工业管道的焊接标准及施工工艺

工业管道的焊接标准和施工工艺

1.1.1管道组成件必须具有制造厂的合格证明书，否则应补所

缺项目的检验。

1.1.2焊接工程中所用的母材和焊接材料应具备出厂质量合格

证明书或质量复验报告。

1.1.3焊接工程中应优先选用已列入国家标准或部颁标准的母

材和焊接材料。

1.1.4如设计选用未列入标准的母材和焊接材料，应说明该材

料的可焊性，并提出满足设计要求的焊接工艺试验资料。

1.2.1焊接设备：包括交流电焊机、直流电焊机、氩弧焊机。

1.2.2机具包括：坡口加工机、切割机、角向磨光机、台式钻诃、

等离子弧切割机、焊矩。

1.2.3计量器具包括：柜式水平仪、焊接检验尺，内外径千分尺、

内外径卡尺、深度游标尺、高度游标尺、万能角度尺、光学水准仪、光学

经纬仪。

1.2.4液压千斤顶、液压式万能材料试验机、热处理设备、微

控电子式拉力试验机、便携式数显里氏硬度计、光谱分析仪。

1.2.5探伤设备及其它： X 射线擦伤机、超声波探伤仪、梯粉

探伤机、智能化 X 射线探伤机、远红外线干燥机。

1.3.1与管道有关的土建工程、金属结构工程检验合格，满足

管道安装要求。

1.3.2与管道连接的机械设备，容器已找正固定，或已确定管

口方位及标高。

1.3.3管道组成件已清理完毕，并满足设计规定的特殊清理要求。

1.3.4管道加工及预制完成，并编号。

1.3.5焊接平台按工程要求制作完成。

备料

施焊

1.4.1 工艺流程：

1.4.2 焊工

1．压力管道所用焊工必须取得由长沙市技术监督局批准颁发的《锅炉 压力容器焊工合格证》，且只限于焊接《合格证》内规定的项目。

2 ．“压力容器焊工合格证”有效期为三年，超过有效期后必须重新办 理，否则视为无效。

3．焊工累计合格项目满足 GB235-82 中表 4.4.1 规定的所有材质的焊 接。

4．焊工操作评定：焊工操作评定考试的技术要求，由技术人员制订， 要求符合有关规范、标准、管理法令及用户的技术条件。每一焊工都应有 鉴别的编号，且对焊工应不断观察其操作状况与重新评定的需要。

1.4.3 焊接材料

1．施工前， 必须复查受压零件的材料质保书、制造厂的化验单， 从元 素含量、机械机能等方面衡量其性能是否符合要求，对可疑的部件，必要 时进行抽样复验。

2．购进的焊条、焊丝要带有焊条制造厂的合格证书， 并标明焊芯金属 的元素含量、机械性能、药皮材料等。用于受压元件上的焊条、焊丝，每 购进一批，要做试样并进行复验。

3．焊接材料保管必须存放干燥、通风良好的仓库内， 做到防潮、防雨、 防霜及油类侵蚀， 距墙 300mm ，离地 300mm ，室内温度 5℃以上， 相对湿 度 60％以下。按牌号、规格制造厂家分类并做好标识。

4．焊条在使用前应按要求烘干，低氢型焊条烘干温度为 350-400℃， 恒温时间为 1h ；超低氢型焊条烘干温度为 400-450℃，恒温时间为 1h ；纤 维素型下向焊条烘干温度为 70-80℃，不得超过 100℃，恒温时间为 0.5-1h 。

5．经烘干的低氢型焊条，应放入温度为 100- 150℃的恒温箱内，随用 随取，现场用的焊条，应放在保温筒内。

6．经烘干的低氢型焊条(不包括恒温箱内存放的焊条)，次日使用时 应重新烘干，重新烘干次数不超过两次。

焊接检验 焊工资格认可

焊接工艺评定

坡口制备

夹具准备

装配定位

焊后处理

7．焊条若有药皮裂纹和脱皮现象，不得用于管道焊接。纤维素型下向焊条施焊时，一旦发现焊条药皮严重发红，该段焊条应予作废。

坡口加工及接头组对

1．坡口加工宜采用机械法，如坡口机加工，也可采用等离子弧、氧乙炔焰加工，热加工的坡口，应除去坡口表面的氧化皮，熔渣及影响焊接的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。

管子、管件的坡口形式和尺寸，当设计无规定时，可按以下标准选用：

⑴壁厚 S<3mm 时， I 型坡口，间隙 C 为 0~1mm，采用单面焊；

⑵壁厚 3≤S<6mm 时， I 型坡口，间隙 C＝0~1.5mm，采用双面焊；

⑶壁厚 6≤S<26mm 时，V 型坡口，坡口角度α为 60°左右，间隙 C＝1~

3mm，钝边 P＝1~3mm。

⑷壁厚 6≤S<26mm 时,也可采用带垫板 V 型坡口,C＝3~6mm, α=50 °,P=1~2mm，垫板宽 d=20~40mm，垫板厚δ＝4~6mm。

⑸12≤S<60mm 时，也可开 X 型坡口， C＝0~3mm,P＝0~3mm, α＝60°。

⑹S≥20mm 时，∪型坡口， C＝0~3mm ，P＝1~3mm，α＝12°。

2．组对时，应对坡口及附近管内、外表面进行清理，清理合格后应及时焊接，为防止焊接裂纹和减少应力，不得强行组对，与设备连接的焊口

更应防止强行组对。组对后，根据情况进行垫置或支撑。

管子、管件定位焊，应由合格焊工采用与正式焊接要求相同的焊接材料和工艺进行焊接。

定位焊缝的尺寸可按下表选用：

预热及热处理

当管道焊接环境温度低于 0℃时，所有钢种在始焊处 100mm 范围内应

预热 15℃以上。

预热时的加热范围，以对口中心线为基准，每侧不应小于焊件厚度的

3 倍，热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的 3 倍。

对容易产生焊后延迟裂纹的管道，应在焊后立即加热至 300~350℃，

然后保温缓冷。

焊接方法：

⑴手工电弧焊，适用于各种钢材、厚度、结构形状和位置。

⑵惰性气体保护焊：常用氩弧焊。适用于管道打底焊。公称直径小于80mm，小口径管和 4mm 以下薄壁的铝、镁等焊接。

⑶氩弧焊打底和手弧焊盖面结合法。适用于石油化工装置的 I 、II 类管道，刷通、易燃、可燃介质的 A 、B 类管道的打底焊。

碳钢管道的焊接

管道用碳钢因焊接工艺性能的要求，一般均选择含碳量不超过 0.25％的碳钢，即低碳钢。

(一)管道用低碳钢种类

B3F 、Q235－AF 、Q235－A 、10 及 20 钢为配管常用材质，其中因 20 钢

综合机械性能较好，焊接工艺性能也很好，所以在管道工程中应用最多、最广。

(二)管道用低碳钢的焊接

对于碳素钢管道，手工电弧焊是用得最普遍、最广泛的一种焊接方法，除了工作条件苛刻的低碳钢管道的打底焊及小口径管、薄壁管等采用惰性气体保护焊外，一般情况下，低碳钢管道从打底焊到盖面层均可全部采用手工电弧焊焊接。

1．手工电弧焊焊接材料

主要采用 E43 型电焊条，有时也选 E50 型电焊条，具体选用如下表所示。

2．手工电弧焊焊接规范

焊接规范通常是指焊条牌号、焊条直径、焊接电流和焊接层数(或焊接速度)。手工电弧焊焊接规范，根据施焊管道工作条件、壁厚、焊接位置和焊工习惯等有较大的变化范围。但一般应注意将焊接线能量限制在21000~29000J/cm，防止线能量过大造成焊缝一次结晶粗大，产生区域偏析和扩大热影响区，将会导致焊接接头冲击韧性下降。对于工作在低温情况下的管道，尤其应严格控制线能量，应采用小线能量施焊，以防接头冲击韧性的下降。

⑴电源种类及极性

管道焊接，一般均采用直流焊机，并反接施焊(焊条接正极)，其优点是用直流焊机施焊时电弧燃烧稳定，焊缝不容易产生气孔等。但对于 B3F、Q235－AF 、Q235－A 等普通钢材，一般均可采用交流焊机焊接。

⑵焊条直径和焊接电流

在进行多层焊的第一层焊缝(即打底焊) 的焊接时，一般采用Φ3.2mm 的焊条。

平焊时，焊条直径可比其它位置大一些；立焊时，焊条直径最大不超过 5mm；仰焊、横焊时，焊条直径不超过 4mm。这主要是为了形成较小的熔池，减少熔化金属下流和便于操作。

焊接电流的选取一般应按下式进行初略计算。

I＝(35~55)d

式中： I －焊接电流， A；

d－焊条直径， mm。

注意：根据上式计算得出的焊接电流仅供参考，实际施焊时应按具体情况灵活掌握。如平焊时，由于运条和控制熔池中的熔化金属都比较容易，因此，可选用较大的电流进行焊接。但在横焊、立焊、仰焊时，为避免熔化金属从熔池溢出，应选用偏小的电流焊接。

⑶焊接层数

在管道壁厚大于 6mm 时，往往采用多层多道焊，虽焊接层数的多少对质量的影响有时不太明显，但应将单层厚度限制在 4~5mm 以下。否则，将会对焊缝的塑性、韧性造成不利影响。

管道用普通低合金钢及耐热钢的焊接

(一)管道用普通低合金钢及耐热钢的种类

主要有强度钢(16MnR) 和珠光体耐热钢(12CrMo 、15CrMo 、15CrMoV、

15CrMolV 、20CrMo 、12Cr3MoA 和 Cr5Mo)两类。

(二)管道用低合金钢的焊接性

一般低合金钢的焊接性是比较好的，但随着合金含量的提高，焊接时容易出现以下问题：

1．冷裂纹(延迟裂纹)

这是焊接低合金钢时最容易出现的问题，冷裂纹一般均产生于焊接接头的热影响区。产生原因如下：

⑴焊缝和热影响区的含氢量偏高

由于熔池金属在冷却过程中析出大量的氢原子，其中一部分在热影响区聚集成氢分子关造成很大的压力，导致产生裂纹。

⑵热影响区的淬硬程度

低合金钢有较明显的淬硬性，如果焊接工艺不当，容易在近缝区出现马氏体组织，使性能变坏(塑性、韧性下降)，导致焊接接头对裂纹的敏感性增强。

⑶焊接接头的刚度

接头刚度越大(如管子壁厚较大、施焊时进行强制对口等)，造成的局部应力也越大，产生冷裂纹的倾向随之增大。

综上所述，氢、马氏体和焊接应力是产生冷裂纹的主因。

因氢的扩散需一定时间，所以冷裂纹要在焊后经过一段时间才会出现，所以它又称为延迟裂纹。

2．热裂纹

如采用较大的焊接线能量焊接低合金钢时，也可能会产生热裂纹，其原因如下：

⑴焊缝中含硫、磷，这是两种促使产生热裂纹的主要元素。

⑵焊缝的形状系数(即熔宽与熔深的比值) 越小(小于 1)，热裂倾向越大。手工电弧焊的焊缝形状系数在 1.3~2.0之间变动。

⑶焊接接头的拘束条件。拘束应力越大，热裂倾向越大。

(三)管道用低合金钢的焊接工艺特点

针对低合金钢焊接时易出现的问题，其焊接工艺特点如下：

⑴严格焊接材料的管理和坡口的清理、控制焊材含氢量，这对防止冷

裂纹至关重要。为此焊前焊条应严格按规定烘干、保存、发放和使用，焊前将坡口油污、铁锈、脏物和氧化皮等清除干净。

⑵选用低氢型焊条施焊。

⑶采取焊前预热，焊接中保持层间温度和焊后热处理等措施防止接头出现淬硬组织、消除焊接应力和氢等，防止冷裂纹产生。

⑷禁止强制对口，以减少焊接接头承受的压力，这对防止冷裂纹的发生有利。

⑸低合金钢焊接时，可采取较柢碳钢大的焊接线能量，这可减小近缝区的淬硬倾向，起到预热的效果。但注意焊接线能量不可过大，以防焊接接头晶粒粗化，使接头性能变坏。

低合金钢一般均采用直流电焊机焊接，打底层一般多用氩弧焊，焊条

管道焊接检验的目的是为了发现焊接接头的超标缺陷，并及时予以消除，以保证管道的正常使用和安全运行。

(一)焊接缺陷

焊接缺陷按其在接头中的位置，可分为外部缺陷和内部缺陷两大类。

⑴外部缺陷位于焊接接头的外表面，用肉眼或低倍数放大镜就可以看到。它又分为以下几类：

a.焊缝尺寸不符合要求。

焊缝外表形状高低不平，焊缝宽度宽窄不等以及表面存在不允许的超标缺陷。

b.咬边。基本金属和焊缝交界处的凹下沟槽称为咬边。咬边是除裂

纹外的很危险的缺陷。它不但削弱了基本金属的工作截面，并在咬边外

造成应力集中，对于承受动荷载的管道，它还会成为产生疲劳裂纹的发

源地。

c.焊瘤。熔化金属溢流到加热不足未能熔化的母材上，这种未能和

母材熔合在一起的堆积金属叫焊瘤。

d.弧坑未填满。

e.未焊透。

f.气孔。

g.裂纹。分冷裂纹和热裂纹两大类。裂纹是焊接接头中最危险的缺陷，

一般不允许在宏观裂纹存在于接头中。

h.未熔合。

⑵内部缺陷位于焊接接头的内部，这类缺陷只能用破坏性试验或探伤

方法才能发现。内部缺陷有未焊透、未熔合气孔、裂纹和夹渣等。

(二)焊接检验

这里所指的焊接检验是指焊接后的成品检验。按检验性质可分为非破坏性检验和破坏性检验两大类。

非破坏性检验

⑴外观检验。目视或用 10 倍以上放大镜检查，对于低合金钢管道的焊

接接头的外观检查应进行两次，即焊后的立刻检查和 15~30 天之后的第二次检查。第二次检查的原因是低合金钢中冷裂纹的产生需要一定时间，立刻检查时可能没有裂纹，但在焊后经过一定时间就可能出现。各级焊缝表面质量标准见表 5.1 所示。

⑵致密性试验和水压强度试验。致密性试验包括气压试验、煤油试验

和水压试验，其目的主要是检查焊缝的致密性。

水压强度试验的目的是检验焊接接头的强度。

⑶焊接接头的 X 射线探伤法和超声波探伤法。

各级焊缝在进行外部检查合格后，应根据表 5.2 的规定进行无损探伤，以检查焊缝的内部质量，根据《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收

规范》 (GBJ236-82)的规定焊接接头内部质量标准应符合表 5.3 的要求。

管道的探伤方法：对Ⅰ级焊缝必须 100％的进行射线探伤；对Ⅱ、Ⅲ级焊缝射线探伤和超声波探伤任选一种方法或两种方法分主次同时使用，超声波探伤数量与射线探伤数量相同。当选用超声波探伤时，应经施工技术总负责人批准，并应对超声波探伤部位进行复验，数量为规定探伤数量的 20％，且不少于 300mm 或一个焊口。

⑷磁粉探伤。此法常用来检查铁磁性材料表面或近表面的裂纹、夹渣等缺陷。由于非铁磁粉材料(如奥氏体不锈钢)不能磁化，因此不能用磁粉探伤法检查。

⑸荧光探伤的着色探伤。对于奥氏体不锈钢、铜和铝等无磁性材料，因不能用磁场探伤，故常用荧光探伤或着色探伤来检查表面缺陷(主要指表面裂纹)。

⑹管道通球试验。此法用来检查管道环殂焊口单面对接焊后内壁成型质量。若球能通过焊口，说明成型质量良好，否则，说明内壁成形不良，存在焊瘤。

2．破坏性试验

⑴焊缝的化学成分分析。目的是检查焊缝金属的化学成分、化学成分的偏差将影响焊缝的物理性能、化学性能和机械性能。经常被分析的元素不 C、Mn 、Si、S 和 P 等。对一些合金钢或不锈钢焊缝，尚需分析其Cu 、V 、Mo 、Ti 、Cr 、Ni 和 Al 等的含量。

⑵金相组织检验。目的是分析焊缝金属及热影响区的金相组织，测定晶粒的大小及焊缝金属中各种显微氧化夹杂物、氢白点的分布情况，以鉴定对该金属所选择的焊接工艺的正确性及热处理工艺和其它因素，对焊接接头机械性能的影响。

⑶机械性能试验。焊缝金属焊接接头的机械性能试验一般包括拉伸、冲击、弯曲、压扁和疲劳试验等。其目的是为了测定焊缝金属和焊接接头的强度、韧性、塑性和疲劳强度等各项机械性能指标。

⑷硬度试验。目的是通过测定焊接接头各部分(指焊缝金属、热影响区和母材金属)的硬度。以判断接头有无淬硬组织和是否需要通过热处理来改善淬火组织。对于易淬火的低合金钢焊接接头，硬度试验尤为重要。当仅在焊接接头外表面打硬度时，此法也可作为无损检验法使用。

⑸晶间腐蚀试验。对于不锈钢管道，有时需作此试验以验证焊接接头的抗晶间腐蚀能力。因为通过焊接及热处理等各项工艺后，接头的抗晶间腐蚀能力会有所变化。

焊接时应注意不要在管道外壁面起弧，应在坡口内

起弧。以免擦伤，影响外观。

不在现场组装的管段在运输过程中应防止擦伤，在现

场组装的管段，组装后应堆放在有防护或遮盖的场地，以防锈蚀。

焊后应按要求做防锈及保温处理。

管道连接焊缝应注意：

a.直管段两环缝间距不上于100mm。

b.焊缝距弯管起弯点不小于100mm ，且不小于管道外径。

c.卷管的纵向焊缝不应放置在管道底部，应置于易检查的位置。

d. 环焊缝距支、吊架净距不小于50mm。

e.在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔，焊缝应无损检测。

f.对管内清洁要求高，且焊后不易清理的焊缝，宜用氩弧焊打底。

g.管道焊缝不得置于穿越建筑物的套管内。

焊接必须严格按照工艺文件，进行焊接工艺评定及焊工

评定，焊接作业过程应进行严密的监控，作好记录。

工业管道焊接热处理施工工艺标准

工业管道焊接热处理施工工艺标准 1 目的 为了规范压力管道等焊件的焊前预热和焊后热处理工艺，保证焊接工程质量，特制定本工艺标准。 2 适用范围 本标准适用于公司承接的工业与公用压力管道焊接工程的焊前预热和焊后热处理。 3 引用标准 GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》4 定义 预热：焊接开始前，对焊件的全部(或局部)进行加热的工艺措施。 焊后热处理：焊后，为改善焊接接头的组织和性能或消除残余应力而进行的热处理。 5 焊前预热和焊后热处理的一般要求 5.1焊前预热 5.1.1 焊接工艺人员应根据母材的化学成份、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程度、焊接方法、焊接环境和所执行的施工工艺标准要求等综合考虑是否进行焊前预热，必要时可通过试验确定。

5.1.2 焊前预热温度应符合设计或焊接施工工艺标准的规定，当无规定时，焊前预热温度宜采用表1的规定。 5.1.3 预热的加热方式一般采用氧-乙炔焰加热或电加热带加热法。预热的温度应用热电偶、测温笔等测出。当温度达到要求时才能进行焊接。 5.1.4 焊前预热的加热范围,应以焊缝中心为基准,每侧不应小于焊件厚度的3倍。 5.1.5 要求焊前预热的焊件，其层间温度应在规定的预热温度范围内。 5.1.6 当焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。 5.1.7 不同钢号相焊时，预热温度按预热温度要求较高的钢号选取。 5.1.8 当采用钨极氩弧焊打底时,焊前预热温度可按表1规定的下限温度降低50℃。 5.1.9 当用热加工法下料、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时，亦需考虑预热要求。 表1 常用管材焊前预热工艺条件 钢种壁厚（mm）预热温度(℃) C ≥26 100～200 C-Mn Mn-V ≥15 150～200 C-0.5Mo 0.5Cr-0.5Mo

工业管道的焊接标准及施工工艺

工业管道的焊接标准和施工工艺 1.1.1管道组成件必须具有制造厂的合格证明书，否则应补所 缺项目的检验。 1.1.2焊接工程中所用的母材和焊接材料应具备出厂质量合格 证明书或质量复验报告。 1.1.3焊接工程中应优先选用已列入国家标准或部颁标准的母 材和焊接材料。 1.1.4如设计选用未列入标准的母材和焊接材料，应说明该材 料的可焊性，并提出满足设计要求的焊接工艺试验资料。 1.2.1焊接设备：包括交流电焊机、直流电焊机、氩弧焊机。 1.2.2机具包括：坡口加工机、切割机、角向磨光机、台式钻诃、 等离子弧切割机、焊矩。 1.2.3计量器具包括：柜式水平仪、焊接检验尺，内外径千分尺、 内外径卡尺、深度游标尺、高度游标尺、万能角度尺、光学水准仪、光学 经纬仪。 1.2.4液压千斤顶、液压式万能材料试验机、热处理设备、微 控电子式拉力试验机、便携式数显里氏硬度计、光谱分析仪。 1.2.5探伤设备及其它： X 射线擦伤机、超声波探伤仪、梯粉 探伤机、智能化 X 射线探伤机、远红外线干燥机。 1.3.1与管道有关的土建工程、金属结构工程检验合格，满足 管道安装要求。 1.3.2与管道连接的机械设备，容器已找正固定，或已确定管 口方位及标高。 1.3.3管道组成件已清理完毕，并满足设计规定的特殊清理要求。 1.3.4管道加工及预制完成，并编号。 1.3.5焊接平台按工程要求制作完成。

备料 施焊 1.4.1 工艺流程： 1.4.2 焊工 1．压力管道所用焊工必须取得由长沙市技术监督局批准颁发的《锅炉 压力容器焊工合格证》，且只限于焊接《合格证》内规定的项目。 2 ．“压力容器焊工合格证”有效期为三年，超过有效期后必须重新办 理，否则视为无效。 3．焊工累计合格项目满足 GB235-82 中表 4.4.1 规定的所有材质的焊 接。 4．焊工操作评定：焊工操作评定考试的技术要求，由技术人员制订， 要求符合有关规范、标准、管理法令及用户的技术条件。每一焊工都应有 鉴别的编号，且对焊工应不断观察其操作状况与重新评定的需要。 1.4.3 焊接材料 1．施工前， 必须复查受压零件的材料质保书、制造厂的化验单， 从元 素含量、机械机能等方面衡量其性能是否符合要求，对可疑的部件，必要 时进行抽样复验。 2．购进的焊条、焊丝要带有焊条制造厂的合格证书， 并标明焊芯金属 的元素含量、机械性能、药皮材料等。用于受压元件上的焊条、焊丝，每 购进一批，要做试样并进行复验。 3．焊接材料保管必须存放干燥、通风良好的仓库内， 做到防潮、防雨、 防霜及油类侵蚀， 距墙 300mm ，离地 300mm ，室内温度 5℃以上， 相对湿 度 60％以下。按牌号、规格制造厂家分类并做好标识。 4．焊条在使用前应按要求烘干，低氢型焊条烘干温度为 350-400℃， 恒温时间为 1h ；超低氢型焊条烘干温度为 400-450℃，恒温时间为 1h ；纤 维素型下向焊条烘干温度为 70-80℃，不得超过 100℃，恒温时间为 0.5-1h 。 5．经烘干的低氢型焊条，应放入温度为 100- 150℃的恒温箱内，随用 随取，现场用的焊条，应放在保温筒内。 6．经烘干的低氢型焊条(不包括恒温箱内存放的焊条)，次日使用时 应重新烘干，重新烘干次数不超过两次。 焊接检验 焊工资格认可 焊接工艺评定 坡口制备 夹具准备 装配定位 焊后处理

管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准规范标准

管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准 规范标准. 本文介绍了管道焊接施工工艺标准，适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。引用了多个标准，包括《特种设备焊接工艺评定》、《工业金属管道工程施工及验收规范》、《电力建设施工及技术验收规范》等。术语方面介绍了焊接电弧焊的概念。 管道焊接施工工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。为确保施工质量，引用了多个标准，包括《特种设备焊接工艺评定》、《工业金属管道工程施工及验收规范》、《电力建设施工及技术验收规范》等。同时，术语方面介绍了焊接电弧焊的概念。 自动焊是一种电弧焊焊接方法，用于管道焊接的常见方法包括热丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等六种。

施工准备由现场施工项目经理组织，项目部管理人员参与，按照准备工作计划有序地做好人力、物资、技术等准备工作，并将施工准备工作贯穿于施工全过程，包括阶段施工准备、专业施工准备和工序施工准备。 技术准备包括熟悉技术图纸、进行技术交底，组织技术人员了解焊接工艺和质量的详细要求，并提出焊接方案，编制焊接技术资料，包括焊接工艺评定和焊接工艺规程或焊接作业指导书以及焊接质量控制资料等。还需要进行焊工培训，包括操作技能和安全操作等。 物资准备包括管材、焊材、预热器材、焊接及热处理设备与器材、探伤设备与器材、耐压试验设施，并需要验收所提供的各类物资的质量合格证。 施工设施准备包括切割设备、焊接设备、预热设备、热处理设备、焊后残余应力消除设备、探伤设备、检验、检测、试验工具与设备等，以及耐压试验设施。

钢管安装(焊接)工艺施工方法

钢管安装（焊接）工艺施工方法1、管道安装总体流程 设计交底与图纸会审现场测量检验 原材料验收除锈防腐 管子、材料及阀门验收 管子切割、下料 支吊架安装支吊架制作 管子组队、焊接安装 系统强度和严密性试验 系统清扫管道保温单体试运联动试车、交工 工艺管道安装流程图 2、管道安装 （1）安装准备 1）与管道有关的土建工程经检验合格，满足安装要求；与管道连接的设备应找正合格、固定完成。 2）在管道安装前完成的有关工序如清洗、脱脂、内部防腐与衬里等已进行完毕。 3）管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部已经清理干净，不存杂物。 （3）管道安装 1）管道的坡度，可用支座下的金属垫板调整，吊架用杆螺栓调整。 2）垫板应与预埋件及其它连接件的设置应便于抢修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架上。 3）合金钢管道不应焊接临时支撑物，如有必要时应符合焊接的有关规定。 4）脱脂后的管子、管件及阀门，安装时必须严格检查；埋地管

道安装时，如遇地下水或积水，应采取排水措施。 5）埋地管道试压防腐后，应办理隐蔽验收，并填写《隐蔽工程记录》。 6）管道穿越道路，应加套管或砌筑涵洞保护。与设备连接的管道，安装前必须将管道内部清理干净，其固定焊口一般远离设备。 7）当设计或设备制造厂无规定时，对不容许承受附加外力的传动设备，在设备法兰与管道连接前，应在自由状态下，检查法兰的平行度和同轴度，其偏差应在所规定的允许偏差之内。 8）管道系统与设备最终封闭连接时，应在设备连接轴上架设百分表监视设备位移，设备位移值应在所规定的范围。 9）管道安装合格后，不得承受设计外的附加载荷。管道试压、吹洗合格后，应对该管道与设备的接口复位检查，其偏差值应符合规定，如有超差，应重新调整，直至合格。 管道安装允许偏差图（mm）

管道焊接施工工艺标准

全面讲解管道焊接施工工艺标准1、焊接方法优缺点及主要使用场合

2、焊接材料

3、手工电弧焊及CO2 气体保护焊 3.1 适用范围 本焊接方法适用于无缝钢管及焊接钢管的焊接。 3.2 两种工艺的特点 3.3.焊接要领 （1）二氧化碳气体保护半自动焊焊接示意图如下所示。 （2）焊接燃弧点位置如果燃弧位置过小时，背面成型焊缝有呈漏出现象不是熔合焊缝且成型焊缝两交界有明显的凹痕界线未有过渡熔合。当间隙过大时，即产生焊瘤，甚至焊穿无法正常成型，所以燃弧点位置掌握非常关健的操作技术，燃弧点每次焊接都要在距底部1～2mm 处进行连续燃弧焊接。

（3）用月牙形横向摆动手法，在两边坡口处稍作停留运条焊接，当装配间隙大于4mm 时，可采用月牙形增大往后回复弧度摆动手法，使背面焊缝能正常成型，可视对背部面焊缝的技术要求而定。 （4）根部击穿小孔在0.5～1mm 范围内击穿小孔是确保背面焊透成型的重要方法，其根部击穿小孔，即可控制背面成型焊缝高度尺寸。 （5）层焊缝接头方法：应在弧坑前2～3mm 处引弧后焊至弧坑前方边界时即把焊枪向下压1～2mm使焊缝增加重力，背面焊缝接头处重新熔出接上，不会产生内凹或脱节现象，也可在弧坑上进斜削打磨，减薄弧坑也可接上。（6）当管道焊接环形密封接头时，应先在已焊弧坑处用砂轮打磨一个斜度，当焊接此斜度时焊枪向下压1～2mm即可接上背面成型焊缝无内凹和脱节现象。 （7）为使焊接稳定，焊机选用NBK—350 焊机和使用较轻巧的焊枪，操作灵活。 （8）由于在坡口内焊接根部时，焊丝伸出长度会增加，此时焊枪导电与喷嘴内缩为0.5～1mm 以便使焊接过程稳定。 （9）若使用混合气体，Ar+CO2 混合比80%∶20%焊接可使焊接电弧更稳定和飞溅明显减少，且颗粒细小。 （10）由于采用短路过渡小电流低电压，规范焊接其焊机的外部接线必须牢固可靠尤其接工件回路线。 （11）采用反极性接法：即“－”接工件，“+”接焊枪，否则极点压力增大产生严重飞溅。 （12）不能吹风焊接，如自然穿堂风较大时，应加活动防风挡板，否则，焊缝产生气孔。 （13）合理选用焊丝直径，当板厚≤6mm 时，应使用焊丝直径1mm，当板厚＞6mm时，应使用焊丝直径 1.2mm，并根据不同空间位置焊接，调节最佳规范焊接。 3.4 坡口加工 （1）进行对焊时，必须进行适当的开口处理或者倒角处理，坡口根据钢管壁厚采用“V”型或“I”型坡口。管道坡口采用坡口机方式进行，坡口表面要求整齐、光洁，不合格的管口不得进行对口焊接。焊接I、V型坡口形式及尺寸见下表（参考GB/T 985.1-2008）：

工业管道碳钢焊接工艺标准

工业管道碳钢焊接工艺标准 1、使用范围： 本工艺标准适用于承建工程中的碳钢16Mn等非低温钢管材类采用氩弧焊和焊条电弧焊的焊接。 2、施工准备 2.1材料要求： 2.1.1施工现场应配有符合要求的固定焊条库或流动焊条库。 2.1.2焊材必须具有质量证明书或材质合格证，焊材的保管、烘干、发放、回收严格按《压力管道质保手册》中有关规定执行，焊条的烘干工艺按生产厂家说明书提供的参数进行，如无则按以下参数进行烘干： 2.1.3焊丝使用前，应去除表面的油脂、锈等杂物。 2.1.4保温材料性能应符合预热及其热处理要求。 2.2机具要求： 2.2.1焊机为直流焊机，焊机完好、性能可靠、双表指示灵敏。 2.2.2预热及热处理的设备完好，性能可靠，检测仪表在校准周期内 2.2.3焊工所用的焊条保温筒，刨锤、钢丝刷齐全。 2.2作业条件 2.2.1人员资格：焊工必须持有相应施焊对象的合格证。

2.3.2环境条件:

施焊前应确认环境符合下列要求： a ）风速：焊条电弧焊小于8m）ZS;氩弧焊小于2m/S b ）相对湿度：相对湿度小于90% c ）坏境温度：当环境温度小于0C时，对不预热的管道焊接前应在始焊处预热15C以 上，当环境温度低于-10 C时，必须采取保暖措施。 当坏境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨等有效保护措施。 3、焊接 3.1焊接坡口形式及对口要求见：QDICC/QB126-2002 3.2组对时质量要求： 内壁整齐，其错口量不超过下列规定： SHA 级管道小于0.5mm SHB级管道不超过1mm 其它管道小于1.5mm。 组对前应打磨坡口及两侧各20mm范围内油污、铁锈等，直至露出金属光泽。 3.3焊接方法： 1 ）管径小于等于DN50的采用氩弧焊进行焊接； 2 ）管径大于DN50的管道采用氩弧焊打底，焊条电弧焊盖面。 3 ）承插或角焊缝采用焊条电弧焊进行焊接。

管道焊接施工规范

管道焊接施工规范 是一项非常重要的工作，因为当管道工程按照正确的标准去施工，可以保证整个工程的安全、可靠和高效。本文将以为主题，从准备工作、施工过程、焊接质量控制等方面进行论述。 一、准备工作 管道焊接的准备工作非常重要，也是保证管道整体稳定性的关键，下面是具体的准备工作： 1. 管道的清洁和检查 在进行管道焊接施工之前，首先要对管道进行清洗和检查，以确保管道表面没有任何污染物，同时检查管道的表面有无损伤，以及各个部位的尺寸是否符合规定。 2. 管道的定位和固定 在进行焊接之前，要对管道进行定位和固定，保证管道的位置和角度符合规定，这样才能保证焊接的最终结果符合标准。

3. 焊接设备的检查 在进行管道焊接之前，一定要对所有的焊接设备进行检查，检查焊接机、焊等焊接设备是否正常工作，是否存在安全隐患，这些都是保证最终焊接质量的关键。 二、施工过程 在进行管道焊接施工过程中，需要遵循严格的规范，下面是具体的： 1. 焊缝的准备工作 在进行管道焊接之前，要做好焊缝的准备工作，包括清理焊缝表面的杂质，打磨焊接表面，以及对焊接板的切割等。 2. 焊接方法的选择

根据不同材料的需求，选择不同的焊接方法，比如电弧焊、气 体保护焊、激光焊等等，根据实际情况来选择可靠的管道焊接方法。 3. 焊接工艺的规范 在进行焊接时，一定要按照规范的焊接工艺进行操作，这样可 以保证焊接质量，从而保证管道的安全和稳定性。 4. 焊接参数的设定 在进行焊接时，要根据不同的焊接要求，设定不同的焊接参数，比如焊接电流、电压、气体流量等，以确保焊接质量和效率。 三、焊接质量控制 管道焊接过程中，焊接质量控制是非常重要的，下面是在管道 焊接中的焊接质量控制措施：

焊接管道的技术标准

焊接管道的技术标准 一、焊接材料选择 焊接材料的选择应基于管道的材质、规格、使用条件和焊接工艺等因素进行综合考虑。应选择符合质量要求、焊接性能良好且经济合理的焊接材料。焊接材料的选用应符合相关标准和规范的要求。 二、焊接工艺评定 在焊接管道之前，应对选用的焊接工艺进行评定。评定的内容包括焊接接头的力学性能、化学成分、金相组织等方面的试验和检测。通过评定，确定焊接工艺的可行性和合理性，并为焊接接头的质量控制提供依据。 三、焊接接头的质量要求 焊接接头应具有足够的强度、致密性和耐腐蚀性。接头应符合设计要求，并应通过无损检测、压力试验等手段进行检验。接头的质量应符合相关标准和规范的要求。 四、焊接缺陷的防止和处理 焊接过程中可能出现气孔、夹渣、裂纹等缺陷。为了防止这些缺陷的产生，应采取相应的预防措施，如选择合适的焊接工艺、清理坡口及焊缝等。若出现焊接缺陷，应及时进行处理，如打磨、补焊等。 五、焊接检验与验收 焊接完成后，应对焊接接头进行检验与验收。检验的内容包括接头的外观质量、尺寸偏差、无损检测结果等。接头的质量应符合相关标准和设计要求，对于不符合要求的接头，应进行返修或重新焊接。

六、焊接安全要求 焊接操作应遵守安全规定，采取安全防护措施。操作人员应经过培训并取得相应的资格证书。在焊接过程中，应注意防火、防爆、防电击等安全事项。 七、焊接操作人员资格要求 从事管道焊接的操作人员应取得相应的资格证书，并具备相应的技能和经验。在焊接过程中，操作人员应遵守职业道德和操作规范，确保焊接质量和安全。 八、焊接工艺文件管理 管道焊接的工艺文件应包括焊接工艺评定报告、焊接作业指导书、焊接质量检验报告等。这些文件应完整、准确并易于查阅。工艺文件的管理应符合档案管理的要求。

管道与管道焊接国家标准

管道与管道焊接国家标准 管道及管道焊接是工业生产中常见的工艺，其质量直接关系到工程的安全和稳 定运行。为了保障管道及管道焊接的质量，我国制定了一系列的国家标准，对于管道及管道焊接的设计、材料、施工、检验等方面进行了规范。本文将对管道与管道焊接国家标准进行详细介绍，以便工程技术人员和相关从业人员能够更好地理解和应用这些标准。 首先，国家标准对于管道的设计和选材提出了明确的要求。在设计方面，标准 要求应根据工程需要确定管道的材料、尺寸、压力等级和温度等参数，并且应符合相关的国家标准和规范。在选材方面，标准规定了各种类型管道应选用的材料，以及材料的化学成分、力学性能、加工工艺等方面的要求，以确保管道材料的质量和可靠性。 其次，国家标准对于管道的施工和焊接工艺也进行了详细的规定。在施工方面，标准要求施工单位应按照设计要求进行施工，并且应符合相关的施工工艺规范。在焊接工艺方面，标准规定了各种类型焊接工艺的要求，包括焊接方法、焊接材料、预热温度、焊接层次、焊接工艺评定等内容，以确保焊接接头的牢固性和密封性。 此外，国家标准还对管道的检验和验收提出了严格的要求。在检验方面，标准 规定了对于管道材料、管道焊接接头、管道外观和尺寸等方面的检验方法和标准，以确保管道的质量符合设计要求。在验收方面，标准要求施工单位应对管道的质量进行全面的验收，并且应出具相应的验收报告，以确保管道的质量符合国家标准和合同要求。 总之，国家标准对管道与管道焊接进行了全面的规范，涵盖了设计、选材、施工、焊接工艺、检验和验收等方面。遵循国家标准，能够保障管道及管道焊接的质量，提高工程的安全性和可靠性，对于工程技术人员和从业人员来说具有重要的指导意义。希望相关人员能够深入学习和理解国家标准，严格按照标准要求进行工作，共同为工程质量和安全保驾护航。

压力管道焊接施工工艺标准

压力管道焊接施工 工艺标准 酒店群工程部 2014年3月

目录 一、不锈钢焊接工艺标准 (3) 1、施工准备 (3) 2、焊接操作要点 (4) 3、质量标准 (10) 二、碳钢焊接工艺标准 (11) 1、施工准备 (11) 2、焊接操作要点 (12) 3、质量标准 (16)

一、不锈钢焊接工艺标准 1、施工准备 1.1材料要求： 1.1.1 施工现场必须配有符合要求的固定焊条库或流动焊条库。1.1.2焊材必须具有质量证明书或材质合格证，焊材的保管、烘干、发放、回收严格按《压力管道质保手册》中有关规定执行，焊条的烘干工艺按生产厂家说明书提供的参数进行，如无则按以下参数进行烘干： 1.1.3焊丝使用前，必须去除表面的油脂、锈等杂物。 1.1.4保温材料性能必须符合预热及其热处理要求。 1.2 机具要求： 1.2.1 焊机为直流焊机，焊机完好、性能可靠、双表指示灵敏且在

校准周期内。 1.2.2 预热及热处理的设备完好，性能可靠，检测仪表在校准周期内。 1.2.3 焊工所用的焊条保温筒，刨锤、钢丝刷齐全。 1.3 作业条件 1.3.1 人员资格:焊工必须持有相必须施焊对象的合格证。 1.3.2环境条件： 施焊前必须确认环境符合下列要求： 1）风速：焊条电弧焊小于8m／S；氩弧焊小于2m/S 2）相对湿度：相对湿度小于90% 3）坏境温度：当环境温度小于0℃时，对不预热的管道焊接前必须在始焊处预热15℃以上，当环境温度低于-20℃时，必须采取保暖措施。 当坏境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨等有效保护措施。 2、焊接操作要点 2.1焊接坡口形式及对口要求见：QDICC/QB126-2002。 2.2组对时质量要求：内壁整齐，其错口量不超过下列规定：SHA 级管道小于O.5mm；SHB级管道不超过1mm；其它管道小于 1.5mm。 组对前必须打磨坡口及两侧各20mm范围内油污、铁锈等，直至露出金属光泽，且于焊前在坡口两侧100mm范围内必须涂上防飞溅

管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准规范标准

管道焊接施工工艺原则 1.合用范围 本工艺原则合用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程旳焊接施工作业指导。 2.引用原则 2.1《特种设备焊接工艺评估》JB4708-2023 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.4《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂管道篇)DL5031-1994 2.5《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-1992 2.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20235-95 2.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2023 2.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1（2023年6月4日）2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402-2023 2.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-1995

2.11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-2023 2.12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-2023 2.13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89 2.14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2023 2.15《钢制压力容器焊接工艺评估》JB4708-2023 2.16《焊接工艺评估规程》（电力行业）DL/T868-2023 2.17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评估规程》（电力行业）SD340-1989 2.18《核电厂有关焊接工艺原则》（ASME ,RCC-M） 2.19《核电厂常规岛焊接工艺评估规程》（核电）DL/T868-2023 2.20《锅炉焊接工艺评估》JB4420-1989 2.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I（锅炉安装施工焊接工艺评估）（1999版） 2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评估》SY/T0452-2023 2.23《工业金属管道工程质量检查评估原则》GB50184-93 2.24《锅炉压力容器焊接考试管理规则》（国家质监总疫局2023版）2.25《承压设备无损检测》JB4730-202 3.1，2，3，4，5各分册

工业管道焊接工程施工及验收规范

工业管道焊接工程施工及验收规范在工业领域中，管道是非常重要的设备，它们与众多的加工设备和储存设备紧密相连。而焊接则是连接管道的关键，因此管道焊接工程施工的质量和验收非常重要。接下来，我们将介绍管道焊接工程的施工过程和验收规范。 一、施工过程 1. 前期准备 在施工前，必须进行仔细的设计和准备工作。这包括了相关材料和设备的准备，设计图纸的制定，以及施工方案的详细规划。 2. 工具准备 工具的准备是管道焊接工程施工中不可或缺的一部分。必须使用专业的焊接设备和工具，比如焊机、磨机、手持喷枪等。 3. 焊接前的处理

确保管道表面的清洁和光洁度可以保证稳定的焊接工艺。必须 使用专业的砂轮机、无尘干磨机等设备，进行管道表面的处理， 以去除锈、氧化物等杂质。同时，需要对焊接材料进行前处理， 比如钢板的切割和折弯、管件的加工或整型等。 4. 焊接工艺 管道焊接施工的工艺主要由多种环节组成。这包括弧焊、气保 护焊、加热等技术，具体工艺的选择需要根据管道的材料、大小、用途等因素进行评估。 5. 焊接后的处理 完成焊接工作后，必须进行焊缝的整形和打磨以确保焊缝内外 表面的光洁，消除焊缝的不连续纹路和不合格部位。 二、验收规范 1. 焊接质量的检测

焊接质量的测试是管道焊接施工中非常重要的一环。主要包括了以下几个步骤：必须检查管道表面的清洁和平整度，确认焊接过程中温度和气流的控制，以及焊缝的大小、形态和位置等。 2. 焊接的NDE措施 管道焊接的NDE措施主要包括无损检测(NDE)、X测量和颜色工件检测(CFD)等。其中，X-射线法检测具有时间效率高、检测效果好等优势。 3. 管道焊接工程的验收标准 工业管道行业中已经形成了一个比较严格的统一验收标准，要求所有焊缝必须通过符合标准的质量检测。对于焊接连通管道的试压一般采用水压试验或气压试验。验收标准中，包括了焊接缺陷、焊接材料、焊接金属等各个方面的测试。 通过以上的工程施工和验收规范，可以确保管道焊接工作的质量和高效性。在实践时，还需要多次实验和检测，确保管道的承

现场设备工业管道焊接工程施工规范

现场设备工业管道焊接工程施工规范 1. 施工前应制定详细的工程施工计划，并组织施工人员进行技术交底和安全教育培训。 2. 确认焊接工艺规程，选用适合的焊接材料、设备和工具。 3. 检查焊接设备和管道的安装情况，确保设备完好，管道无损坏。 二、工艺要求 1. 根据设计要求和焊接工艺规范，进行管道布置和定位，保证管道安装位置正确，管道布 局合理。 2. 对接头和管道进行清洁、除油、除漆，并对接头进行打磨处理。 3. 安装和固定焊接设备，确保设备稳定、牢固。 三、焊接操作 1. 按照焊接工艺规程进行预热，设定合适的焊接电流和电压，保证焊接电流的稳定性。 2. 选择适当的焊接方法，包括手工电弧焊、气体保护焊等，在工作过程中保持焊条或焊丝 的干燥状态。 3. 控制焊接速度和焊接压力，保证焊接接头的质量。 4. 严格按照规范执行焊接过程的记录、检验和验收。 四、施工安全 1. 确保施工现场的安全设施齐全，工人配备个人防护装备，切实保障施工人员的人身安全。 2. 确保施工现场通风良好，避免有害气体对施工人员的影响。 3. 严格执行焊接操作规程，禁止违章作业，保持施工现场整洁。 五、施工质量控制 1. 在施工过程中，严格把关焊接工艺的执行，保证焊接接头的质量合格。 2. 对焊接接头进行无损检测，确保焊接质量符合设计要求。 3. 对施工过程进行记录和总结，及时发现和纠正施工中存在的问题。 以上就是现场设备工业管道焊接工程施工规范。在施工过程中，必须严格执行相关规范和 操作规程，确保施工质量和工人安全。六、施工管理

1. 为了确保工程质量，严格执行材料验收标准，对于到货的焊接材料和设备进行检验，并进行相应的验收记录。 2. 施工现场应有专人负责工艺指导和质量检验，及时发现问题并进行调整。 3. 对于重要节点的焊接作业，应提前组织拟定专门的施工方案，并报相关技术部门审核通过后方可实施。 4. 施工现场应建立完善的安全检查机制，保证安全设施和消防设备的完好有效。 5. 对施工现场的环境保护做好措施，减少焊接废气和焊渣对环境的污染。 七、施工验收 1. 在焊接工程完成后，应进行焊接接头的外观检查和尺寸检测，确保焊接接头的形状和尺寸符合设计要求。 2. 对焊接接头进行无损检测，例如超声波检测、X射线检测等，确保焊接接头的质量，避免缺陷和裂缝。 3. 对于管道系统进行压力测试，确保管道系统的密封性和承压性符合规定标准。 4. 对各项检测结果进行整理，形成详细的验收报告，并由相关技术部门和客户共同签字确认。 八、施工后维护 1. 完成焊接工程后，应及时清理施工现场，恢复原状，保持施工现场的整洁。 2. 对于完成的焊接接头进行防腐处理和保温处理等，保障焊接接头的使用寿命。 3. 对于焊接设备进行定期的检查和保养，保持设备的良好状态，延长设备的使用寿命。 4. 加强与客户的沟通和交流，及时解决客户对于施工工程的意见和建议。 总之，现场设备工业管道焊接工程的施工规范是非常重要的。在施工过程中，工程管理人员和施工人员必须严格遵守相关规范和操作规程，确保施工质量和工人安全。同时，施工过程中还需要重视施工管理和质量控制等环节，确保最终交付给客户的工程质量达到设计标准并符合相关法律法规的要求。 通过严格遵守施工规范，在现场设备工业管道焊接工程中，可以有效地降低施工风险，保障工程施工的顺利进行，最终交付合格的工程产品。同时，规范的施工操作还有助于提高工程单位的信誉度和品牌形象，为企业赢得更多客户信任和合作机会。

工业管道焊接要求

工业管道焊接要求 Ⅰ主控项目 1、对有冲击韧性要求的焊缝，施焊时应测量焊接线能量，并应作记录。焊接线能量应符合设计文件和焊接工艺文件的规定。 检查数量：全部检查。 检查方法：采用计量仪表、秒表、钢尺测量和检查焊接记录。2、对规定进行中间无损检测的焊缝，无损检测应在外观检查合格后进行，焊缝质量应符合本规范第8章的有关规定。 检查数量：符合设计文件的规定。 检查方法：检查无损检测报告。 3、对道间温度有明确规定的焊缝，道间温度应符合焊接工艺文件的规定。要求焊前预热的焊件，其道间温度应在规定的预热温度范围内。 检查数量：全部检查。 检查方法：采用测温仪器测量和检查焊接记录。 4、规定背面清根的焊缝，在清根后应进行外观检查，清根后的焊缝应露出金属光泽，坡口形状应规整，满足焊接工艺要求。当设计文件规定进行磁粉检测或渗透检测时，磁粉检测或渗透检测的焊缝质量不应低于现行行业标准《承压设备无损检测》JB／T 4730规定的Ⅰ级。 检查数量：全部检查。 检查方法：观察检查，检查磁粉检测或渗透检测报告。 5、当规定进行后热时，其后热温度、后热时间应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB 50236的有关规定和

焊接工艺文件的规定。 检查数量：全部检查。 检查方法：采用测温仪器测量和检查焊接记录。 Ⅱ一般项目 6、定位焊缝焊完后，应清除熔渣进行检查，定位焊缝的尺寸和质量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB 50236的有关规定和焊接工艺文件的规定。 检查数量：全部检查。 检查方法：观察检查和钢尺、焊缝检测尺检查。 7、对规定进行酸洗、钝化处理后的焊缝及其附近表面的质量应符合设计文件和下列规定； 1 酸洗后的焊缝及其附近表面不得有明显的腐蚀痕迹、颜色不均匀的斑纹和氧化色。 2 酸洗后的焊缝表面应用水冲洗干净，不得残留酸洗液。 3 钝化后的焊缝表面应用水冲洗，呈中性后擦干水迹。 检查数量：全部检查。 检查方法：观察检查和pH值检查，设计文件规定的其他检查方法及检查记录。

工艺管道焊接工艺要求

工艺管道焊接工艺要求 一、管道焊接施工要求 1、管道切口质量应符合下列规定： ⑴切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等； ⑵切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的１％,且不得超过３mm； ⑶有坡口加工要求的,坡口加工形式按焊接方案规定进行; 2、管道预制时应按单线图规定的数量、规格、材质等选配管道组成件,并按单线图标明管道的系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号; 3、管道预制时,自由管段和封闭管段的选择应合理,封闭段必须按现场实测尺寸加工,预制完毕应检查内部洁净度,封闭管口,并按顺序合理堆放; 4、管道对接焊缝位置应符合下列规定： ⑴管道位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm； ⑵管子两个对接焊缝间的距离不大于5mm. ⑶支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合,焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm； ⑷管子接口应避开疏放水、放空及仪表管的开孔位置,距开孔边缘不应小于50mm,且不应小于孔径; 5、管道支架的形式、材质、加工尺寸及精度应严格按照相关图集进行制作,滑动支架的工作面应平滑灵活,无卡涩现象; 6、制作合格的支吊架应进行防腐处理,并妥善分类保管;支架生根结构上的孔应采用机械钻孔; 二、管道安装 1、管道安装前应具备下列条件： ⑴与管道有关工程经检验合格,满足安装要求； ⑵管子、管件、管道附件等已检验合格,具有相关证件； ⑶管道组成件及预制件已按设计核对无误,内部已清理干净无杂物; 2、管道安装应按单线图所示,按管道系统号和预制顺序号安装;安装组合件时,组合件应具备足够刚性,吊装后不应产生永久变形,临时固定应牢固可靠; 3、管道水平段的坡度方向以便于疏放水和排放空气为原则确定; 4、管道连接时,不得用强力对口,加热管子,加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面

管道焊接施工工艺标准

管道焊接施工工艺标准 1.适用范围 本工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。 2.引用标准 2.1《特种设备焊接工艺评定》JB4708—2008 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235—97 2。3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2。4《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂管道篇)DL5031-1994 2.5《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007—1992 2.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225—95 2。7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2001 2.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1（2010年6月4日) 2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402—2000 2.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079—1995 2。11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103—2005 2。12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-2001 2。13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89 2。14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268—2008

2。15《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000 2.16《焊接工艺评定规程》(电力行业）DL/T868-2004 2。17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》（电力行业）SD340-1989 2.18《核电厂相关焊接工艺标准》（ASME ,RCC—M） 2。19《核电厂常规岛焊接工艺评定规程》（核电）DL/T868—2004 2。20《锅炉焊接工艺评定》JB4420—1989 2.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I（锅炉安装施工焊接工艺评定）（1999版) 2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002 2.23《工业金属管道工程质量检查评定标准》GB50184-93 2。24《锅炉压力容器焊接考试管理规则》（国家质监总疫局2002版) 2。25《承压设备无损检测》JB4730-2005.1，2,3，4，5各分册 3.术语。 3.1焊接电弧焊:指用手工操作电焊条的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用上向焊和下向焊两种。 3。2自动焊：指用焊接机械操作焊丝的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用热丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半)自动下向焊、二氧化碳(半）自动焊、埋弧自动焊等焊六种. 3.3钨极氩弧焊：指用手工操作焊丝的一种惰性气体保护焊焊接方法。

管道焊接作业施工规程

管道焊接作业施工规程 一总则 1 适用范围 1.1 本规程适用于石油、化工、电力、冶金、轻纺等行业建设施工现场的碳素钢钢管（含碳量≤0.3%）的焊接，在施工中遵守本规程外，还应根据工程特点进行焊接工艺评定，编制详细的《焊接作业工艺评定指导书》； 1.2 适用于各种管道、各种材料的氩弧焊打底和全氩弧焊接； 1.3遵守设计文件技术要求和规定以及国家现行的管道施工及验收规范中管道焊接规定。 2 编制依据 目前现行管道施工及验收规范如下： GB50235---97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50236---98 《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》DL5007----92 《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇） 炼化建501--74 《高压钢制管道施工及验收技术规范》 SY0401-----98 《输油输气管道线路工程施工及验收规范》SY/T4071—93 《管道下向焊接工艺规程》 3 对材料的要求 管材、管件、阀件、焊接材料应具有出厂质量合格证书或按规范要求的质量复验报告。 4 焊接施工程序

二手工电弧焊 1 手工电弧焊焊前准备 1.1 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并符合下列要求 1.1.1 钢板卷板相邻筒节组对，纵缝之间的间距大于3倍壁厚且大于100mm； 1.1.2 管道对接焊口的中心线距管子弯曲起点不应小于管子外径，且不小于100mm，与吊、支架边缘的距离不小于50mm； 1.1.3 管道两相邻对接焊口中心线的距离L，当公称直径小于150mm时，L不小于管外径；当公称直径大于或等于150mm时，L 不小于150mm；

压力管道施工工艺标准

工业管道碳钢焊接工艺标准 QDICC/QB101-2002 1、使用范围： 本工艺标准适用于承建工程中的碳钢16Mn等非低温钢管材类采用氩弧焊和焊条电弧焊的焊接。 2、施工准备 2.1材料要求： 2.1.1 施工现场应配有符合要求的固定焊条库或流动焊条库。 2.1.2焊材必须具有质量证明书或材质合格证，焊材的保管、烘干、发放、回收严格按《压力管道质保手册》中有关规定执行，焊条的烘干工艺按生产厂家说明书提供的参数进行，如无则按以下参数进行烘干： 2.1.3焊丝使用前，应去除表面的油脂、锈等杂物。 2.1.4保温材料性能应符合预热及其热处理要求。 2.2 机具要求： 2.2.1 焊机为直流焊机，焊机完好、性能可靠、双表指示灵敏。 2.2.2 预热及热处理的设备完好，性能可靠，检测仪表在校准周期内。 2.2.3 焊工所用的焊条保温筒，刨锤、钢丝刷齐全。 2.2 作业条件 2.2.1 人员资格：焊工必须持有相应施焊对象的合格证。 2.3.2环境条件： 施焊前应确认环境符合下列要求： a）风速：焊条电弧焊小于8m／S；氩弧焊小于2m/S b）相对湿度：相对湿度小于90% c）坏境温度：当环境温度小于0℃时，对不预热的管道焊接前应在始焊处预热15℃以上，当环境温度低于-10℃时，必须采取保暖措施。 当坏境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨等有效保护措施。

3、焊接 3.1焊接坡口形式及对口要求见：QDICC/QB126-2002。 3.2组对时质量要求： 内壁整齐，其错口量不超过下列规定： SHA级管道小于O.5mm； SHB级管道不超过1mm； 其它管道小于 1.5mm。 组对前应打磨坡口及两侧各20mm范围内油污、铁锈等，直至露出金属光泽。 3.3焊接方法： 1）管径小于等于DN50的采用氩弧焊进行焊接； 2）管径大于DN50的管道采用氩弧焊打底，焊条电弧焊盖面。 3）承插或角焊缝采用焊条电弧焊进行焊接。 4）对有熔透性要求的接管焊缝采用氩弧焊打底、焊条电弧焊盖面，对非熔透性接管焊缝采用焊条电弧焊进行焊接。 3.4焊接工艺。 3.4.1 碳钢焊接工艺参数 a)壁厚小于等于12mm。 b) 壁厚大于12mm小于26mm。