金相检验现场培训教材解析
金相检验现场培训教材
1、火力发电厂金属监督规程DL438-200X报批稿规定的安装前的金属监督任务
7、主蒸汽管道和高温再热蒸汽管道及导汽管的金属监督
（11.1.2给水管道材料、制造和安装检验按照“7 主蒸汽管道和再热蒸汽管道的金属监督”中的“7.1.1～7.1.3、7.1.6、7.1.8、7.1.12～7.1.14和7.1.17～7.1.23”条款执行。
11.1.3 15NiCuMoNb5（WB36）管材和管件的硬度应控制在HBW180～252。）
7.1.7受监督的阀门，安装前应做如下检验：
d）对合金钢制阀壳逐件进行光谱分析，光谱检验按DL/T 991执行；
e）按20％对阀壳进行表面探伤，至少抽查1件.重点检验阀壳外表面非圆滑过渡的区域和壁厚变化较大的区域。
7.1.13 安装前，安装单位应对直管段、弯管/弯头、三通进行内外表面检验和几何尺寸抽查：
a）按管段数量的20％测量直管的外（内）径和壁厚；
b）按弯管（弯头）数量的20％进行不圆度、壁厚测量，特别是外弧侧的壁厚；
c）检验热压三通检验肩部、管口区段以及焊制三通管口区段的壁厚；
d）对异形件进行壁厚和直径测量；
e）管道上小接管的形位偏差；
f) 几何尺寸不合格的管件，应加倍抽查。
7.1.14安装前，安装单位应对合金钢管、合金钢制管件（弯管/弯头、三通、异形件）100%进行光谱检验，按管段、管件数量的20%和10％分别进行硬度和金相组织检查；每种规格至少抽查1个，硬度异常的管件必须扩大检查比例且进行金相组织检查。
7.1.15应对主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道上的堵阀／堵板阀体、焊缝进行无损探伤。
7.1.18管道安装完应对监督段进行硬度和金相组织检验。
7.1.24工作温度高于450℃的锅炉出口、汽轮机进口的导汽管，参照主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道的监督检验规定执行。
7.3 9～12％Cr系列钢制管道的检验监督
7.3.1 9～12％Cr系列钢包括P91、P92、P122、X20CrMoWV121、X20CrMoWV121、CSN417134等
7.3.2 管材和制造、安装检验按7.1中相关条款执行执行。
7.3.3此类钢直管段母材的硬度应均匀，且控制在180 HBW～250HBW，同根钢管上任意两点间的硬度差不应大于△30HBW；安装前检验母材硬度小于160 HBW时，应取样进行拉伸试验；金相组织中的δ-铁素体含量不超过8％。
7.3.4 此类钢的热推、热压和锻造管件的硬度应均匀，且控制在175HBW～250HBW，同一管件上任两点之间的硬度差不应大于△50HBW；金相组织中的δ-铁素体含量不超过8％。
7.3.5对于公称直径大于150mm或壁厚大于20mm的管道，100％进行焊缝的硬度检验；其余规格管道的焊接接头按5％抽检；焊后热处理记录显示异常的焊缝必须进行硬度检验；焊缝硬度应控制在180HBW～270HBW。
7.3.6硬度检验的打磨深度通常为0.5mm～1.0mm，并以120＃或更细的砂轮、砂纸精磨。表面粗糙度Ra＜1.6μm；硬度检验部位包括焊缝和近缝区的母材，同一部位至少测量3点。
7.3.7 焊缝硬度超出控制范围，首先在原测点附近两处和原测点180°位置再次测量；其次在原测点可适当打磨较深位置，打磨后的管道壁厚不应小于最小需要壁厚。
7.3.8对于公称直径大于150mm或壁厚大于20mm的管道，10％进行焊缝的金相组织检验，硬度超标或焊后热处理记录显示异常的焊缝必须进行金相组织检验。
7.3.9焊缝和熔合区金相组织中的δ－铁素体含量不超过8％，最严重的视场不超过10％。
7.3.10 对于焊缝区域的裂纹检验，打磨后进行磁粉探伤。
8高温联箱的金属监督（低温联箱制造、安装检验按照“8 高温联箱的金属监督”中的“8.1”执行）
8.1制造、安装检验
8.1.1工作温度高于400℃的联箱安装前，应做如下检验：
e）进行筒体和管座壁厚和直径测量，特别注意环焊缝邻近区段的壁厚；
f）联箱上接管的形位偏差检验，应符合相关制造标准中的规定。
g）对合金钢制联箱，逐件对筒体筒节、封头进行光谱分析；
h）对合金钢制联箱，按筒体段数和制造焊缝的20％进行硬度检验，所查联箱的母材及焊缝至少各选1处；对联箱过渡段100％进行硬度检验。一旦发现硬度异常，须进行金相组织检验。
i）9～12％Cr（牌号同7.3中所列）钢制联箱的母材、焊缝的硬度和金相组织按照7.3.3～7.3.9执行；
j）对联箱制造环焊缝按10％进行超声波探伤，管座角焊缝和手孔管座角焊缝50％进行表面探伤复查；
9.1.6受热面管子安装前，应进行以下检验：
d）随机抽查受热面管子的外径和壁厚，不同材料牌号和不同规格的直段各抽测10根，每根两点，应符合图纸尺寸要求，壁厚负偏差在允许范围内；
e）不同规格、不同弯曲半径的弯管各抽查10根，弯管的不圆度应符合JB/T 1611锅炉管子制造技术条件，压缩面不应有明显的皱褶；
f）弯管外弧侧的最小壁厚减薄率b（b＝(S o－S min）／S o)应满足以下条件，且不应小于按GB9222
g）对合金钢管及焊缝按10%进行光谱抽查，应符合相关材料技术条件；
h）抽查合金钢管及其焊缝硬度。不同规格、材料的管子各抽查10根，每根管子的焊缝母材各抽查1组；若硬度出现异常，必须进行金相组织检验；
i）焊缝质量应做无损探伤抽查，在制造厂已做100％无损探伤的，则按不同受热面的焊缝数量抽查5／1000。
j）用內窥镜对超临界、超超临界锅炉管子节流孔板进行检查是否有异物或加工遗留物存在。
10 锅筒的金属监督（10.2.6直流锅炉汽水分离器、储水罐的检验监督，可参照锅筒的技术监督有关规定进行。）
10.1.3锅筒安装前应进行下列检验：
a）对母材和焊缝内外表面进行100％宏观检验，重点检验焊缝的外观质量；
b）对合金钢制锅筒的每块钢板、每个管接头进行光谱检验；
c）纵、环焊缝和集中下降管管座角焊缝分别按25%、10%和50%进行表面探伤和超声波探伤，检验中应包括纵、环焊缝的“T”形接头；分散下降管、给水管、饱和蒸汽引出管等管座角焊缝按10%进行表面探伤；安全阀及向空排汽阀管座角焊缝进行100%表面探伤。抽检焊缝的选取应参考制造商的焊缝探伤结果。焊缝无损无损探伤按照JB／T 4730执行；
d）对筒体、纵环焊缝及热影响区进行硬度抽查；一旦发现硬度异常，应进行金相组织检验。12．1.2 汽轮机安装前应进行如下检验：
a）根据DL5011的要求，对汽轮机转子、叶轮、叶片、喷嘴、隔板和隔板套等部件的完好情况、是否存在制造缺陷进行检验，对易出现缺陷的部位重点检查。外观检验主要检查部件表面有无裂纹、严重划痕、碰撞痕印，依据检验结果作出处理措施。
b）对汽轮机转子进行圆周和轴向硬度检验，圆周不少于4个截面，且必须包括转子两个端面，
高中压转子有一个截面应选在调速级轮盘侧面；每一截面周向间隔90°进行硬度检验，同一圆周线上的硬度值偏差不应超过Δ30HBW，同一母线的硬度值偏差不应超过Δ40HBW。
c）若制造厂未提供转子探伤报告或对其提供的报告有疑问时，必须进行无损探伤。转子中心孔无损探伤按DL/T 717执行,焊接转子无损探伤按DL/T 505执行,实心转子探伤按DL/T 930执行。
d）各级推力瓦和轴瓦的超声波探伤，以检查是否有脱胎缺陷。
e）镶焊有司太立合金的叶片，应对焊缝进行无损探伤。叶片无损探伤按DL/T 714、DL/T 925执行。
f）对隔板进行宏观检验和表面探伤。
13．1.2发电机转子安装前应进行如下检验：
a）对发电机转子大轴、护环等部件的完好情况和是否存在制造缺陷进行检验，对易出现缺陷的部位重点检查。外观质量检验主要检查部件表面有无裂纹、严重划痕、碰撞痕印，依据检验结果作出处理措施。
b）若制造商未提供转子探伤报告或对其提供的报告有疑问时，应对转子进行无损探伤。
c）对转子大轴进行圆周和轴向硬度检验，圆周不少于4个截面且必须包括转子两个端面，每一截面周向间隔90°进行硬度检验。同一圆周的硬度值偏差不应超过Δ30HBW，同一母线的硬度值偏差不应超过Δ40HBW。
14 紧固件的金属监督
14.1对大于等于M32的高温紧固件的质量检验按GB/T20410中相关条款执行。
14.2高温紧固件的选材原则、安装前和运行期间的检验、更换及报废按DL/T439中的3、4中的相关条款执行。
14.3 汽轮机/发电机大轴连接螺栓安装前应进行外观质量、光谱、硬度检验和表面探伤，机组每次检修应进行外观质量检验和无损探伤。
15 大型铸件的金属监督
15.1安装前的检验
15.1.2部件安装前应进行如下检验：
a）铸件100％进行外表面和内表面可视部位的检查，内外表面应光洁，不得有裂纹、缩孔、粘砂、冷隔、漏焊、砂眼、疏松及尖锐划痕等缺陷，必要时进行表面探伤；若存在上述缺陷，则应完全清除，清理处的实际壁厚不得小于壁厚偏差所允许的最小值且应圆滑过渡；若清除处的实际壁厚小于壁厚的最小值，则应进行补焊。对挖补部位应进行无损探伤和金相、硬度检验。汽缸补焊按DL/T 753执行；
b）汽缸的螺栓孔应进行无损探伤；
c）若制造厂未提供部件探伤报告或对其提供的报告有疑问时，应进行无损探伤；若含有超标缺陷，加倍复查。铸件无损探伤按JB/T9630.1和JB/T9630.2执行。
d）铸件的硬度检验，特别要注意部件的高温区段。
2、9～12％Cr新型耐热钢硬度和金相组织检查知识
2.1、不同回火温度对硬度和抗拉强度的影响
从下图可以看出，低于780℃回火，两种钢焊缝的硬度均随回火温度的升高而降低。回火温度超过780℃，T91焊缝的硬度明显升高，860℃回火焊缝的硬度达到355HV，已明显高于700℃回火时焊缝的硬度，接近于未回火态的365HV。而对于T92钢，焊缝硬度则继续降低，回火温度超过820℃，焊缝硬度略有升高。资料介绍对于P91、P92钢焊缝的硬度合格范围为190～263HV，也有文献报道对于P92钢为236～285HV，现场操作制定的热处理温度为760℃±10℃，基本可满足要求。从图2可以看出，两种钢的抗拉强度均随回火温度的升高而降低，820 ℃回火钢强度已达不到标准要求。
注1：摘自《焊后工况热处理对T91与T92钢焊缝组织性能的比较》天津诚信达田旭海、齐向前
组织形态说明：两种钢焊态未处理的马氏体组织粗大，呈细长针状，马氏体板条特征不明显；740℃回火均可见到明显的板条马氏体组织特征，但此时焊缝硬度均偏高，说明马氏体回复不充分，形变储存能没有完全释放，回火温度升高到780℃，T91钢焊缝虽然在合格范围内，但此时碳化物产生偏聚，马氏体板条特征变得不明显，T92焊缝马氏体板条变细，特征明显，硬度在合格范围内。文献报导为保证焊缝具有足够高的抗蠕变性能，焊缝组织应为板条特征明显得马氏体组织。所以对于T91钢，回火温度不能超过780℃，对于T92钢，回火温度可以达到780℃。820℃回火后，T91焊缝偏聚碳化物长大，T92焊缝中马氏体板条组织分解析出大量弥散碳化物，当回火温度升高至
860℃时，T91组织焊缝形态与未回火相似，而对于T92焊缝部分碳化物聚集成块，部分呈细小弥散状分布于铁素体基体上。
2.3、T91、T92母材金相组织
现场检验照片
SA213-T91模拟管母材×400 硬度：180HB SA213-T91模拟管焊缝（未处理）×400 硬度：337HB
主蒸汽直管A04 ×400 硬度：主蒸汽弯头A07 ×400 硬度：
主蒸汽直管A04(＃2检测点)×400 硬度：173HB主蒸汽直管A04(＃2检测点热影响区)×400
主蒸汽A04(＃2检测点厂家焊缝)×400 硬度：219HB主蒸汽A04(＃2检测点热影响区－另一侧)×400
主蒸汽A04(＃2检测点厂家焊缝另一侧母材) ×400 主蒸汽A10(厂家焊缝直管侧母材) ×400 硬度：183HB
主蒸汽A10(厂家焊缝直管侧热影响区) ×400 主蒸汽A10(厂家焊缝区) ×400 硬度：223HB
主蒸汽A10(厂家焊缝弯头侧热影响区) ×400 主蒸汽A10(厂家焊缝弯头侧母材) ×400 硬度：176HB
现场金相检验步骤
现场金相检验步骤 一.磨制 选用颗粒细的砂轮片磨制，一般需将工件表面磨下2mm左右。要保持表面平整光洁。磨面尺寸约为：100~150mm长，10~20mm宽。再用120#砂布、280#、320#、500#、800#金相砂纸依次打磨。（注意：打磨时要顺着一个方向打磨，每打磨一遍砂纸打磨的方向需转动90°角。）最后达到镜面的水平。 二.抛光 根据现场的条件一般采用化学抛光后再机械抛光。抛光前用蒸馏水或酒精清洗一下打磨后的磨面，然后用镊子夹住蘸有抛光液的脱脂棉球在磨面上轻擦，同时仔细观察磨面，待磨痕消失后，用水冲洗干净。因化学抛光后留有杂质，这时需要再进行机械抛光。 三.腐蚀 腐蚀时用镊子夹住蘸有腐蚀剂的脱脂棉球在表面轻轻拍打使硫酸铜充分侵蚀到抛光面上。此时间为25秒~30秒，视情况而定。当工件表面呈现黄铜色时，停止腐蚀。用酒精冲洗，并用酒精棉轻轻擦洗干净，吹干即可。 四.贴AC纸 一人将丙酮滴在试件表面，待丙酮充分润湿腐蚀面尚未挥发，另一人迅速将AC纸贴在预定位置上，3~5分钟后取下，再用丙酮洗下第一次膜的位置，清除掉第一次的痕迹，再帖第二张。（注意：AC纸贴上后应平整无大气泡，若气泡小而少，也不影响观察。） 附： 1. 抛光液的制作：（双氧水及蒸馏水各50ml 草酸3.0g 氢氟酸3ml） 制作顺序：先用蒸馏水溶草酸，后放双氧水及氢氟酸 2. 腐蚀剂的制作：低合金钢（12Cr1MoV、15Cr1Mo1V、20Cr1Mo1VTiB等）用 2~4%的硝酸酒精。 SA-335P91 1)蒸馏水100ml 2)硫酸铜4g 3)盐酸20ml （制作顺序） 3. AC纸的制作：将0.1g甲基紫研成粉末溶于60ml的丙酮（含量99.7%）中， 摇动或搅拌使甲基紫充分溶化，加入3g醋酸纤维素，搅拌， 最后再加1.5g磷酸三苯脂，放置24小时后（可常摇动溶液 瓶）得其充分溶解，瓶内确无固形物时，倒在干净、无划痕 的玻璃板上。晃动玻璃板，使溶液流动，摊成大片，将其罩 住，留有缝隙，静置24小时后，溶液凝成薄膜。将膜揭起，
机加工检验员培训心得
机加工检验员培训心得 机械加工行业质量检验技能培训手册 意佳有限公司 BEST IDEAL LIMITED QC 技能手册 编号:BI-003 版本:A/1 页次:5/44 篇二:化验员培训心得体会 篇一:关于化验员外出学习总结的报告 化验员赴外学习总结 2013年4月25日至5月17日，依照公司领导的安排和要求，我们一行四人去***************学习w、mo、bi、s、p、cu、pb,、zn,、fe、,ag、au等元素的分析检测方法和管理模式。进行有侧重有对比的学习，现已圆满结束。通过这次学习我们拓展了视野。对我们现有分析方法中的不足有了更明确地认识。而且对我们现在拥有的比较好的分析方法及操作规程有了更多的自信。现总结如下: 一:分析检测方面 1;根据我们化 验室可以分析的cu 、w、mo、s、p元素，进行了有针对性的学习，对在分析操作过程中好的操作方法及操作要领进行了借鉴，融合我们现有的操作规程，取长补短。使操作规程简化，为我们在分析流程快速样品时节约时间，能够比较快的提供数据，解决了以往数据滞后于生产的弊端，可以更好的为生产提供帮助。 4:对一些我们化验室不分析的常规元素，如pb、zn、fe也进行了系统学习。初步掌握了其操作规程及要领，有待在以后的分析实践中加以熟练。
5:对方化验室规模比较庞大，分析元素比较多，选厂流程样品量大，在对w、mo、,bi、 p的分析中，在熔样、浸取、定容、移取试液、测试等方面，操作人员存在着疏忽大意的现象。如:浸取时坩埚清洗不干净，定容刻度线不够准确。我们对其结果的准确性持有疑问。因此，我们的化验人员在这方面要杜绝此类现象的发生，以免误导生产。 二:管理及人员配置 *********质量计量部现有化验分析人员约**人，人员配置相对充足，分 工明确，在培养后备人才方面具有可选性和优越性。在人员管理上相对灵活，自由度高，人性化强。但我公司化验室有分析人员*名。人员相对紧缺，且流失较严重，可选性少，造成人员培养难度大。三:仪器方面 一些常规仪器的操作和使用方面，两者都相同或相近，如:电子天平，72型风光光度计等。但一些高精密仪器我们以前都未接触过。如:max-110型原子吸收火焰光度计(价格10-20万)，荧光光谱仪(价格:100万左右)，等离子发射光谱仪(价格:300万左右)。这些仪器价格贵，专人负责操作，在一个样品中能同时出具2-3种低含量元素的结果，分析速度快。以我们化验室的现状，还不太适合这些仪器的使用。 通过这段时间的学习，在现有的分析操作基础上提高了认识，学会了一些我们不曾接触过的元素的分析方法，了解了我们不曾接触过的先进仪器。对我们以后的分析工作有了很大的帮助，为以后化验室的发展指引了方向。 化验室 2013年5月22日篇二:化验室培训 心得 培训心得
(完整版)金相检验标准汇总表
金相检验标准 GB/T 10561-89 钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法 GB/T 10561-2005 钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法 GB/T 1979-2001 结构钢低倍组织缺陷评级图 GB/T 6394-2002 金属平均晶粒度测定方法 GB/T 6394-2002 系列图I（无孪晶晶粒++浅腐蚀100×） GB/T 6394-2002 系列图Ⅱ（有孪晶晶粒++浅腐蚀+100×） GB/T 6394-2002 系列图Ⅲ（有孪晶晶粒+深腐蚀75×） GB/T 6394-2002 系列图Ⅳ（钢中奥氏体晶粒++渗碳法100×） GB 224-1987 钢的脱碳层深度测定法 GB 226-1991 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法 GB 2828-1987 逐批检查记数抽样程序及抽样表 GB 4236-1984 钢的硫印检验方法 GB 16840.4-1997 电气火灾原因技术鉴定方法第4部分：金相法 GB/T 9450-2005 钢件渗碳淬火硬化层深度的测定和校核 GB/T 13298-1991 金属显微组织检验方法 GB/T 18876.1-2002 应用自动图像分析测定钢和其他金属中金相组织、夹杂物含量和级别的标准试验方法第1部分 GB/T 4340.1-1999 金属维氏硬度第一部分：试验方法 GB/T 14999.4-94 高温合金显微组织试验方法 GB/T 230.1-2004 金属洛氏硬度试验第1 部分: 试验方法( A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T 标尺) GB/T 231.1-2002 金属布氏硬度试验第1 部分: 试验方法 GB/T 3488-1983 硬质合金显微组织的金相测定 GB/T 3489-1983 硬质合金孔隙度和非化合碳的金相测定 GB/T 4194-1984 钨丝蠕变试验,高温处理及金相检查方法 GB/T 5617-1985 钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定 GB/T 6401-1986 铁素体奥氏体型双相不锈钢中α-相面积含量金相测定法 GB/T 7216-1987 灰铸铁金相 GB/T 8493-1987 一般工程用铸造碳钢金相 GB/T 8755-1988 钛及钛合金术语金相图谱 GB/T 9441-1988 球墨铸铁金相检验 GB/T 9450-1988 钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定和校核 GB/T 9451-1988 钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定 GB/T 11809-1998 压水堆核燃料棒焊缝金相检验 GB/T 13305-1991 奥氏体不锈钢中α--相面积含量金相测定法 GB/T 13320-1991 钢质模锻件金相组织评级图及评定方法 GB/T 13925-1992 铸造高锰钠金相 GB/T 17455-1998 无损检测表面检查的金相复制件技术 GB 1814-1979 钢材断口检验方法 GB 2971-1982 碳素钢和低合金钢断口检验方法 GB/T 7998-2005 铝合金晶间腐蚀测定方法 GB/T 1298-2008 碳素工具钢 GB/T 1299-2000 合金工具钢
检验员转正工作总结范文【实用】
时间荏苒，岁月穿梭，转眼间xx年就要在紧张和忙碌中过去了，回顾这一年来，我作为公司质检部一名检验员，有很多进步，但是也存在一些不足之处。 半年来，在领导的关心指导下，在同事的支持帮助下，我不但勤奋踏实地完成了本职工作，而且顺利完成了领导交办的各项临时任务，自身在各方面都有所提升。为了更好地做好今后的工作，总结经验，吸取教训，下面就是本人的年终工作总结: 一、工作收获 1、首件检验 我严格按照控制计划要求，做到不漏检，不少检。 2、巡检 巡检是一项细致的工作。“细节决定成败”，在巡检的过程中，对工序流转的产品，必须按产品流转控制程序办理相关手续后方可放行，并执行上道工序对下道工序负责，下道工序复验上道工序的制度，做到层层把关 3、异常反馈 在生产中经常会因为设备或员工的原因，出现各种各样的异常，小则损坏单个组件，大则损坏成批的组件，出现异常，我会第一时间通知上级领导，及时的处理问题。 二、感想及体会 1、态度决定一切 工作时一定要一丝不苟，仔细认真。不能老是出错，有必要时检测一下自己的工作结果，以确定自己的工作万无一失。工作之余还要经常总结工作教训，不断提高工作效率，并从中总结工作经验。虽然工作中我会犯一些错误，受到领导的批评，但是我并不认为这是一件可耻的事，因为我认为这些错误和批评可以让我在以后的工作中避免类似错误，而且可以让我在工作中更快的成长起来。在和大家工作的这段时间里，他们严谨、认真的工作作风给我留下了深刻的印象，我也从他们身上学到了很多自己缺少的东西。 2、勤于思考 岗位的日常工作比较繁琐，这就需要我们一定要勤于思考，改进工作方法，提高工作效率，减少工作时间。 3、不断学习 要不断的丰富自己的专业知识和技能，这会使我的工作更加得心应手。
金属材料金相热处理检验方法标准汇编
金属材料金相热处理检验方法标准汇编 一、金属材料综合检验方法 GB／T4677.6—1984金属和氧化覆盖层厚度测试方法截面金相法 GB／T6394—2002金属平均晶粒度测定方法 GB／T6462—2005金属和氧化物覆盖层厚度测量显微镜法 GB／T13298—1991金属显微组织检验方法 GB15735—2004金属热处理生产过程安全卫生要求 GB／T15749一1995定量金相手工测定方法 GB／T18876.1—2002应用自动图像分析测定钢和其他金属中金相组织、夹杂物含量和级别的标准试验方法第1部分：钢和其他金属中夹杂物或第二相组织含量的图像分析与体视学测定 二、钢铁材料检验方法 GB／T224一1987钢的脱碳层深度测定法 GB／T225—1988钢的淬透性末端淬火试验方法 GB／T226—1991钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法 GB／T227—1991工具钢淬透性试验方法 GB／T1814—1979钢材断口检验法 GB／T1979—2001结构钢低倍组织缺陷评级图 GB／T4236一1984钢的硫印检验方法 GB／T4335—1984低碳钢冷轧薄板铁素体晶粒度测定法 GB／T4462—1984高速工具钢大块碳化物评级图 GB／T6401—1986铁素体奥氏体型双相不锈钢中а－相面积含量金相测定法 GB／T7216—1987灰铸铁金相 GB／T9441—1988球墨铸铁金相检验 GB／T9451—2005钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定 GB／T10561—2005钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法 GB／T11354—2005钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检验 GB／T13299—1991钢的显微组织评定方法 GB／T13302—1991钢中石墨碳显微评定方法 GB／T13305—1991奥氏体不锈钢中а－相面积含量金相测定法 GB／T13320—1991钢质模锻件金相组织评级图及评定方法 GB／T13925—1992铸造高锰钢金相 GB／T14979—1994钢的共晶碳化物不均匀度评定法 GB／T15711—1995钢材塔形发纹酸浸检验方法 GB／T16923—1997钢件的正火与退火 GB／T16924—1997钢件的淬火与回火 GB／T18683—2002钢铁件激光表面淬火 YB／T130—1997钢的等温转变曲线图的测定 YB／T153一1999优质碳素结构钢和合金结构钢连铸方坯低倍组织缺陷评级图 YB／T169一2000高碳钢盘条索氏体含量金相检测方法 YB／T4002—1991连铸钢方坯低倍组织缺陷评级图 YB／T4003—1997连铸钢板坯低倍组织缺陷评级图 YB／T4052—1991高镍铬无限冷硬离心铸铁轧辊金相检验 YB／T5127—1993钢的临界点测定方法(膨胀法) YB／T5128—1993钢的连续冷却转变曲线图的测定方法(膨胀法)
检验员的工作总结最新总结
检验员的工作总结 （文章一）：检验员个人年度工作总结 我叫鲁小龙，于xx年3月12日进入xx工贸有限公司，根据公司的需要，2xx年11月调入支座车间从事质量工作。本人工作认真、细心且具有较强的责任心和进取心，勤勉不懈，极富工作热情；性格开朗，乐于与他人沟通，具有良好和熟练的沟通技巧，有很强的团队协作能力；责任感强，能完成领导交付的工作。和公司员工关系相处融洽而和睦，配合部门领导完成各项工作；积极学习新知识、技能，注重自身发展和进步，并且我在很短的时间内熟悉了公司以及相关工作的基本情况，马上进入工作状态。 在本部门的工作中，我勤奋工作，获得了本部门领导和同事的认同。当然，在工作中我也出现了一些小的差错和问题，部门领导也及时给我指出，促进了我工作的成熟性。 时间荏苒，岁月穿梭，转眼间2xx年在紧张和忙碌中过去了，回顾xx年来，我作为公司质量部一名检验员，有很多进步，但是也存在一些不足之处。 在质量部一年来，在领导的关心指导下，在同事的支持帮助下，我不但勤奋踏实地完成了本职工作，而且顺利完成了领导交办的各项临时任务，自身在各方面都有所提升。为了更好地做好今后的工作，总结经验，吸取教训，本人就下半年的工作总结为以下几项：
（1）、努力学习，全面学习新知识 检验工作是一个特殊的岗位，它要求永无止境的学习新的知识和提高技能,为达到这一要求，所以我们必须要注重学习(学习新知识，学习新的工艺，学习新的图纸等) （2）、努力工作,完成上面各项任务 经过半年以来,面对非专业学习机械加工质量工作,工作起来难度比较大,但是我积极的应对困难的挑战,我完成了领导给予的任务 （3）、日常生活，工作态度积极端正 一年以来，我能自觉遵守公司的各项规章制度，在工作中，不迟到、不早退、有事主动请假，尊重领导、团结同事，待人真诚，任劳任怨。努力做到了：一是按规章自律。领导规定不准做的我绝对不做，领导要求达到的我争取达到，不违章、违纪，不犯规、犯法，做个称职的质检员。二是用制度自律。我严格按公司制定的各项制度办事。在质量方面，坚决做不该用的坚决不用，不搞人情主义。对自己分内的工作也能积极对待，努力完成，做到既不越位，又要到位。在同部门其他同事的工作协调上，做到互相理解、互帮互学、真诚相待，建立了友谊，也获得了许多有益的启示。我深知成绩的背后有我们质量部门全体人员的共同努力和辛勤的汗水。今后，我仍然会以平常之心对待不平常的事，勇于进取，一如既往地做好每一件事情。
现场金相检验步骤
现场金相检验步骤 .磨制 选用颗粒细的砂轮片磨制，一般需将工件表面磨下2mm左右。要保持表面平整光洁。磨面尺寸约为：100~150mm长，10~20mm宽。再用120#砂布、280# 320# 500#、800#金相砂纸依次打磨。（注意：打磨时要顺着一个方向打磨，每打磨一遍砂纸打磨的方向需转动90°角。）最后达到镜面的水平。 二.抛光 根据现场的条件一般采用化学抛光后再机械抛光。抛光前用蒸馏水或酒精清洗一下打磨后的磨面，然后用镊子夹住蘸有抛光液的脱脂棉球在磨面上轻擦，同时仔细观察磨面，待磨痕消失后，用水冲洗干净。因化学抛光后留有杂质，这时需要再进行机械抛光。 三?腐蚀 腐蚀时用镊子夹住蘸有腐蚀剂的脱脂棉球在表面轻轻拍打使硫酸铜充分 侵蚀到抛光面上。此时间为25秒~30秒，视情况而定。当工件表面呈现黄铜色时，停止腐蚀。用酒精冲洗，并用酒精棉轻轻擦洗干净，吹干即可。 四.贴AC纸 一人将丙酮滴在试件表面，待丙酮充分润湿腐蚀面尚未挥发，另一人迅速将AC纸贴在预定位置上，3~5分钟后取下，再用丙酮洗下第一次膜的位置，清除掉第一次的痕迹，再帖第二张。（注意：AC纸贴上后应平整无大气泡，若气泡小而少，也不影响观察。 附: 1.抛光液的制作： （双氧水及蒸馏水各50ml 草酸3.0g 氢氟酸3ml）制作顺序：先用蒸馏水溶草酸，后放双氧水及氢氟酸 2.腐蚀剂的制作：低合金钢（12Cr1MoV、15Cr1Mo1V、20Cr1Mo1VTiB 等）用 2~4%的硝酸酒精。 SA-335P91 1）蒸馏水100ml 2）硫酸铜4g 3）盐酸20ml （制作顺序）
3. AC纸的制作：将0.1g甲基紫研成粉末溶于60ml的丙酮（含量99.7%）中， 摇动或搅拌使甲基紫充分溶化，加入3g醋酸纤维素，搅拌， 最后再加1.5g磷酸三苯脂，放置24小时后（可常摇动溶液 瓶）得其充分溶解，瓶内确无固形物时，倒在干净、无划痕的 玻璃板上。晃动玻璃板，使溶液流动，摊成大片，将其罩 住，留有缝隙，静置24小时后，溶液凝成薄膜。将膜揭起， 剪成1cm~1.5cm边长的小片，装入纸袋备用
金相检验操作规程
金相检验操作规程 1.试样 金相试样面积小于400mm2,厚（高）度15-20mm为宜。若试样面积过小，应经镶嵌后再进行磨制。 低倍组织酸侵试样厚度（高）度为20mm左右，酸侵低倍试样检测面应经过车加工或磨加工，表面粗糙度应不大于1.6μm。试样检测面不得由油污及加工伤痕，必要时应预先清除。试样的标识应清晰。 2.高倍检验操作规程 2.1金相试样制备操作规程 2.1.1金相试样的切取 试样切取的方向、部位和数量，应根据有关技术条件的规定。 试样可用手锯、锯床或切割机等切取，必要时也可用气割法切取，但烧割边缘必须与正式试样保持相当距离，以去除热影响区。 取好的试样先在平面磨床或砂轮机上把检测面磨平，磨面上的磨痕应均匀一致。 磨样时应对试样进行冷却，以免金属组织受热发生变化。 2.1.2金相试样的磨制 试样需经粗磨和细磨，粗磨用水磨砂纸，细磨用金相砂纸，应根据需要选择合适的砂纸及磨制道次。磨样时须把前一道的磨痕磨去，方向与前一道的工序相垂直。 磨样时要防止试样磨面温度过高而使组织发生变化。 2.1.3金相试样的抛光 常用的时机械抛光的方法，即把经过细磨的试样在抛光机上进行抛光。抛光织物采取丝绒或绸布，抛光粉采用金刚砂。抛光面光洁度要达到镜面，不允许有夹杂物拖尾、麻点、过热等现象，抛光后将试样清洗干净。 2.1.4金相试样化学侵蚀操作规程 试样侵蚀前抛光面应保持干净，不得有油污或指痕，以免影响所显示组织的清晰度。 试样在盛有侵蚀剂的器皿中侵蚀，侵蚀时试样应轻微摆动，但不可擦伤抛光面。应根据不同的需要选择侵蚀剂，并注意侵蚀适度。侵蚀后试样应保持干燥（在酒精中浸泡、用电吹风吹干），以待观察。 配置侵蚀剂时遵照先加酒精或水、后加酸液的顺序。侵蚀操作时要注意安全，防止酸液或酸雾对人体造成伤害。 2.2金相显微镜操作规程 操作者在使用显微镜前，应仔细阅读显微镜的使用说明书，了解显微镜的功能及使 用方法。初学者操作显微镜应在专人指导下进行。 测试前应保持操作者的手及试样清洁干燥。 接通电源，调节亮度，试样抛光面朝下放置在载物台上。 调焦时遵照先粗调、后微调的顺序，调节时要防止试样碰撞物镜。焦距调整后，按 照操作者的瞳孔间距调节双筒目镜的距离，并对目镜进行微调，使两个眼睛观察到的视 场的清晰程度相同。
金相试验方法
金相试验方法
金相试验操作规程 一、目的 规范金相试验操作（包括试样制备、研磨、浸蚀、显微组织检验）。 二、适用 适用于本公司金相试验相关操作。 三、内容 3.1试样的制备 3.1.1试样截取的方向：淬火深度检测时应径向取样，其它应垂直于径向取样，长度、宽度不超过镶嵌机为宜。 3.1.2试样可用切割机床等切取，切割时需用冷却液冷却（试样的温度条件），避免试样因过热而改变其组织。 3.2试样的研磨 3.2.1准备好的试样，先在粗砂轮上磨平，待磨痕均匀后，再至细砂轮上研磨，磨时须用水冷却，防止金属组织发生变化。3.2.2经预磨的试样，在抛光机上进行抛光处理，先进行粗抛光（抛光织物为细布、抛光液为W2.5金刚石抛光膏），然后进行精抛光（抛光织物为棉丝绒，抛光液为W1.5金刚石抛光膏）抛光至试样上的磨痕完全除去且表面粗糙度达到Ra0.04以下。3.3试样的浸蚀 3.3.1精抛后的试样，便可浸入盛有4%硝酸酒精溶液的玻璃器皿中进行浸蚀。浸蚀时，试样可不时轻微移动，但抛光面不得与器
皿底部接触。 3.3.2浸蚀的时间根据金属的性质、检验的目的、放大的倍数而定，以能在显微镜下清晰显示出金相组织为宜。 3.3.3试样浸蚀后应迅速用清水清洗，表面用酒精洗净后，用风机吹干。 3.4试样镶嵌 3.4.1试样浸蚀完成后，将试样放入镶嵌机内（注意试样检测面向下），将镶嵌粉（适量）倒入镶嵌机模腔内，用冲头将镶嵌粉压实。 3.4.2打开电源，设定温度(电玉粉130，胶木粉135-150)与时间（加热时间8分钟时间，不设定则将时间开关调至ON）； 3.4.3当加热时间到后冷却10分钟，打开镶嵌机模腔，取出试样（注意烫伤）。 3.5金相显微组织检验 浸蚀前主要检验钢的夹杂物和铸钢的石墨形态；浸蚀后主要检验钢的显微组织，按金相显微组织标准进行检验判定。 浙江中益机械有限公司 2014-5-19
金相检验作业指导书
1目的 为使金相检测的操作有所依循,保证实验的准确性和稳定性。 2范围 凡本公司需做金相检验的检测作业,均适用。 3作业内容 检验标准 检验项目和标准根据客户要求定。 操作程序 3.2.1金相试样的制备 取样－粗磨－细磨－抛光 3.2.1.1取样 取样要具有代表性，截取过程中应防止组织发生变化。 3.2.1.2粗磨 粗磨一般在专用的砂轮和砂布上进行，目的是将取样所形成的粗糙表面、不规则外形的试样修整成形，为以后的磨制和抛光作好准备。在砂轮上磨制后，为使试样的检验面进一步磨平，在0号或00号砂布上再进行磨制，磨至试样磨面看不到砂轮磨痕为止。粗磨后，将试样和双手清洗干净，以防粗沙粒带入砂纸。 3.2.1.3 细磨 细磨一般在金相砂纸上对粗磨好的试样进一步磨制，为抛光作好准备。细磨一般要由粗到细依次经过800＃1000＃1200＃金相砂纸。每更换一道砂纸转动90○角，以观察上道砂纸划痕是否全部磨掉。细磨后，将试样和双手冲洗干净。 3.2.1.4抛光 抛光的目的是除去试样磨面上磨痕，使其呈光亮无痕的镜面。抛光在涂有金刚石研磨膏的专用抛光机上进行，并在抛光机上沿半径方向往复移动或转动，以防产生抛光道痕或拖尾。抛光好的试样冲洗干净，并迅速用吹风机吹干。 3.2.2金相组织的浸蚀 3.2.2.1溶液的配制 2—5%硝酸酒精溶液：2—5mL硝酸 95-98mL无水乙醇 3.2.2.2金相组织的显示 一般过程：冲洗抛光试样－酒精擦洗－吹干－浸蚀－冲洗－酒精擦洗－吹干。方
法有揩擦法和浸入法两种。 a)揩擦法 揩擦法是用药棉球沾上浸蚀剂揩擦抛光面，直至抛光镜面变成灰暗色，冲洗吹干。 b)浸入法 浸入法是将试样浸入浸蚀剂中，再轻微移动试样，促使气泡逸出，镜面变成灰暗色，取出冲洗吹干 3.2.3金相试样的观察判定 3.2.3.1铸铁的金相检验 a)灰铸铁(执行标准 GB/T7216-87) 用未浸蚀的试样检验石墨形状和石墨长度。如在同一试样中有不同形状石墨，应观察估计每种形状石墨的百分数，并在报告中依次说明。检验石墨长度，应选择有代表性的视场取其中最长的三条以上石墨的平均值测定，被测视场不少于三个。用2－5％硝酸酒精溶液浸蚀3－5秒后观察基体组织，珠光体含量、碳化物数量、磷共晶数量，以大多数视场对照图片。 b)球墨铸铁(执行标准 GB9441-88) 试样浸蚀前，观察球墨铸铁的球化级别和石墨大小。检验球化级别至少观察5 个视场，取其中3个较差的视场与级别图对照评定。检验石墨大小，以大多数视场对照级别图。抛光好的试样用2－5％硝酸酒精溶液浸蚀3－5秒，观察基体组织。检验珠光体、铁素体分散分布的含量时，以大多数视场对照级别图。检验渗碳体含量时，以含量最多的视场对照评级。 3.2.3.2铸钢的金相检验 铸钢的金相检验项目根据客户要求定。 3.2.4金相显微镜 3.2. 4.1金相显微镜的操作规程 a)检查电源和显微镜主机是否连接，确认显微镜灯泡电压已经打至最小，方可打开主机电源。 b)将日光校正滤色片推入光路。 c)将试样放在载物台垫片上，打开灯泡电压调节旋钮至三分之一左右，先使用小倍数的物镜找到物体后再使用大倍数的物镜观察，转换物镜时推动物镜转盘，不可直接推物镜。
金相检验试用期总结
金相检验试用期总结 金相、力学检验个人工作总结自今年4月份开始进入单位，转眼一年过去了。对于本人来说，又积累了一年的经验。在这短暂的一年中，由于院、部门领导，各位同行同事以及亲友的帮助，较顺利地完成了自己的本职工作，让本人在检测技术能力上取得了较大的进步。在此谨感谢各位领导，同事。总结过去，展望未来，现将2016年工作简要总结如下：一、学而时习之，不断提高在检验工作上，作为一名金相、力学检验的新人，我充分的意识到首先我需要虚心的学习理论、充分的参与实践操作工作，尽快的提高自身检验能力。在领导、同事的关怀和帮助下，使我很快的熟悉了工作环境，明确了工作任务及目标。并于7月份、9月份分别参加物理专业技能培训以及全省无损检测培训，均使自己受益匪浅。对待每项检测任务，我都积极的协助有经验的老员工去完成检测工作，并在检测的实践工作过程中边学习理论，边掌握实践。对于不懂的问题就虚心向专业人士请教并实践掌握之。截止目前，已基本掌握相关检测技术方法及检测手段。累计完成了力学、金相实验报告89份。二、吃得苦中苦，爱岗敬业在工作中，除了学习理论检测知识及掌握检测技术来提高自己的检测能力外，我也意识到要提高自己的工作热情、端正自己的工作态度，才能保证对送检试样的检测质量。 金相检验工作总结
在热处理过程中，金相检验具有很重要的地位。金相检验是一道非常严谨的工作，主要包括取样、镶嵌、磨制、抛光、侵蚀、观察、检测等几个步骤，每一道工序都必须仔细认真完成，只要一道工序出现工作失误都可能造成误检、数据偏差较大。在昆山溢阳潮热处理 有限公司实习的过程当中，我有许多的心得体会，我把主要的技术步骤总结如下。取样。根据检验零件的技术要求，在被检零件上选择有代表性的部位取试样。试样的截取应该便于以后的磨制和观察、检测为准。齿类零件做试样时一般切两个齿并留齿根。其他的零件必须与检测面垂直，切时注意别烧伤。尤其是切荣立减速 轴是必须慢速、冲水到位，否则就切坏了。 镶嵌。我们公司用的镶嵌材料是HM3金相镶嵌粉。镶嵌时，被检测面朝下，镶嵌粉一 般放7小勺就够了，保温10分钟左右即可取出。 磨制。磨制包括粗磨和细磨。粗磨：经取样和镶嵌的试样，首先应在砂轮片上磨平，磨制划痕均匀。在砂轮打磨试样时，用力均匀压力不要太大，并经常用水冷却，避免试样因受热而发生组织变形。细磨：由粗到细的各号水磨砂纸和金相砂纸上依次进行磨制。我们公司主要用240、600、1000号水磨砂纸和金相砂纸进行磨制。磨制时用力要均匀，在每张砂纸的磨制时间不要太长，一般每一张砂纸磨制试样的个
2020年焊接检验员个人工作总结
焊接检验员个人工作总结 开展各种技术培训是协会的基本职责。今年以来，企业要求进行技术培训的势头不减。在通用集团的关心支持下，协会培训中心克服困难，想方设法满足企业对技术培训的需求。全年共举办36期焊接技术培训班，培训人数2182人次。其中25期为国外焊接技术标准培训，共培训429人次，包括AWS Dl．1标准360人次(219人为劳务输出)，AWS Dl．2．1．3、 1·5、1．6和14．1、15．1标准23人次，ASME标准l6人次、EN标准30人次。 上半年，协会的技术培训工作不仅在“量”的方面有新发展，而且在“质”的方面有新提高。主要表现在以下方面： 第一，技术培训的水准进一步提高。协会和通用焊接技术学校积极配合，2月26日通过了美国焊接学会对培训中心的AWS资质复审；同时经 __焊接局代理机构的审核，继美国AWS、欧盟EN的中国考试和证书颁发机构后，成为 __焊接局(cwB)认可的、在华唯一的考试中心。为了普及焊接技术，上半年协会还组织专家编写了焊工技术读物——《上海振华港机焊工入门教育》。
第二，技术培训的范围进一步扩大。根据焊接应用领域日益广泛，质量要求日益严格，企业缺乏焊接检验员的实际，协会先后举办3期焊接检验员培训班a不少学员反映，通过培训，不仅认识了焊接检验员的职责，而且学到了焊接质量检验的理论知识，了解了各类钢材和产品的焊接标准，学会了正确使用量具和检测仪器设备，提高了正确进行焊接质量检验的动手能力。更重要的是，懂得了焊接检验员不仅要检验焊接产品的外观，而且要从焊接选材、设备、操作、检验等各环节进行焊接质量的全过程控制。针对有些企业放松焊接安全生产培训，无证上岗或者违章操作，导致安全事故发生的情况，协会根据 __和市政府有关加强安全生产的要求，向市技术质量监督局申请开展焊工安全生产培训，8月份获得批准，目前已举办了4期焊接安全生产培训班。 第三，组织参加培训教育成果展。为落实上海市经委428号文“关于举办职业教育成果图片展 __”精神，培训中心把近年来协会围绕服务经济建设和社会发展、服务企业，开展各种焊接技术培训，提高上海焊接行业整体素质的资料进行汇总，通过五块展板，在上海展览中心向社会展出，使社会各界了解协会的技术培训工作。 加强行业管理是协会的一项主要职能。协会把开展行业名优产品推荐和评选行业诚信企业作为服务企业的一项常规性工作，加强行业管理的主要抓手。
金相检测步骤 详细版
金相检测步骤详细版 第一步：试样选取，部位确定及截取方式 选择取样部位及检验面，此过程综合考虑样品的特点及加工工艺，且选取部位需具有代表性。金相试样的选取及尺寸： 取样部位的选取应根据待检材料的特点、加工工艺以及热处理过程而定。生产中的常规检验所用试样的的取样方向、部位和数量在产品标准或相应的技术条件中都有规定。通常试样的尺寸大小以便于握持、易于磨制为准，建议尺寸为直径15mm、高15～20mm的圆柱体或边长为15～25mm的立方体。 a、对于失效分析材料，应在失效部位和未失效部位分别取样，进行比对分析，便于研究其失效原因。 b、对于铸件，应从表面到心部，上部至下部观察其组织差异。 c、对于热处理后的工件，由于其金相组织均匀，可截取任意一截面进行观察，但如果试样表面进行处理（如表面化学处理、镀层等）取样时应垂直于表面，以便观察其组织和测量表面处理层厚度。 d、对于加工（如轧制、型材、锻件等）过的试样，若要分析工件表层有无脱碳、折迭等缺陷和检验晶粒度大小，应横向取样；若要研究夹杂物、组织变形程度等，应纵向取样。 中国船舶重工集团公司第七二五研究所（洛阳船舶材料研究所）试验测试与计量技术研究中心是中国船级社（CCS）授权的船舶材料验证试验机构，具备集高、精、尖仪器设备和先进的软件分析技术于一体的评价手段，可快速进行金相检测、性能检测，并能全方位的开展失效分析及安全寿命评估、材料及构件工程适应性评价等工作。 第二步：镶嵌。 如果试样的尺寸太小或者形状不规则，则需将其镶嵌或夹持。 第三步：试样粗磨。 粗磨的目的是平整试样，磨成合适的形状。一般的钢铁材料常在砂轮机上粗磨，而较软的材料可用锉刀磨平。 第四步：试样精磨。 精磨的目的是消除粗磨时留下的较深的划痕，为抛光做准备。对于一般的材料磨制方法分为手工磨制和机械磨制两种。 第五步：试样抛光。 抛光的目的是把磨光留下的细微磨痕去除，成为光亮无痕的镜面。一般分为机械抛光、化学抛光、电解抛光三种，而最常用的为机械抛光。
金相标准
ASTM ASTM B 487-85 Standard Test Method for Measurement of Metal and Oxide Coating Thickness by Microscopical Examination of a Cross Section ASTM A247-67(Reapproved 1998) Standard test method for evaluating the microstructure of graphite in iron castings ASTM A892-88(Reapproved 2001) Standard guide for defining and rating the microstructure of high carbon bearing steels ASTM B657-92(Reapproved 2000) Standard test method for metallographic determination of microstructure in cemented tungsten carbides ASTM B665-03Standard guide for metallographic sample preparation of cemented tungsten carbides ASTM E3-01Standard practice for preparation of metallographic specimens ASTM E7-03Standard terminology relating to metallography ASTM E8-04Standard Test Methods for Tension Testing of Metallic Materials ASTM E112-96Standard test methods for determining average grain size ASTM E930-99 Standard test methods for estimating the largest grain observed in a metallographic section (ala grain size) ASTM E1268-01 Standard practice for assessing the degree of banding or orientation of microstructures ASTM E1351-01 Standard practice for production and evaluation of field metallographic replicas ASTM E1558-99Standard guide for electrolytic polishing of metallographic specimens ASTM E2014-99Standard guide on metallographic laboratory safety GB GB/T 10561-89钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法 GB/T 10561-2005钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法
金相检测国家标准汇总
金相检测国家标准汇总公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
检验类别 1、金属平均晶粒度【001】金属平均晶粒度测定… GB 6394-2002 【010】铸造铝铜合金晶粒度测定…GB 10852-89 【019】珠光体平均晶粒度测定…GB 6394-2002 【062】金属的平均晶粒度评级…ASTM E112 【074】黑白相面积及晶粒度评级…BW 2003-01 【149】彩色试样图像平均晶粒度测定…GB 6394-2002 【304】钨、钼及其合金的烧结坯条、棒材晶粒度测试方法（面积法） 【305】钨、钼及其合金的烧结坯条、棒材晶粒度测试方法（切割线法） 【322】铜及铜合金_平均晶粒度测定方法…YS/T 347-2004 【328】彩色试样图像平均晶粒度测定方法２ 2、非金属夹杂物显微评定【002】非金属夹杂物显微评定…GB 10561-89 【252】钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法…GB/T 10561-2005/ISO 4967:1998 3、贵金属氧化亚铜金相检验【003】贵金属氧化亚铜金相检验…GB 3490-83 4、脱碳层深度测定【004】钢的脱碳层深度测定法…GB/T 224-2008 【130】脱、渗碳层深度测定…GB 224-87 5、铁素体晶粒延伸度测定【005】铁素体晶粒延伸度测定…GB 4335-84 6、工具钢大块碳化物评级【006】工具钢大块碳化物评级…GB 4462-84 7、不锈钢相面积含量测定【007】不锈钢相面积含量测定…GB 6401-86 ８、灰铸铁金相【008】铸铁共晶团数量测定…GB 7216-87 【056】贝氏体含量测定…GB 7216-87 【058】石墨分布形状…GB 7216-87 【059】石墨长度…GB 7216-87 【065】珠光体片间距…GB 7216_87 【066】珠光体数量…GB 7216_87 【067】灰铸铁过冷石墨含量…SS 2002-01 【185】碳化物分布形状…GB 7216-87 【186】碳化物数量…GB 7216-87 【187】磷共晶类型…GB 7216-87 【188】磷共晶分布形状…GB 7216-87 【189】磷共晶数量…GB 7216-87 【190】基本组织特征…GB 7216-87 【235】石墨长度（自动分析）…GB 7216-87 【251】灰铸铁多图多模块评级：石墨分布＆石墨长度＆基体组织＆共晶团【255】灰铸铁金相＿基本组织特征（灰度法） 【256】石墨分布＆石墨长度＆基体组织＆共晶团（灰度法）…GB 7216-87 【316】灰铁金相等级图_石墨类型…SS 2007-6 【317】灰铁金相等级图_石墨尺寸…SS 2007-7 【318】灰铁金相等级图_铁素体的大约百分含量…SS 2007-8 【319】灰铁金相等级图_珠光体的大概间隔…SS 2007-9
低倍基础知识培训
低倍检验基础知识培训 一、基本概念 金相检验分为两部分：低倍检验和高倍检验 1、低倍组织检验又称宏观检验是用肉眼和放大镜及体式显微镜来检查钢材的纵、横断面或断口上各种宏观缺陷的一种方法。通过宏观检验在发现钢中缺陷同时 还可以观察钢材组织的不均匀性。 2、高倍检验又叫微观检验，利用金相显微镜、X光、电子显微镜等手段，来观察各种金属不同状态的显微组织结构和各种缺馅，称为高倍检验。 钢材的宏观缺陷多数是在钢锭浇铸结晶过程中形成的，要掌握宏观组织检验， 正确判定缺陷，首先对铸锭的结晶过程大致有一个了解。 二、钢锭的结晶过程钢液在钢锭模内由液态逐渐冷凝而结晶成固态时，整个结 晶过程比较复杂，而且影响钢锭结晶的因素也很多，需要仔细分析。 1、合金钢铸锭的宏观组织钢材合金铸锭的典型宏观组织：外壳的细晶区、中间的柱状晶区和心部的等轴晶区。 在浇注过程中，当液态金属注入锭模时，钢液接触钢锭模受强烈冷却，结晶首先从靠近模壁开始，在很大过冷度的情况下，其成核率高，结晶非常迅速，晶核的生成速度大大超过了晶核的成长速度，迅速在模壁表面形成细小等轴区图中 1 部位。 随着铸锭细晶区的形成，钢锭由于冷凝而收缩，锭模由于受热而膨胀，使钢锭与模壁间产生了孔隙，锭模内的液态金属冷却速度和散热缓慢，结晶速度减慢，激冷层与钢液的界面上晶体沿着与散热方向相反的方向（向着锭心）成长，形成柱状晶。如图中2部位是柱状晶区。 随着钢锭结晶的发展，钢液温度逐渐下降，锭模温度逐渐升高，散热速度更慢，柱状晶成长速度也逐渐变慢，最后停止向前伸长，中心部钢液温度继续降低，当达到熔点以下时，钢锭中心部未凝固的钢液中几乎同时产生晶核，但是由冷却速度减慢，过冷度减少，生核率低，散热方向也不明显，故最后形成粗大等轴晶区。图中3 部位是无定向粗大等轴晶区。
检验员培训总结
篇一：检验员培训学习总结 检验员培训学习总结 2011年10月23日，由本人带领宋德肖、吴冬梅、黄小燕、容丽、黄慧贤、陈静等一行7人到达南宁。24日早上8:30分在广西轻工产品检测站报到后，开始了为期5天的检验员资格证培训学习。具体学习时间、内容等总结如下：对所培训的内容认真听课并主动向老师请教，课后大家相互进行学习交流和总结。特别是在各种质量指标的检测方法操作演示课上，每个人都对自己平时检验操作的不全面、不规范有了进一步的认知和改进。在此，我们对今后的检验工作提一些建议和意见： 1、按国家标准，白度改为亮度； 2、胶版印刷纸、纸杯原纸的抗张强度用抗张指数这个指标表示，而不是裂断长。只有单面书写纸1997年版沿用至今是引用了裂断长； 3、对裂断长这个指标的计算方法作一点更正： 4、对一些原始记录的要求：原始数据不能修改，计算结果可以修约。比如，我们检测平滑度时，平滑度仪显示的是一位小数，我们原来就只取整数，计算结果时再保留一位小数。正确的做法是，平滑度仪显示一位小数，我们就取一位小数，计算结果时在修约到整数。 5、对仪器读数的规范：比如挺度仪的刻度分值是1cn,读数不允许出现小数像40.6那样的数值，如果指针正好在两个刻度值之间，就取最接近的那个刻度的值。 6、胶版印刷纸的横向伸缩率，试样的泡水时间按标准是2个小时。我们现在是15分钟。 7、食品包装用纸生产许可审查时，产品出厂检验必检项目：耐破度、撕裂度、荧光性物质。建议购买一台撕裂度仪。（在培训现场使用的电脑测控撕裂度仪型号是dcp-sly1000，四川长江造纸仪器有限责任公司） 8、荧光性物质的检测结果的判定作以下更正：a、未检出 b、小于5cm2（星点状，星点的面积不累计，按最大面积为准） c、大于5cm2 d、大于100cm2 以上a、b项都符合标准要求，判定为合格；c、d项都不符合标准要求，判定为不合格； 9、卫生纸柔软度测定方向的更正：现在检测方向跟正确的方向相反了；另外检测湿强这个指标时，因为湿强剂效果要在10天达到最高值，所以按老师说的，建议烘试样的温度在80度比较合适。现在我们烘的温度是105度左右，温度太高，纸会发脆、老化。 10、咨询了有关纸杯原纸客户提出纸碗渗油的检测方法。 将95±5度的油加入试样内，油加至离试样口平面约6mm处，然后放在一块干玻璃板或平板上，30分钟后，观察玻璃（平）板上是否有渗出的油印。同规格测试5个样，其中若有一个试样出现渗漏现象，判该项为不合格。 老师也指出纸碗渗油与原纸关系不大，主要是淋膜，膜的克重对纸碗渗油影响较大。 谢友 2011年10月31日篇二：关于化验员外出学习总结的报告 化验员赴外学习总结 2013年4月25日至5月17日，依照公司领导的安排和要求，我们一行四人去***************学习w、mo、bi、s、p、cu、pb,、zn,、fe、,ag、au等元素的分析检测方法和管理模式。进行有侧重有对比的学习，现已圆满结束。通过这次学习我们拓展了视野。对我们现有分析方法中的不足有了更明确地认识。而且对我们现在拥有的比较好的分析方法及操作规程有了更多的自信。现总结如下： 一：分析检测方面 1;根据我们化验室可以分析的cu 、w、mo、s、p元素，进行了有针对性的学习，对在分析操