偏心夹紧设计

机械制造工艺学试题及答案(四套全)

一、是非题(10分) 1. 建立尺寸链的“最短原则”是要求组成环的数目最少。 ( √) 2. 圆偏心夹紧机构的自锁能力与其偏心距同直径的比值有关。 ( √) 3. 机械加工中，不完全定位是允许的，欠定位是不允许的。 ( √) 4. 装配精度与零件加工精度有关而与装配方法无关。 ( ×) 5. 细长轴加工后呈纺锤形，产生此误差的主要原因是工艺系统的刚度。( √) 6. 由工件内应力造成的零件加工误差属于随机性误差。 ( √) 7. 采用高速切削能降低表面粗糙度。 ( √) 8. 冷塑性变形使工件表面产生残余拉应力。 ( ×) 9. 精基准选择原则中“基准重合原则”是指工艺基准和设计基准重合。( √) 10.分析工件定位被限制的不定度时，必须考虑各种外力对定位的影响。( √) 二、填空(30分) 1. 为减少误差复映，通常采用的方法有：（提高毛坯制造精度），（提高工艺系统刚度），（多次加工）。 2. 达到装配精度的方法有（互换法），（调整法），（修配法）。 3. 表面质量中机械物理性能的变化包括（加工表面的冷却硬化），（金相组织变化），（残余应力）。 4. 机床主轴的回转误差分为（轴向跳动），（径向跳动），（角度摆动）。 5. 机械加工中获得工件形状精度的方法有（轨迹法），（成型法），

（展成法）。 6. 机床导轨在工件加工表面（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向的直线度误差影响小。 8. 夹具对刀元件的作用是确定（刀具）对（工件）的正确加工位置。 9. 应用点图进行误差分析时X和R的波动反映的是（变值性误差的变化）和（随机性误差）的分散程度 。 11.划分工序的主要依据是工作地点是否改变和( 工件是否连续完成)。

工件定位与夹紧

第3章工件定位与夹紧 一．简答题： 3-1．工件在夹具中定位、夹紧的任务是什么？ 定位：把工件装好，就是在机床上使工件相对于刀具及机床有正确的位上加工置。工件只有在这个位置上接受加工，才能保证被加工表面达到所要求的各项技术教育要求。 夹紧：把工件夹牢，就是指定位好的工件，在加工过程中不会受切削力、离心力、冲击、振动等外力的影响而变动位置。 3-2．一批工件在夹具中定位的目的是什么？它与一个工件在加工时的定位有何不同？ 3-3．何谓重得定位与欠定位？重复定位在哪些情况下不允许出现？欠定位产生的后果是什么？ 欠定位：按照加工要求应该限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位。欠定位是不允许的。因为欠定位保证不了加工要求。 重复定位：工件的一个或几个自由度被不同的定位元件重复限制的定位称为过定位。当过定位导致工件或定位元件变形，影响加工精度时，应该严禁采用。但当过定位并不影响加工精度，反而对提高加工精度有利时，也可以采用。 3-4．辅助支承起什么作用？使用应注意什么问题？ 生产中，由于工件形状以及夹紧力、切削力、工件重力等原因可能使工件在定位后还产生变形或定位不稳定。常需要设置辅助支承。辅助支承是用来提高工件的支承刚度和稳定性的，起辅助作用，决不允许破坏主要支承的主要定位作用。 各种辅助支承在每次卸下工件后，必须松开，装上工件后再调整和锁紧。 由于采用辅助支承会使夹具结构复杂，操作时间增加，因此当定位基准面精度较高，允许重复定位时，往往用增加固定支承的方法增加支承刚度 3-5．选择定位基准时，应遵循哪些原则？ 定位时据以确定工件在夹具中位置的点、线、面称为定位基准。 定位基准有粗基准和精基准之分。零件开始加工时，所有的面均未加工，只能以毛坯面作定位基准，这种以毛坯面为定位基准的，称为粗基准，以后的加工，必须以加工过的表面做定位基准，以加工过表面为定位基准的称精基准。 在加工中，首先使用的是粗基准，但在选样定位基准时，为了保证零件的加工精度，首先考虑的是选择精基准，精基准选定以后，再考虑合理地选择粗基准。 3-6．夹紧装置设计的基本要求是什么？确定夹紧力的方向和作用点的原则有哪些？ 夹紧机构应满足下面要求： 1. 夹紧过程中，必须保证定位准确可靠，而不破坏原有的定位。 2. 夹紧力的大小要可靠、适应，既要保证工件在整个加工过程中位置稳定不变、振动小，又要使工件不产生过大的夹紧变形。 3. 夹紧装置的自动化和复杂程度应与生产类型相适应，在保证生产效率的前提下，其结构要力求简单，工艺性好，便于制造和维修。 4. 夹紧装置应具有良好的自锁性能，以保证在源动力波动或消失后，仍能保持夹紧状态。 5. 夹紧装置的操作应当方便、安全、省力。 1. 夹紧力方向的确定原则 夹紧力的作用方向不仅影响加工精度，而且还影响夹紧的实际效果。具体应考虑如下几

夹紧机构介绍

但是，并非全部夹紧机构都具备上述三部分，有时可能缺少其中的某一部分，例如手动夹紧机构往往就很筒单。 组合机床夹具的夹紧机构，就其夹紧特性而言，可以分为直接夹紧机构和自锁夹紧机构两大类。如果按夹紧动力的来源区分，可以分为手动夹紧机构和自动夹紧机构，在自动夹紧机构中，又有气动夹紧、液压夹紧、自动扳手夹紧和弹簧夹紧等机构。 设计夹具时，工件夹紧方法的确定，是在工件定位基准、夹具定位机构和导向装置的结构确定之后进行的，但工件的夹紧同工件的定位和导向装置是密切联系着的，因此在设计夹具时，这几个方面应当同时考虑。 在进行夹紧机构的结构设计之前，必须首先确定夹紧机构的下列主要项目：夹紧力的作用点、方向和大小；夹紧动力的种类；最合理的夹紧结构示意图及传动方式等。其中夹紧力的作用点和方向，在制定机床方案进行工艺分析时就已经确定了，并且以特殊的符号表示在被加工零件工序图中,以作为夹具结构设计的依据。设计时要根据工件特点、工艺方法、加工情况(粗、精加工；单面、多面加工等)以及工件的定位安装形式等因素来选择夹紧机构的形式。 设计夹紧机构时，应注意满足以下基本要求： (1)保证加工精度夹紧机构应能保证工件可靠地接触相应的定位基面，夹紧后不许破坏工件的正确位置。 夹紧后，工件在加工过程中，不应由于切削力的作用而产生位移和晃动。为此，必须保证夹紧机构能产生定够的夹紧力，同时还要求具有较高的刚性。由于组合机床通常都是多面多刀同时进行加工，夹具往往在较大的切削力作用下工作，提高夹紧机构的刚性，是十分重要的，因此组合机床夹具的夹紧螺栓、压板和传动杠杆等通常都比较粗大，以保证其足够的刚性。 夹紧工件时，不应破坏的已加工表面，也不应引起工件过大的变形，夹紧机构应力求使工件夹紧稳定和变形较小。为此，应当正确地选择夹紧部位和设置辅助支承等。 当加工刚性很差的工件时，或在精加工机床夹具上，夹紧机构应能保证夹紧力有调节的可能性。 ⑵保证生产率夹紧机构应当具有适当的自动化程度。夹紧动作要力求迅速，多压板夹紧时要力求采用联动夹紧机构，以缩短辅助时间。 由于组合机床是适用于成批和大量生产的专用机床，因此有条件采用比较完善的夹紧机构和实现夹紧自动化。 ⑶保证工作可靠一具有自锁性能夹紧机构除了应当能产生足够的夹紧力外，通常还要求具有自锁性能以保证它的工作可靠性。 在自动夹紧或用自动扳手夹紧的夹紧机构中，通常使其中间传动机构具有自锁性，以保证在撤除夹紧动力后工件仍不致于松开。 气动夹紧通常也需要有自锁环节，以保证在压缩空气中断或失压时，工件在加工过程中不致松开。只有当切削过程比较稳定和切削力不大的情况下，例如在攻丝机床上，采用气动夹紧才可以不带自锁环节。 液压夹紧不—定需要有自锁环节，但有了自锁环节以后，不仅可以使油路卸荷,而且也是一种安全的保险措施。 组合机床夹具常用的自锁夹紧机构有：螺旋夹紧机构；楔铁夹紧机构和偏心轮夹紧机构。 (4)结构紧凑简单在保证加工精度、满足生产率要求和工作可靠性的原则下，夹紧力应越小越好，这样碎以避免使用庞大而复杂的夹紧机构和减小夹压变形。 (5)操作方便，使用安全由于组合机床生产率较高，操作比较频繁，因此夹紧机

机械制造工艺学试题及答案

一、是非题 (10分) 1. 建立尺寸链的“最短原则”是要求组成环的数目最少。 ( √ ) 2. 圆偏心夹紧机构的自锁能力与其偏心距同直径的比值有关。 ( √ ) 3. 机械加工中，不完全定位是允许的，欠定位是不允许的。 ( √ ) 4. 装配精度与零件加工精度有关而与装配方法无关。 ( × ) 5. 细长轴加工后呈纺锤形，产生此误差的主要原因是工艺系统的刚度。( √ ) 6. 由工件内应力造成的零件加工误差属于随机性误差。 ( √ ) 7. 采用高速切削能降低表面粗糙度。 ( √ ) 8. 冷塑性变形使工件表面产生残余拉应力。 ( × ) 9. 精基准选择原则中“基准重合原则”是指工艺基准和设计基准重合。( √ ) 10.分析工件定位被限制的不定度时，必须考虑各种外力对定位的影响。( √ ) 二、填空 (30分) 1. 为减少误差复映，通常采用的方法有：（提高毛坯制造精度），（提高工艺系统刚度），（多次加工）。 2. 达到装配精度的方法有（互换法），（调整法），（修配法）。 3. 表面质量中机械物理性能的变化包括（加工表面的冷却硬化），（金相组织变化），（残余应力）。 4. 机床主轴的回转误差分为（轴向跳动），（径向跳动），（角度摆动）。 5. 机械加工中获得工件形状精度的方法有（轨迹法），（成型法），

（展成法）。 6. 机床导轨在工件加工表面（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向的直线度误差影响小。 8. 夹具对刀元件的作用是确定（刀具）对（工件）的正确加工位置。 9. 应用点图进行误差分析时和R的波动反映的是（变值性误差的变化）和（随机性误差）的分散程度 。 11.划分工序的主要依据是工作地点是否改变和( 工件是否连续完成 )。

铣床夹紧装置液压系统的设计_毕业设计

铣床夹紧装置液压系统的设计 1.概述 1.1 液压传动的概念与发展 液压传动是以流体(液压油液)为工作介质进行能量传递和控制的一种传动形式。它们通过各种元件组成不同功能的基本回路，再由若干基本回路有机地组合成具有一定控制功能的传动系统。液压传动，是机械设备中发展速度最快的技术之一。特别是近年来，随着机电一体化技术的发展与微电子、计算机技术相结合，液压传动进入了一个新的发展阶段。 液压传动技术是根据帕斯卡提出的液体静压力传动原理而发展起来的一门 的一种传动形式。与机械传动相比，它是一门比较新兴的技术。从1795年英国制成 的液压传动技术和液压元件，且工艺水平低下，发展缓慢。1905 年将工作介质水改为油，进一步得到改善。第一次世界大战(1914-1918)后液压传动广泛应用，特别是 1920 年以后，发展更为迅速。1925年维克斯(F.Vikers)发明了压力平衡式叶片泵,为近代液压元件工业或液压传动的逐步建立奠定了基础。20 世纪初康斯坦丁?尼斯克(G?Constantimsco)对能量波动传递所进行的理论及实际研究;1910 年对液力传动(液力联轴节、液力变矩器等) 域得到了发展[3]。第二次世界大战(1941-1945)期间,在美国机床中有30%应用了液压传动。20世纪60年代以后，工艺水平有了很大的提高，液压技术随着电气控制技术、传感器技术、计算机技术的发展而迅速发展成为包括传动、控制、检测在内的一门完整的自动化技术。在国民经济的各个部门都得到了应用，如工程机械、数控加工中心、冶金自动线等。 如今，流体传动技术水平的高低已成为一个国家工业发展水平的重要标志。历史的经验证明，流控学科技术的发展，仅有20%是靠本学科的科研成果推动，来源于其他领域发明的占50%移植，其他技术成果占30%，即大部分，来源于其他相关学科进步的推动。随着应用了电子技术、计算及技术、信息技术、自动控制技术及新工艺、新材料的发展和应用液压传动技术也在不断创新。液压传动

偏心轮夹紧机构

在夹具的各种夹紧机构中，以斜楔、螺旋、偏心、铰链机构以及由它们组合而成的夹紧装置应用最为普遍。 一、斜楔夹紧机构 1．夹紧力计算 图3-10夹紧受力图 由上面受力图可知，斜楔静力平衡条件为： F1＋FRX ＝FQ

其中：F1＝FW tanφ1 ； FRX＝FW tan(α＋φ2)代入上式计算得： 式中：FW 斜楔对工件夹紧力 α 斜楔升角 FQ 原始作用力 φ1 斜楔与工件之间的摩擦角 φ2 斜楔与夹具体之间的摩擦角 2．增力比计算 增力比iF＝夹紧力／原始作用力 如果不考虑摩擦影响理想增力比（即忽略摩擦角）： 3．夹紧行程比计算

图3-11 夹紧受力 工件所要求的夹紧行程h与斜楔相应移动的距离s之比成为行程比iS。由上图可知：夹紧行程＝工件被夹紧行程h/斜楔移动距离S 4．自锁条件

图3-12自锁受力 上图为原始作用力FQ停止作用后斜楔的受力情况。斜楔楔入后，原始力去除，斜楔体自锁条件为F1>FRX FW tanφ1> FW tan(α-φ2) φ1> α-φ2或α〈φ1 ＋φ2 因此自锁条件是斜楔升角小于斜楔与工件、与夹具体之间的摩擦角之和，钢件：f＝0.1～0.15摩擦角φ＝5°43′～8°30′，故α<10°～17° 5．升角α的选择 手动夹紧α＝6°～8°，机动夹紧α≤12°，不需要自锁α＝15°～30° 6．结构设计 包括：手动夹紧机构、气动或液压夹紧、斜楔与压板与螺旋等组合结构。

斜楔夹紧机构的计算见下表 二、螺旋夹紧机构 螺旋夹紧机构在生产中使用极为普遍。螺旋夹紧机构结构简单、夹紧行程大，特别是它具有增

ADAMS夹紧机构作业成品

夹紧机构 交通运输linglonghaony 设计要求： ●至少产生800N的夹紧力； ●世界在手柄上的力不大于80N； ●释放手柄的力应最小； ●在振动环境中，夹紧机构的安全可靠； 根据设计要求，创建机构模型如下： 1、测试模型 设置仿真终止时间为0.2，仿真，工作步为100，对系统进行仿真，观察模型的运动情况。 创建传感器后进行模型测试，结果如下： 弹簧力变化曲线如图○1所示：角度的变化曲线如图○2所示： 图○1图○2

2、细化模型 （1）创建设计变量，如图○3所示： 图○3创建设计变量 （2）查看设计变量，如图○4所示： 图○4查看设计变量 3、迭代模型 （1）优化设计变量 系统对设计变量“DV1”进行优化设计，设计研究报告提供在每一个试验步骤变量“DV_1”的取值、弹簧力的大小以及设计变量“DV_1”对弹簧力影 响的敏感度，ADAMS自动生成研究报告如图○5所示：

图○5设计研究报告 系统在进行优化设计分析过程中生成的弹簧力和角度曲线的变化情况如图 ○6---○9所示： 图○6弹簧力在所有试验步中的变化曲线图○7角度在所有试验步中的变化曲线 图○8弹簧力相对于变量（DV_1）的变化曲线图○9变量（DV_1）相对于试验步的变化曲线

关闭信息窗口，依次对其他设计变量进行优化设计分析，具体结果见表1 通过上表可以看出，设计变量DV_4、DV_6、DV_8三个点的敏感度最高，也就是说POINT_2y、POINT_3y、POINT_5y的位置变化对夹紧机构力的影响最大。 4、优化设计 （1）修改设计变量 将设计变量“DV_4”的最小值和最大值分别设置为1和6； 将设计变量“DV_6”的最小值和最大值分别设置为6.5和10； 将设计变量“DV_8”的最小值和最大值分别设置为9和11； （2）优化设计 优化过程中弹簧力和角度变化曲线如图○11、○12所示 图○10弹簧力变化曲线图○11迭代过程中的弹簧力曲线 图○12角度变化曲线

工装夹持优化.

一．柔性装配过程动态调姿理论 1. 飞机大部件数字化调姿、定位系统简介 飞机、船舶、火箭、化工罐体等大型部件的制造均采用模块化分段进行, 即采用“部装-总装”的生产模式。在部装时完成零件、组件的组装生产,形成部件；然后在总装时实现各部件之间的对合装配。在总装的对合装配过程中, 要求各个对合部件具有正确的位置和姿态, 这就需要对各部件的位置和姿态进行调整和测量。位姿调整的精度和稳定性直接影响对合后大型部件的外形精度和工作性能。数字化柔性装配系统要求对各大部件能够自动化调整姿态并对姿态进行实时测量。 飞机大部件数字化调姿、定位系统决定了飞机定位精度，从而决定了飞机装配的整体质量。传统刚性定位系统是将飞机部件定位在固定型架上，采用孔系定位基准、外形定位基准等刚性工艺装备，这样在刚性定位基准下，部件被定位后不能自由移动，即使定位有误差也不能进行分配、调整；有时候为了保证定位装置与飞机结构的连接，经常造成部件的过载，造成飞机部件结构变形；同时定位、装配依赖于多个操作人员、刚性装置，不能形成有效的集成系统。 现阶段飞机产品设计采用全数字化定义，且大部分产品数据、零件制造都依赖数字化软件及设备。在现代飞机大尺寸、高精度情况下，飞机部件的定位精度决定了飞机外形、整体气动性，这些都要求装配过程中需要采用新的工艺方法和技术来协调数字化制造的要求。 飞机部件数字化调姿、定位系统就是为了应对上述情况，通过数字量来实现制造、装配过程中的数据传递，满足数字化设计、制造一体化需求，不仅减少工装数量，降低研制成本，减少占地面积，缩短生产准备周期，减少外部工装与产品结构的接触，进一步保证装配质量。 2. 大部件对接飞机数字化装配系统及其特点 借鉴国外飞机自动化装配经验，在数字化测量系统技术、完整的数字化定义、数字化协调技术、基于并联机构的自动化控制和机械随动定位以及CAPE信息支撑

机械制造工艺学选择与判断题

一、是非题(10分) 1.只增加定位的刚度和稳定性的支承为可调支承。（×） 2.机械加工中，不完全定位是允许的，而欠定位则不允许。（√） 3.一面双销定位中，菱形销长轴方向应垂直于双销连心线。（√） 4.装配精度要求不高时，可采用完全互换法。（×） 5.车削细长轴时，工件外圆中间粗两头细，产生此误差的主要原因是工艺系统刚度差。 （√） 6.机床的热变形造成的零件加工误差属于随机性误差。（×） 7.机床的传动链误差是产生误差复映现象的根本原因。（×） 8.工序集中则使用的设备数量少，生产准备工作量小。（×） 9.工序余量是指加工内、外圆时加工前后的直径差。（×） 10.工艺过程包括生产过程和辅助过程两个部分。（×） 二、填空(30分) 1.机械加工中，加工阶段划分为（粗加工）、（半精加工）、（精加工）、（光整加工）。 2.达到装配精度的方法有（互换法）、（调整法）、（修配法）。 3.加工精度包括（尺寸）、（形状）、（位置）三方面的内容。 4.定位误差由两部分组成，其基准不重合误差是由（定位基准）与（工序基准）不重合造成的，它的大小等于（两基准间尺寸）的公差值。 5.圆偏心夹紧机构中，偏心轮的自锁条件是（ e D) 20 ~ 14 ( ），其中各符号的意义是（D为圆偏 心盘的直径；e为偏心量）。 6.机床主轴的回转误差分为（轴向跳动）、（径向跳动）、（角度摆动）。 7.机械加工中获得工件形状精度的方法有（轨迹法）、（成型法）、（展成法）等几种。 8.机床导轨在工件加工表面（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向的直线度误差对加工精度影响小。 9.选择精基准应遵循以下四个原则，分别是：（基准重合）、（基准统一）、（互为基准）、（自为基准）。 10.夹具对刀元件的作用是确定（刀具）对（工件）的正确位置。 11.划分工序的主要依据是( 工作地点不变)和工作是否连续完成。 1.辅助支承起定位作用，而可调支承不起定位作用。（×） 2.菱形销用在一面双销定位中，消除了垂直于连心线方向上的过定位。（√） 3.毛坯误差造成的工件加工误差属于变值系统性误差。（×） 4.装配精度与装配方法无关，取决于零件的加工精度。（×） 5.夹紧力的作用点应远离加工部位，以防止夹紧变形。（×） 6.斜楔夹紧机构的自锁能力只取决于斜角，而与长度无关。（√） 7.粗基准定位时，一般正在加工的表面就是零件的精基准。（×） 8.过盈心轴定位一般用于精加工，此时可保证工件内外圆的同轴度，且可利用过盈量传递扭矩。（√）

轴承内外圈加工专用机床上料机构设计

摘要 本文是根据无锡迪奥机械厂轴承内外圈生产线改造项目要求，针对工人手工上料易出现危险，且效率较低的问题，设计一套轴承内外圈加工专用机床上料机构，使其能够代替工人手工上料，保证工人操作的安全性，并提高生产效率。 论文根据轴承内外圈的特点，对其上料机构进行了合理的设计。此上料机构主要实现了坯料的自动定位、夹紧以及工件的回放等功能。这一系列运动都是由气缸驱动获得。本设计中的设计部分主要包括：上料机构设计；料道设计；夹紧机构设计；驱动系统等。确定了上料机构的具体尺寸后，利用UG软件对上料机构的零件进行参数化建模，并对整体结构进行虚拟装配。然后将装配体导入UG软件的运动仿真界面，并利用软件进行运动学仿真和动力学仿真。分析仿真结果，得出相应结论。最后对轴承内外圈加工专用机床上料机构进行优化设计，提高其稳定性，可靠性，让本设计能够真正的投入到日常生产操作中，使其切实能够为轴承厂的生产线改造做出贡献。 关键词：上料机构；参数化建模；虚拟装配；运动仿真

Abstract This article is based on the requirements of the bearings inside and outside circle line renovation project of the wuxi dior machinery, and it aims to solve the problem that the manual feeding by workers which is dangerous for workers, and it has low efficiency, therefore a set of bearing inner and outer circle machining machine tool feeding mechanism is designed to replace the manual feeding of workers, and ensure the security of workers when operating, and improving producing efficiency. This paper provides a reasonable design of the feeding mechanism according to the characteristics of the bearing inner and outer circle. The feeding mechanism mainly achieves the following functions: the automatically positioning, clamping and artifact-play backing of the billet, etc. This series of movement is driven by cylinder. The design part of this design mainly includes: the design portion of feeding mechanism; material design; the design of Clamping mechanism; Drive systems, etc. The method is: firstly determining the dimensions of the feeding mechanism, and then using UG software for parametric modeling of parts of the feeding mechanism, after that, doing virtual assembly to the overall structure; then importing the assembly body to the motion simulation interface of UG software, and using the software to do kinematics simulation and dynamics simulation. Thereafter, analyzing the simulation results, and getting the corresponding conclusions. Finally the optimization design of bearing inner and outer circle machining machine tool feeding mechanism is done, to improve its stability, reliability, and to make the design truly enter into the daily production operation, make it practical and able to contribute to bearing factory production line modification. Key words: feeding agencies; parametric modeling; virtual assembly; motion simulation

机械制造工艺学试题及答案(四套全)

一、是非题（10分） 1.建立尺寸链的“最短原则”是要求组成环的数目最少。 （V ） 2.圆偏心夹紧机构的自锁能力与其偏心距同直径的比值有关。 （V ） 3.机械加工中，不完全定位是允许的，欠定位是不允许的。 （V ） 4.装配精度与零件加工精度有关而与装配方法无关。 （X ） 5.细长轴加工后呈纺锤形，产生此误差的主要原因是工艺系统的刚度。（V ） 6.由工件内应力造成的零件加工误差属于随机性误差。 （V ） 7.采用高速切削能降低表面粗糙度。 （V ） 8.冷塑性变形使工件表面产生残余拉应力。 （X ） 9.精基准选择原则中“基准重合原则”是指工艺基准和设计基准重合。（V ） 10.分析工件定位被限制的不定度时，必须考虑各种外力对定位的影响。（V ） 二、填空（30分） 1.为减少误差复映，通常采用的方法有：（提高毛坯制造精度），（提高工艺系统刚度），（多次加工）。 2.达到装配精度的方法有（互换法），（调整法），（修配法）。 3.表而质量中机械物理性能的变化包括（加工表面的冷却硬化），（金相组织变化），（残余应力）。 4.机床主轴的回转误差分为（轴向跳动），（径向跳动），（角度摆动）。

5.机械加工中获得工件形状精度的方法有（轨迹法），（成型法），（展成法）。 6.机床导轨在工件加工表而（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向的直线度误差影响小。 8.夹具对刀元件的作用是确定（刀具）对（工件）的正确加工位置。 9.应用点图进行误差分析时壬和R的波动反映的是（变值性误差的变化）和（随机性误差）的分散程度 O 11.划分工序的主要依据是工作地点是否改变和（工件是否连续完成）。

机械制造工艺学试题与答案(四套全)

一、是非题(10 分) 1. 建立尺寸链的“最短原则”是要求组成环的数目最少。 ( √) 2. 圆偏心夹紧机构的自锁能力与其偏心距同直径的比值有关。 ( √) 3. 机械加工中，不完全定位是允许的，欠定位是不允许的。 ( √) 4. 装配精度与零件加工精度有关而与装配方法无关。 ( ×) 5. 细长轴加工后呈纺锤形，产生此误差的主要原因是工艺系统的刚度。 ( √) 6. 由工件内应力造成的零件加工误差属于随机性误差。 ( √) 7. 采用高速切削能降低表面粗糙度。 ( √) 8. 冷塑性变形使工件表面产生残余拉应力。 ( ×) 9. 精基准选择原则中“基准重合原则”是指工艺基准和设计基准重合。 ( √) 10.分析工件定位被限制的不定度时，必须考虑各种外力对定位的影响。 ( √) 二、填空(30 分) 1. 为减少误差复映，通常采用的方法有：（提高毛坯制造精度），（提高工艺系统刚度），（多次加工）。 2. 达到装配精度的方法有（互换法），（调整法），（修配法）。 3. 表面质量中机械物理性能的变化包括（加工表面的冷却硬化），（金相组织变化），（残余应力）。 4. 机床主轴的回转误差分为（轴向跳动），（径向跳动），（角度摆动）。 5. 机械加工中获得工件形状精度的方法有（轨迹法），（成型法），

（展成法）。 6. 机床导轨在工件加工表面（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向的直线度误差影响小。 6. 夹具对刀元件的作用是确定（刀具）对（工件）的正确加工位置。 7. 应用点图进行误差分析时X 和R 的波动反映的是（变值性误差的变化）和（随机性误差）的分散程度 。 11.划分工序的主要依据是工作地点是否改变和( 工件是否连续完成)。

组合夹紧装置设计

洛阳理工学院 课程设计说明书 设计课题液压与机械组合夹紧装置设计 专业机械设计制造及其自动化 班级 姓名 学号 2014年 02月 25日

摘要 提出了以可装配式内置齿条活塞杆与曲柄连杆机构组合得到液压一机械复合夹紧装置的创新设计理念。内置齿条活塞杆与曲柄连杆机构组合构成的液压一机械复合夹紧装置，具有高性能、高灵活性、短开发周期、低生产成本的特点。 关键词：复合夹紧装置内置活塞杆液压缸曲柄连杆机构 引言 随着各种设备对液压执行元件产品多样性、个性化要求的增高，需要根据不同用途、条件和性能对产品进行设计制造。液压一机械复合夹紧装置可以适应各种不同机械设备的需求，以较小技术复杂性实现较大的复合夹紧装置功能多样化。本文提出的基于内置齿条活塞杆式液压缸与曲柄连杆机构的复合夹紧装置，具有实现高质量、大规模、快速、经济地响应市场的需求。 1、设计背景 常见的内置齿条式活塞杆液压缸， 其优点是刚性好、结构紧凑，但需通过串动。以前的设计将齿条与活塞设计成整体式，使得这种结构液压缸，只能适用于单一用途，而不能适应不同用途、

不同使用条件、不同性能的需求。 图1传统的内置齿条齿轮活塞杆液压缸 内置活塞杆式液压缸也称无杆式液压缸，具有刚性好、结构紧凑的优点。常用的的内置齿条式活塞杆液压缸如图1，齿轮齿条加工复杂，且该结构液压缸仅用于单一用途，不能适应不同使用条件和性能的需求。 经过多次实验，创新设计了内置中孔活塞杆式液压缸与杠杆结构的液压-机械复合夹紧装置，结构简单，加工工艺好，可满足自动化设备模块化、可重用性、兼容性和多种需求的特点，可以较小技术复杂性实现较大的复合传动装置功能多样化。 在图1结构基础上，保留活塞和缸体机构，将齿条活塞杆改变矩形杆，在矩形杆上加上一个径向矩形孔，一只滚轮以适当的间隙配合置于径向孔中，以该内置中孔活塞杆组成的液压缸为基本结构与杠杆结构配合便可构成图2的基于内置中孔活塞杆式液压缸与杠杠机构的夹紧装置。 基于内置中孔活塞杆式液压缸与杠杆机构的夹紧装置

172 缸体夹紧定位机构设计

缸体夹紧定位机构设计 目 录 摘要 (1) 第一章 机构方案概述 (2) 1.1 设计方案的提出 (2) 1.2 具体设计方案 (2) 1.2.1 设计方案一 (2) 1.2.2 设计方案二 (2) 1.2.3 设计方案三 (2) 1.3 最终设计方案的确定 (3) 第二章 工装设计说明 (3) 2.1 夹具的设计 (3) 2.1.1 夹具的夹紧设计 (3) 2.1.2 夹具的定位设计 (4) 2.2 发动机缸体定位装置设计 (5) 2.3 设备动力设计 (6) 2.4 工装的操作说明 (9) 第三章 打标机设备概述 (10) 3.1 工业智能打标机发展和工作原理 (10) 3.2 缸体在线打标机设备简介 (11) 3.3 缸体在线打标机主要技术指标 (11) 第四章 使用注意事项 (11)

4.1 设备的检查 (11) 4.2 系统正常操作的注意事项 (12) 第五章 小结 (13) 第六章 参考资料 (14)

摘 要 本设计是工业智能标记机中工装部分的设计,该机构可以方便的实现缸体的 在线标记的夹紧定位，该设计主要通过设置挡料机构和压紧装置来实现发动机机 缸体的定位，通过设置进退气缸和移位气缸来控制打印头的移动和定位，通过导 向装置的应用来实现工件的输送轨迹的调整。整体动力由压缩空气提供，通过气 缸和步进电机共同作用来实现打印工作。该设计工装主要用来实现刚体地在线标 记。 关键词：移动板 气缸 定位 打印 导向板。 ABSTRACT The industrial design is smart suits, marking machine part design, the agency can facilitate the realization of Gangti online marking Jiajin positioning, the design, mainly through the establishment of institutions and turned expected to achieve top device engine plane Gangti positioning through a trapped tanks and killer tanks to control the print head movement and positioning, through guidance devices used to track the delivery of the final adjustment. Overall impetus provided by compressed air through tanks and electrical motors role to achieve common printing. The principal used to achieve rigid body suits designed to online marking. Key words： Mobile board Tanks Positioning Print Steering board.

《机床夹具设计》期末考试试卷答案

2009—2010学年第二学期《机床夹具设计》期末考试试卷A 卷答 案 一、 填空题：(每空2分，共 计30分) 1、工件六个自由度完全限制称为完全定位，按加工要求应限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位，夹具上的两个或两个以上的定位元件重复约束同一个自由度的现象，称为过定位。 2、夹紧机构被称为基本夹紧机构的有斜楔夹紧机构、螺旋夹紧机构和偏心轮夹紧机构。 3、工件在夹具中造成定位误差的原因为基准位移误差和基准不重合误差两种。 4、工件的装夹指的是工件的定位和夹紧。 5、斜楔自锁条件是： 21Φ+Φ<α手动夹紧机构一般取α=6度~8度。 6、夹紧装置主要由动力源装置、传力机构、夹紧元件三部分组成。 二、 判断题：(每题1分，共 计10分) 1、零件在加工工艺过程中采用的基准称为工艺基准。（√） 2、在零件图上，用以表达相关 尺寸的基准称为设计基准。（×） 3、欠定位在实际生产中是允许出现的（×） 4、辅助支撑可以提高工件的装 5、定位误差是由于夹具定位元件制造不准确所造成的加工误差（×） 6、夹具装夹广泛应用于各种生产类型（√） 7、组合夹具特别适用于新产品的试制（√） 8、专用夹具是专为某一工件的某道工序的加工而设计制造的夹具（√） 9、圆偏心轮夹紧机构，夹紧行程大、自锁可靠性强。（×） 10、螺旋夹紧机构，夹紧可靠， 自锁性能好，夹紧力和夹紧行程大。（√） 三、多项选择（每题2分共20分） 1、造成定位误差的原因是：（ac ）。 a 、定位基准与工序基准不 姓名 ----------------------------- 班级 -----------------------学 号

飞轮专用回转钻模夹紧机构设计

目录 摘要 (2) 绪论 (4) 第一章 机床夹具的概述 (5) 1.1机床夹具的发展 (5) 1.2机床夹具的简单介绍 (6) 第二章 夹具的总体设计 (14) 2.1确定夹具的总体加工方案 (14) 2.2夹具通用装置的选择 (17) 第三章 夹具的机械设计 (20) 3．1．主要定位元件的设计 (20) 3．2．夹紧装置和钻模板的设计 (22) 3．3 回转装置的确定 (26) 第四章总图的技术要求 (31) 4.1技术要求 (31) 4.2主要尺寸 (32) 第五章夹具设计技术经济和结构分析 (36) 5.1精度设计经济分析 (36) 5.1结构设计经济分析 (36) 总结 (37) 谢辞 (38) 参考文献 (39)

摘要 飞轮的功用是传递动力和改变输出轴运动方向，工作原理是让 曲柄连杆机构顺利通过死点， 当发动机工作时， 发动机将高速运转， 将产生大的振动，如果飞轮的动平横较差将会发动机的其它部件将 产生严重的损害，所以对飞点和减少活塞运动过程中产生的冲击轮 的夹具设计和加工要特别注意飞轮的动平衡性。 当工件在一次装夹后，需要按一定角度或一定距离加工一组 表面时，就要采用分度装置。由于飞轮的六孔是在同一个圆周上， 并且是大小和深度一样的孔，也就是它们的加工工艺相同，并且为 了获得好的平衡，尽量能在一次装夹中，完成所有的加工，由于以 上的特殊性，经过多方面的考虑，确定了回转钻模的方案。 关键词：机床夹具，回转钻模，回转分度装置

ABSTRACT Flywheel's function is transmits the power and change the moving direction of the output shaft. The principle of work is lets the crank link motion gear through the die smoothly. It will produce a large vibration when the engine works with high speed, if the flywheel with a bad dynamic-balance which will bring into some serious destory,so we must pay much more attention to the flyweel’s dynamic-banlance when we design and produce the clamp which used for prohibiting the fly point and reducing the impulse during the plunger motion. After equipmenting the workpiece, required to machine it according to a certain angle or a certain distance, in this situation, the spacing device must be used. Because flywheel's six are in the identical circumference, and is the size and the depth same hole, which menas they have the same processing craft, and to obtain good balanced, can as far as possible, in one time equipment, completes all processings. As a result of the above particularity, undergoes various consideration, choosing the rotation drlling maodel as the solve plan. Key words: Machine tool clamp, rotation drilling moudle, rotation spacing equipment..

机械制造工艺学试题及答案(四套全)

一、是非题（10 分） 1. 建立尺寸链的“最短原则”是要求组成环的数目最少。 （v ） 2. 圆偏心夹紧机构的自锁能力与其偏心距同直径的比值有关。 （v） 3. 机械加工中，不完全定位是允许的，欠定位是不允许的。 （v） 4. 装配精度与零件加工精度有关而与装配方法无关。 （X ） 5. 细长轴加工后呈纺锤形，产生此误差的主要原因是工艺系统的刚度。（v） 6. 由工件内应力造成的零件加工误差属于随机性误差。 （v） 7. 采用高速切削能降低表面粗糙度。 （v） 8. 冷塑性变形使工件表面产生残余拉应力。 （X ） 9. 精基准选择原则中“基准重合原则”是指工艺基准和设计基准重合。（v） 10. 分析工件定位被限制的不定度时，必须考虑各种外力对定位的影响。（v） 二、填空（30 分） 1. 为减少误差复映，通常采用的方法有：（提高毛坯制造精度），（提高工艺系统刚度），（多次加工）。 2. 达到装配精度的方法有（互换法），（调整法），（修配法）。 3. 表面质量中机械物理性能的变化包括（加工表面的冷却硬化），（金

相组织变化），（残余应力）。 4. 机床主轴的回转误差分为（轴向跳动），（径向跳动），（角度摆动）。 5. 机械加工中获得工件形状精度的方法有（轨迹法），（成型法），（展成法）。 6. 机床导轨在工件加工表面（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向的直线度误差影响小。 8. 夹具对刀元件的作用是确定（刀具）对（工件）的正确加工位置。 9. 应用点图进行误差分析时X和R的波动反映的是（变值性误差的变化）和（随机性误差）的分散程度 。 11. 划分工序的主要依据是工作地点是否改变和（工件是否连续完成）。

夹紧机构

第三十四讲工件在夹具中的夹紧 一、夹紧装置的组成和要求 1．夹紧装置的组成 工件在夹具中正确定位后，由夹紧装置将工件夹紧。夹紧装置的组成有： 1）动力装置：产生夹紧动力的装置。 2）夹紧元件：直接用于夹紧工件的元件。 3）中间传力机构：将原动力以一定的大小和方向传递给夹紧元件的机构。 图34－1夹紧装置的组成 1－气缸2－斜楔3－滚子4－压板 在有些夹具中，夹紧元件（例如图34－1中的压板4）往往就是中间传力机构的一部分，难以区分，统称为夹紧机构。 2．对夹紧装置的要求 1）夹紧过程不得破坏工件在夹具中占有的定位位置。 2）夹紧力要适当，既要保证工件在加工过程中定位的稳定性，又要防止因夹紧力过大损伤工件表面或使工件产生过大的夹紧变形。

3）操作安全、省力。 4）结构应尽量简单，便于制造，便于维修。 二、夹紧力的确定 1．夹紧力作用点的选择 1）夹紧力的作用点应正对定位元件或位于定位元件所形成的支承面内 2）夹紧力的作用点应位于工件刚性较好的部位 3）夹紧力作用点应尽量靠近加工表面，使夹紧稳固可靠 图34－2夹紧力作用点的选择 1－定位元件2－工件 图34－3夹紧力的作用点应位于工件刚性较好的部位

图34－4夹紧力的作用点应位于靠近加工表面 1－压盖 2－基座 2．夹紧力作用方向的选择 1）夹紧力的作用方向应垂直于工件的主要定位基面 2）夹紧力的作用方向应与工件刚度最大的方向一致，以减小工件的夹紧变形 3）夹紧力作用方向应尽量与工件的切削力、重力等的作用方向一致，这样可以减小夹紧力。 图34－5 夹紧力应垂直于主要定位基面

图34－6夹紧力应与工件刚度最大方向一致 3．夹紧力的估算 设计夹具，估算夹紧力是一件十分重要的工作。夹紧力过大会增大工件的夹紧变形，还会无谓地增大夹紧装置，造成浪费；夹紧力过小工件夹不紧，加工中工件的定位位置将被破坏，而且容易引发安全事故。 在确定夹紧力时，可将夹具和工件看成一个整体，将作用在工件上的切削力、夹紧力、重力和惯性力等，根据静力平衡原理列出静力平衡方程式，即可求得夹紧力。为使夹紧可靠，应再乘一安全系数k，粗加工时取k＝2.5～3，精加工时取k＝1.5～2。 加工过程中切削力的作用点、方向和大小可能都在变化，估算夹紧力时应按最不利的情况考虑。 三、典型夹紧机构 1．斜楔夹紧机构 斜楔是夹紧机构中最为基本的一种形式，它是利用斜面移动时所产生的力来夹紧工件的，常用于气动和液压夹具中。在手动夹紧中，斜楔往往和其他机构联合使用。 斜楔夹紧机构的缺点是夹紧行程小，手动操作不方便。斜楔夹紧机构常用在气动、液压夹紧装置中，此时斜楔夹紧机构不需要自锁。 2．螺旋夹紧机构 采用螺旋装置直接夹紧或与其他元件组合实现夹紧的机构，统称螺旋夹紧