管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准规范标准

管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准

规范标准.

本文介绍了管道焊接施工工艺标准，适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。引用了多个标准，包括《特种设备焊接工艺评定》、《工业金属管道工程施工及验收规范》、《电力建设施工及技术验收规范》等。术语方面介绍了焊接电弧焊的概念。

管道焊接施工工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。为确保施工质量，引用了多个标准，包括《特种设备焊接工艺评定》、《工业金属管道工程施工及验收规范》、《电力建设施工及技术验收规范》等。同时，术语方面介绍了焊接电弧焊的概念。

自动焊是一种电弧焊焊接方法，用于管道焊接的常见方法包括热丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等六种。

施工准备由现场施工项目经理组织，项目部管理人员参与，按照准备工作计划有序地做好人力、物资、技术等准备工作，并将施工准备工作贯穿于施工全过程，包括阶段施工准备、专业施工准备和工序施工准备。

技术准备包括熟悉技术图纸、进行技术交底，组织技术人员了解焊接工艺和质量的详细要求，并提出焊接方案，编制焊接技术资料，包括焊接工艺评定和焊接工艺规程或焊接作业指导书以及焊接质量控制资料等。还需要进行焊工培训，包括操作技能和安全操作等。

物资准备包括管材、焊材、预热器材、焊接及热处理设备与器材、探伤设备与器材、耐压试验设施，并需要验收所提供的各类物资的质量合格证。

施工设施准备包括切割设备、焊接设备、预热设备、热处理设备、焊后残余应力消除设备、探伤设备、检验、检测、试验工具与设备等，以及耐压试验设施。

作业条件准备需要根据具体情况进行准备，包括环境条件、安全保障、作业人员的健康状况等。

4.4.1 焊接资质要求焊接工程师证、焊工合格证和无损检

测证。

4.4.2 焊材库要求符合焊接材料二级库管理的标准规定，

包括通风设施、温湿度测量计、焊条烘焙箱及保温桶、焊材堆放架和焊材管理制度等设施。

4.4.3 焊接环境要求使用焊接劳保用品，设置防风、防雨

篷布、预热热处理密闭棚（配暖气）、风速计、测温计和冬雨季焊接措施等。

4.4.4 为保证管道安装质量，加快施工进度和提高组对、

焊接、加工精度，管道的加工、预制应在现场完成，使用相应的机具和设备。

5.施工工艺

5.1 焊接工艺流程包括施工准备、图纸会审、原材料领出、技术措施和质量计划编制、压力管道安装报审、焊工培训和考试、焊接工艺评定、管段图绘制和确认、技术交底、管道预制、管道焊接、不合格返修、焊后检验、检查、清扫和封闭、焊前预热、焊后热处理和硬度检验、支吊架预制、焊工号标识、底

片号和热处理号标识、相关作业工序交接、竣工验收和资料整理以及管线号和焊缝号标识等步骤。

5.2 操作要求包括管子切割和焊接工程管理规定。

5.2.1 管子切割要求在切割前移植原有标记，碳钢和耐热钢使用氧乙炔火焰切割，合金钢使用机械方法切割。

5.2.2 焊接工程管理规定适用于焊接工程施工管理，包括焊接管理人员和焊接检查员职责，施工前认真熟悉施工图纸及有关标准、规范，提出需要的焊接工艺评定，并向公司焊接试验室提出焊接工艺评定申请，根据焊接工艺评定结果编制焊接作业指导书或焊接工艺卡，指导施焊人员正确施焊。焊接管理员应向施工人员进行焊接技术交底，并监督控焊接施工工艺过程。焊接管理员应根据工程所用材料的材质，提出并执行焊工培训考试计划，解决焊接施工过程中出现的问题，并及时向项目经理部分公司焊接工程师汇报。焊接管理员还需整理焊接交工资料和存档资料，并按规定时间填写焊条烘干委托单。

焊接管理员负责检查焊缝的外观质量，并填写焊缝探伤委托单，联系探伤，并及时了解和反馈探伤结果。

对于重要施工项目或关键部位的主要受压元件的焊接，必须有焊接施工方案或焊接作业指导书。这些方案或指导书由焊

接工程师编制，分司技术科负责人审核，分司技术总工批准后实施。焊接施工方案应包括母材材质、规格、数量，接头与坡口形式及组对要求，采用的焊接方法，焊接材料选用，焊前预热及焊后热处理要求，焊缝检验项目、数量及合格标准，焊接施工质量保证措施，所需的机具以及合格焊工的数量、考试标准等。

所有入库的焊接材料（焊条、焊丝、焊剂、焊接气体）必须具有材质证明文件和合格证。这些材料由项目经理部材料责任师审核确认。项目部施工现场应设专职焊材管理员对焊条进行集中保管、烘干、发放和回收，并建立、健全相应的规章制度和台帐。各种牌号焊条的烘干条件及贮存温度应严格执行。每次烘干焊条的牌号、规格、数量应根据焊接管理员填写的委托单进行记录。对焊条贮存室内相对湿度、温度、焊条的烘干、发放和回收，每天必须认真及时地进行记录。焊工领用焊条必须使用保温筒，收工时将未用完的焊条和焊条头一并交烘干室，核对后分开保管。

焊工在上岗前应检查其持有与所焊材料相适应的合格项目，严禁无证焊工上岗作业。焊工在施焊前应参加技术交底，详细

了解所焊材料的焊接工艺，并严格执行。焊工应严格执行各项焊接施工管理制度，并对自己的焊接质量负责。焊工上班前应按规定穿戴好劳动保护用品，并按焊机的操作规程使用焊机。

焊接设备应满足所焊材料焊接工艺的要求，调节灵活，性能稳定。焊接设备所附属的仪表应工作正常，经计量合格且在周检有效期内。焊接把线不得乱扯、乱放，破损处用绝缘胶带包好，防止漏电短路损坏工件和焊机。焊接设备在现场应有良好的防护措施，每台设备应设专人负责日常的保养维护。

在进行焊接施工前，应按规定审查焊工资格证书的合格项目与施焊部位是否相符，并填写焊工登记表。开工前应检查有无焊接工艺评定以及是否覆盖所有焊缝的材料、焊接方法、厚度等，并编制焊接工艺卡。

2）焊接环境要求

在焊接现场，必须采取防风、防雨等措施，并确保焊接环境的风速和相对湿度符合国家标准的要求。

3）交底和问题解决

焊接管理员必须在施工前向焊工和其他相关人员详细交底，随时解决施工中出现的问题。

4）焊接质量控制

焊工必须严格按照焊接工艺卡的要求检查坡口的加工质量、焊道的清理质量和焊口组对质量进行检查。对于不符合标准要求的坡口，焊工有权拒绝施焊。

5）焊接记录管理

焊接记录应包括施工气象条件、焊缝及其施焊记录、焊前预热和焊后热处理记录。

6）焊缝清理和自检

焊缝焊完后，焊工应清除表面熔渣和飞溅物，并对焊缝外观进行自检。不合格部位应进行打磨、修整或补焊，然后按规定标识本人钢印代号。

7）交工和存档资料管理

焊接管理员应收集整理焊接交工和存档资料，按监理规定的统一表格型式进行管理。

8）焊接检验

所有焊缝均应由焊接检查人员进行外观检查。不合格焊缝应通知焊工进行修整或返修。对于高强钢或有延迟裂纹倾向的钢种，探伤工作必须在焊后24小时之后进行。

9）焊缝返修

焊缝无损探伤检查不合格应须进行返修，返修后仍按原探伤方法检查。返修应由探伤评片人员确认缺陷性质及位置，焊工将缺陷彻底清除且修整好坡口后方可补焊。

10）管道焊接技术要求

在焊前准备中，管道的切割和坡口加工应采用火焰切割或机械方法切割进行。碳钢管道和耐热钢管道的坡口加工允许采用氧乙炔焰加工，但必须用砂轮将坡口表面的氧化层去除，并对凹凸不平处打磨平整，露出金属光泽。

合金钢管道的坡口加工采用机械方法加工。在管子内径或外径不等时，应将厚侧管壁削薄，削去的厚度与长度之比应为1:3.

管道的对接焊缝组对时，应确保内壁XXX，内壁错边量

不应超过壁厚的10％，且不得大于2mm，若设计有特殊要求，则按设计文件执行。对于不等厚管子和管件组对，若内壁错边量超过规定或外壁错边量大于3mm，局部错边量不得大于

1.5mm，应进行修整。组对间隙应按照本工程的焊接工艺规程(WPS)进行。对于壁厚相同的管子和管件组对，应尽量做到内

壁XXX，避免错口。组对间隙应为氩弧焊缝1.5-2mm，手工

电弧焊2-3mm。如果采用熔入永久焊缝的点固焊时，其焊接

工艺应按照正式施焊时的焊接工艺进行。如果管壁厚度小于

8mm，则点固焊应使用2.5mm的焊材。施焊时应按照焊接作

业指导书进行。

焊接方法采用氩弧焊封底、焊条(手工)电弧焊填充盖面。

焊材的选择见下表。

表格中的焊材选择应根据基层、过渡层和复层材质进行选择。对于非金属管，如PE、PVC、UPVG和ABS，则应按照

基层、过渡层和复层材质分别选择。热熔焊法采用电加热热熔焊机。

在管道焊接前，应准备好各种表格，并根据设计图纸和工程文件了解各装置焊件材质、规格，焊接施工工艺及对焊缝质量的要求、焊接工作量及其施工计划安排等。同时，应准备好满足本工程焊接施工的焊接工艺评定，并依据焊接工艺评定编制焊接工艺规程。在得到建设单位和监理单位的确认后，方可进行焊接工作。施工前应向有关人员进行技术交底。

在焊接完成后，必须进行焊缝的检查和无损探伤。焊缝表面应平整光滑，无裂纹、夹渣、气孔等缺陷。焊缝的尺寸、形状、位置和焊接质量应符合设计要求和规范要求。无损探伤应采用超声波、放射线等方法进行，确保焊缝质量合格。

同时，在焊接过程中，应及时记录焊接参数、检验结果等技术资料，并进行整理存档。这些资料对于后期的维护和改进非常重要，也是保证工程质量的必要步骤。

对于焊工来说，持有合格证是上岗施焊的必要条件。在施工现场，焊接材料的管理和检查必须得到严格的执行，以防止浪费和错用。同时，焊接施工和焊缝检查必须紧密配合，保证工程进度和质量。在焊接过程中，要严格按照焊接工艺要求进行操作，确保焊缝根部熔透，层间和两侧熔合良好。最后，焊缝的检查和无损探伤是保证焊接质量的重要步骤，同时要及时记录和整理技术资料。

焊缝的检查应遵循设计文件，如果设计文件没有规定，则应按照以下标准执行。

焊前检验：

1.在组对之后，应检查组对构件的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙和搭接接头的搭接量，以确认其符合设计文件、焊接作业指导书及规范的有关规定。

2.焊接前应检查坡口及坡口两侧的清理质量，其清理宽度及清理后的表面应符合有关规定。

3.焊接前应检查施焊环境、焊接工装设备、焊接材料的干燥及清理，确信其符合有关规定。

焊接中间检查：

1.在定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应去除后方可进行焊接。

2.在多层焊时，每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。

3.对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并检查，消除发现的缺陷并满足规定的预热温度后方可施焊。

焊接后检查：

1.除有特殊要求的焊缝外，焊缝在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。

2.焊缝外观质量应符合有关规定。

3.焊缝的射线探伤检查及超声波检验，质量应符合文件规定。

4.焊缝焊后表面应无气孔、裂纹、夹渣、凹陷等缺陷及熔合性飞溅。

5.焊缝宽度b设计无要求时为坡口宽b+(2～3)mm。

6.焊缝余高与咬边：

管道焊缝：e≤1+0.1Ob，且最大为3mm(b为焊缝宽度，e 为加强高)；不允许有咬边现象。

其余焊缝：e≤1+0.20b，且最大为5mm；咬边深度不大于0.5mm，连续长度不大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于焊缝全长的10%。

7.角焊缝的焊角高度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。咬肉深度不得大于

0.5mm。

管道探伤：

管道经外观检验和焊缝表面检验合格后，高压管道应进行100% X射线检验，其它工艺管道20%进行射线检验和80%进

行超声波检验。

焊前预热及焊后热处理方案：

1.本方案适用于管道焊接前需要预热及焊后需热处理的部

分工程。

2.现场设备和管道焊接焊前预热及焊后热处理应按照设计

文件规定进行。

3.焊前预热及热处理程序见下图。

此外，删除了原文中的回收、记录、材料检验与管理、进厂复检、入库储存、焊条烘干、发放使用、审查熟悉图纸及设

计文件、焊接工艺评定、编制焊接施工WPS、坡口准备与组对、焊工培训考试、理论与技能培训、理论与技能考试、签发合格证、现场施焊等内容，因为它们不属于焊缝检查和焊前预热及焊后热处理方案的范畴。

1.实施组焊工艺

2.管理焊接环境条件

3.实施安全管理和记录施焊情况

4.焊前预热和焊后热处理工艺要求

焊前预热：

1.对需要进行焊后热处理的焊缝，焊前预热温度可按规定下限温度降低50℃。

2.预热方法采用氧乙炔焰加热法或电加热法。

3.预热应均匀进行，预热范围以对口中心线为基准，两侧各不小于三倍壁厚，且不小于100毫米，加热区以外的100毫米范围内应保温。

4.预热温度用远红外表面测温仪测量，测量点应在整个圆周均匀分布。

焊后热处理：

1.需热处理的焊缝应及时进行无损检测和热处理。

2.管道的焊后热处理采用电加热法。

3.热处理的加热范围以焊缝中心为基准，两侧各不小于焊缝宽度的三倍，且不小于25毫米，加热区以外的100毫米范围应保温。

4.热处理加热应均匀，在加热范围内任意两点温差不低于50℃。

5.热处理温度控制要准确，热处理过程中恒温温度偏差不应超过±10℃。

6.测温采用热电偶，并用自动记录仪记录热处理曲线。测温点在加热区域内，且不少于两点。

5.2.5 管道附属钢结构焊接

1.采用焊条电弧焊，焊条应选E4303.

2.焊接应遵照现行《钢结构焊接与验收规范》GJB81-2002.焊接工艺评定也应遵照本标准进行。

6.质量控制标准

6.1 主控项目：

实施组焊工艺

管理焊接环境条件

实施安全管理和记录施焊情况

焊前预热和焊后热处理工艺要求

管道附属钢结构焊接。

6.1 焊接材料和技术控制

在进行管道施工时，必须使用具有产品合格证书和质量证明书的管材和焊材。焊接工程师和焊工需要持有焊接考试合格证书和上岗证。施工现场必须按照有关管道施工标准规定对每一名持证焊工进行焊接考试，合格后方可认定为该项目施工的合格焊工。焊接时必须遵照焊接及热处理工艺，焊接返修也应遵照规定。焊接工艺文件包括焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书等。

无损检测和压力试验

焊口无损检测必须由第三方认定，并按照设计执行不同的无损检测标准。压力管道一般执行IB4730-2005、SY/T4109-3323-2005等相关行业的无损检测标准。压力试验包括水压水压、气压水压、气密性试验等，必须严格遵守相关规定。

6.2 管道施工

制备的焊接坡口必须符合施工图纸坡口设计要求。管道对口必须使用对口器进行焊前组对，应达到图纸技术规定。如果发现组对尺寸及其质量不合格，焊工必须拒绝焊接。压力试验必须严格遵守相关规定。管道系统压力试验焊缝强度检测、焊缝检漏等合格后，方可进行吹洗、吹扫等工作。

7.成品保护

工厂预制管道和现场露天管道，应按照管道工程施工规定对部件进行必要的产品防护。管道内部应做好清洁措施，特别是不锈钢管道以及各类易燃剧毒的压力管道。做好不同管道的色标、防风等工作。

8.环境因素及危险源控制措施

8.1 环境因素控制措施

焊机及其附属设备需要统一集中、专业管理。必须做好焊接环境措施，达到规范焊接焊接要求。同时，搭设防风、防雨

棚，专设焊接材料库，做好焊接劳动保护用品、用具的采购及其管理。

8.2 危险源控制措施

严禁在无动火证情况下进行焊接作业。在没有防火、防高温保证条件下，也严禁进行焊接作业。对于高空焊接作业，应特设施工平台、栏杆、梯子等。同时，焊接气体、气瓶、焊接设备等必须注意正确使用。

9.记录

在进行焊接作业时，必须严格按照工程设计要求和相关的施工规范进行记录，以控制焊接质量。

工业管道的焊接标准及施工工艺

工业管道的焊接标准和施工工艺 1.1.1管道组成件必须具有制造厂的合格证明书，否则应补所 缺项目的检验。 1.1.2焊接工程中所用的母材和焊接材料应具备出厂质量合格 证明书或质量复验报告。 1.1.3焊接工程中应优先选用已列入国家标准或部颁标准的母 材和焊接材料。 1.1.4如设计选用未列入标准的母材和焊接材料，应说明该材 料的可焊性，并提出满足设计要求的焊接工艺试验资料。 1.2.1焊接设备：包括交流电焊机、直流电焊机、氩弧焊机。 1.2.2机具包括：坡口加工机、切割机、角向磨光机、台式钻诃、 等离子弧切割机、焊矩。 1.2.3计量器具包括：柜式水平仪、焊接检验尺，内外径千分尺、 内外径卡尺、深度游标尺、高度游标尺、万能角度尺、光学水准仪、光学 经纬仪。 1.2.4液压千斤顶、液压式万能材料试验机、热处理设备、微 控电子式拉力试验机、便携式数显里氏硬度计、光谱分析仪。 1.2.5探伤设备及其它： X 射线擦伤机、超声波探伤仪、梯粉 探伤机、智能化 X 射线探伤机、远红外线干燥机。 1.3.1与管道有关的土建工程、金属结构工程检验合格，满足 管道安装要求。 1.3.2与管道连接的机械设备，容器已找正固定，或已确定管 口方位及标高。 1.3.3管道组成件已清理完毕，并满足设计规定的特殊清理要求。 1.3.4管道加工及预制完成，并编号。 1.3.5焊接平台按工程要求制作完成。

备料 施焊 1.4.1 工艺流程： 1.4.2 焊工 1．压力管道所用焊工必须取得由长沙市技术监督局批准颁发的《锅炉 压力容器焊工合格证》，且只限于焊接《合格证》内规定的项目。 2 ．“压力容器焊工合格证”有效期为三年，超过有效期后必须重新办 理，否则视为无效。 3．焊工累计合格项目满足 GB235-82 中表 4.4.1 规定的所有材质的焊 接。 4．焊工操作评定：焊工操作评定考试的技术要求，由技术人员制订， 要求符合有关规范、标准、管理法令及用户的技术条件。每一焊工都应有 鉴别的编号，且对焊工应不断观察其操作状况与重新评定的需要。 1.4.3 焊接材料 1．施工前， 必须复查受压零件的材料质保书、制造厂的化验单， 从元 素含量、机械机能等方面衡量其性能是否符合要求，对可疑的部件，必要 时进行抽样复验。 2．购进的焊条、焊丝要带有焊条制造厂的合格证书， 并标明焊芯金属 的元素含量、机械性能、药皮材料等。用于受压元件上的焊条、焊丝，每 购进一批，要做试样并进行复验。 3．焊接材料保管必须存放干燥、通风良好的仓库内， 做到防潮、防雨、 防霜及油类侵蚀， 距墙 300mm ，离地 300mm ，室内温度 5℃以上， 相对湿 度 60％以下。按牌号、规格制造厂家分类并做好标识。 4．焊条在使用前应按要求烘干，低氢型焊条烘干温度为 350-400℃， 恒温时间为 1h ；超低氢型焊条烘干温度为 400-450℃，恒温时间为 1h ；纤 维素型下向焊条烘干温度为 70-80℃，不得超过 100℃，恒温时间为 0.5-1h 。 5．经烘干的低氢型焊条，应放入温度为 100- 150℃的恒温箱内，随用 随取，现场用的焊条，应放在保温筒内。 6．经烘干的低氢型焊条(不包括恒温箱内存放的焊条)，次日使用时 应重新烘干，重新烘干次数不超过两次。 焊接检验 焊工资格认可 焊接工艺评定 坡口制备 夹具准备 装配定位 焊后处理

管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准规范标准

管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准 规范标准. 本文介绍了管道焊接施工工艺标准，适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。引用了多个标准，包括《特种设备焊接工艺评定》、《工业金属管道工程施工及验收规范》、《电力建设施工及技术验收规范》等。术语方面介绍了焊接电弧焊的概念。 管道焊接施工工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。为确保施工质量，引用了多个标准，包括《特种设备焊接工艺评定》、《工业金属管道工程施工及验收规范》、《电力建设施工及技术验收规范》等。同时，术语方面介绍了焊接电弧焊的概念。 自动焊是一种电弧焊焊接方法，用于管道焊接的常见方法包括热丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等六种。

施工准备由现场施工项目经理组织，项目部管理人员参与，按照准备工作计划有序地做好人力、物资、技术等准备工作，并将施工准备工作贯穿于施工全过程，包括阶段施工准备、专业施工准备和工序施工准备。 技术准备包括熟悉技术图纸、进行技术交底，组织技术人员了解焊接工艺和质量的详细要求，并提出焊接方案，编制焊接技术资料，包括焊接工艺评定和焊接工艺规程或焊接作业指导书以及焊接质量控制资料等。还需要进行焊工培训，包括操作技能和安全操作等。 物资准备包括管材、焊材、预热器材、焊接及热处理设备与器材、探伤设备与器材、耐压试验设施，并需要验收所提供的各类物资的质量合格证。 施工设施准备包括切割设备、焊接设备、预热设备、热处理设备、焊后残余应力消除设备、探伤设备、检验、检测、试验工具与设备等，以及耐压试验设施。

管道焊接施工工艺标准

全面讲解管道焊接施工工艺标准1、焊接方法优缺点及主要使用场合

2、焊接材料

3、手工电弧焊及CO2 气体保护焊 3.1 适用范围 本焊接方法适用于无缝钢管及焊接钢管的焊接。 3.2 两种工艺的特点 3.3.焊接要领 （1）二氧化碳气体保护半自动焊焊接示意图如下所示。 （2）焊接燃弧点位置如果燃弧位置过小时，背面成型焊缝有呈漏出现象不是熔合焊缝且成型焊缝两交界有明显的凹痕界线未有过渡熔合。当间隙过大时，即产生焊瘤，甚至焊穿无法正常成型，所以燃弧点位置掌握非常关健的操作技术，燃弧点每次焊接都要在距底部1～2mm 处进行连续燃弧焊接。

（3）用月牙形横向摆动手法，在两边坡口处稍作停留运条焊接，当装配间隙大于4mm 时，可采用月牙形增大往后回复弧度摆动手法，使背面焊缝能正常成型，可视对背部面焊缝的技术要求而定。 （4）根部击穿小孔在0.5～1mm 范围内击穿小孔是确保背面焊透成型的重要方法，其根部击穿小孔，即可控制背面成型焊缝高度尺寸。 （5）层焊缝接头方法：应在弧坑前2～3mm 处引弧后焊至弧坑前方边界时即把焊枪向下压1～2mm使焊缝增加重力，背面焊缝接头处重新熔出接上，不会产生内凹或脱节现象，也可在弧坑上进斜削打磨，减薄弧坑也可接上。（6）当管道焊接环形密封接头时，应先在已焊弧坑处用砂轮打磨一个斜度，当焊接此斜度时焊枪向下压1～2mm即可接上背面成型焊缝无内凹和脱节现象。 （7）为使焊接稳定，焊机选用NBK—350 焊机和使用较轻巧的焊枪，操作灵活。 （8）由于在坡口内焊接根部时，焊丝伸出长度会增加，此时焊枪导电与喷嘴内缩为0.5～1mm 以便使焊接过程稳定。 （9）若使用混合气体，Ar+CO2 混合比80%∶20%焊接可使焊接电弧更稳定和飞溅明显减少，且颗粒细小。 （10）由于采用短路过渡小电流低电压，规范焊接其焊机的外部接线必须牢固可靠尤其接工件回路线。 （11）采用反极性接法：即“－”接工件，“+”接焊枪，否则极点压力增大产生严重飞溅。 （12）不能吹风焊接，如自然穿堂风较大时，应加活动防风挡板，否则，焊缝产生气孔。 （13）合理选用焊丝直径，当板厚≤6mm 时，应使用焊丝直径1mm，当板厚＞6mm时，应使用焊丝直径 1.2mm，并根据不同空间位置焊接，调节最佳规范焊接。 3.4 坡口加工 （1）进行对焊时，必须进行适当的开口处理或者倒角处理，坡口根据钢管壁厚采用“V”型或“I”型坡口。管道坡口采用坡口机方式进行，坡口表面要求整齐、光洁，不合格的管口不得进行对口焊接。焊接I、V型坡口形式及尺寸见下表（参考GB/T 985.1-2008）：

管道对口焊接工艺标准

管道对口焊接工艺标准 火电工程工艺标准版本№.1 专业焊接标准号权法Q/GHG-104-02.16-2002 工艺标准名称管道对口焊接工艺标准 工艺质量目标 以施工过程焊接缺陷预防为主，确保受监焊口无损探伤一次合格率达96%以上， 实现安装管道无焊口渗漏。 施工工艺过程 施工工艺标准图示说明序 号 工艺步骤

1 施工班组 填写《焊接 施工任务 委托单》 施工部门技术人员按要求填写表格，提前 三天委托焊接部门。 管道焊前模拟练习位置 5G 2 焊接部门 主管下发 《焊接施 工任务单》 焊接技术人员按要求填写表格，由部门主管签发焊接施工班组。

3 专业人员 依《焊接施 工作业指 导书》向施 工人员技 术交底 焊接技术人员在项目开工前依有关标准 和焊接工艺评定编写《焊接施工作业指导 书》、并在开工前与有关专业管理人员一起向 施工人员技术交底。 2G 6G 图一 序 号 坡 口 形 式 焊 件 厚 度 适用 范围 4 焊接机具 及焊材准 备和领用 根据施工需求合理布置焊接机具，按《焊材管理细则》进行焊材准备和领用 5 焊前模拟 练习 对应项目合格焊工按施工技术交底要求，进行各种位置的模拟焊接，结构件模拟练习

1G、2G、3G、4G四种位置。管道模拟练习5G、6G、2G三种位置。（见图一）并经无损探伤合格后方可上岗工作。 mm 1 I形<3 容器 和一

6 焊接对口 要求及检 查 1.对口人员按图纸设计要求加工坡口，如设 计无要求时，可按管壁厚度采用机械法（合 金管或壁厚大于16mm以上管道）加工为I、V、 X、U、U+V、V+V型坡口。（见表一） 2.并对坡口及其附近10-15mm范围内用电动 磨光机清理至无油漆、锈、水、垢、氧化铁 等，直至露出金属光泽. 3.对口管口偏斜度≤0.5-2mm，（详见图二和 表二）错口值≤10%且≯1 mm。 4．施工钳工对对口尺寸记录并签字，焊工签 字认可。 般钢 结构 2 V 形 ≤ 16 管道， 压力 容器， 六道， 承重 钢结 构 3 U 形 ≤ 60 中、厚 壁汽

压力管道焊接及焊后热处理施工工艺规范

1 适用范围 本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、合金钢、低温钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的手工电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊及其焊后的热处理施工. 2 主要编制依据 2。1 GB50236-98 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 2。2 DL5007—92 《电力建设施工及验收技术规范（焊接篇）》 2.3 SH3501-1997 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 2。4 GB50235-97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 2。5 CJJ28—89 《城市供热管网工程施工及验收规范》 2.6 CJJ33—89 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》 2。7 GB/T5117—1995 《碳钢焊条》 2。8 GB/T5118—1995 《低合金钢焊条》 2。9 GB/T983-1995 《不锈钢焊条》 2。10 YB/T4242—1984 《焊接用不锈钢丝》 2.11 GB1300—77 《焊接用钢丝》 2.12 其他现行有关标准、规范、技术文件。 3 施工准备 3.1 技术准备 3.1。1 压力管道焊接施工前,应依据设计文件及其引用的标准、规范,并依据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件(焊接工艺卡或作业指导书）。如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。 3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书)必须针对工程实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。 3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技术交底,并做好技术交底记录. 3.1.4 对于高温、高压、剧毒、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。 3。2 对材料的要求

管道焊接技术标准

管道焊接技术标准 金属管道种类繁多、数量大，使用工况千差万别。我国不同行业采用不同的应用标准体系，标准之间差别很大。当然，由于金属管道的工况，如温度、压力、介质、环境等不同，标准有差距是客观存在的。例如，电力电站管道高压、高温、蒸汽介质居多；石化、石油管道受压、腐蚀介质居多；化工行业管道还有剧毒介质（如氯气）；机械行业压力容器，按使用情况及工况分成低压、中压、高压、超高压，按容器类别分成第一类压力容器、第二类压力容器、第三类压力容器。船舶管道有高压的蒸汽管道、主机冷却的海水管道（承压及受腐蚀）、污水管道（承压及受高温）、燃油输送管道、压缩空气管道等，在不同的工况条件下运行。以下择要介绍一些基本标准。 一、压力管道分类 1. 压力管道的定义 压力管道是指在生产、生活中使用的可能引爆或中毒等危险性较大的特种设备及管道。 ①输送GB5044①《职业性接触毒物性危害程度分级》中规定的毒性程度为极度危害介质的管道。 ②输送GB5016②《石油化工企业设计防火规范》及GBJ16《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类介质的管道。 ③最高工作压力不小于0.1MPa（表压，下同），输送介质为气（汽）体及液化气体的管道。 ④最高工作压力不小于0.1MPa，输送介质为可燃、易焊、有毒以及有腐蚀性或高温工作温度不小于标准沸点的液体管道。 ⑤上述四项规定管道的附属设施（弯头、大小头、三能、管帽、加强管接头、异径短管、管箍、仪表管、嘴、漏斗、快速接头等管件；法兰、垫片、螺栓、螺母、限流孔板、盲板、法兰盖等连接件；各类阀门、过滤器、流水器、视镜等管道设备，还包括管道支架以及安装在压力管道上的其他设施）。 ① GB5044分为四级（与99容规相同）：极度危害（1级）＜0.1mg/m3；高度危害（2级）0.1～1mg/m3；中度危害（3级）1.0～10mg/m3；轻度危害（4级）＞10mg/m3。 ② GB5016标准对可燃气体火灾危险性分甲、乙两类，甲类气体为可燃气体与空气混合物的爆炸下限不大于10％（体积），乙类气体为可燃气体与空气混合物的爆炸下限不小于10％（体积）。 GB5016标准对液态烃、可燃液体的火灾危险性按如下分类： 甲A类 15℃的蒸汽压力大于0.1MPa的烃类液体及其他类似的液体； 甲B类甲A类以外的可燃液体，闪点小于28℃；

管道焊接施工规范

管道焊接施工规范 是一项非常重要的工作，因为当管道工程按照正确的标准去施工，可以保证整个工程的安全、可靠和高效。本文将以为主题，从准备工作、施工过程、焊接质量控制等方面进行论述。 一、准备工作 管道焊接的准备工作非常重要，也是保证管道整体稳定性的关键，下面是具体的准备工作： 1. 管道的清洁和检查 在进行管道焊接施工之前，首先要对管道进行清洗和检查，以确保管道表面没有任何污染物，同时检查管道的表面有无损伤，以及各个部位的尺寸是否符合规定。 2. 管道的定位和固定 在进行焊接之前，要对管道进行定位和固定，保证管道的位置和角度符合规定，这样才能保证焊接的最终结果符合标准。

3. 焊接设备的检查 在进行管道焊接之前，一定要对所有的焊接设备进行检查，检查焊接机、焊等焊接设备是否正常工作，是否存在安全隐患，这些都是保证最终焊接质量的关键。 二、施工过程 在进行管道焊接施工过程中，需要遵循严格的规范，下面是具体的： 1. 焊缝的准备工作 在进行管道焊接之前，要做好焊缝的准备工作，包括清理焊缝表面的杂质，打磨焊接表面，以及对焊接板的切割等。 2. 焊接方法的选择

根据不同材料的需求，选择不同的焊接方法，比如电弧焊、气 体保护焊、激光焊等等，根据实际情况来选择可靠的管道焊接方法。 3. 焊接工艺的规范 在进行焊接时，一定要按照规范的焊接工艺进行操作，这样可 以保证焊接质量，从而保证管道的安全和稳定性。 4. 焊接参数的设定 在进行焊接时，要根据不同的焊接要求，设定不同的焊接参数，比如焊接电流、电压、气体流量等，以确保焊接质量和效率。 三、焊接质量控制 管道焊接过程中，焊接质量控制是非常重要的，下面是在管道 焊接中的焊接质量控制措施：

管道焊接标准规程

管道焊接标准规程 管道焊接标准规程是指对管道焊接工作进行规范和控制的一系列标准和规则。管道焊接标准规程的制定可以确保焊接工作的质量和安全，以避免潜在的隐患和损失。 以下是管道焊接标准规程的内容： 1. 焊接前的准备工作 1.1 设计方案的审核：在进行焊接工作前，需要进行设计方案的审核。设计方案应该包括初始材料、质量要求、设计尺寸、焊接材料的选择以及使用的标准和规范。 1.2 材料检验：根据设计方案和要求进行材料选用以及检验，确保材料符合要求及特有原材质及质量标准。 1.3 管道的选择：根据设计方案选择合适的管道，并检查管道的壁厚和质量。 1.4 焊接工艺的选择：根据设计方案选择合适的焊接工艺，确定好焊接工艺参数。 1.5 焊接前的预热：根据焊接工艺和材料的特性，对有特殊材质的焊接位置(如相对面比较厚或有相对应的蒸汽或冷却的管道等)需考虑对应的预热处理。 2. 焊接的操作流程 2.1 焊接前的清洁：使用对应的材料对焊接区域进行清洗，确保区域干净无污垢。 2.2 焊接的操作流程：根据焊接工艺要求，进行焊接操作，确保焊接位置及焊缝符合相关规定。

2.3 焊接后的检验：焊接完成后，需要对焊缝进行检验，以确 保焊接质量符合要求。按照标准规程选择相应的方法进行检验。 2.4 焊接后的热处理(若需)：按照工艺规范进行相应的热处理(如退火,正常化)。 3. 管道焊接标准规程的检验 3.1 可靠性检验：对管道进行可靠性检验，确保焊缝质量符合 要求。 3.2 焊接的外观检查：对焊接位置和焊缝进行外观检查，确保 外观无明显缺陷或裂纹。 3.3 尺寸和尺寸偏差的检查：对焊缝进行尺寸检查，确保符合 尺寸和尺寸偏差要求。 4. 管道的质保时间 4.1 焊接完成后，需要按照规定存档时间。 4.2 焊接位置需要不断观察，以确保焊缝的质量，预防潜在风 险的出现。 以上是管道焊接标准规程的主要内容。在进行管道焊接工作时，应严格按照标准规程要求进行操作，以确保工作质量和操作安全。

焊接管道的技术标准

焊接管道的技术标准 一、焊接材料选择 焊接材料的选择应基于管道的材质、规格、使用条件和焊接工艺等因素进行综合考虑。应选择符合质量要求、焊接性能良好且经济合理的焊接材料。焊接材料的选用应符合相关标准和规范的要求。 二、焊接工艺评定 在焊接管道之前，应对选用的焊接工艺进行评定。评定的内容包括焊接接头的力学性能、化学成分、金相组织等方面的试验和检测。通过评定，确定焊接工艺的可行性和合理性，并为焊接接头的质量控制提供依据。 三、焊接接头的质量要求 焊接接头应具有足够的强度、致密性和耐腐蚀性。接头应符合设计要求，并应通过无损检测、压力试验等手段进行检验。接头的质量应符合相关标准和规范的要求。 四、焊接缺陷的防止和处理 焊接过程中可能出现气孔、夹渣、裂纹等缺陷。为了防止这些缺陷的产生，应采取相应的预防措施，如选择合适的焊接工艺、清理坡口及焊缝等。若出现焊接缺陷，应及时进行处理，如打磨、补焊等。 五、焊接检验与验收 焊接完成后，应对焊接接头进行检验与验收。检验的内容包括接头的外观质量、尺寸偏差、无损检测结果等。接头的质量应符合相关标准和设计要求，对于不符合要求的接头，应进行返修或重新焊接。

六、焊接安全要求 焊接操作应遵守安全规定，采取安全防护措施。操作人员应经过培训并取得相应的资格证书。在焊接过程中，应注意防火、防爆、防电击等安全事项。 七、焊接操作人员资格要求 从事管道焊接的操作人员应取得相应的资格证书，并具备相应的技能和经验。在焊接过程中，操作人员应遵守职业道德和操作规范，确保焊接质量和安全。 八、焊接工艺文件管理 管道焊接的工艺文件应包括焊接工艺评定报告、焊接作业指导书、焊接质量检验报告等。这些文件应完整、准确并易于查阅。工艺文件的管理应符合档案管理的要求。

管道焊接安装规范要求

管道焊接安装规范要求 管道焊接是管道工程中非常重要的环节之一。对于液态和气体流体的输送管道，合适的焊接方式可以更好地保障管道的安全运行。因此，管道焊接安装规范的要求也非常重要。以下是管道焊接安装规范的一些要求。 一、焊接资格认证 焊接工人需要获得特定的资格认证，以证明他们具有适当的技能和知识水平来执行焊接任务。一些认证机构，如美国焊接学会（AWS），提供国际上广泛认可的资格认证方案。这些方案确定了考试标准和程序，使焊接工人在实践中保持一致性，增加了管道焊接的质量和安全性。 二、钢管壁厚 在管道焊接安装过程中，焊接的管道壁厚应符合相关的标准要求，这是确保管道承受压力、温度和其他环境因素的关键因素之一。管道壁厚通常取决于输送的液体或气体的性质、温度及其工

作压力。钢管壁厚一般应在8mm以上，以保障管道的强度和稳定性。 三、焊接条件 在进行管道焊接时，需要遵循适当的焊接条件。管道焊接涉及 到很多方面，如焊接位置、焊接方向、焊接角度和运动轨迹等等，都需要符合相关的规范和标准。管道焊接条件的选择将基于管道 的应用和要求，以及对尺寸、厚度、焊接材料和初始形状的特定 要求。在焊接过程中需小心操作避免出现偏位的情况。 四、焊接设备和焊接材料 管道焊接所需的设备和材料也必须符合相关的口径和标准。例如，焊接设备必须合格，并且能够满足尺寸、厚度、板材、角度 和孔的要求。焊接材料如焊丝、焊接杆和气体也必须符合相应的 标准要求，以确保焊接过程的质量和安全性。 五、预热和后处理

管道焊接需要进行一定的预热和后处理，以降低应力和延长焊 接工件的使用寿命。预热的目的是将管道加热到特定温度，解除 应力并提高材料的变形能力。后处理的目的是降低管道面板的冷 却速度，以改善结构和减少应力。 六、质量控制 焊接质量控制是保障管道安全运行的关键程序之一，因此必须 非常严格。管道焊接后，要进行几项检查，比如外观检查、尺寸 检查、裂纹和特别缺陷的检查等。此外，焊缝的质量也需要进行 喷漆、清理、抛光和承压测试等处理，以确保管道焊接质量的稳 定性。 总之，管道焊接安装规范的要求是非常严格的。在实际操作中，应严格遵循标准要求，确保焊接的顺利进行及质量。焊接工人应 经过相关培训和资格认证，并熟练掌握焊接技能，以提高管道焊 接的可靠性和安全性。

压力管道焊接施工工艺标准

压力管道焊接施工 工艺标准 酒店群工程部 2014年3月

目录 一、不锈钢焊接工艺标准 (3) 1、施工准备 (3) 2、焊接操作要点 (4) 3、质量标准 (10) 二、碳钢焊接工艺标准 (11) 1、施工准备 (11) 2、焊接操作要点 (12) 3、质量标准 (16)

一、不锈钢焊接工艺标准 1、施工准备 1.1材料要求： 1.1.1 施工现场必须配有符合要求的固定焊条库或流动焊条库。1.1.2焊材必须具有质量证明书或材质合格证，焊材的保管、烘干、发放、回收严格按《压力管道质保手册》中有关规定执行，焊条的烘干工艺按生产厂家说明书提供的参数进行，如无则按以下参数进行烘干： 1.1.3焊丝使用前，必须去除表面的油脂、锈等杂物。 1.1.4保温材料性能必须符合预热及其热处理要求。 1.2 机具要求： 1.2.1 焊机为直流焊机，焊机完好、性能可靠、双表指示灵敏且在

校准周期内。 1.2.2 预热及热处理的设备完好，性能可靠，检测仪表在校准周期内。 1.2.3 焊工所用的焊条保温筒，刨锤、钢丝刷齐全。 1.3 作业条件 1.3.1 人员资格:焊工必须持有相必须施焊对象的合格证。 1.3.2环境条件： 施焊前必须确认环境符合下列要求： 1）风速：焊条电弧焊小于8m／S；氩弧焊小于2m/S 2）相对湿度：相对湿度小于90% 3）坏境温度：当环境温度小于0℃时，对不预热的管道焊接前必须在始焊处预热15℃以上，当环境温度低于-20℃时，必须采取保暖措施。 当坏境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨等有效保护措施。 2、焊接操作要点 2.1焊接坡口形式及对口要求见：QDICC/QB126-2002。 2.2组对时质量要求：内壁整齐，其错口量不超过下列规定：SHA 级管道小于O.5mm；SHB级管道不超过1mm；其它管道小于 1.5mm。 组对前必须打磨坡口及两侧各20mm范围内油污、铁锈等，直至露出金属光泽，且于焊前在坡口两侧100mm范围内必须涂上防飞溅

管道与管道焊接国家标准

管道与管道焊接国家标准 管道及管道焊接是工业生产中常见的工艺，其质量直接关系到工程的安全和稳 定运行。为了保障管道及管道焊接的质量，我国制定了一系列的国家标准，对于管道及管道焊接的设计、材料、施工、检验等方面进行了规范。本文将对管道与管道焊接国家标准进行详细介绍，以便工程技术人员和相关从业人员能够更好地理解和应用这些标准。 首先，国家标准对于管道的设计和选材提出了明确的要求。在设计方面，标准 要求应根据工程需要确定管道的材料、尺寸、压力等级和温度等参数，并且应符合相关的国家标准和规范。在选材方面，标准规定了各种类型管道应选用的材料，以及材料的化学成分、力学性能、加工工艺等方面的要求，以确保管道材料的质量和可靠性。 其次，国家标准对于管道的施工和焊接工艺也进行了详细的规定。在施工方面，标准要求施工单位应按照设计要求进行施工，并且应符合相关的施工工艺规范。在焊接工艺方面，标准规定了各种类型焊接工艺的要求，包括焊接方法、焊接材料、预热温度、焊接层次、焊接工艺评定等内容，以确保焊接接头的牢固性和密封性。 此外，国家标准还对管道的检验和验收提出了严格的要求。在检验方面，标准 规定了对于管道材料、管道焊接接头、管道外观和尺寸等方面的检验方法和标准，以确保管道的质量符合设计要求。在验收方面，标准要求施工单位应对管道的质量进行全面的验收，并且应出具相应的验收报告，以确保管道的质量符合国家标准和合同要求。 总之，国家标准对管道与管道焊接进行了全面的规范，涵盖了设计、选材、施工、焊接工艺、检验和验收等方面。遵循国家标准，能够保障管道及管道焊接的质量，提高工程的安全性和可靠性，对于工程技术人员和从业人员来说具有重要的指导意义。希望相关人员能够深入学习和理解国家标准，严格按照标准要求进行工作，共同为工程质量和安全保驾护航。

管焊接规范

1 编制依据： •《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300—2001 •《建筑电气工程施工质量验收规范》GB50303-2002 •《92DQ—建筑电气通用图集》 •《北京市开创与评审建筑（竣工）长城杯工程实施指南》 1钢管施工工艺 强制性条文规定： 金属导管严禁对口熔焊连接;镀锌和壁厚小于等于2mm 的钢导管不得套管熔焊连接. 1。1 材料要求： 1。1.1 镀锌钢管壁厚均匀，焊缝均匀;除镀锌管外其它管材需预先除锈刷防腐漆（埋 入现浇混凝土时,可不刷防腐漆，但应除锈)，镀锌管或刷过防腐漆的钢管外表层完整， 无剥落现象，应具有产品材质单和合格证。 1。1.2 接线盒壁厚不应小于1.0mm，承耳厚度不得小于1。5mm，镀锌层完整,敲落 孔齐全，有接地柱,并应有产品合格证。 钢管的内外壁均应做防腐处理；钢管在混凝土中敷设时,外壁不做防腐处理：焊接 钢管内壁应采取防锈措施并且在刷防锈漆之前，应先检查及清理钢管内的毛刺；镀锌钢 管的镀锌层剥落部位应做防腐处理.室外埋地敷设的导管，埋深不应小于0。7m;金属导 管的外壁应防腐处理。壁厚小于等于2mm 的钢导管不应埋于室外土壤中。 1。2 钢管连接方式： 1.2.1 丝扣连接 1.2。2 套管连接 注：镀锌和壁厚小于等于2mm 的钢导管不得套管熔焊连接 1.3 丝扣连接 1。3。1 钢管采用丝扣连接时，钢管套丝应清晰，相邻两扣丝 的同一部位不能缺损,丝扣长度不能超长，根据管箍的尺寸确定套丝长度，施工可参照表1。钢管套完丝后要注意保护，要采取防止丝扣缺损及生锈的措施。 1。3。2 钢管采用管箍连接： 1）管箍必须采用通丝管箍； （2）连接管的对口应处于管箍的中心位置； 64 （3）外露丝扣应不多于2—4 扣; （4）焊接钢管的跨接地线的规格、焊接长度应符合 表2 规定,焊接应饱满，药皮清除干净； （5）镀锌钢管接地线不得小于4mm2,以专用接地卡

工业管道焊接工程施工及验收规范

工业管道焊接工程施工及验收规范在工业领域中，管道是非常重要的设备，它们与众多的加工设备和储存设备紧密相连。而焊接则是连接管道的关键，因此管道焊接工程施工的质量和验收非常重要。接下来，我们将介绍管道焊接工程的施工过程和验收规范。 一、施工过程 1. 前期准备 在施工前，必须进行仔细的设计和准备工作。这包括了相关材料和设备的准备，设计图纸的制定，以及施工方案的详细规划。 2. 工具准备 工具的准备是管道焊接工程施工中不可或缺的一部分。必须使用专业的焊接设备和工具，比如焊机、磨机、手持喷枪等。 3. 焊接前的处理

确保管道表面的清洁和光洁度可以保证稳定的焊接工艺。必须 使用专业的砂轮机、无尘干磨机等设备，进行管道表面的处理， 以去除锈、氧化物等杂质。同时，需要对焊接材料进行前处理， 比如钢板的切割和折弯、管件的加工或整型等。 4. 焊接工艺 管道焊接施工的工艺主要由多种环节组成。这包括弧焊、气保 护焊、加热等技术，具体工艺的选择需要根据管道的材料、大小、用途等因素进行评估。 5. 焊接后的处理 完成焊接工作后，必须进行焊缝的整形和打磨以确保焊缝内外 表面的光洁，消除焊缝的不连续纹路和不合格部位。 二、验收规范 1. 焊接质量的检测

焊接质量的测试是管道焊接施工中非常重要的一环。主要包括了以下几个步骤：必须检查管道表面的清洁和平整度，确认焊接过程中温度和气流的控制，以及焊缝的大小、形态和位置等。 2. 焊接的NDE措施 管道焊接的NDE措施主要包括无损检测(NDE)、X测量和颜色工件检测(CFD)等。其中，X-射线法检测具有时间效率高、检测效果好等优势。 3. 管道焊接工程的验收标准 工业管道行业中已经形成了一个比较严格的统一验收标准，要求所有焊缝必须通过符合标准的质量检测。对于焊接连通管道的试压一般采用水压试验或气压试验。验收标准中，包括了焊接缺陷、焊接材料、焊接金属等各个方面的测试。 通过以上的工程施工和验收规范，可以确保管道焊接工作的质量和高效性。在实践时，还需要多次实验和检测，确保管道的承

标准工艺管道焊接标准工艺要求

5.6 工艺管道焊接工艺规定 一、管道焊接施工规定 1、管道切口质量应符合下列规定： ⑴切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、 铁屑等； ⑵切口端面倾斜偏差不应不小于管子外径旳１％，且不得超过３mm； ⑶有坡口加工规定旳，坡口加工形式按焊接方案规定进行。 2、管道预制时应按单线图规定旳数量、规格、材质等选配管道构成件，并按单线图标明管道旳系统号和按预制顺序标明各构成件旳顺序号。 3、管道预制时，自由管段和封闭管段旳选择应合理，封闭段必须按现场实测尺寸加工，预制完毕应检查内部干净度，封闭管口，并按顺序合理堆放。 4、管道对接焊缝位置应符合下列规定： ⑴管道位置距离弯管旳弯曲起点不得不不小于管子外径或不不不小于100mm； ⑵管子两个对接焊缝间旳距离不不小于5mm. ⑶支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重叠，焊缝距离支吊架边沿不得不不小于50mm； ⑷管子接口应避开疏放水、放空及仪表管旳开孔位置，距开孔边沿不应不不小于50mm，且不应不不小于孔径。 5、管道支架旳形式、材质、加工尺寸及精度应严格按照有关图集进行制作，滑动支架旳工作面应平滑灵活，无卡涩现象。 6、制作合格旳支吊架应进行防腐解决，并妥善分类保管。支架生根构造上旳孔应采用机械钻孔。 二、管道安装 1、管道安装前应具有下列条件：

⑴与管道有关工程经检查合格，满足安装规定； ⑵管子、管件、管道附件等已检查合格，具有有关证件； ⑶管道构成件及预制件已按设计核对无误，内部已清理干净无杂物。 2、管道安装应按单线图所示，按管道系统号和预制顺序号安装。安装组合件时，组合件应具有足够刚性，吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠。 3、管道水平段旳坡度方向以便于疏放水和排放空气为原则拟定。 4、管道连接时，不得用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等措施来消除接口端面旳空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。 5、管子或管件旳坡口及内外壁10-15mm范畴内旳油漆、垢、锈等，在对口前应清除干净，显示出金属光泽。管子对口一段应平直，焊接角变形在距离接口中心２00mｍ处测量，当管子公称通径ＤＮ＜100mm时，折口旳容许偏差ａ≤２ｍｍ；当ＤＮ≥100mm时，容许偏差ａ≤３ｍｍ。 6、管道对口一般应做到内壁齐平，如有错口时，对接单面焊旳局部错口值不应超过壁厚旳10％，且不不小于1mm，对接双面焊旳局部错口值不应超过焊件厚度旳10%，且不不小于３ｍｍ。对口符合规定后，应垫置牢固，避免焊接过程中管子移动。 7、管道安装应根据现场实际条件进行组织，原则为先大管后小管，安装工作有间断时，应及时封闭管口，管道安装旳容许偏差为： 11、法兰及紧固件安装

管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准规范标准

管道焊接施工工艺原则 1.合用范围 本工艺原则合用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程旳焊接施工作业指导。 2.引用原则 2.1《特种设备焊接工艺评估》JB4708-2023 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.4《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂管道篇)DL5031-1994 2.5《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-1992 2.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20235-95 2.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2023 2.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1（2023年6月4日）2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402-2023 2.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-1995

2.11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-2023 2.12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-2023 2.13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89 2.14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2023 2.15《钢制压力容器焊接工艺评估》JB4708-2023 2.16《焊接工艺评估规程》（电力行业）DL/T868-2023 2.17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评估规程》（电力行业）SD340-1989 2.18《核电厂有关焊接工艺原则》（ASME ,RCC-M） 2.19《核电厂常规岛焊接工艺评估规程》（核电）DL/T868-2023 2.20《锅炉焊接工艺评估》JB4420-1989 2.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I（锅炉安装施工焊接工艺评估）（1999版） 2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评估》SY/T0452-2023 2.23《工业金属管道工程质量检查评估原则》GB50184-93 2.24《锅炉压力容器焊接考试管理规则》（国家质监总疫局2023版）2.25《承压设备无损检测》JB4730-202 3.1，2，3，4，5各分册

管道焊接连接工艺规范

管道焊接连接工艺规范 1. 引言 管道焊接连接是工程施工中常见的连接方式之一，其质量和可靠性对于管道系统的正常运行至关重要。为了保证管道焊接连接质量，本文档旨在规范管道焊接连接的工艺和操作要求。 2. 适用范围 本文档适用于各类管道的焊接连接过程，包括但不限于常压管道、高压管道和输油管道等。 3. 焊接材料要求 3.1 焊接材料的选择应符合设计要求，同时需满足管道系统使用环境和介质的性质。 3.2 焊条或焊丝的种类、牌号和直径应根据管道材质和焊接工艺确定。 4. 焊接设备要求

4.1 焊机、焊割设备以及电源应符合国家标准，并经过定期检查和维护。 4.2 焊接设备的使用和操作应由持证焊工或经验丰富的操作人员进行。 5. 焊接工艺规范 5.1 管道焊接连接应符合相关的设计图纸和规范要求。 5.2 焊接现场应保持整洁，确保焊接环境无杂质和易燃物。 5.3 管道焊接前应进行材料和设备的准备，包括刷洗焊接接头和防护工作。 5.4 管道焊接工艺应根据焊接材质、壁厚和焊接位置选择合适的焊接方法，如手工焊、气焊或电弧焊等。 5.5 焊接工艺应符合国家标准和相关规范要求，并经过焊接工序的验收。

6. 焊接质量控制 6.1 焊接接头应进行外观检查，确保焊缝的质量和完整性。 6.2 焊接接头应进行无损检测，以确保焊缝的强度和可靠性。 6.3 焊接接头应进行力学性能试验，包括拉伸、弯曲和冲击试 验等。 6.4 焊接接头的质量控制应符合国家标准和相关规范的要求。 7. 安全要求 7.1 焊接操作人员应熟悉安全操作规程，并佩戴个人防护设备，如焊接面罩、焊手套和防护鞋等。 7.2 焊接现场应设置明显的安全警示标志。 7.3 焊接过程中应注意火源控制和防止火灾的安全措施。 8. 附则 8.1 本文档的解释权归施工单位和相关监管部门共同所有。

管道焊接与施工验收规范

管道焊接与施工验收规范 一、通用规定 1、本规范适用于碳素钢Q235AＦ,含Ｃ≤%;普通低合金钢及氧—乙炔焊接工程; 2、焊工必须按规定进行考试,合格后方可持证上岗施焊; 3、对不合格焊缝返修,当同一部位的返修次数超过两次时,应制订返修措施,经技术负责人审批后方可进行返修; 4、焊接作业的安全技术,劳动保护等应按现行有关规定执行; 二、焊前准备 1、焊缝的设置,应避开应力集中区; 2、管道两相邻环形焊缝中心之间距离应大于钢管外径,且不得小于150mm; 3、焊接坡口按设计规定加工成60—70度V形坡口; 4、管件对接焊缝时,内壁应齐平,内壁错边量不宜超过管壁厚的10%,且不应大于2mm; 5、焊件不得进行强行组对; 6、对口焊接前应检查坡口外形尺寸和坡口质量,坡口表面应整齐、光洁,不得有裂纹、锈皮、熔渣和其他影响焊接质量的杂物; 7、对口焊接间隙3—5mm之间; 8、潮湿或粘有水的焊件应进行烘干; 9、本工程使用焊条J422氩弧焊丝H08; 10、焊条在使用前按规定进行烘干,并应在使用过程中保持干燥;

三、焊接工艺要求 1、本工程采用单面焊接双面成形的多层多道焊接施焊工艺;第一层焊缝根部应均匀焊透,不得烧穿;各层接头应错开,每层焊缝的厚度宜为焊条直径的—倍,不得少于3层;不得在焊件非焊接表面引弧; 2、每层焊完后,应清除熔渣、飞溅物等并进行外观检查,发现缺陷,应铲除重焊; 3、管子焊接时,管内应防止穿堂风; 4、为确保优良的工程质量,在保证焊透和熔合良好的条件下,采用小电流、短电弧、快速焊和多层多道焊工艺,并应控制层间温度; 5、在焊缝附近明显处,应有焊工代号标志; 6、不合格的焊接部位,应采取措施进行返修,同一部位焊缝的返修次数不得超过两次; 7、大于DN600管,必须在管径内侧焊接一遍,确保焊接质量; 四、焊接质量检验 1、本工程焊接质量等级为Ⅲ级标准,参照〔CJJ28—2004〕管网工程施工验收规范执行; 2、焊缝尺寸应符合要求,焊缝表面应完整,高度不应低于母材表面,并与母材圆滑过渡; 3、不得有表面裂缝、气孔、夹渣及熔合飞溅物等缺陷; 4、咬边深度应小于,且每道焊缝的咬边长度不得大于该焊缝总长的10%; 5、表面加强高度不得大于该管道壁厚的30%,且小于或等于5mm,焊缝宽度应焊出坡口边缘2—3mm;

不锈钢管道焊接工艺标准规范标准

| 不锈钢管道焊接工艺 1技术特征 1.1材质规格:304（相当于0Cr18Ni9） 1.2工作介质：空气去离子水 1.3 设计压力：0.2MPa，0.4MPa 1.4 工作压力：2Kg/CMf 4Kg/cM 1.5 试验压力：4.6Kg/CM 2 2本工程编制依据 2.1 F43C技术文件. 2.2国标GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规 范》 2.3国标GB50235-97《工业金属管道施工及验收规范》 2.4本公司焊接工艺评定报告:HG1 3焊工 3.1焊工应具有“锅炉压力容器压力管道焊工考试规则”规定的焊工考试合格证。 3.2焊工进入现场后应按GB50236-98规定先进行焊接实际操作考试合格,经总包方认可发证后方能担任本项目的焊接工作。 4焊接检验

4.1焊接检验人员应熟悉F43C技术文件及有关国标和本工艺。 4.2对管材焊材按规定进行检验、填表验收。 4.3对焊工是否执行本工艺进行全面监督检查，对违反者进行教育帮 助得以改正。对严重违反者或教育不改者有权令其停止焊接工作。以 确保焊接质量。 4.4做好本工艺第7条“焊接后检查和管理工作”。 4.5邀请和欢迎总包方和监理方检查人员检查焊接质量。 5焊前准备 5.1.1管材、焊材必须具有符合规定的合格证明，并与实物核对无误。 5.1.2管材型号为304级相当等于我国的0Cr18Ni9规格标准。按项目图纸规定。 5.1.3 不锈钢焊丝型号规格为：H0Cr20Ni10Ti © 2.5mm © 2.0mm 5.1.4 不锈钢电焊条型号规格：A132 © 3.2mm © 2.5mm 5.1.5 铈钨电极型号规格：WCe-20 © 2.0mm 5.1.6 氩气纯度为99.99 %。 5.2 焊件准备 5.2.1焊接口的分布位置必须符合国标GB50235-97和GB50236-98规范的规定。 5.2.2管道为V型坡口，对接接头、组对应符合图1要求：