制氧厂事故案例

制氧厂事故案例

1）事故案例经过

2000年8月21日零时10分，国内某钢铁有限公司制氧厂1号1500立方米制氧机发生燃爆，死亡22人，伤24人，其中重伤7人，部分厂房坍塌，部分设备受损，直接财产损失320万元。这是由于有关人员违反国家有关法规、规章酿成的重大责任事故。

该公司根据设备运行情况和环保“一控双达标”的要求，计划从8月21日零时起，进行为期4～5天的以炼钢转炉除尘设备改造、连铸机高效化改造为中心的全面计划检修，安排制氧厂3台制氧机同步分别检修。8月18日下达了《设备检修计划表》，安排1号1500立方米制氧机与21日零时至21日16时检修，由制氧厂的二车间和维修车间负责；2号1500立方米制氧机于21日16时至23日8时检修；3200立方米制氧机于23日3时至24日8时检修。计划分别对3台制氧机依次进行加温，并进行有关设备和阀门等的小修或更换。检修前，对参与检修的人员进行了一般的安全教育，要求在现场严禁吸烟和动火，要穿劳保用品。

这次制氧机停机检修，由制氧厂分管设备的副厂长负责。检修前的准备工作，由制氧厂分管生产及安全的副厂长（在事故中受伤）负责并现场组织，生产安保科长（在事故中受伤）、安全员（在事故中死亡）、运行二车间主任（在事故中死亡）、运行二车间副主任（在事故中受伤）、维修车间副主任（在事故中死亡）及维修人员参加。8月20日23时40分，指挥人员安排停1号1500立方米机组并排放液氧。21日零时，公司扒珠光砂人员26人及检修人员10人陆续进入

检修现场，加上已在现场当班的17人（因检修需要，空压机运行），现场一共有53人。当时，制氧厂2名维修工人正在拆空分塔八孔螺丝（还剩6只没拆完），公司项目经理（在事故中受伤）指挥劳务人员对空分塔周边的缝用编织袋塞。1号制氧机操作室指挥的副厂长，打电话通知3200立方米制氧机停止使用外购液氧。21日零时10分，当维修人员拆八孔螺丝还剩2只时，突然火光一闪，随即一声巨响，发生爆炸事故。爆炸使在场的53人中，死22人，伤24人，造成厂房6跨三面砖砌墙体及二楼混凝土楼板坍塌，厂房柱子倾斜，房顶制板倒塌，主厂房外的偏跨也随之倒塌，配电室及主控室内电气、仪表设施损坏，一号空压机电机、膨胀机及油站等损坏，空分塔冷箱板骨架及上下塔支承部分断裂，冷箱板底部北面凹进，塔内设备部分倾斜。

2）事故案例直接原因

（1）经专家组调查分析查明，公司1号1500立方米室内制氧机燃爆事故现场，因同时具备助燃物、可燃物及着火源三要素，酿成燃爆事故。其中，助燃物为排放液氧所造成的富氧空气；可燃物为膨胀机、空压机油箱的油雾及油；着火源为1号空压机电机油浸纸动力电缆端头爬电，在富氧环境中产生火花，引燃油浸纸。

（2）液氧排放操作不当。空分工（均在事故中死亡）排放液氧时操作不当，排放速度过快，造成检修现场氧气浓度过大又来不及散发，形成富氧状态，直接为燃爆造成了一个要素（助燃物）。公司制氧厂《工艺监督管理办法》规定，排液氧时，“应做到液体均衡蒸发”，因为排氧过快，没有达到要求，而使氧气积聚，来不及蒸发和散发。

3）事故案例间接原因

（1）检修前，制氧厂没有按规定制定和报审《检修安全报告书》，致使安全措施不落实，是酿成事故的重要原因。

（2）检修前，制氧厂仅于8月10日编制了《设备检修计划书》，对检修项目及时间做了安排，安全要求仅在表后的说明中写了一句：“具体检修的工作由检修单位指定专人负责施工安全。”而《检修安全报告书》至8月21日上午事故发生后才由车间拟写，制氧厂副厂长签字，但没报公司审批。而按照要求，《检修安全报告书》应提前一天报公司安全部、生产部。由于《检修安全报告书》没有及时制定，人员安排等就没有具体的技术和安全要求。

（3）检修现场组织指挥不严密，扒珠光砂人员进入现场过早，是伤亡扩大的重要原因。按照程序，扒珠光砂人员应在液氧排净、8孔螺丝拆完后才进入现场操作。这次检修，扒珠光砂人员于21日零时全部进入现场时，排液氧才进行20分钟（20日23时40分到21日零时），而8孔螺丝还有6只没有拆完。到21日零时10分燃爆发生时，还有2只八孔螺丝没拆完。如果扒珠光砂人员在八孔螺丝全部拆完后进入现场，时间在21日零时10分以后，事故发生时他们在厂外，就不会造成这么大的伤亡。

（4）设备老化、超期服役，工艺装备落后是事故发生的客观原因。KDON—1500/1500型制氧机空分设备是由河南开封空分设备厂于1971年制造的，1973年安装，1977年投产至今。同类设备的使用寿命在15～20年，该制氧机已使用23年，明显是超期服役。而室内油箱设在膨胀机、空压机旁，油浸绝缘纸电缆和液氧排出方式都是落后

的装备和工艺，留下了事故隐患。这次事故，由于室内空分，明沟排液氧和油箱设在空压机旁，为形成富氧（助燃物）和润滑油蒸汽（可燃物）提供了条件，而油浸绝缘纸电缆则为爬电现象的产生、爬电引起小火花，以致引燃电缆中的油浸绝缘纸形成明火提供了条件。

（5）安全生产规章制度不够完善，安全生产责任制不够落实，安全教育内容有欠缺，劳动力管理不够严格，是造成事故的深层次原因。

（6）公司安全生产各项规章制度虽然比较全，但到了车间班组就不够完善，例如，没有形成富氧区的防范和治理措施等。安全生产责任制落实不够，如制氧厂设备管理和检修安全责任就没有落实到人。安全培训针对性较差。劳务人员与公司签订劳务合同过于笼统。对劳务公司提供的劳动力没有明确的体能、技能要求，这次参加检修就有6人没有签订劳务协议，属临时抓差。安全管理、培训和劳动力管理上存在漏洞。

4）改进预防措施

（1）事故教训

抢修准备工作抢时间、赶进度，现场组织不够科学、严密。这次排放液氧时间过短，在现场安全条件未得到确认的情况下，维修和准备工作（扒珠光砂）人员过早进入现场，造成了事故死伤人员的增多。

设备陈旧老化、超期服役，工艺装备落后，埋下了事故隐患。

（2）整改措施

公司领导思想上要进一步摆正安全与生产、安全与效益的关系，全面加强企业管理，确保安全生产。

应当做到不安全不生产。尽管任务重，压力大，但在设备不安全的情况下，一定要改善设备后再生产，否则适得其反。

对全厂老旧设备进行一次全面“诊治”，登记造册，严格实行设备管理责任制，所有设备使用、维修的责任都要落实到人。

进一步加强安全教育，层层落实安全生产责任制，加强劳动力管理，形成严密的安全生产责任制网络，防患于未然。

举一反三，在全厂各个环节全面加强安全管理，重点是设备管理和现场管理。堵塞管理漏洞，清除事故隐患，无论是检修现场还是生产现场，都要做到井然有序，严禁危险的“交叉作业”，以促进全公司生产发展和经济效益的提高。

严格遵守操作规程。科学的操作规程是用鲜血和生命换来的，无论生产、检修都应严守，决不能因为任务重、时间紧而不安科学规律办事。

（3）警示

“8.21”事故对大中型国有老企业是个普遍性的警示，应予高度关注。从严格的安全生产的意义上说，所有超期服役的设备都应坚决退役，及时更新，但由于生产需要和资金缺乏等方面的原因，一时做不到，就必须对老旧设备进行定期检测，及时检修，监护使用，确保安全。对设计不合理处，及时进行科学的技术革新改造。

空分装置冷箱内爆炸事故

1.事故经过简述

某厂空分装置由德国Linde公司设计制造，采用深冷法全低压工艺流程。精馏塔采用双段精馏塔，将液态空气依次在上、下塔内进行O2、N2分离，生产高纯度氧气（O2纯度≥98％）和高纯度氮气(N2纯度≥99．999％)。该装置1988年投产，生产能力为28000Nm3/h。

2000年12月12日0：18分，空分装置N2压缩机因高压缸止推轴温度高联锁动作，导致该机联锁跳车。0：26分，2＃高压锅炉汽包低水位联锁跳车。1

号高压锅炉所产生的蒸汽不能满足生产系统需求导致10MPa蒸汽压力急剧下降。0：38分，空气压缩机透平入口蒸汽压力由10MPa降到5.8MPa，操作人员按操作规程对该机手动停车。0：40分，空分装置冷箱内精馏塔下塔内和N2液化器以及其连接管线发生爆炸。事故导致N

2

液化器外壳炸碎，部分管道炸裂、拉断，精馏塔塔盘脱落，个别设备、阀门、仪表损坏。冷箱外壳东北角炸开，冷箱严重变形，设备及管道部分碎片和内填的珠光砂喷出。

2.事故原因分析

液N

2

洗装置调节阀前止逆阀检修质量出问题，阀板在停车时卡住，关闭不

到位造成在N

2压缩机跳车后，H

2

从液N

2

洗装置窜入空分装置冷箱内，为爆炸提

供了物质条件。当N

2压缩机跳车后。操作工在14min后才按下液N

2

洗系统的停

车总联锁，造成液N

2洗装置阀不能及时关闭，H

2

穿过止逆阀到调节阀大约6min，

在操作工手动关闭阀以后才切断H

2

源。

N 2压缩机联锁误动作跳车导致空分装置系统内工况变化，为H

2

向该系统反窜

提供了机会。事故状态下，蒸汽系统失控，造成空气压缩机停车，使空分装置系

统工况紊乱。造成精馏塔底的富O

2液空气上窜，同已进入精馏塔、低压N

2

以及

其它设备中的H

2

汇集混合，达到爆炸极限，在气流的作用下产生静电引爆。

此事故主要是由于易燃气体窜入精馏塔内与助燃气体形成爆炸性混合物所致，其易燃气体是氢气。除氢气外，若空气源中易燃气体浓度过高，分子筛吸附去除易燃杂质不利，也有可能造成类似的事故，因引起注意。

氧气厂制氧机主冷微爆事故

1.事故经过简述

1998年12月10日11∶00发现粗氩塔阻力突然由29.6kPa降至25.6kPa，粗氩纯度也由88%突然降为80%以下（分析表最小刻度值为80%），主塔其它参数均无明显变化，经多次调整无效。根据以往经验，这种现象是由于主冷泄漏引起的，因为下塔易挥发组份窜至上塔后随氩馏份进入粗氩塔，在粗氩塔中由于含氮量增多，回流液体量减少，致使粗氩塔阻力下降。经过对主冷液氧、主冷气氧及产品氧分析，纯度分别为99.6%、99.5%、95%，从氧液化器前取样分析氧纯度为95%，分析结果证实了发生主冷爆炸的判断是正确的，主冷液氧和主冷气氧纯度之所以仍为正常值，是由于二者取样点位置远离泄漏点。从上塔压力没有升高这一现象可以看出这是一起主冷板式单元个别通道发生泄漏的微爆事故。由此想到在11月6日，2#10000m3/h制氧机临时停车后再启动时曾出现粗氩塔阻力较以前稍有下降，由30.4kPa降为29.6kPa，虽经检查未发现其它异常。因此可以断定从那时起主冷就已开始发生了微漏，只不过那时没有现在的现象明显而已，这次泄漏是在上次微漏的基础上进一步加剧了。

2.事故原因分析

（1）主冷液位未完全实行全浸操作。通过查看运行记录发现，在每天两次的槽车取液氧期间，主冷液位有时稍低于全浸液位，但两三个小时后又重新回到全浸位置。该厂3#10000m3/h制氧机1976年曾发

生一起大面积主冷爆炸事故，从损坏的主冷单元可以很明显看出爆炸位置全部位于同一水平面，即板式单元高度80%的位置处，这里正是主冷液位经常发生波动的位置。液位下降过程是换热表面杂质浓缩的过程，经常波动将会使乙炔和其它碳氢化合物在这里析出沉积，这是由于未实行全浸操作造成的。从那以后该厂所有制氧机全部实行全浸操作，再也没有发生过类似事故，但是近年来，由于种种原因，对全浸操作又有些麻痹和侥幸心理，以致造成这次事故。

（2）空气粉尘的积累是这次主冷爆炸的另一原因。经过对主冷的检查，发现北面相邻的3个单元共4个通道发生了泄漏，同时发现所有六个主冷板式单元氧通道翅片上及主冷容器壁面上均附有灰尘，在用压力空气对氧通道吹扫时个别通道有粉尘堵塞现象，进一步的检查发现，两台液氧泵入口管路水平段有大量黑色粉尘，经化验分析与空气入口过滤袋上灰尘成分基本一致。众所周知，主冷发生爆炸除了有爆炸危险杂质（即可燃物）、液氧（助燃物）外，还必须具有一定

能量的引爆源，三者缺少任何一种都不能发生爆炸，主冷液氧中存在大量空气粉尘使可燃物和引爆源有可能同时存在。对管内沸腾的冷凝器微量爆炸进行过研究，当空气中尘埃净除不彻底时，尘埃在冷凝蒸发器内积聚，使个别通道阻塞，在这种情况下，被阻塞的通道开始在无循环沸腾工况下工作。板式主冷与其情况类似，清除不彻底的空气粉尘能够积聚在氧通道内，造成局部阻塞或液氧流通不畅，在无循环的沸腾工况下或循环率很低的情况下工作时，液氧形成干蒸发，可能造成爆炸危险杂质的积聚。

静电的积聚是可爆系统（氧-可燃物）的引爆源之一。试验证明液氧静电积聚的过程在很大程度上与其含固体粒子量有关，不净洁的液氧在不接地的管路中可产生电位为数千伏的静电。空气粉尘的存在导致很高的静电电压，在静电的作用下，使可能积聚的爆炸危险杂质在液氧环境中使个别氧通道产生微爆。

产生主冷大量空气粉尘积累的原因有两方面。第一，2#10000m3/h的袋式空气入口过滤器脉冲反吹装置一直未正常投入运行，造成吸入阻力较大，较大的吸入差压成为粉尘透过过滤袋进入空分装置的推动力。第二，在对喷淋冷却塔（该塔系空心塔）的检查中，发现所有五个喷头和其中的两个喷管都有不同程度的堵塞，这样就造成雾状喷淋效果不好，使冷却水洗涤空气粉尘的能力减弱。

工业气体安全事故

第六章工业气体安全事故 案例一：氧气泄漏致人烧伤死亡的事故 1.事故经过 2006年4月11日23：20，某钢铁公司转炉停炉检修结束后，该厂设备作业长指挥进行氧枪测试作业，不到2 min的时间，约1685m3氧气从氧枪喷出后被吸入烟道排出，漂移近300m 到达烟道风机处。 23：30，检修烟道风机的1名钳工衣服上被溅上气焊火花，全身工作服迅速燃烧，配合该钳工作业的工人随即用灭火器向其身上喷洒干粉。火被扑灭后，将其拽出风机并送往医院。因大面积烧伤，该钳工经抢救无效，于12日2：50死亡。 2.事故分析 事故的原因是：由于在标准状况下空气及氧气的密度分别为 1.293g/l、1.429g/l，氧气的密度略大于空气的密度，所以，氧气团在微风气象条件下，不易与大气均匀混合，沿地面飘移300m后，使该钳工处于氧气团包围之中。同时处于氧气团中作业钳工的工作服属于可燃材质，遇到高温气焊火花被点燃，猛烈燃烧，将钳工严重烧伤致死。 3.事故防范 （1）《冶金企业安全生产监督管理规定》规定：氧气系统应当采取可靠地安全措施，防止氧气燃爆事故以及氮气、氩气、珠光砂窒息事故。冶金企业对涉及煤气、氧气、氢气等危险化学品生产、输送、使用、储存的设施以及油库、电缆隧道（沟）等重点防火部位，应当按照有关规定采取有效、可靠的防火防爆措施。 （2）《炼钢安全规程》对氧枪系统有以下规定：转炉氧枪与副枪升降装置，应配备钢丝绳张力测定、钢丝绳断裂防坠、事故驱动等安全装置；各枪位停靠点，应与转炉倾动、氧气开闭、冷却水流量和温度等联锁；当氧气压力小于规定值、冷却水流量低于规定值、出水温度超过规定值、进出水流量差大于规定值时，氧枪应自动升起，停止吹氧。转炉氧枪供水，应设置电动或气动快速切断阀。氧气阀门站至氧枪软管接头的氧气管，应采用不锈钢管，并应在软管接头前设置长1.5m以上的铜管。氧气软管应采用不锈钢体，氧枪软管接头应有防脱落装置。 （3）在有多工种交叉作业的场所，不得随意释放大量的氧气至大气中。在有多工种交叉作业的场所，一旦发生氧气大量泄漏的事故，要立即通知下游风向1000m以内的各类作业人员停止作业，最好撤离现场，待工厂安全管理人员使用氧气检测仪检测氧含量达到正常值时，方可恢复作业。当必须在富氧条件下作业时，作业人员则不得进行电焊、气焊、气割等明火作业。不得使用易发生火花的工具（普通钢制扳手、锤子等），应使用铜合金材质的不发生火花工具，以防因使用工具产生火花引发爆炸。 案例二：氧气进入纯氮气管道引发的爆炸事故 1.事故经过 1998年9月18日，某钢铁公司氧气厂发生大面积停电，给转炉系统压送保护氮气的氮压机、空分及部分氮压机设备全停。当电网恢复再开车时，突然两台氮压机及3800m氮气管道发生严重爆炸事故，波及范围相当广，厂房受损，煤气管道及氧气管道被打破数处，4名正在工作的工人受伤，经济损失达100余万元。 2.事故分析 事故发生的原因是，由于空分停车，精馏工况被破坏，氮气纯度下降，液氧蒸发进入纯氮管路。当重新开车时，原先的纯氮管路存有一部分含氧量高的富氧氮气，氮压机开车时富氧氮

空分制氧事故案例

第一部分：行业事故案例 1、液氧槽车事故 事故经过：2011 年4 月24 日下午2 点35 分左右，扬溧高速上，一辆槽罐车正从镇江开往扬州，眼看就要到瓜州收费站，谁知就在还有一公里时，让人意想不到的事故发生了。“砰！”一声 巨响，槽罐车撞上了前面一辆小型吊车，在惯性作用下，槽罐车侧翻，尾部重重地撞上了高速右 侧的护栏，护栏严重变形。由于惯性巨大，槽罐车并没有因此停下来，横着向前滑行了好长一段 距离。滑行过程中，车里燃油发生泄漏，引燃了车后轮胎，并烧到了驾驶室。 事故发生后，槽罐车的驾驶员李师傅很快就从驾驶室里跑了出来，当他惊恐地拍打自己腿上的火时，突然想到押运员还被困在里面，李师傅又冲回现场，用尽全力将同伴从副驾驶位置上拉了出来，并帮他把身上的火扑灭。之后两人被紧急送往扬州市苏北人民医院救治。押运员烧伤面积达60%，幸好驾驶员无大碍。不过，由于受到撞击，罐体上出现两个漏洞，液氧大量泄漏，为了排 除险情，扬州各部门现场排氧，26吨液氧全部放空。 事故处理：下午4 点左右，记者在现场看到，槽罐车罐体前后部位都发生了泄漏，白色的“烟” 不断冒出。据介绍，经过20 分钟左右的扑救，明火被基本控制，不过由于油箱温度过高，还是 发生了爆炸，所幸有惊无险。火控制住了，但液体一直在泄漏。为了排除险情，消防员分别对前 后两个漏洞进行强制堵漏，并将随身携带的衣服一并用上，覆盖在漏洞处。 该槽罐车厂家派出的工程师赶到了现场，大家现场研究决定，先现场将罐体的液氧放掉，然 后再对罐体实施转移。但排放液氧是有条件的，就是方圆500米范围内的车辆发动机必须熄火，否则会造成液氧爆炸等危险事件发生。情况紧急，在交警部门的配合下，现场方圆500 米范围 内的所有车辆发动机全部熄火。厂方工程师见安全措施到位后，立即戴着面罩来到罐体尾部，把 阀门打开，只见一股白色液体笔直从尾部冒了出来，喷到高速下面的绿化带中。在排液的过程中， 消防员同时出动水枪，从各个角度对液体进行稀释，防止出现意外。晚上12 点现场险情才完全 解除。记者从医院了解到，驾驶员没有什么大碍，押运员被烧伤，面积达60%，另有两处骨折， 尚未脱离生命危险。 排液现场 2调压站氧气阀门更换时发生燃爆事故 事故经过： 4月14日上午10时左右, 安徽省某公司机动科组织有关人员（总调度、机动科长、仪表负责人、生产维修工人）共8人进入调压站进行气动调节阀更换作业。作业人员首先关闭了管线两端阀门隔断气源，然后松开气动调节阀法兰螺栓，在松螺栓过程中发现进气阀门没有关紧，仍有漏气现象，又用F型扳手关闭进气阀门。在漏气情况消除后，

制氧厂事故案例

制氧厂事故案例 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020

制氧厂事故案例 1）事故案例经过 2000年8月21日零时10分，国内某钢铁有限公司制氧厂1号1500立方米制氧机发生燃爆，死亡22人，伤24人，其中重伤7人，部分厂房坍塌，部分设备受损，直接财产损失320万元。这是由于有关人员违反国家有关法规、规章酿成的重大责任事故。 该公司根据设备运行情况和环保“一控双达标”的要求，计划从8月21日零时起，进行为期4～5天的以炼钢转炉除尘设备改造、连铸机高效化改造为中心的全面计划检修，安排制氧厂3台制氧机同步分别检修。8月18日下达了《设备检修计划表》，安排1号1500立方米制氧机与21日零时至21日16时检修，由制氧厂的二车间和维修车间负责；2号1500立方米制氧机于21日16时至23日8时检修；3200立方米制氧机于23日3时至24日8时检修。计划分别对3台制氧机依次进行加温，并进行有关设备和阀门等的小修或更换。检修前，对参与检修的人员进行了一般的安全教育，要求在现场严禁吸烟和动火，要穿劳保用品。 这次制氧机停机检修，由制氧厂分管设备的副厂长负责。检修前的准备工作，由制氧厂分管生产及安全的副厂长（在事故中受伤）负责并现场组织，生产安保科长（在事故中受伤）、安全员（在事故中死亡）、运行二车间主任（在事故中死亡）、运行二车间副主任（在事故中受伤）、维修车间副主任（在事故中死亡）及维修人员参加。8月20日23时40分，指挥人员安排停1号1500立方米机组并排放液氧。21日零时，公司扒珠光砂人员26人及检修人员10人陆续进入检修现场，加上已在现场当班的17人（因检修需要，空压机运行），现场一共有53人。当时，制氧厂2名维修工人正在拆空分塔八孔螺丝（还剩6只没拆完），公司项目经理（在事故中受伤）指挥劳务人员对空分塔周边的缝用编织袋塞。1号制氧机操作室指挥的副厂长，打电话通知3200立方米制氧机停止使用外购液氧。21日零时10分，当维修人员拆八孔螺丝还剩2只时，突然火光一闪，随即一声巨响，发生爆炸事故。爆炸使在场的53人中，死22人，伤24人，造成厂房6跨三面砖砌墙体及二楼混凝土楼板坍塌，厂房柱子倾斜，房顶制板倒塌，主厂房外的偏跨也随之倒塌，配电室及主控室内电气、仪表设施损坏，一号空压机电机、膨胀机及油站等损坏，空分塔冷箱板骨架及上下塔支承部分断裂，冷箱板底部北面凹进，塔内设备部分倾斜。 2）事故案例直接原因

特大制氧事故案例分析报告

特大制氧事故案例分析 制氧机主要应用于钢铁企业和石化企业，它的安全运行对于企业的生产经营起着极为重要的作用。以下就五起事故，简要地进行原因分析，并提取可吸取的经验和教训。 一.从表一可以看出这五起特大事故，主要分两大类： (一)是空气透平压缩机事故： 1.97年2月28日，钢铁公司一万四制氧机刚刚检修完毕，第一次启动过程中，突然发生一声巨响，高速旋转的一级叶轮破碎，飞出的碎片打穿了空压机的蜗壳，并使在场的两位同志受伤。事故发生后，各方专家到现场进行勘察，但对事故的具体原因，未能达成一致意见。有人认为是空压机制造质量问题，也有人认为是空压机的检修质量问题。 2.98年5月1日，涟源钢铁公司一万制氧机正在稳定运行中，突然发生一声巨响，操作工立即进行停车，发现低速轴在齿轮根部断裂，一级蜗壳破碎，轴瓦严重损坏，机座变形，压缩机组除冷却器尚能使用外，其它机体部分，需全部更新。到目前为止，还没有看到具有权威性的分析结果。 (二)是空分设备爆炸事故： 1.96年3 月2 日凌晨3：44，新余钢铁公司6000制氧机在不发现异常征兆的情况下，空分塔突然发生爆炸，空分塔保冷箱被炸开，并且整体倒向主操作室厂房，将厂房局部损坏。事故没有造成人员伤亡。 2.97年5月16日9：05，石化公司进口6000制氧机空分塔发生剧烈爆炸，空分塔保冷箱钢结构框架倾斜，冲击波波及方圆500米，造成4人死亡，31人受伤。 3.97年12月25日，马来西亚滨鲁图壳牌石油公司从法国进口的73000制氧机发生爆炸，爆炸碎片崩飞到周围100米，爆炸声传播200公里，5公里以的门窗玻璃被震碎，事故没有造成人员死亡，受伤情况不详。 对以上情况的分析，作为使用单位需要吸取以下经验教训： 1.一定要严把检修质量关，对高速运转机械转子，若要进行动平稳校验，一 定要找具有校验的资格的单位。

制氧事故案例

（1）某钢铁公司制氧机燃爆事故 2000年8月21日零时10分，国内某钢铁有限责任公司制氧厂1号1500立方米制氧机发生燃爆，死亡22人，伤24人，其中重伤7人，部分厂房坍塌，部分设备受损，直接财产损失320多万元。 事故主要原因是公司1号1500立方米室内制氧机燃爆事故现场，因同时具备助燃物、可燃物及着火源三要素，酿成燃爆事故。其中，助燃物为排放液氧所造成的富氧空气；可燃物为膨胀机、空压机油箱的油雾及油；着火源为1号空压机电机油浸纸动力电缆端头爬电，在富氧环境中产生火花，引燃油浸纸。液氧排放操作不当，空分工排放液氧时操作不当，排放速度过快，造成检修现场氧气浓度过大又来不及散发，形成富氧状态，直接为燃爆造成一个要素。另外。设备老化、超期服役，工艺装备落后；安全措施不落实，安全生产规章制度不够完善，安全教育内容有欠缺，也是造成事故的客观和深层次的原因。 （2）新余钢铁公司制氧机主冷爆炸事故 1996年3月2日凌晨，新余钢铁公司的6000m3/h制氧机主冷发生爆炸，直接经济损失为900万元以上（事故发生在夜间，无人伤亡），导致事故的直接原因是：对液氧中乙炔等碳氢化合物的含量监测不力，且缺乏必要的分析仪器设备；主冷1%的液氧未连续排放；循环液氧泵及液氧吸附器未连续使用，吸附周期再生周期偏听偏长等。 （3）呼和浩特氧气厂主冷凝蒸发器爆炸 1975年4月和1978年4月呼和浩特氧气厂的150m3/h制氧机的主冷凝蒸发器先后发生爆炸，两次爆炸前发现，液氧液面下降，氧纯度下降。为提高液氧面，第一次爆炸前采用开大节-2阀，每次开2-3圈。第二次爆炸前，采用关小节-1 阀和凸轮及活动节流调节手段。第一次爆炸，冷凝蒸发器下部1/4的外壳被炸开，裂口宽度有30厘米，数十根管子被炸毁。第二次爆炸，其爆炸中心在主冷凝蒸发器下部边缘，高约5厘米处，下塔与主冷凝蒸发器下管板焊接处炸开一道长35厘米、宽3厘米的裂口。两次爆炸后都发现列管外壁和筒壳内壁及下管板上附有一层油脂，用四氯化碳清洗后，四氯化碳变成黑色。现场调查发现，该厂周围无其他工厂，空气比较干净，而且第二次爆炸是在全面加温仅四天后发生的，不可能是乙炔等碳氢化合物引起爆炸。两次爆炸都发现主冷凝蒸发器内有大量油脂。可见，这类爆炸是由于油脂与液氧形成“液氧炸药”，在气流冲击下引起爆炸。 （4）武汉无机盐化工厂充氧台分组充氧总阀烧坏 1978年1月13日，武汉无机盐化工厂充氧台分组充氧总阀烧坏，事故是在切换充氧分组总阀，压力由1.47×107pa降到1.17×107pa时发生的，瞬间发出

气体厂事故案例

制氧厂爆炸事故2000年8月21日0时10分，某钢铁有限责任公司制氧厂1号1500立方米制氧机发生燃爆，死亡22人，伤24人，其中重伤7人，部分厂房坍塌，部分设备受损，直接财产损失320多万元。这是由于有关人员违反国家有关法规、规章酿成的重大责任事故。 一、事故经过 该公司计划从8月21日0时起，进行为期4～5天的以炼钢转炉除尘设备改造、连铸机高效化改造为中心的全面检修，安排制氧厂3台制氧机同步分别检修。8月10日下达了《设备检修计划表》，安排1号1 500 m3制氧机于21日0时至21日16时检修，由制氧厂的二车间和维修车间负责；2号l 500 m3制氧机于21日16时至23日8时检修；3 200 m3制氧机于23日3时至24日8时检修。检修前，对参与检修的人员进行了一般的安全教育，要求在现场严禁吸烟和动火，要穿戴劳保用品。 这次制氧机停机检修，由制氧厂分管设备的副厂长负责。检修前的准备工作，由制氧厂分管生产及安全的副厂长（在事故中受伤）负责并现场组织，生产安保科长（在事故中受伤）、安全员（在事故中死亡）、运行二车间主任（在事故中死亡）、运行二车间主任副主任（在事故中受伤）、维修车间副主任（在事故中死亡）及维修人员参加。8月20日23时40分，指挥人员安排停1号1 500 m3机组并排放液氧。21日零时，公司扒珠光砂人员26人及检修人员10人陆续进入检修现场，加上已在现场当班的17人（因检修需要，空压机运行），现场共有53人。当时，制氧厂2名维修人员正在拆空分塔人孔螺丝（还剩6只没拆完），公司项目经理（在事故中受伤）指挥劳务人员

对空分塔周边的缝用编织袋填塞。在1号制氧机操作室指挥的副厂长，打电话通知3 200 m3制氧机停止使用外购液氧。21日零时10分，当维修人员拆人孔螺丝还剩2只时，突然火光一闪，随即一声巨响发生爆炸事故。爆炸使在场的53人中，死22人，伤24人，厂房不同程度倒塌，设备严重受损。 二、事故原因 （1）直接原因 经专家组调查分析，公司1号1 500 m3室内制氧机燃爆事故现场，因同时具备助燃物、可燃物及着火源三要素，酿成燃爆事故。其中，助燃物为排放液氧所造成的富氧空气；可燃物为膨胀机、空压机油箱的油雾及油；着火源为1号空压机电机油浸纸动力电缆端头爬电，在富氧环境中产生火花，引燃油浸纸。 液氧排放操作不当。空分工（均在事故中死亡）排放液氧时操作不当，排放速度过快，造成检修现场氧气浓度过大又来不及散发，形成富氧状态。直接为燃爆造成了一个要素（助燃物）。公司制氧厂《工艺监督管理办法》规定，排液氧时，“应做到液体均衡蒸发”，因为排氧过快，没有达到要求，而使氧气积聚，来不及蒸发和散发。 （2）间接原因 检修前，制氧厂没有按规定制定和报审《检修安全报告书》，致使安全措施不落实，是酿成事故的重要原因。检修前，制氧厂仅于8月10日编制了《设备检修计划表》，对检修项目及时间作了安排，安全要求仅在表后的说明中写了一句：“具体检修的工作由检修单位指定专人负责施工安全”。而《检修安全报告书》至8月21日上午事故发生后才由车间拟写，制氧厂

制氧安全及事故案例分析

制氧安全及事故案例分析 氧SJ是一种无色、无嗅、无味的气体，分子量为32,相对密度为1.429(空气 =D,熔点为-218.4℃,沸点为T83C,能被液化和固化，液氧呈天蓝色，略溶于水。在常温时不很活泼，对许多物质不易发生作用；但在高温时则很活泼，能与多种元素直接化合，助燃物质。 氧是生物赖以生存的物质，在工业生产中应用广泛。在冶金工业中，氧被用于钢铁熔炼、轧钢和有色金属提炼；在医疗和深入作业中都大量用到氧。 一、氧气的制取 现代工业采用深冷分离法制取氧气。按其生产工艺中压缩空气的压力分为：高压流程、中压流程、双压流程及全低压流程4种。虽然各种流程采用的空分设备(制氧机)有所不同，但制氧过程大致包括6个阶段： (1)空气净化 (2)空气压缩 (3)压缩空气中二氧化碳和水蒸气的清除 (4)空气液化 (5)轻微分离成氧和氮 (6)产品的储存和运输 空气经过滤后进入压缩机压缩到0.5~0.6MPa后，分成两路，分别进入氧蓄冷器和氮蓄冷器。冷却后一部分空气送至二氧化碳吸附器、透平膨胀机，由精储塔上部入塔。冷却后的大部分空气由塔下部进入。由精储塔主蒸发器下部出来的氧气(分离出其中的液态空气和

液态氮后)，在氧蓄冷器中与空气换热后即成为成品氧。 由精福塔顶部出来的纯氮，经空气过冷器后，再经氮蓄冷器被空气加热到常温,即成为成品导出。成品氧进入气柜，再经压缩后充入氧气瓶或直接送至氧气用户。 二、氧气生产安全 制氧工艺的特征是高压、低温、易燃、易爆。主要危险是火灾、爆炸，此外也会发生缺氧窒息事故。 1、空分装置的火灾、爆炸危险是最大的威胁 空气压缩机轴瓦、排气管道和设备等处是压缩过程中火灾、爆炸事故多发部位。主要原因是：冷却水中断或供应量不足；润滑油中断或供油量不足；排气管道的积炭氧化自燃。其中积炭氧化自燃情况复杂，危险性又特别大，必须引起重视。精储塔爆炸事故大多发生在高压、中压或双压冷冻循环制氧装置和大型全低压制氧装置的冷凝蒸发部位；在下管板、上管板、管束与冷凝器壳体之间也容易发生爆炸。发生爆炸的基本原因是液氧中积聚了过量的易燃易爆物，主要是乙块等碳氢化合物、润滑油热裂解的轻储分。 2、氧气系统（氧气压缩机、氧气管道、氧气瓶）的着火爆炸 氧气压缩机发生火灾爆炸的主要部位是汽缸部分。由于汽缸内温度过高，使皮碗或密封件发生分解产生可燃气体，与氧混合易燃烧爆炸。当汽缸内进入铁屑时会因摩擦或撞击产生火花，促使爆炸事故的发生。活塞杆填料密封处，如果装配不良或磨损严重时，常会造成油封漏油、气封漏气，遇高温或活塞杆摩擦产生的火花，也会引起燃烧爆炸。此外，在管道特别是管道拐弯处和阀门处，也会引起燃烧爆炸事故。其原因是铁锈在高速氧吹刷下与钢管发生摩擦易起火，或者是静电起火。 液氧泵的爆炸事故大致分两种：一种是泵体内爆炸，主要是铁屑、铝末等杂质进入泵内所

空分制氧典型事故案例资料全

空分制氧典型事故案例资料 第一部分：行业事故案例 1、液氧槽车事故 事故经过：2011 年4 月24 日下午2 点35 分左右,扬溧高速上,一辆槽罐车正从XX开往XX,眼看就要到瓜州收费站,谁知就在还有一公里时,让人意想不到的事故发生了。"砰！"一声巨响,槽罐车撞上了前面一辆小型吊车,在惯性作用下,槽罐车侧翻,尾部重重地撞上了高速右侧的护栏,护栏严重变形。由于惯性巨大,槽罐车并没有因此停下来,横着向前滑行了好长一段距离。滑行过程中,车里燃油发生泄漏,引燃了车后轮胎,并烧到了驾驶室。 事故发生后,槽罐车的驾驶员李师傅很快就从驾驶室里跑了出来,当他惊恐地拍打自己腿上的火时,突然想到押运员还被困在里面,李师傅又冲回现场,用尽全力将同伴从副驾驶位置上拉了出来,并帮他把身上的火扑灭。之后两人被紧急送往XX市苏北人民医院救治。押运员烧伤面积达60%,幸好驾驶员无大碍。不过,由于受到撞击,罐体上出现两个漏洞,液氧大量泄漏,为了排除险情,XX各部门现场排氧,26吨液氧全部放空。事故处理：下午4 点左右,记者在现场看到,槽罐车罐体前后部位都发生了泄漏,白色的"烟"不断冒出。据介绍,经过20 分钟左右的扑救,明火被基本控制,不过由于油箱温度过高,还是发生了爆炸,所幸有惊无险。火控制住了,但液体一直在泄漏。为了排除险情,消防员分别对前后两个漏洞进行强制堵漏,并将随身携带的衣服一并用上,覆盖在漏洞处。 该槽罐车厂家派出的工程师赶到了现场,大家现场研究决定,先现场将罐体的液氧放掉,然后再对罐体实施转移。但排放液氧是有条件的,就是方圆500米范围内的车辆发动机必须熄火,否则会造成液氧爆炸等危险事件发生。情况紧急,在交警部门的配合下,现场方圆500 米范围内的所有车辆发动机全部熄火。厂方工程师见安全措施到位后,立即戴着面罩来到罐体尾部,把阀门打开,只见一股白色液体笔直从尾部冒了出来,喷到高速下面的绿化带中。在排液的过程中,消防员同时出动水枪,从各个角度对液体进行稀释,防止出现意外。晚上12 点现场险情才完全解除。记者从医院了解到,驾驶员没有什么大碍,押运员被烧伤,面积达60%,另有两处骨折,尚未脱离生命危险。 排液现场 2调压站氧气阀门更换时发生燃爆事故 事故经过： 4月14日上午10时左右, XX省某公司机动科组织有关人员〔总调度、机动科长、仪表负责人、生产维修工人共8人进入调压站进行气动调节阀更换作业。作业人员首先关闭了管线两端阀门隔断气源,然后松开气动调节阀法兰螺栓,在松螺栓过程中发现进气阀门没有关紧,仍有漏气现象,又用F型扳手关闭进气阀门。在漏气情况消除后,作业人员拆卸掉故障气动调节阀,换上经脱脂处理的新气动调节阀,安装仪表电源线和气动调节阀控制汽缸管线,并用万用表测量。上述工作完毕,制氧工艺主管张某接到在场的调度长批准令,到防爆墙后边,开启气动调压阀约2～3s后,就听到一声沉闷巨响,从防爆墙另一侧的前后喷出大火。张某想转身关阀,受大火所阻,即快速跑向制氧车间,边叫人灭火,边关停氧压机以切断事故现场的氧气,阻止火势扩大。后张某又想起氧气来源于氧气罐,便爬上球罐关阀,这才切断了事故现场氧气源。至此,火势终于被控制住。 事后,通过爆炸现场勘察发现,调压站内的氧气管道被完全烧毁, 旁路管道的上内部没有燃烧痕迹,证明管道被炸开。事故现场作业人员共有8人,其中7人死亡〔３人当场死亡,４人经医院抢救无效后死亡。事故发生时另有1人在调压站氮气间,与氧气间中间有防火墙阻隔,没有受到伤害。事后经调查,该调压管线的气动调节阀经常发生阀芯内漏故障,投产以来至少已更换过3次气动调节阀。 事故原因"4•14"氧气管道爆炸事故发生后,根据爆炸时出现的放热性、快速性特点,事故调查组确认这是一起化学性爆炸事故。另据"加压的可燃物质泄漏时形成喷射流,并在泄漏裂口处被点燃,瞬间产生了喷射火"等现象,调查人员认为,燃烧、爆炸、喷射火是这次事故的主要特点,喷射火又是造成众多人员伤亡和管

制氧厂违规操作致重大责任事故案例分析

制氧厂违规操作致重大责任事故案例分析案例背景 制氧厂是一家生产工业氧气的企业，该厂生产过程中需要使用高温燃 料和化学反应来产生氧气。然而，由于管理不善和操作不规范，发生了一 起重大责任事故，导致多人死亡和财产损失。本文将对该事故进行案例分析，并探讨引发事故的原因。 事故经过 该制氧厂的工人进行氧气生产时，需要将高温燃料引入多个高压炉中，通过化学反应来产生氧气。然而，在其中一天，一名操作工失去了对高温 燃料的控制，导致高压炉内压力迅速升高。虽然他们意识到了问题，但由 于压力过大，他们无法立即关闭进料的氧气管道。最终，高压炉发生了爆炸，造成多人死亡和厂区设施的严重损坏。 事故原因 1.管理不善：制氧厂管理层对操作规程和安全措施的管理不善。他们 没有对操作工进行充分的培训，并且缺乏强制性的操作规定和安全审查程序。这导致操作工对高压炉的操作缺乏必要的了解和注意。 2.操作不规范：操作工对高温燃料的使用和控制存在着疏忽和不规范 行为。他们没有按照操作规程进行操作，并对压力超出安全范围的情况没 有及时采取正确的措施。这种不规范的操作增加了事故发生的概率。 3.安全设备不完善：制氧厂没有配备足够的安全设备和控制系统，无 法及时检测和响应压力异常的情况。特别是当高压炉内压力迅速上升时， 操作工无法立即关闭进料的氧气管道，导致了事故的扩大。

4.对危险性的低估：制氧厂管理层对高温燃料和化学反应的危险性存在误判。他们可能认为这些操作是常规操作，没有意识到潜在的危险和风险，从而忽视了相应的安全措施和防范措施。 事故教训 1.重视安全培训：制氧厂应该重视对操作工的安全培训，包括操作规程、安全措施和应急情况的培训。通过加强培训，操作工能够更好地理解操作步骤和注意事项，提高对操作安全的认识。 2.建立规范操作流程：制氧厂应该建立规范的操作流程，并制定强制性的操作规定和安全审查程序。操作工必须按照规程进行操作，并受到严格的监督。同时，操作规程应该经过不断改进，以适应生产环境的变化和技术进步。 3.完善安全设备：制氧厂应该配备足够的安全设备和控制系统，以及能够及时检测和响应异常情况的监测仪器。高压炉的控制系统应该能够及时关闭进料管道，以减少爆炸的风险。 4.正确认识危险性：制氧厂管理层应该正确认识高温燃料和化学反应的危险性。他们需要意识到这些操作的潜在风险，制定相应的安全措施和防范措施，确保生产过程的安全性。 结论 以上是一起制氧厂违规操作致重大责任事故的案例分析。通过对该事故的分析，我们可以看到管理不善、操作不规范、安全设备不完善和对危险性的低估是事故发生的主要原因。为了防止类似的事故再次发生，制氧厂应该加强对操作工的安全培训，建立规范的操作流程，完善安全设备，并正确认识危险性。只有这样，才能确保制氧厂的生产过程安全可靠。

氧气燃爆事故案例

氧气燃爆事故案例 案例一：铜陵市氧气压力管道燃爆事故 一、事故发生过程 金港公司是铜陵市一家招商引资的民营企业，投资总额约1个亿，主要产品为钢材线材。该厂制氧车间采取空分制氧，为炼钢提供氧气，制氧机组为3800m³/h。生产的氧气送氧气球罐储存（V=187.4米3，P设=3.06Map，P工=2.5Mpa）。氧气通过管道从球罐输送至调压站，通过气动调节阀将压力调至1.3Mpa（炼钢需要氧气压力），然后通过管道输送至生产车间。 该调压管线的气动调节阀经常发生阀芯内漏故障，有时调压后的压力升至1.8Mpa，影响生产，投产以来至少更换过3次气动调节阀。按照计划安排，4月14日上午，该公司有关人员（总调度、机动科长、仪表负责人、生产维修工人）8人进入调压站进行气动调节阀更换作业。首先关闭了管线两端阀门隔断气源，然后松气动调节阀法兰螺栓，在松螺栓过程中发现进气阀门没有关紧仍有漏气，作业人员又用F型扳手关闭进气阀门，在漏气情况消除后，作业人员拆卸掉故障气动调节阀，换上经脱脂处理的新气动调节阀，安装仪表电源线和气动调节阀控制汽缸管线，并用万用表测量。在上述工作全部完成后，用氧气试漏，在打开进气阀后（打开1/3圈）的不到3秒的短暂时间，发出一声沉闷的巨响，从氧气调压间喷出火焰和浓烟，同时发出强烈的气流声。现场一片火海，4名作业人员浑身带着火焰冲出现场。除1人幸免外，挤在氧气间不到4米2作业区域的7名作业人员全部伤

亡。其中3人死亡，4人烧伤。因氮气间的出气阀门处也喷出火焰，幸存者跑至氧气球罐上部关闭了气源进口阀门，致此燃烧方被控制。从发生爆炸到气源关闭的时间约几分钟左右。（幸存者先跑到30米外的制氧车间后转向氧气球罐，又去制氧车间楼外取F型扳手，再爬上球罐关闭阀门）。 旁路管道的上部被熔化，并形成破口，管道内部没有燃烧痕迹，证明是外部燃烧造成管壁减薄，内部残存气体在温度急剧升高下，压力升高，导致管道破开。 二、事故原因分析 （一）燃烧爆炸条件分析： 1、助燃物质 一般化工检修规定，控制氧含量在17-23%，既防止缺氧，又防止富氧，两种状况均能导致事故。此事故完全具备富氧状态条件。 拆卸气动调节阀，管内原存的余气被释放至大气。 在检修过程中，发生阀门未管死，有氧气逸出。 在用氧气试漏时，没有证据表明气动调节阀法兰密封可靠，有氧气泄漏可能。 爆炸时检修管线内部必然存有氧气。 以上分析表明，有发生富氧状态的条件。 2、可燃物质

制氧厂员工安全分享案例

制氧厂员工安全分享案例 2000年8月21日，某钢铁有限责任公司制氧厂1号1500m3制氧机发生燃爆，死亡22人，受伤24人，其中重伤7人，直接财产损失320多万元。 一、事故经过 从2000年8月21日0时起，该公司以炼钢转炉除尘设备改造、连铸机高效化改造为中心进行为期4～5天的全面检修，安排制氧厂3台制氧机同步分别检修。8月20日23时40分，指挥人员安排1号1500m3机组停机并排放液氧。21日0时，公司扒珠光砂人员26人及检修人员10人陆续进入检修现场，加上已在现场当班的17人（因检修需要，空压机运行），现场共有53人。当时，制氧厂2名维修人员正在拆空分塔人孔螺丝（还剩6只没拆完），公司项目经理指挥劳务人员对空分塔周边的缝用编织袋填塞。在1号制氧机操作室指挥的副厂长，电话通知3200m3制氧机停止运行外排液氧。21日零时10分，当维修人员拆人孔螺丝还剩2只时，突然火光一闪，随即一声巨响发生爆炸事故。燃爆伤害到在场的5工人，致死亡22人，受伤24人。同时，使厂房不同程度倒塌，设备严重受损。 二、事故原因分析 这是由于有关人员违反国家有关法规、规章酿成的重大责任事故。 1、直接原因 （1）经勘查，1号1500m3室内制氧机燃爆事故现场，同时具备助燃物、可燃物及着火源三要素燃爆条件。其中，助燃物为操作不当、排放液氧速度过快所造成空气富氧；可燃物为膨胀机、空压机油箱的油雾及油；着火源为1号空压机电机油浸纸动力电缆端头爬电火花。由电火花引燃油浸纸和可燃物，继而燃爆

富氧空气。 2、间接原因 （1）安全生产规章制度不够完善，安全生产责任制不够落实，安全教育内容有欠缺，劳动力管理不够严格。检修前，制氧厂没有及时按规定制定和报审《检修安全报告书》，致使安全措施不落实，对员工安排等没有提出具体的技术和安全要求。 （2）该型制氧机空分设备同类设备的使用寿命为15～20年。该厂制氧机已使用23年，明显是超期服役。室内空分的油箱设在膨胀机、空压机旁，油浸绝缘纸电缆和液氧排放方式，都是落后的装备和工艺，留下了潜在隐患。 （3）检修现场组织指挥不严密，扒珠光砂人员没有按照在液氧排净，人孔螺丝拆完后才进入现场操作程序，过早进入现场。 三、防范措施 1、强化安全教育，严格遵守操作规程。层层落实安全生产责任制，形成严密的安全生产责任制网络，防患于未然。 2、对全厂设备进行一次全面“诊治”，登记造册。更新超期服役老旧设备。严格实行设备管理责任制，所有设备使用、维修的责任都要落实到人。 3、全面加强安全管理，重点是设备管理和现场管理。堵塞管理漏洞，清除事故隐患。无论是检修现场还是生产现场，都要做到井然有序，严禁“交叉作业”。

氩气窒息事故案例

氩气窒息案例 案例一：某钢厂VD炉氩气窒息事故 上海某钢铁厂为扩大生产项目，准备新建2台VD炉(真空排气炉)。该项目由上海市某工业设备安装公司承建，从1997年3月份起施工，至事故发生前还未完全竣工。1997年9月10日下午1时许，•安装公司5名工人进入VD炉施工，用氧气及乙炔混合气体进行气割作业，下午2时许厂方职工发现施工人员躺在炉内，即进行抢救，另1•名消防队员带防毒面具下炉也即昏倒。后经对炉内机械排风以及下炉抢救人员佩戴供氧式面具等措施后才将6人拖至炉外。经医院抢救，5名安装工人死亡，1名消防队员脱离了险情。 现场调查，在建的VD炉呈圆柱形敞开状，直径有6米，深6.8米，洞口经现场采样分析，未采集到一氧化碳及硫化氢。经现场勘察，VD炉外有氩气管从炉口通至炉内底部，氩气管阀门临近炉口处，当时氩气管已接通供气。调查人员于当日傍晚采集空气样品经检验室分析，•氧含量为6~7%(正常空气中含量为21%)，此外又对采集的空气样品进行色-质分析，•氩气含量大于50%，•初步认定该起事故是因为氩气沉积炉内底部置换空气造成缺氧窒息死亡。 事故原因:厂方和施工方均不了解氩气对人体的毒性。事故发生前有关方面用氩气对炉内进行通氩试验，此次试验并未通知施工人员。在进行试验过程中大量氩气进入炉内，因氩气的空气比重大，进入炉内的氩气沉淀在炉底，并置换出炉内的氧气，使炉内空气中含氧

降低，氩气浓度显著增加，此时下炉施工的5名安装工不明底细，由于缺氧相继倒在炉内；在抢救过程中，厂方未采取正确有效的防护措施，没有佩带供氧式面具，延误了抢救机会，造成了5死、1伤的重大急性职业性伤害事故的发生。 案例二：某钢厂制氧车间氩气窒息案例 1999年11月8日，酒泉钢铁公司供气厂6000m3／h制氧二车间氩气充填站，发生了因高压氩管道泄漏，大量氩气顺采暖地沟窜人氩气收发室，造成两人窒息死亡事故。经我厂事故现场调查、分析、取证后得出结论，此事故为充填用高压氩气管道损坏造成瞬间穿透，使氩气外泄所致。 1事故经过 1999年11月8日上午8：50，氩气充填站与制氧主控室联系送氩气，准备充填氩气作业。经管道置换和预压后，开始装瓶工作。此时因敷设在进收发室采暖管沟内的氩气管道突发性泄漏未被发现(前日均正常作业，收发室内每日有人工作未觉异常)。9：30，厂氧气调度长去氩气收发室，检查氩气台账，此时室内已充满大量惰性(无味)氩气，当两人打开门时，将部分空气随两人同时带人，故两人进入室内瞬时未发现异常。但当比重大于空气的高纯度氩气不断由地下涌出，自下而上超过人体高度时造成两人供氧不足，发生窒息。9：53被他人发现，送往医院抢救无效而死亡。

制氧厂事故案例

制氧厂事故案例 1）事故案例经过 2000年8月21日零时10分，国内某钢铁有限公司制氧厂1号1500立方米制氧机发生燃爆，死亡22人，伤24人，其中重伤7人，部分厂房坍塌，部分设备受损，直接财产损失320万元。这是由于有关人员违反国家有关法规、规章酿成的重大责任事故。 该公司根据设备运行情况和环保“一控双达标”的要求，计划从8月21日零时起，进行为期4～5天的以炼钢转炉除尘设备改造、连铸机高效化改造为中心的全面计划检修，安排制氧厂3台制氧机同步分别检修。8月18日下达了《设备检修计划表》，安排1号1500立方米制氧机与21日零时至21日16时检修，由制氧厂的二车间和维修车间负责；2号1500立方米制氧机于21日16时至23日8时检修；3200立方米制氧机于23日3时至24日8时检修。计划分别对3台制氧机依次进行加温，并进行有关设备和阀门等的小修或更换。检修前，对参与检修的人员进行了一般的安全教育，要求在现场严禁吸烟和动火，要穿劳保用品。 这次制氧机停机检修，由制氧厂分管设备的副厂长负责。检修前的准备工作，由制氧厂分管生产及安全的副厂长（在事故中受伤）负责并现场组织，生产安保科长（在事故中受伤）、安全员（在事故中死亡）、运行二车间主任（在事故中死亡）、运行二车间副主任（在事故中受伤）、维修车间副主任（在事故中死亡）及维修人员参加。8月20日23时40分，指挥人员安排停1号1500立方米机组并排放液氧。21日零时，公司扒珠光砂人员26人及检修人员10人陆续进入

检修现场，加上已在现场当班的17人（因检修需要，空压机运行），现场一共有53人。当时，制氧厂2名维修工人正在拆空分塔八孔螺丝（还剩6只没拆完），公司项目经理（在事故中受伤）指挥劳务人员对空分塔周边的缝用编织袋塞。1号制氧机操作室指挥的副厂长，打电话通知3200立方米制氧机停止使用外购液氧。21日零时10分，当维修人员拆八孔螺丝还剩2只时，突然火光一闪，随即一声巨响，发生爆炸事故。爆炸使在场的53人中，死22人，伤24人，造成厂房6跨三面砖砌墙体及二楼混凝土楼板坍塌，厂房柱子倾斜，房顶制板倒塌，主厂房外的偏跨也随之倒塌，配电室及主控室内电气、仪表设施损坏，一号空压机电机、膨胀机及油站等损坏，空分塔冷箱板骨架及上下塔支承部分断裂，冷箱板底部北面凹进，塔内设备部分倾斜。 2）事故案例直接原因 （1）经专家组调查分析查明，公司1号1500立方米室内制氧机燃爆事故现场，因同时具备助燃物、可燃物及着火源三要素，酿成燃爆事故。其中，助燃物为排放液氧所造成的富氧空气；可燃物为膨胀机、空压机油箱的油雾及油；着火源为1号空压机电机油浸纸动力电缆端头爬电，在富氧环境中产生火花，引燃油浸纸。 （2）液氧排放操作不当。空分工（均在事故中死亡）排放液氧时操作不当，排放速度过快，造成检修现场氧气浓度过大又来不及散发，形成富氧状态，直接为燃爆造成了一个要素（助燃物）。公司制氧厂《工艺监督管理办法》规定，排液氧时，“应做到液体均衡蒸发”，因为排氧过快，没有达到要求，而使氧气积聚，来不及蒸发和散发。

制氧厂事故案例

制氧厂事故案例Lt D

制氧厂事故案例 1〕事故案例经过 2000年8月21日零时10分，国内某钢铁制氧厂1号1500立方米制氧机发生燃爆，死亡22人，伤24人，其中重伤7人，局部厂房坍塌，局部设备受损，直接财产损失320万元。这是由于有关人员违反国家有关法规、规章酿成的重大责任事故。 该公司根据设备运行情况和环保“一控双达标〞的要求，方案从8月21日零时起，进行为期4～5天的以炼钢转炉除尘设备改造、连铸机高效化改造为中心的全面方案检修，安排制氧厂3台制氧机同步分别检修。8月18日下达了?设备检修方案表?，安排1号1500立方米制氧机与21日零时至21日16时检修，由制氧厂的二车间和维修车间负责；2号1500立方米制氧机于21日16时至23日8时检修；3200立方米制氧机于23日3时至24日8时检修。方案分别对3台制氧机依次进行加温，并进行有关设备和阀门等的小修或更换。检修前，对参与检修的人员进行了一般的平安教育，要求在现场严禁吸烟和动火，要穿劳保用品。 这次制氧机停机检修，由制氧厂分管设备的副厂长负责。检修前的准备工作，由制氧厂分管生产及平安的副厂长〔在事故中受伤〕负责并现场组织，生产安保科长〔在事故中受伤〕、平安员〔在事故中死亡〕、运行二车间主任〔在事故中死亡〕、运行二车间副主任〔在事故中受伤〕、维修车间副主任〔在事故中死亡〕及维修人员参加。8月20日23时40分，指挥人员安排停1号1500立方米机组并排放液氧。21日零时，公司扒珠光砂人员26人及检修人员10人陆续进入

检修现场，加上已在现场当班的17人〔因检修需要，空压机运行〕，现场一共有53人。当时，制氧厂2名维修工人正在拆空分塔八孔螺丝〔还剩6只没拆完〕，公司工程经理〔在事故中受伤〕指挥劳务人员对空分塔周边的缝用编织袋塞。1号制氧机操作室指挥的副厂长，打通知3200立方米制氧机停止使用外购液氧。21日零时10分，当维修人员拆八孔螺丝还剩2只时，突然火光一闪，随即一声巨响，发生爆炸事故。爆炸使在场的53人中，死22人，伤24人，造成厂房6跨三面砖砌墙体及二楼混凝土楼板坍塌，厂房柱子倾斜，房顶制板倒塌，主厂房外的偏跨也随之倒塌，配电室及主控室内电气、仪表设施损坏，一号空压机电机、膨胀机及油站等损坏，空分塔冷箱板骨架及上下塔支承局部断裂，冷箱板底部北面凹进，塔内设备局部倾斜。 2〕事故案例直接原因 〔1〕经专家组调查分析查明，公司1号1500立方米室内制氧机燃爆事故现场，因同时具备助燃物、可燃物及着火源三要素，酿成燃爆事故。其中，助燃物为排放液氧所造成的富氧空气；可燃物为膨胀机、空压机油箱的油雾及油；着火源为1号空压机电机油浸纸动力电缆端头爬电，在富氧环境中产生火花，引燃油浸纸。 〔2〕液氧排放操作不当。空分工〔均在事故中死亡〕排放液氧时操作不当，排放速度过快，造成检修现场氧气浓度过大又来不及散发，形成富氧状态，直接为燃爆造成了一个要素〔助燃物〕。公司制氧厂?工艺监督管理方法?规定，排液氧时，“应做到液体均衡蒸发〞，因为排氧过快，没有到达要求，而使氧气积聚，来不及蒸发和散发。

制氧事故案例

(1）某钢铁公司制氧机燃爆事故 2000年8月21日零时10分,国内某钢铁有限责任公司制氧厂1号1500立方米制氧机发生燃爆,死亡22人，伤24人，其中重伤7人，部分厂房坍塌，部分设备受损，直接财产损失320多万元。 事故主要原因是公司1号1500立方米室内制氧机燃爆事故现场，因同时具备助燃物、可燃物及着火源三要素，酿成燃爆事故.其中，助燃物为排放液氧所造成的富氧空气；可燃物为膨胀机、空压机油箱的油雾及油；着火源为1号空压机电机油浸纸动力电缆端头爬电，在富氧环境中产生火花,引燃油浸纸。液氧排放操作不当，空分工排放液氧时操作不当，排放速度过快,造成检修现场氧气浓度过大又来不及散发，形成富氧状态,直接为燃爆造成一个要素。另外。设备老化、超期服役，工艺装备落后;安全措施不落实，安全生产规章制度不够完善,安全教育内容有欠缺，也是造成事故的客观和深层次的原因. （2）新余钢铁公司制氧机主冷爆炸事故 1996年3月2日凌晨，新余钢铁公司的6000m3/h制氧机主冷发生爆炸，直接经济损失为900万元以上（事故发生在夜间,无人伤亡)，导致事故的直接原因是:对液氧中乙炔等碳氢化合物的含量监测不力，且缺乏必要的分析仪器设备；主冷1％的液氧未连续排放；循环液氧泵及液氧吸附器未连续使用，吸附周期再生周期偏听偏长等. （3)呼和浩特氧气厂主冷凝蒸发器爆炸 1975年4月和1978年4月呼和浩特氧气厂的150m3/h制氧机的主冷凝蒸发器先后发生爆炸,两次爆炸前发现，液氧液面下降,氧纯度下降。为提高液氧面，第一次爆炸前采用开大节-2阀，每次开2-3圈.第二次爆炸前,采用关小节—1阀和凸轮及活动节流调节手段.第一次爆炸,冷凝蒸发器下部1/4的外壳被炸开,裂口宽度有30厘米，数十根管子被炸毁.第二次爆炸，其爆炸中心在主冷凝蒸发器下部边缘，高约5厘米处，下塔与主冷凝蒸发器下管板焊接处炸开一道长35厘米、宽3厘米的裂口。两次爆炸后都发现列管外壁和筒壳内壁及下管板上附有一层油脂，用四氯化碳清洗后，四氯化碳变成黑色。现场调查发现，该厂周围无其他工厂，空气比较干净,而且第二次爆炸是在全面加温仅四天后发生的,不可能是乙炔等碳氢化合物引起爆炸。两次爆炸都发现主冷凝蒸发器内有大量油脂。可见，这类爆炸是由于油脂与液氧形成“液氧炸药",在气流冲击下引起爆炸. （4）武汉无机盐化工厂充氧台分组充氧总阀烧坏 1978年1月13日，武汉无机盐化工厂充氧台分组充氧总阀烧坏，事故是在切换充氧分组总阀，压力由1。47×107pa降到1。17×107pa时发生的,瞬间发出炸裂喷气响声,导管冲脱，满室烟尘弥漫，阀门烧坏。检查事故现场及氧压机阀门，