁水从出铁口放出。铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。现代化高炉还可以利用炉顶的高压，用导出的部分煤气发电。基本流程 高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。 炉前操作

高炉煤气防爆相关安全知识

高炉煤气防爆相关安全知识 1、高炉煤气的生产工艺流程是怎样的? 高炉煤气是在高炉炼铁过程中产生的一种副产品，高炉冶炼设备主要由七个系统组成，他们是高炉主体系统、上料系统、装料系统、送风系统、喷吹系统、渣铁系统和煤气除尘系统。 高炉的主体系统是高炉炼铁的主要部分，同时是高炉煤气产生的部位。在炼铁过程中，铁矿石、焦炭和溶剂由上料系统运到炉顶，装料系统入炉内，经过加热的空气从炉底鼓入风口，在高炉炉体内，上面逐渐下降的铁矿石和由下而上的热空气加相遇燃烧发生一系列物理、化学反应，铁矿石被还原，生成铁，同时生产大量的CO，并从高炉炉顶引出，这就是高炉煤气。从炉顶出来的高炉煤气中含有大量的热灰尘，必须经过净化处理使煤气的含尘量低于15mg/m3，发热值为3800kJ/m3左右才能输送给用户使用。 2、检修煤气设施时应注意哪些事项？ （1）煤气设施停煤气检修时必须可靠地切断煤气来源并将内部煤气吹净。长期检修或停用的煤气设施，必须打开上、下人孔、放散管等，保持设施内部的自然通风。 （2）进入煤气设备内工作时，应取空气样作一氧化碳含量分析。一氧化碳含量不超过30mg/m3时，可较长时间工作，一氧化碳含量在50mg/m3时，进内连续工作时间不得超过1h；在100mg/m3时，连续工作时间不得超过30min；在200mg/m3时，连续工作时间不得超过15~20min。工作人员每次进入设备内部工作的时间间隔至少在

2h以上。进入煤气设备内部工作时，安全分析取样时间不得早于动火或进塔(器)前半小时，检修动火工作中每2h必须重新分析。工作中断后恢复工作前半小时，也要重新分析。取样要有代表性，防止死角。当煤气比重大于空气时，取中、下部各一气样；煤气比重小于空气时，取中、上部各一气样。经一氧化碳含量分析后，允许进入煤气设备内工作时，应采取防护措施并设 专职监护人。 （3）打开煤气加压机、脱硫、净化和贮存等煤气系统设备和管道时，必须采取防止硫化物等自燃的措施。 （4）带煤气作业或在煤气设备上动火，必须要有作业方案和安全措施，并要取得煤气防护站或安全主管部门的书面批准。带煤气作业如带煤气抽堵盲板、带煤气接管、高炉换探料尺、操作插板等危险工作，不宜在雷雨天进行；作业时，应有煤气防护站人员在场监护；操作人员应备有氧气呼吸器或通风式防毒面具，并须遵守下列规定：工作场所应备有必要的联系信号、煤气压力表及风向标志等；距工作场点40m内，禁止有火源并应采取防止着火的措施，与工作无关人员要离开作业点40m以外；应使用不发火星的工具，如铜工具或涂有很厚一层润滑油的铁工具；距作业点10m以外才可安设投光器；不得在具有高温源的炉窑建、构筑物内进行带煤气作业，如需作业，必须采取可靠的安全措施。 （5）在运行中的煤气设备上动火，设备内煤气应保持正压，动火部位要可靠接地，在动火部位附近要装压力表或与附近仪表室联系。在停产的煤气设备上动火，除进行吹扫、测定确认在动火全过程