高线轧钢摘录
摘录
1、有人研究：当线材断面尺寸达到±0.3mm时，若再提高精度对于低碳钢丝的拉拔，就毫无意义。
2、线材生产中轧制张力是有害的，张力是造成同条尺寸差的主要原因之一，轧件在进入下一架之前，和后尾脱开前一架之后，头尾都建立不了张力，与中间有张力段比较，头尾尺寸比较大。
3、如采用微张力轧制，在尽可能缩小轧机间距，则能将张力的危害减到最小。实现微张力必须提高设备传动精度，只有集体传动才能实现，
4、摩根公司研究在精轧机组后水冷段间或夹送辊之前再增加一对或两对轧机，轧机型式同现在的精轧机，是顶交45°，原精轧机将断面放大，高精度轧机再精轧减径，每两道次减径1mm左右，即可提高轧制速度，又可提高产品精度。高精度轧机生产的精度皆可达到±0.15mm，由于高精度轧机位于水冷段之后，轧制温度低（奥氏体、铁素体两相区），可以收到形变热处理的效果，能改善钢材性能。
5、高精度轧机与精轧机中间没有活套，由计算机控制保持2%的拉钢率。安装高精度轧机，由于终轧温度低可以改善线材性能，由于放大了原精轧机的轧制断面，还可以收到提高轧制速度，提高产量的效果。
6、线材的产品质量是对生产工艺、轧制设备、自动化控制相系统、工人操作水平的全面检验，也是线材生产成果的综合反映。
7、线材产品的质量包括外形、尺寸精度、表面质量、化学成分、
金相组织及力学性能几个方面。
8、含碳量在0.3%以上的线材应严格控制其表面脱碳，否则脱碳后的线材表面变软，疲劳强度变低。
9、当线材的化学成分一定时，轧制工艺及冷却工艺对线材的金相组织及力学性能有着重要的影响。
10、震动是限制轧制速度再提高的主要因素。
11、当轧制速度大于10m/S时，轧件是升温的。由于轧件升温随轧制速度的提高而增快，为了保证终轧温度，保证轧件在各机架间按要求的组织状态进行轧制，轧速提高后强制水冷区有扩大到中轧机组的趋势。
12、开轧温度太高，对实现中轧机的细化晶粒控温轧制非常不利。
13、多种型式轧后控制冷却技术是高速线材轧机不可分割的组成部分，当今控制冷却技术工艺及设备几乎可以对所有钢种进行控制冷却从而可以得到能满足不同性能的金属显微组织及性能。目前普遍可以做到同根线材抗拉强度波动不大于±2.5%，。同牌号线材抗拉强度波动不大于±4%。
14、直接使用较大断面连铸坯的轧机其辊径都相应增大。
15、轧7道次后切头比9道次后切头事故少得多。高精度、高质量的轧件是保证不产生轧制故障的最根本条件。通常保证进入精轧机组的轧件偏差不大于±0.30mm。当成品精度为±0.15mm时，进入精轧机组的轧件的偏差不大于成品尺寸偏差的2倍。轧件的偏差值是指轧件全长（包括头尾），特别是头部的最大偏差。
16、高速线材轧机以其精确的孔型设计、合理的张力及活套控制、单线无扭高速连续轧制方式以及足够的轧机刚性和耐磨轧辊材质保证了产品具有普通轧机难以保持的断面尺寸精度。
17、经控制轧制的线材，其表面次生的氧化铁皮比常规轧制的线材少得多，仅为产品重量的0.2－0.6%，且是易于酸洗清除的魏氏体FeO 组织。
18、钢坯断面尺寸的选择必须考虑下列因素：
第1架轧机的轧出速度不低于0.1m/s，或第1架轧机的轧入速度不低于0.07m/s（钢坯轧入速度），否则，由于第1架轧机轧制速度过低，轧件与轧辊在变形区接触时间过长，轧辊急剧升温，而转过变形区遇到冷却水进行冷却又急剧降温，轧辊产生热应力使轧辊轧槽产生疲劳龟裂甚至掉块。
轧制速度、坯料断面、盘重是高速线材生产线的三个相关的基本工艺参数。在成品规格及轧制速度确定后，最大坯料断面就已经由总延伸系数确定。
在非连续式轧机，轧件进入精轧机前的温度及进入精轧机的头尾温差是选择坯料应该考虑的主要因素。
19、在工艺上保证高速的主要条件是原料质量、轧件精度、轧件温度。高质量的轧件是保证不产生轧制故障的最根本条件。通常应保证进入精轧机的轧件偏差不大于0.3mm，当成品精度要求小于0.15mm 时，进入精轧的尺寸偏差不应大于成品精度的2倍。轧件偏差值是指轧件全长（包括头尾），特别是头部的最大偏差。轧件温度也是影响
正常轧制的主要因素，要保证轧件精度，必须保证轧件的温度均匀稳定，所以要求加热温度均匀，控冷设施灵敏。
20、轧机精度提高后，必须控制轧辊槽孔加工误差、轧机部件中包括控制的部件配合间隙，使其偏差损失不大于偏差值三分之一。
21、线材轧机精度比刚度更重要，高刚度的追求要适当。
22、轧机的工装导卫是工艺的重要保证，导卫的质量与轧件的头部质量关系重大，要保证轧件的头部形状及尺寸必须从导卫入手。23、高速度轧制必须实现控轧，这是人们对高线的又一认识。轧件在高速线材机组总延伸系数约为10。
24、轧制中大幅度降温与降低开轧温度，为在轧制过程中实现控制中、低碳钢线材的金相组织创造非常有力的条件。开轧温度低，奥氏体晶粒小，还可以使部分道次在未在结晶区轧制。
25、控制冷却是分阶段控制自精轧机组轧出的成品冷却速度，尽量降低轧件的二次氧化量，可根据钢的化学成分及使用性能要求，使散卷状态下的轧件从高温奥氏体组织转变成与所要求性能相对应的常温金相组织。
26、目前高速线材轧机均采用较低的开轧温度及相应的出炉温度。除特殊钢种外，碳素钢与合金钢依钢种不同，开轧温度一般在900－1050℃。之所以采用较低的温度是因为高速线材轧机的粗轧及中轧机组的轧件温降小，而且轧件在精轧机组还升温。降低加热温度可明显减少金属损失及降低能耗。加热温度900℃与1050℃氧化铁皮的生成量减少0.5%，而产品总能耗减少1.16109J/t(加热能耗降低1.3109J/t，
电耗增加0.14109J/t)
在1100℃温度下每多停留1小时，氧化烧损率增加0.5%以上。为了减少钢坯的氧化烧损，应在可能的情况下，尽量降低加热温度，实行快速加热，缩短钢坯在炉内时间，控制氧化气氛。
27、由于在高速线材轧机生产中，轧件至少要经过19道次以上的两个方向的反复压缩，钢坯加热时的氧化铁皮早已脱落干净，且在总延伸系数不低于71的延伸变形中彻底消除了氧化铁皮瘢痕，因此轧制碳素结构钢时无需高压水除磷。
28、对于线卷直径1050mm盘卷直径1250/850mm的盘卷，未压实前每100kg高120mm（光面盘园）和130mm(螺纹盘卷)。压紧捆扎后应为100kg高100mm。施加的压紧力为每100kg约100kN。
29、实际生产说明：除少数合金钢外的绝大多数钢种，用滚动导卫进行扭转轧制，矩形断面大到250×290mm，椭圆断面大到160×110mm，都不存在扭裂问题。
30、在粗轧阶段普遍采用微张力或低张力轧制，因为此时轧件断面较大，对张力不敏感。
31、粗轧后的切头、切尾是必须的。轧件头尾两端的散热条件不同于轧件中间，轧件头尾两端温度较低，塑性较差，同时轧件端部在轧制变形时由于温度较低，宽展较大，同时变形不均，造成头部变形不规则，这些在继续轧制时都会堵塞入口导卫后不能咬人。为此在经过7道次轧制后必须切头，其切头长度为70－200mm。
32、粗轧机组前的卡断剪一旦剪刃压在已经轧入的钢坯上，靠剪刃
与钢坯的摩擦力带动剪刃继续闭合，直至剪断钢坯。只有轧机的轧入力大于剪切阻力，剪切才能完成。
33、转炉冶炼的脱硫能力一般不超过60%，因此必须严格控制加入铁水及辅料的含硫量。
34、二次炼钢（精炼）是提供洁净钢的手段，其功能在于均匀钢水的化学成分及温度，去除非金属夹杂物，控制非金属夹杂形态，脱氧、脱硫、去氢（去氮）；增碳和合金化，真空脱碳，调整温度，平衡连铸。这些功能分别由搅拌、喷射、真空处理及加热等手段单独及联合处理。
35、凡是不暴露的内部裂纹，只要在轧制时不与空气直接接触（即在裂纹处不氧化），可以焊合，不影响线材的成品质量。
36、库房的有效面积，库房的总面积减去车辆线路占用面积、设备占用面积、检验占用面积。
37、平均地坪负荷按最大地坪负荷76%计算。
38、在炼钢温度下。硫可以融入钢水，氧也可融大约0.2%，然而在固态下，这些元素的溶解度是非常有限的。
39、最纯净最合乎要求的钢水，也需要配合良好的浇铸技术才能保证铸坯的质量。
40、中间裂纹是由于铸坯在强制冷却时，产生的热应力所造成的。
41、为了消除步进动作时的冲击，在每个步进动作中其运行速度是用比例阀严格控制的，每个动作开始有缓慢的加速过程，结束时又有
减速过程。在上升和下降的过程中，将要抬起和放下钢坯时，有短时间的减速过程。一般步进的上升高度为200mm，料线下80mm，料线120mm，行进步距的大小是由装料制度决定的。在装料制度变化时，可在行进液压缸的行程范围内进行调整，步距一般为料宽的1.6倍。
42、生产高质量的钢材，要求更加准确的控制脱碳深度，通常缩短坯料在高温下的保温时间，可以降脱碳层深度限制到0.4－0.5mm。
43、脱碳层深度取决于炉内的气氛、温度及在高温下的保温时间，当温度在800－850℃时脱碳有明显增加。因此解决的最好办法是尽可能在850℃下保温，然后尽快将温度加热到出炉轧制温度。
44、高速线材轧机的加热温度不在单纯是使钢坯获得尽可能大的塑性和尽可能小的变形抗力，以及轧厚不存在有害的残余加工应力的要求，而是必须与轧机、轧制速度、控制冷却要求结合起来，按高速轧制高压及控制工艺确定加热温度。
45、在精轧机组各机架间必须采用微张力轧制，根据经验各机架间的拉钢系数从1.001－1.003，10个机架间其总的拉钢系数最大不超过1.01。
46、高速线材精轧机组机架间距小，轧制速度高、连续轧制，其轧件的变形热量大于轧制过程中散去的热量，轧件的终轧温度大于加热精轧机组前的轧件温度。一般加入精轧机组前的温度为900℃，经10道次轧制由于机组机组轧制的速度不同，轧件温度升高100－150℃。
47、加热炉上排烟，热气容易上浮，又因炉底梁吸热和对钢坯有遮
蔽作用，故设计的下加热能力大于上加热供热能力，加热供热能力为45%，下加热供热能力占55%。
48、步进梁式加热炉采用上排烟，温度为700－800℃的烟气从炉尾顶部排出，经过一段水平烟道和垂直烟道进入地下烟道，700－800℃的烟气经过换热器降至400－500℃，再经过一段地下烟道由烟囱排出。
49、钢坯的加热速度通常是指单位时间内钢坯表面温度的上升速度。以℃/h表示。在实际生产中以单位厚度的钢坯加热到规定温度所需的时间（min/cm），或单位时间所加热的钢坯厚度（cm/min）来表示。钢坯的加热时间通常指钢坯从常温加热到出炉所需轧制温度的总时间。
50、碳素结构钢和低合金钢一般都不限制加热速度，加热时间都较短。但对大断面钢坯及高碳。高合金钢必须控制好加热速度，以免内外温差大造成钢坯内部缺陷。
51、钢坯加热速度：
低碳钢6－9 min/cm 低合金钢9－12min/cm
高碳钢12－18 min/cm 高合金钢18－24 min/cm。
52、在三段加热制度中，目前有两种截然不同的加热方式，第一种是预热、加热、均热的加热方式。钢坯在预热段内得以充分的预热，进入加热段后得到快速加热，钢坯表面温度达到略高于出钢温度，在均热段，在低于均热段温度的条件下，进行短时间的均热，完成钢坯温度的均匀化。第二种是预热、加热、再加热的强化加热方式，称为
快速加热法。第一种加热方式，加热段负荷最高，均热段仅作为钢坯温度的均匀化，第二种加热方式，均热段负荷最大，温度最高，均热段起着强化均热的作用。
53、钢在加热过程中的过热和过烧都意味着钢的结晶组织发生变化。钢坯在高温下长期加热，钢的晶粒不断长大，当钢的晶粒长大到一定程度时，晶粒间结合力减弱，钢个塑性变坏，这种现象叫做钢的过热。过热的钢坯在轧制过程中容易产生裂纹，使产品报废。
54、如果钢坯的温度继续上升，达到铁碳平衡图的液相线时，钢的晶粒边界开始熔化，因为，钢在凝固过程中非金属夹杂的凝固点比较低，被留在金属晶粒之间最后凝固，当温度升高时，熔点低的夹杂先熔化。一旦晶粒边界开始熔化，则钢的结晶组织开始遭到破坏，失去金属应有的塑性和强度，这种现象称为钢的过烧。钢坯过烧后易折断和碎裂，喂入轧机轧制时便造成堆钢事故。
55、钢坯过热、过烧都是加热质量事故，过烧是在过热的基础上发生的，情况更为严重。
56、过热的钢坯若未经轧制，可将其冷却到700℃以下，然后重新加热使用。而过烧的钢坯无法恢复原来的组织状态，只能报废。57、速度锥是表示各架轧机在电机为最高转速，轧辊为最小辊径时与电机为基本转速，轧辊为最大直径时所构成的允许轧制速度范围，或在电机为最高转速时与电机为基本转速时所构成的允许转速范围和轧制产品、轧制速度制度的相关关系图表。
58、现代高速线材轧机的实际速度是指精轧机组末架轧机在传动电
机转速最高，轧辊直径最大时的轧制线速度。
59、保证轧制速度是指在轧制最小断面尺寸的线材时，成品轧机所能实现的轧制速度。既当轧辊辊径最小时，留有活套调整余量的轧制速度。高速线材的设计速度一般为保证轧制速度的1.20－1.25倍60、一般圆形轧件在椭圆孔型中的延伸系数为1.25－1.55，绝对宽展系数为0.5－0.9；一般椭圆轧件在圆形孔型中的延伸系数为1.25－1.40，绝对宽展系数为0.26－0.4。
61、国外一些国家常用面积减缩率来表示变形程度，变形减缩率与延伸系数的关系为
ψ＝( F0－F1)/F0＝1－1/μ; μ＝1/(1－ψ)
62、在保证轧机刚度、强度的基础下，轧辊直径减少有利于轧件的延伸。实践证明，提高进入精轧机组轧件的精度是减少精轧机组故障最有效的方法。。
63、为减少疲劳产生的轧辊裂纹，必须用冷却水将轧辊从轧件获得的热量带走，从而减少轧辊的温升。减少金属表层的热膨胀。当轧件与金属表层接触时，轧辊金属表层的温度可达到500－600℃，冷却水喷到炽热的轧辊表面，会形成一层气膜，覆盖在轧辊表面，严重地影响冷却效果。实践证明：当冷却水的压力达到0.5MPa以上时，蒸汽膜会被冲破，从而使冷却效果提高。一般在高速线材精轧机组，冷却水压力在0.5－1.0MPa，粗、中轧机组在0.3 MPa以上。
64、换辊、换槽后的试轧
新槽试轧的最大问题是轧件咬人困难和在轧件咬人后在轧辊内
打滑，造成堆钢。
除去新槽内的油污，用砂轮打磨轧槽，增加轧辊表面的粗糙度，以增加摩擦力。
适当抬高新槽孔型高度，一般抬高0.5－1.0mm。
将新槽轧机的上游轧机适当串级降速2%－5%。
关闭轧槽冷却水以减少轧件的降温。
中轧机组可采用试小样。
无论采取什么措施，试轧后都要将孔型高度及轧制速度调整到设定值。
65、一般来说，调张力主要是通过调整轧件转速来实现的，但在实现这一过程之前，必须保证各机架之间孔型高度符合工艺要求，切不可在调整辊缝的同时又调整辊缝，两项同时调整势必造成调整混乱。
66、可选取比设定辊缝值大1.5－4mm的材质较软的圆钢条作为测量辊缝的材料，例如：碳素结构钢、焊条钢。
67、在高速线材轧机上轧制不同规格的线材时，轧机的孔型大多是共用孔型，而且各架新孔的辊缝是不变的，所以各架可以配有固定辊缝塞尺作为初步测量辊缝的工具。
68、用塞尺初设辊缝时，必须在操作侧及传动侧分别进行测定，以手感塞尺恰好能从两辊之间抽出为准。务必使两辊辊缝值相等，这不但是轧辊辊缝值初步设定的需要，也是轧辊水平调整的要求。如果两侧辊缝值不等，出口轧件会弯向大辊缝侧，可能导致堆钢事故发生。
69、用塞尺将各架辊缝初步设定后，即可采用圆钢压痕法来测试辊
缝。具体方法是，用爬行速度运转被测的轧机，调整工手持相应尺寸的园钢条，在传动测及操作测的轧辊辊环上各轧一根园钢条，测量这两根园钢条的压痕高度。并与辊缝值进行比较，反复调整压下，直到所测压痕高度与设定辊缝值相等为止。
操作时要特别注意两点:
第一，用园钢条设定辊缝，必须固定各架所用园钢条的规格及材质，对于同一轧机同一辊缝使用的圆钢的规格及材质不同，测量的结果将不同。从而影响设定辊缝的精度。
第二，圆钢在轧辊间压过的压痕也将保持大致相同，压痕大小的差异也可能导致测量和设定的不精确。
70、向钢包中吹入惰性气体氩（Ar）搅动钢水，或电磁搅拌均匀化学成分和温度，并诱促夹杂物上浮和气体外逸。
71、水质会对精轧机组轧辊的使用寿命造成很大的影响，一般来说酸性水质对硬质合金辊环产生腐蚀作用，它会加剧轧辊热裂纹的扩展，大大减少轧辊的使用寿命。
72、调整工必须严格安装、规范调整，检测轧机、安装轧机靠仪表，调整安装轧辊、导卫靠样棒，轧机及导卫零部件靠精度。轧辊及导卫安装一般不允许使用垫片等手段凑合。
73、现代高速线材轧机为保证产品尺寸精度，采用微张力及无张力轧制，以消除轧制过程中各种动态干扰引起的张力波动和由此引起的轧件尺寸波动，由于精轧机组是集体传动，故精轧机组只能采用微张力轧制，其张力值由减速机的固定速比及各架孔槽给定的面积保证，
速比不会因控制而改变，轧件面积将由来料波动而波动。为了减少张力变化引起的精轧机轧件尺寸的波动，在精轧机组前的预精轧机组常设置若干个活套，以消除连轧各架的动态速度变化的干扰，保证轧件精度。
74、侧活套器是由水平活套台、推套器及进出口导向辊组成。推套器是由气缸操纵是导辊、精轧机前的侧活套不能自由脱套产生，而需要有一个轧机速度变化、推套动作、扫描反馈的控制过程。
75、轧辊的硬度是评价轧辊的重要指标，硬度虽然不是材料的根本性能，但它反映了材料的塑性、弹性和应力状态。硬度随轧辊深度的变化或称硬度的落差或硬度降对粗轧机的轧辊尤为重要。其硬度必须保证轧辊开槽后的孔槽耐磨性，并保证轧辊孔槽在重车范围在辊径最小时的孔槽耐磨性。
76、球墨铸铁轧辊只要化学成分、孕育及高温热处理得当也可以基本消除硬度降。
77、离心铸造最显著的特点是可以灵活的选择轧辊的工作层材料及心部材料。离心铸造可以抑制柱状晶的生长及快速凝固，可以使离心层无硬度降，但离心层厚度不能超75mm。
78、轧辊压下、轧辊平衡及轧辊轴向固定三种装置由于互相牵扯，互相影响使调整困难或造成机构失灵。压下、压上装置及轧辊平衡装置要求能够实现轧辊上下移动自如，可是轧辊轴向调整机构又往往把轧辊轴承座加持得很紧，限制了轧辊的上下移动。甚至在不松动轧辊轴向的情况下，轧辊压不下去，抬不起来。造成压下电机过载烧毁。
若松动轴向在调整压下，轧辊轴向位置又很难一次准确复位也容易造成轧制故障。
79、调整工的主要责任首先要保证轧机的正常运转，避免任何事故的发生和正确处理故障，减少工艺故障的重复发生，提高作业率，降低消耗，提高产品质量。为达到上述目的，调整工首先要搞好轧机的安装、轧辊的安装及导卫的安装，轧制过程中要保证轧件正确的几何尺寸和形状。正确调整速度减少拉钢，实现微张力轧制，并维持设定活套的正常套量。
80、轧辊安装时应注意轧制线的位置，其实际位置与要求位置之差，一般粗、中轧不应大于2mm，轧辊应保持一定的水平度，中轧及精轧轧辊的斜度不应大于0.5mm/m。
81、调整工必须严格安装、规范调整，检测轧机、安装轧机靠仪表，调整安装轧辊、导卫靠样棒，轧机部件、零件及导卫部件加工靠加工精度。轧辊导卫安装一般不允许使用垫片等手段凑合。
82、可选取比设定辊缝值大1.5－4mm的材质较软的园钢条作为测量辊缝的材料，例如碳素机构钢、焊条钢等。
83、用塞尺初设辊缝时，必须在轧辊传动侧和操作侧各设定一次，以手感塞尺正好能从两辊之间抽出为准。务必使两辊辊缝值相同，这不但是轧辊辊缝设定的初步要求，也是轧辊水平调整的要求。如果轧辊两侧辊缝不等，出口侧轧件将弯向大辊径侧，造成堆钢事故发生。用塞尺将各架辊缝初步设定后，即可采用圆钢压痕法测定辊缝。具体方法是，用爬行速度运转被测的轧机，调整工手持相应尺寸的圆钢条，
在传动侧及操作侧的轧辊辊环上各压一根园钢条，测量这两根圆钢条的压痕高度，并与辊缝设定值比较，反复调整压下，直到所测压痕高度与设定辊缝值相等为止。
84、辊式滚动导卫辊间距是通过标准试棒来确定的，以试棒在导卫两导轮间推拉带动两个导辊同时转动为合适。辊式扭转导卫辊间距设定方法同辊式入口滚动导卫操作相同，不同的是辊式扭转导卫辊间距在生产过程中需要调整，其调整以轧件扭转角度是否正确为依据。判断轧件扭转是否正确，可观察轧件进入下一架轧机轧槽时的竖立状态，或者观察轧件在出下一架轧机后是否继续扭转来确定。如果扭转角度过大（即辊间距过小），轧件在出下一架轧机后仍会继续扭转。
85、可见，出口扭转导卫的辊间距是靠经常观察轧件的扭转状态来进行调整。一般说来，换钢种时应调整扭转导卫的辊间距，钢种不同时，轧件的变形抗力不同，因而在辊间距相同的情况下，扭转角度就不同。轧硬线时扭转导卫的辊间距要小一些，轧软线时扭转导卫的辊间距要稍大一些，这样才能保证扭转角度的正确。
86、粗、中轧机组的任务就是向预精轧、精轧机组提供尺寸合格的轧件轧机的各种操作在很大程度上均会反映到轧件尺寸的变化。辊缝调整及张力调整的操作依据均会反映到轧件尺寸的检查。
87、每次辊缝调整都必须对轧机操作侧及传动侧辊缝都进行平衡调整，以保证轧辊水平。需要强调的是辊缝的调整需要整个机组各架轧机辊缝调整量分布均匀，不应只调整最后几架轧机的辊缝，否则会影响轧槽的使用寿命，而且轧件尺寸也不会长时间稳定。
88、高速线材的粗、中轧机组都是微张力轧制，张力的控制调节在主操作台进行。然而张力的检查和判别有些操作是在轧机上进行的。张力的大小与轧机的辊缝有关。对张力的要求是：各架张力横稳不变，，减少张力波动对轧件尺寸及轧制过程的影响。
89、张力的检查判别方法有：
1、通过用铁棒等工具敲打轧件，检查轧件在两架轧机间的拉紧程度来判断张力大小。
2、观察轧件两旁未轧制部分轧件宽度变化来判断张力的大小。如果该机架通过的轧件宽度过小，当轧件尾部离开前一机架时，宽度增加，则说明该机架与前一机架之间存在张力，因为张力一旦消失，轧件宽度则变大，宽度变化越大，则说明张力越大。
90、张力的大小也可以通过电机电流负荷的大小变化进行判断。如果轧件咬人第一机架后电流为a值而当轧件咬人第二机架时电流仍为a值，则表明第一、二架间无张力。若第一架、二架间电流值大于a值（或小于a值），则表明第一架、二架间存在堆钢（或拉钢）关系。
91、粗、中轧机组在各架宽度确定之后，就可以利用轧机的调速来逐架消除各架间的张力。调整张力应从首架开始，逐架向后调整。如果从末架开始调整，就有可能在调整前几架时，又把后面已经调整好的张力关系重新破坏了，而引起堆钢事故。
92、若相邻两机架前一机架升速，应该是串级小量升速，边升速边观察轧件宽度尺寸是否有所增大，同时要注意此两架轧机间是否有微
量立套产生速度一直串升至该机架轧制轧件宽度符合要求为止。93、辊缝的设定：
粗调辊缝时，按照设定值用塞尺将辊缝逐架粗调好。
精调辊缝时，通知主控台以爬行速度转动精轧机组，将厚3mm、宽250mm、长250mm的铝板条从第19架开始喂入，用千分尺测量第19架轧机轧出的铝板厚度，根据测量结果调整该架辊缝值到设定值。以此类推，精确调整各架轧机的辊缝值。
94、轧机启动后，主控台要对全线控制进行模拟操作，在模拟操作的同时观察各种辅助设备是否正常工作。
95、在轧制过程中，根据取样和烧木印的方法来调整轧机，一般只调整第19架和28架轧机。不得随意调整第20－27架轧机。
垂直直径较大，水平直径稍小时，压小第27架轧机辊缝
垂直直径较小，水平直径正好时，放大第27架轧机辊缝
垂直直径正好，水平直径较大时，压小第19架轧机辊缝
垂直直径正好，水平直径稍小时，放大第19架轧机辊缝
如经上述方法调整仍达不到要求，检查预精轧机组的来料尺寸，放大或压小第18架轧机的辊缝。一般第19架轧机、28架轧机的辊缝累计调整量不超过0.3mm。
96、不得随意调整第20－27架轧机，其原因有两个：一是动了其中某一架轧机的辊缝，会破坏各机架间的微张力关系，造成产品尺寸波动。二是滚动导卫导辊的开口度是用样棒精确调整的，若放大某一架辊缝来料变大，会导致导辊使用寿命降低，出现废品。
97、当成品尺寸宽度过大，高度也过大时，应先调整19架轧机，后调整第28架轧机。
98、调张力主要是通过调整轧机转速实现的，但是实现这一过程之前，必须保证各架轧机轧件高度尺寸符合工艺要求，切不可在调整转速的同时又调整辊缝，两项同时调整势必造成调整混乱。
99、精轧区常见的故障是堆钢。第一种情况是未吐丝而堆钢，其原因是水冷段的冷却水停不下来，或开启过早，水冷段内有异物，导管水嘴安装错位。第二种情况是吐丝机吐数圈后堆钢。其原因是精轧机与夹送辊速度不匹配。
处理方法：检查夹送辊与精轧机的速度是否匹配，不匹配调至匹配。检查导卫水嘴安装是否正确，有无松动情况，同时检查其中是否有异物。
100、在精轧机组间堆钢的原因：导卫粘钢、导轮不转或轴承损坏、轧件劈头、导卫或辊环装错、辊缝设定不当或来料尺寸不合要求、导为未紧固、压辊片断使辊环松动、辊环坏等。
101、头部堆钢分析：
上道次轧件尺寸过大以至轧件在进入下一架轧机挤在进口导卫入口夹板处堆钢；
由于轧制时头部变形不均匀，钢坯头部温度低及有夹渣，都可能造成轧件头部劈头，有劈头的轧件在进入架入口导卫，或者轧件在进入上一根钢遗留的大片翘皮的入口导卫时都引起堆钢。
扭转导卫磨损严重或扭转导轮轴承烧毁不转，致使扭转角度改变
而造成堆钢。
轧件弯头，造成轧件不进，也引起堆钢。
102、轧件中部及尾部堆钢：
坯料本身带来的缺陷，如分层、气泡等，在轧制过程中轧制到一半断裂造成堆钢，观察堆钢的断头即可判断。
当某一架轧件的转速设定不当时，实际上处于堆钢轧制状态，轧件前半部通过前面轧机维持微张力轧制，当轧件尾部离开前面轧机时，该处突然失去张力，从而引起该机架处堆钢。因此要正确调整各机架的张力。
103、P/F线即是分段传动的驱动――游动运输线。
104、对碳钢线材而言，含碳量每增加0.1%，抗拉强度增加78.4MPa，延伸率降低4%。所以要求同批线材碳含量波动超过0.02%。
105、对性能的要求是保证均匀性，同钢号、同批或同盘钢材的性能差越小越好，有些厂规定：每盘等距离的六点的抗拉强度差不得超过±20MPa，同条差不得超过±30MPa，同批差不得超过±90MPa，106、为了满足线材的更高精度要求，达到精密及极精密要求的尺寸偏差（直径偏差＝±（0.2－0.3%×直径，近几年出现精密尺寸规园机及精密轧机。有三辊无扭(KoCSC)三机架无扭精轧机组及两辊三机架或两机架台科森高精度轧机，可保证直径偏差达到±0.1mm。
107、工艺上对线材控制冷却提出的基本要求是能够严格控制逐渐冷却过程中各阶段冷却速度和相变温度，使线材既能保证性能要求，又能尽量减少氧化消耗。
各钢种的成分不同，它们的转变时间、转变温度和组织特征各不相同。即使同一钢种，只要最终用途不同，所要求的组织和性能也不同。因此对它们的工艺要求取决于钢种、成分及使用最终用途。108、夹送辊按照夹送方式可以分为头部夹送、尾部夹送、全长夹送三种，夹送辊的夹送速度一般超过精轧机轧制速度3－5%，在轧制速度很高的情况下，可以在高一些，但最多不能超过10%。
109、夹送不同规格的轧件，其尾部夹送速度有所不同，夹送小规格的对尾部降速加持，这是为了克服小规格尾部出精轧机所发生的升速现象，以保证吐丝平稳，夹送大规格的对尾部升速夹送，以线材推动尾部顺利成圈。为了防止夹送辊在咬钢时瞬间出现的动态速降，夹送辊在头部咬入之前处于张开状态，头部一旦通过，夹送辊立刻闭合咬钢，闭合后夹送辊与精轧机组在速度上保持同步，但由于夹送辊的超速系数作用，故在精轧机与夹送辊之间存在一微小张力，此张力在夹送辊咬钢开始，直到线材出精轧机后结束。
夹送辊辊缝设定为0.2－2mm，视轧制规格及不同钢种而定。
夹送辊气缸工作压力为0.2－0.35MPa，视轧制规格及不同钢种而定
夹送辊对导卫安装要求严格，进口导卫要对准夹槽，推到位后在夹紧固定，出口导卫与夹送辊辊面保持微间隙并夹紧固定。110、在控制轧制过程中，终轧温度是决定奥氏体晶粒度的主要参数之一，它通过对奥氏体晶粒度的影响而影响到相变过程中的组织转变和转变产物的形貌。因此在其它轧制条件不变的情况下，通过控制终
轧钢工试题(初级工)判断题
③判断题 @@800Ⅰ轧机和850轧机用同样的机盖中楔子。（） @@（√） @@导板所用的左、右导板墩长度尺寸都一样。（） @@（×） @@800轧机抵抗板就有一种。（） @@（√） @@800Ⅱ轧机和850轧机用同样的中楔子。（） @@（√） @@800Ⅰ、Ⅱ轧机和850轧机用同样的U字板。（） @@（√） @@950支持板有两种。（） @@（√） @@工字钢成品孔导板小立辊使用的轴瓦材质为黄铜。（） @@（×） @@装配后的中辊,吊运时需要使用吊瓦销。（） @@（√） @@机盖帽子拉杆和连接杆吊瓦螺丝上配用同样的吊瓦弹簧。（） @@（×） @@800轧机牌坊支柱斜铁是通过通过立柱固定导板梁的。（） @@（√） @@800轧机抵抗板安装在机盖帽子下沿，压下螺丝两侧的燕尾槽中，通过抵抗板螺丝固定的。（） @@（√） @@机盖上楔子也叫U字板，它也有1：100的斜度。（） @@（×） @@800轧机和850轧机立柱是用95mm的无缝管锻压成方形的。（） @@（√） @@800/850轧机拉杆也叫吊瓦弹簧螺丝。（） @@（√） @@目前钢轨打印机所用的字头为直体字体。（） @@（×） @@夹板用于方、圆钢的成品孔，或成品再前孔，将轧件扶正，保证顺利入孔。（） @@（√） @@950/800/850轧机轧辊辊脖树脂瓦轴承都属于开式轴承。（） @@（√） @@800连接杆颈瓦与850连接杆颈瓦相同。（） @@（×） @@950/800*2/850万能轧机轧辊轴承座都属于开式轴承座。（） @@（√） @@850二辊模式轧机轧辊滚动轴承属于闭式轴承。（） @@（√） @@850万能轧机小支持板用于立辊箱的固定。（） @@（√）
YFSJGC002ER506E焊接用钢盘条操作规程.docx
YF/SJ-GC-002 ER50-6E 焊丝用钢盘条技术操作规程 1.工艺路线 低硫铁水→ 120 吨转炉→ LF 炉→ 8 机 8 流连铸→高线轧制 2.技术要求 2.1 标准 执行 GB/T 3429-2002标准 2.2 化学成分 (%)： ER50-6 C Si Mn P S E 国标0.06-0.15 0.80-1.15 1.40-1.85≤0.025≤0.025 内控0.06-0.09 0.88-0.98 1.48-1.58≤0.020≤0.015 注：钢中残余元素Cr、Ni 、Cu、Mo 、Pb、Sn 均≤0.040%,Al ≤0.005%, As≤0.010% 。 2.3 力学性能 抗拉强度： 510 ≤Rm ≤540MPa ；A≥28% 。 2.4 表面质量 盘条表面不得有裂纹、折叠、结疤、耳子、分层及夹杂。 2.5 夹杂物控制 B 类≤2 级， C 类≤2.5 级； Be 类≤1.5 级， Ce 类≤2 级 3.质量考核 对于不符合本技术规程标准要求的钢坯、钢材，均纳入一次合格率考核。 4.附件 附件 1、2、3 分别为炼钢工艺操作要点、轧钢工艺操作要点、检 验项目及取样数量要求。
附件 1 ER50-6E 炼钢工艺操作要点 1、冶炼工艺流程 高炉铁水→鱼雷罐车→铁水包→120T 转炉→LF 炉外精炼→连铸机 2、化学成份控制要求 %C Si Mn P S 国标0.06~0.150.80~1.15 1.40~1.85≤0.025≤0.025 内控0.06~0.090.88~0.98 1.48~1.58≤0.020≤0.015 转炉≤0.050.75-0.85 1.40-1.50≤0.015≤0.020 注：①严格按内控成分控制。Cu 、Ni ≤0.10% ，Cr ≤0.15% ，Ca≤0.0012% ，Al T ≤0.005% ； ②转炉须保证精炼的进站的成份。 3、工艺条件 3.1 原材料条件 3.1.1 铁水： Si ≥0.20%，P 0.125%，温度≥1300℃。 3.1.2 废钢：采用干燥、块度合适（单重≯ 50kg ）、优质废钢 ,不得含有 有色金属。 3.1.3 高硅硅锰： Si≥27% ；Mn ≥60 ％； P≤0.10 ％； S≤0.025 ％； C≤ 0.15 ％；水份≤0.5% ，粒度：10mm ～70mm ；低铝硅铁：74% Si 80% ，P 0.035% ，S 0.02% ，Al 0.5% ，粒度 10-50mm 。 3.1.4 造渣料等原料应干燥，不得潮湿；严禁使用污泥球、返渣。 3.1.5 氧枪、烟罩漏水时，不得冶炼该钢种。负责人：炉长
轧钢高线工艺操作规程
轧钢高线车间工艺操作规程
目录 1.上料工工艺规程2 2.一号台操作工工艺规程4 3.二号台操作工工艺规程6 4.加热工工艺规程7 5.三号台操作工工艺规程22 6.粗轧调整工工艺规程37 7.高线中轧调整工工艺规程41 8.高线预精轧350 轧机调整工工艺规程43 9.高线预精轧2 架轧机及精轧调整工工艺规程45 10 A 线双模块轧钢调整工工艺规程62 11导卫工工艺规程66 12装配工工艺规程70 13风冷线管理工工艺规程74 14集卷双芯棒操作工工艺规程75 15头尾在线剪切工工艺规程77 16打捆工工艺规程78 17. 盘卷称重工工艺规程80 18标牌打印工工艺规程81 19挂牌工工艺规程81 20卸卷操作工工艺规程83 21成品管理与码垛工工艺规程84 22轧辊车工工艺规程84 23铣工工艺规程88 24样板工工艺规程90 25辊环磨工工艺规程91 工艺操作规程 1.上料工工艺规程岗位名称：上料工 岗位职责：负责配合质量站检查验收入厂钢坯，并据质保书将钢坯堆放在批定垛位。对库存进行管理，对钢坯进行组坯入炉跑号，对不合格钢坯进行剔除。 岗位工艺流程 1.框图 上料台架
挡钢钩落下时单支落到钢槽。 再由拨钢机逐根转入进炉辊道向 前运行，辊道间有测 长辊，用于钢坯测量。入炉辊道两侧有剔废装置如有弯曲、超差、超长、超短、脱方等 不合格钢坯，经剔废装置剔出到剔废平台上，多根再一起吊走。合格钢坯逐步在入炉辊道上运行至步进炉内 的悬臂辊上，经液压推钢机推入步进炉的静梁上。 工艺要求 工艺 制度 工艺标准 工艺技术 工艺条件 1. 严格执行按炉送钢制 1. 钢坯尺寸及外形： 表 1. 表面缺陷处理：如有 1. 连铸坯弯曲度不得大于 20 度。 面质量检查按 工艺条件所述缺陷，需 ㎜ /m ，不得有大于 5 ㎜的鼓 2. 凡需组批的钢坯 , 应符 YB/T2011-2004 规定 用火焰清除，清除处应 肚，不得有明显的扭转和脱 合公司内部钢坯组批制 执行。 圆滑无棱角，清除宽度 方。 度。 不得小于深度的 6 倍， 2. 表面质量 : 连铸坯表面不 3. 由于表面质量缺陷和外 长度不得小于深度的 8 得有肉眼可见的裂纹 , 重叠、 形尺寸不合标准无法入炉 倍，表面清除深度不得 翻皮、结疤、夹杂、深度或 的钢坯，要堆放整齐并做 大于 15 ㎜。 高度大于 3 ㎜的划痕 , 压痕 好记录，并记入生产流动 2. 钢坯夹具最多一次 擦伤、气孔、皱纹、冷溅、 卡，并注明每炉实际装炉 夹 6 支钢坯，最少夹 耳子，凹坑和深度大于 2 ㎜ 支数。 4 支钢坯。 的发纹，横截面不得有缩孔 皮下气泡。 3. 主要尺寸有： 150mm×150mm×12000mm 长度公 差 :+80 ，边长允差：± 5.0m 对角线长度之差： 7mm （内控按 13mm ） 1. 根据生产指令和 YB/T2011-2004 标准，根据质保书认真核对到达钢坯的车号、 支数， 对外观质量进行检查， 遇有疑问不清之处， 热坯冷坯 2. 工艺概述 : 炼钢厂连铸车间运送过来的钢坯 有冷坯和热坯经检查合格后 需要轧制的直接放在步进式上料 台架上 , 经上料机构逐根向前移动移至挡钢钩，
初级轧钢工试题库
轧钢基础知识 2、(初级工,判断题,较难,基础知识,核心要素) 试题: 咬入角是轧制时轧件与轧辊表面接触弧线所对的圆心角。() 答案: √ 9、(初级工,判断题,较易,基础知识,核心要素) 试题: 压下率即为压下量除以轧前高度的百分数。() 答案: √ 14、(初级工,判断题,较易,基础知识,核心要素) 试题: 轧制时轧件高度减少，被压下的金属除在长度方向上延伸外，还有一部分金属沿横向流动，使轧件的宽度发生变化，这种横向变形称为宽展。() 答案: √ 75、(初级工,判断题,易,专业知识,核心要素) 试题: 冷轧与热轧相比具有表面质量好、尺寸精度高的优点。() 答案: √ 160、(初级工,判断题,中等,专业知识,核心要素) 试题: 加工硬化提高了变形抗力，给金属的继续加工带来困难。() 答案: √ 201、(初级工,判断题,中等,相关知识,核心要素) 试题: 轧机日历作业率＝实际生产作业时间(小时)/[日历时间(小时)－计划大修时间(小时)]×100%。() 答案: √ 237、(初级工,选择题,易,基础知识,核心要素) 试题: 如果用H、h分别表示轧制前、后轧件的厚度，那么H－h则表示是()。 A．绝对压下量B．相对压下量C．压下率 答案: A 238、(初级工,选择题,易,基础知识,核心要素)
试题: 轧制后，轧件高度上的减少量叫()。 A．压下率B．压延量C．压下量 答案: C 240、(初级工,选择题,较易,专业知识,核心要素) 试题: 当压下量一定时，轧辊直径()轧件越容易被入。 A．越大B．越小C．不变 答案: A 249、(初级工,选择题,中等,专业知识,核心要素) 试题: 带钢轧制出现边浪的根本原因是()。 A．压下率小B．中部压下率大 C．边部压下量大D．边部压下量小 答案: C 257、(初级工,选择题,难,专业知识,核心要素) 试题: 当咬入角的正切值()轧辊与轧件的摩擦系数时轧件才能被咬入。A．大于B．小于C．等于 答案: B 258、(初级工,选择题,难,专业知识,核心要素) 试题: 随着轧辊直径的增大，咬入角()。 A．增大B．减小C．不变 答案: B 259、(初级工,选择题,难,专业知识,核心要素) 试题: 在前滑区任意截面上，金属质点水平速度()轧辊水平速度。A．大于B．小C．等与 答案: A
热轧板轧钢工试题2
401．沿高度方向金属横向流动的分布是不均匀的，接触表面由于摩擦力的阻碍，轧件侧面呈 A．双鼓形B．菱形C．单鼓形D．凹形 答案：C 402．按照金属的流动情况，可以将变形区划分为( )部分。 A．2 B．3 C．4 D．5 答案：D 403．当钢的含碳量小于1.0%时，随着含碳量的增加，钢的塑性和韧性( )。A．提高B．下降C．不变D．视情况而定 答案：B 404．奥氏体钢的晶格类型为( )。 A．面心立方B．体心立方C．密排六方不一定 答案：A 405．钢加热时下表面如果出现严重的黑印，轧制时可造成( )。 A．轧件下弯B．轧件上弯C．轧件侧弯D．没有影响 答案：A 406．形状系数是( )。
A．轧件高宽之比B．变形区长度和轧件平均高度之比 C．孔型高度和宽度之比D．轧件长度宽度之比 答案：B 407．一般所说的双相钢是由( )和( )组成。 A．奥氏体B．铁素体C．马氏体 D．珠光体E．贝氏体F．渗碳体 答案：B；C 408．随着晶粒尺寸的减小，金属的屈服极限升高，脆性转变温度( )。A．降低B．升高C．不变D．无法确定 答案：A 409．对于电机硅钢片来说，需要磁各向异性( )越好。 A．无法确定B．没有影响C．越小D．越大 答案：C 410．钢水的过冷度越大则产生的晶核( ) A．越多B．越少C．没有变化D．视情况而定 答案：A 411．将工件或钢材加热到Ac3(亚共析钢)或Accm(过共析钢)以上30-50oC，
保温适当时间后，在自由流动的空气中冷却，得到珠光体类组织的热处理工艺，称为( )。 A．回火B．退火C．淬火D．正火 答案：D 412．珠光体是( )和( )的混合物 A．奥氏体、渗碳体B．铁素体、渗碳体 C．马氏体、渗碳体D．铁素体、马氏体 答案：B 413．带钢的残余应力会产生板形缺陷，如果带钢的两边受压应力，则带钢将出现( )。 A．中间浪B．整板面波C．两边浪 答案：C 414．下列钢种(品种)中，带钢性能对温度制度最敏感的是( )。 A．Q235 B．SPHC C．HP295 D．花纹板 答案：C 415．在带钢热连轧生产中，为了减少头尾温差采用( )或在精轧机组前采用热卷箱、保温罩等方法。 A．提高穿带速度B．关掉部分除鳞水
轧钢操作规程
总则 1、适用范围: 本规程适用于热轧圆钢和热轧带肋钢筋生产。 产品规格为φ14、φ16、φ18、φ20、φ22、φ25、φ28、φ32、φ36、φ40 热轧圆钢和热轧带肋钢筋，热轧圆钢以符号φ表示，热轧带肋钢筋以符号表示。2、生产工艺流程图： 原料准备- 加热- 轧制- 倍尺剪切- 冷却- 定尺剪切- 检查- 打包- 过磅- 入库 3、生产工艺流程简述： 本车间轧机采用6—6—6串列式全连续工艺布置，轧机机组为平立交替布置，全线实现无扭轧制。生产工艺流程如下：原料150mm方连铸坯由15吨刚性耙式电磁吊成批地吊放在步进式台架下料端，由拨钢机单根顺序地拨到原料输送辊道上，经人工检查挑出短尺和废料，合格钢坯经过输送辊道送入加热炉内进行加热到1100℃～1250℃。接到要钢信号时，启动摩擦式出钢机将其推出一段，然后由拉钢机将其全部拉出至机前辊道送入粗轧机组进行轧制，在粗轧机组进行6道轧制后，轧件经过1#飞剪切头后进入中轧机组，经过6道次轧制，经2#飞剪切头，通过水平侧活套形成器进入精轧机组，粗、中轧实现微张力轧制，中轧机组和精轧机组之间实现无张力轧制。轧件在精轧机组进行轧制后，经过意大利倍尺飞剪剪切成倍尺后，由冷床前输送辊道送入步进式冷床冷却，然后由500吨冷剪剪切成定尺，经过人工检查后，由打包机打包、称重、人工挂牌后入库堆放。 4、棒材孔型系统： 棒材粗轧机组采用扁箱—立箱—变态椭圆—圆—椭圆—圆孔型系统，中轧、精轧机组采用椭圆—圆孔型系统，热轧带肋钢筋成品孔及成品前孔采用平椭圆—螺纹孔型系统。 5、有关生产的台帐、卡片、检验报告等质量记录均由有关岗位操作人员、检查人员按格式逐项认真填写并签名。所有记录、台帐、卡片、检验报告均应妥善保管。 6、各生产岗位操作人员、管理人员严格执行本岗位规程。
轧钢工试卷(B)
冶金行业职业技能鉴定轧钢工（中级）理论试题 一、 填空题（每空1分共20分） 1、物体在外力作用下发生变形，当外力消失后不能恢复到原始形状的变形称为__________。 2.、线材生产中，当成品前道次产生耳子，则易在成品表面形成_________缺陷。 3、φ500轧机的横梁安装标准规定横梁高低要适当，应 轧制线 mm 。 4、其它工艺条件相同时，通常轧辊直径增大，则轧制压力__________。 5、允许钢材实际尺寸与公称尺寸的变动量称为 。 6、通过轧后控制冷却能够在不降低轧材 的前提下进一步提高钢材的 ，并且缩短热轧钢材的 。 7、螺纹钢筋余热淬火技术显著的优点是 、 ， ，仅通过轧后余热淬火处理就能使钢筋性能大幅度提高。 8、我公司引进的“Sket ”公司穿水冷却工艺的加热、轧制及冷却整个过程采用 监控和控制，能根据轧件尺寸、温度和速度比例自动自动调节水量的大小使钢材冷却和自回火后的温度控制在标准范围内。 9、利用我厂现有的低合金钢，通过轧后穿水冷却余热淬火后，采用不同的 ，可以得到不同强度级别的钢筋，能满足国际有关标准。 10、穿水冷却系统由 、 和 三部分组成 11、冷却装置系统是由 和 组成。 12、加热温度过高时，金属的晶界发生熔化，同时炉气浸入使晶界氧化，破坏了晶粒的结合力，这种缺陷称为__________。 二、 判断题（10×1=10分） 1、在初轧机和大型轧钢机上常采用的下压力轧制，指的是下辊工作直径小于上辊工作直径。 （ ） 2、弹性变形随载荷的去除而消失。 （ ） 3、负差轧制是损害用户利益的一种交货方式。 （ ） 4、螺纹钢筋经穿水冷却处理后，表面硬度越大越好。 （ ） 5、连轧生产中，机架间的金属秒流量绝对相等。 （ ） 6、轧后的冷却过程实质上是利用热轧余热的热处理过程，对钢材质量有很大影响。 （ ） 7、轧制时产生的耳子主要是由折叠造成的。 （ ） 8、轧制工序的两大任务是：精确成型及改善组织和性能。 （ ） 9、亚共析钢的终轧温度过高时，会出现加工硬化，降低钢材的延伸率。 （ ） 10、当上轧辊工作辊径大于下轧辊工作辊径时，上辊的线速度小于下辊的线速度，轧 件向下弯曲。 ( ) 三、选择题（30 ×1=30分） 1、不属于连轧的优点的是( )。 A ．轧制速度高，轧件温降小 B ．产品灵活多样，适于小批量生产 C ．成品尺寸精度高 D ．生产效率高 2、在轧钢生产过程中，当咬入角的正切值( )轧辊与轧件间的摩擦系数时，轧件才能被咬入。 A ．大于 B ．小于 C ．超过 答案：B 3、咬入条件与轧辊和轧件间的( )有关。 A ．摩擦系数 B ．摩擦力 C ．轧制压力 4、有的热轧型钢厂选用六角－方孔型系统，其优点是( )。
轧钢线材工艺操作规程
轧钢高线车间工艺操作规程 目录
1.上料工工艺规程 2 2.一号台操作工工艺规程 3 3.二号台操作工工艺规程 5 4.加热工工艺规程 6 5.三号台操作工工艺规程 19 6.粗轧调整工工艺规程 32 7.高线中轧调整工工艺规程 35 8. 高线预精轧350轧机调整工工艺规程 37 9. 高线预精轧2架轧机及精轧调整工工艺规程 39 10 A线双模块轧钢调整工工艺规程 54 11导卫工工艺规程 58 12装配工工艺规程 62 13风冷线管理工工艺规程 65 14集卷双芯棒操作工工艺规程 66 15头尾在线剪切工工艺规程 67 16打捆工工艺规程 68 17.盘卷称重工工艺规程 69 18标牌打印工工艺规程 70 19挂牌工工艺规程 70 20卸卷操作工工艺规程 71 21成品管理与码垛工工艺规程 71 22轧辊车工工艺规程 72 23铣工工艺规程 75 24样板工工艺规程 77 25辊环磨工工艺规程 78 工艺操作规程 1.上料工工艺规程 1.1岗位名称：上料工 1.2岗位职责：负责配合质量站检查验收入厂钢坯，并据质保书将钢坯堆放在批定垛位。对库存进行管理，对钢坯进行组坯入炉跑号，对不合格钢坯进行剔除。 1.3岗位工艺流程: 1.框图 2.工艺概述:炼钢厂连铸车间运送过来的钢坯,有冷坯和热坯经检查合格后,需要轧制的直接放在步进式上料台架上,经上料机构逐根向前移动移至挡钢钩，挡钢钩落下时单支落到钢槽。再由拨钢机逐根转入进炉辊道向前运行，辊道间有测长辊，用于钢坯测量。入炉辊道两侧有剔废装置如有弯曲、超差、超长、超短、脱方等不合格钢坯，经剔废装置剔出到剔废平台上，多根再一起吊走。合格钢坯逐步在入炉辊道上运行至步进炉内的悬臂辊上，经液压推钢机推入步进炉的静梁上。
最新初级轧钢工理论试题试题
@@天铁 @@轧钢工 @@初级工 @@填空题 @@钢成分中最重要的非金属元素为____________。 @@碳 ## @@天铁 @@轧钢工 @@初级工 @@填空题 @@钢的主要组成元素是碳和____________。 @@铁 ## @@天铁 @@轧钢工 @@初级工 @@填空题 @@轧件的宽展分为：自由宽展、限制宽展和____________。 @@强制宽展 ## @@天铁 @@轧钢工 @@初级工 @@填空题 @@轧钢生产中所使用的原料有四种：钢锭、轧制坯、____________和锻坯。@@连铸坯 ## @@天铁 @@轧钢工 @@初级工 @@填空题 @@根据____________定律，人们可以计算出轧制前后轧件的尺寸变化。 @@体积不变 ## @@天铁 @@轧钢工 @@初级工 @@填空题 @@ T12A是平均含碳量为____________的高级优质碳素工具钢。 @@1.20% ## @@天铁
@@初级工 @@填空题 @@钢按____________分为沸腾钢、镇静钢和半镇静钢。 @@脱氧程度 ## @@天铁 @@轧钢工 @@初级工 @@填空题 @@钢按____________分为普通钢、优质钢和高级优质钢。 @@质量 ## @@天铁 @@轧钢工 @@初级工 @@填空题 @@碳素钢按____________可分为低碳钢、中碳钢和高碳钢。 @@含碳量 ## @@天铁 @@轧钢工 @@初级工 @@填空题 @@ Q235的“Q”是指该钢种的____________。 @@屈服点 ## @@天铁 @@轧钢工 @@初级工 @@填空题 @@压力加工就是对金属施加压力，使之产生____________，制成一定形状的尺寸产品的加工方法。 @@塑性变形 ## @@天铁 @@轧钢工 @@初级工 @@填空题 @@轧件的轧前长度与轧后长度的比值，称作____________。 @@延伸系数 ## @@天铁
高线轧钢摘录
摘录 1、有人研究：当线材断面尺寸达到±0.3mm时，若再提高精度对于低碳钢丝的拉拔，就毫无意义。 2、线材生产中轧制张力是有害的，张力是造成同条尺寸差的主要原因之一，轧件在进入下一架之前，和后尾脱开前一架之后，头尾都建立不了张力，与中间有张力段比较，头尾尺寸比较大。 3、如采用微张力轧制，在尽可能缩小轧机间距，则能将张力的危害减到最小。实现微张力必须提高设备传动精度，只有集体传动才能实现， 4、摩根公司研究在精轧机组后水冷段间或夹送辊之前再增加一对或两对轧机，轧机型式同现在的精轧机，是顶交45°，原精轧机将断面放大，高精度轧机再精轧减径，每两道次减径1mm左右，即可提高轧制速度，又可提高产品精度。高精度轧机生产的精度皆可达到±0.15mm，由于高精度轧机位于水冷段之后，轧制温度低（奥氏体、铁素体两相区），可以收到形变热处理的效果，能改善钢材性能。 5、高精度轧机与精轧机中间没有活套，由计算机控制保持2%的拉钢率。安装高精度轧机，由于终轧温度低可以改善线材性能，由于放大了原精轧机的轧制断面，还可以收到提高轧制速度，提高产量的效果。 6、线材的产品质量是对生产工艺、轧制设备、自动化控制相系统、工人操作水平的全面检验，也是线材生产成果的综合反映。 7、线材产品的质量包括外形、尺寸精度、表面质量、化学成分、
金相组织及力学性能几个方面。 8、含碳量在0.3%以上的线材应严格控制其表面脱碳，否则脱碳后的线材表面变软，疲劳强度变低。 9、当线材的化学成分一定时，轧制工艺及冷却工艺对线材的金相组织及力学性能有着重要的影响。 10、震动是限制轧制速度再提高的主要因素。 11、当轧制速度大于10m/S时，轧件是升温的。由于轧件升温随轧制速度的提高而增快，为了保证终轧温度，保证轧件在各机架间按要求的组织状态进行轧制，轧速提高后强制水冷区有扩大到中轧机组的趋势。 12、开轧温度太高，对实现中轧机的细化晶粒控温轧制非常不利。 13、多种型式轧后控制冷却技术是高速线材轧机不可分割的组成部分，当今控制冷却技术工艺及设备几乎可以对所有钢种进行控制冷却从而可以得到能满足不同性能的金属显微组织及性能。目前普遍可以做到同根线材抗拉强度波动不大于±2.5%，。同牌号线材抗拉强度波动不大于±4%。 14、直接使用较大断面连铸坯的轧机其辊径都相应增大。 15、轧7道次后切头比9道次后切头事故少得多。高精度、高质量的轧件是保证不产生轧制故障的最根本条件。通常保证进入精轧机组的轧件偏差不大于±0.30mm。当成品精度为±0.15mm时，进入精轧机组的轧件的偏差不大于成品尺寸偏差的2倍。轧件的偏差值是指轧件全长（包括头尾），特别是头部的最大偏差。
高级轧钢工试题精心整理
轧钢工高级工理论知识 一、判断题(正确的请在括号内打“√”,错误的请在括号内打“×”每题2分,共466分) 1、> Q345就是普碳钢的一种。( ×) 2、>变形抗力就是金属与合金抵抗弹性变形的能力。( ×) 3、>控制轧制只要求控制终轧温度。( ×) 4、> 冷轧板带钢的生产方法分为单片轧制与成卷轧制两种。( √) 5、>摩擦系数F越大,在压下率相同的条件下,其前滑越小。( ×) 6、>冷轧与热轧相比具有表面质量好、尺寸精度高的优点。( √) 7、>流向纵向的金属使轧件产生宽展,流向横向的金属使之产生延伸。( ×) 8、> 配辊就是将孔型配置在轧辊上的一项工作,包括孔型在轧制面上的水平与垂直方向的配置。( √) 9、>平均延伸系数就是根据实践人为确定的。( √) 10、>千分尺就是根据螺旋副的转动转化为测量头的轴向移动来读数的。( √) 11、>前滑区内金属的质点水平速度小于后滑区内质点水平速度。( ×) 12、> 前张力增加时,则使金属向前流动的阻力减少,增加前滑区,使前滑增加。( √) 13、>切分轧制有利于提高金属收得率。( ×) 14、> 热轧时温度越高,摩擦系数越高。( ×) 15、>上、下轧辊的工作直径之差值,叫轧辊压力,其单位用毫米表示。( √) 16、>上压力就是下辊直径比上辊直径小。( √) 17、>受力物体内一点只要受力,就会发生塑性变形。( ×) 18、>四辊式轧机就是由位于同一垂直面内的四个支撑辊上下排列组成的轧机。( ×) 19、> 塑性变形就是指外力消除后,能够恢复的变形。( ×) 20、> 碳溶于Γ-FE中形成的间隙固溶体称为铁素体,常用符号A表示。( ×) 21、>碳素钢与合金钢就是按化学成份分类的,而优质钢与普碳钢就是按质量分类的。( √) 22、> 碳在固体钢中的存在形式一种就是固溶体,另一种就是碳化物。( √) 23、>提高轧制速度,有利于轧件咬入。( ×) 24、>体心立方结构的铁叫R-FE。( ×) 25、>铁碳平衡图中,碳在奥氏体中的溶解度曲线就是ES线。( √) 26、> 铁碳相图就是研究碳素钢的相变过程,以及制定热加工及热处理等工艺的重要依据。( √) 27、>退火就是将钢加热到一定温度,保温后再快速冷却的热处理工艺。( ×) 28、> 椭圆－方孔型系统的优点就是变形均匀。( ×) 29、>椭圆－圆孔型系统的优点就是轧件运行稳定。( ×) 30、>为了改善T12钢(1、15＜C%＜1、24)的机械性能与组织状态,一般采用的预先热处理方法就是完全退火。( ×) 31、>物体受外力作用产生变形时,在弹性限度以内,变形与外力的大小成正比。( √) 32、> 压下规程的主要内容包括:轧制道次、翻钢程序、各道次的压下量、各道轧件的断面尺寸等。( √) 33、>延伸孔型对产品的形状与尺寸影响不大。( √) 34、>延伸系数等于轧前的横断面积于轧后横断面积之比。( √) 35、>在变形区内金属的流动的速度都就是相同的。( ×) 36、> 在产品标准中均规定有钢材尺寸的波动范围,即允许钢材的实际尺寸与公称尺寸之间有一定的偏差,这个偏差一般称为公差。( √) 37、>在生产中不均匀变形可以消除。( ×) 38、>轧辊压力的单位就是牛顿。( ×) 39、>轧件的变形抗力越大,辊缝的弹跳值越大。( √) 40、>轧件在轧制时的稳定性取决于轧件的高宽比。( √) 41、>轧制工艺制度主要包括变形制度、速度制度与温度制度三部分。( √) 42、>轧制工艺制度主要包括产量,质量与温度制度。( ×) 43、> 轧制较长的轧件通常采用三角形速度图。( ×) 44、>轧制节奏就是指轧制一根钢所用的总时间。( ×) 45、>制定冷带压下规程时,必须考虑轧件加工硬化问题。( √) 46、>中厚板轧制时压下量分配一般就是均等的。( ×) 47、>总延伸系数等于各道次延伸系数之与。( ×) 48、>最小阻力定律,在实际生产中能帮助我们分析金属的流动规律。( √) 49、>在轧制中,终轧温度过低会使钢的实际晶粒增大,能提高其机械性能。( ×)
轧钢生产工艺流程介绍
轧钢生产工艺流程介绍 1、棒材生产线工艺流程 钢坯验收f加热f轧制f倍尺剪切f冷却f剪切f检验f包装f计量f入库 (1)钢坯验收=钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表而质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的 钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉 所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。 预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。(一般预加热 到 300?450°C) 加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150?1250°C,它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。 均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。 ③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑
性。过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹， 影响钢材表而质M和力学性能。 为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧 钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化 合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过 烧。 过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。 过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和 待轧制度，避免温度过高。 ( C、温度不均 钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。 避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损 钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而己，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100-1200°C时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。 减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。 e、脱碳 钢坯在加热时，表面含碳量减少的现象称脱碳，易脱碳的钢一般是含碳量较高的优
轧钢车间工艺技术操作规程
轧钢车间工艺技术操作规程 1产品名称及执行标准 1.1产品规格 Φ6.5、Φ8、Φ10和Φ12㎜热轧盘圆，盘卷重量1950～2050Kg 1.2钢种 生产钢种为低碳钢、普碳钢 1.3执行标准 GB/1499.1--2008 1.4产量 车间年产35万吨 2高线车间生产工艺流程： 钢坯--夹坯钳上料--送料辊道运送（废坯挑出）--推钢机推钢--推钢炉加热—出钢机出钢—拉料辊夹送—粗轧机组轧制—粗轧机后辊道运送—中轧机组轧制—切头剪切头—立活套—飞剪切头、碎断—预精轧机组轧制—立活套—精轧机组轧制—水冷段控制冷却—分钢器分钢—夹送辊夹送—吐丝机布线圈—散卷运输控制风冷—集卷—链条输送—15T立式压紧机压紧—链条输送—四杆集卷—行车C形钩吊运—卧式打包机打包—标签—卸
卷—入库 3原料工序 3.1连铸坯验收技术标准 ，边长及允许偏差为150±5㎜，对角线之差不得大于7㎜。 ，规格150㎜×150㎜，长度为5500～6000㎜。 ，压痕，擦伤、气孔、皱纹、冷溅、夹子、凸块、凹坑，连铸坯端面不得有缩孔，皮下气泡。 ，连铸坯端部的切割变形应不影响咬入。 3.2原料工艺技术操作规程 ，了解上班的投料，卸车情况，检查吊具是否完好，为确认安全后方可使用。 ，应先检查《按炉送钢卡片》与钢坯的炉号，钢号（涂色标识），支数是否相符，钢坯的表面质量，弯曲度，定尺长度等质量要求，按连铸坯验收技术标准检查验收，验收合格后，方可卸车。 ，标识不清或连铸坯质量不符合标准要求时不得卸车或卸车后另行堆放，同时通知工段长与质检直接联系。 ，根据每炉连铸坯的牌号、等级、碳含量堆放，要确保同一垛连铸坯的牌号、等级相同。
高级轧钢工试题精心整理
(V (X ) 轧钢工高级工理论知识 一、判断题（正确的请在括号内打 V”，错误的请在括号内打 1＞ Q345是普碳钢的一种。（X ） 2. ＞变形抗力是金属和合金抵抗弹性变形的能力。 3. ＞控制轧制只要求控制终轧温度。 （X ） 4. ＞冷轧板带钢的生产方法分为单片轧制和成卷轧制两种。 5. ＞摩擦系数F 越大，在压下率相同的条件下，其前滑越小。 6. ＞冷轧与热轧相比具有表面质量好、尺寸精度高的优点。 7＞流向纵向的金属使轧件产生宽展，流向横向的金属使之产生延伸。 （X ） 8. ＞配辊是将孔型配置在轧辊上的一项工作，包括孔型在轧制面上的水平和垂直方向的配置。 9. ＞平均延伸系数是根据实践人为确定的。 （V ） 10. ＞千分尺是根据螺旋副的转动转化为测量头的轴向移动来读数的。 （V ） 11. ＞前滑区内金属的质点水平速度小于后滑区内质点水平速度。 （X ） 12＞前张力增加时，则使金属向前流动的阻力减少，增加前滑区，使前滑增加。 13. ＞切分轧制有利于提高金属收得率。 （X ） 14. ＞热轧时温度越高，摩擦系数越高。 （X ） 15. ＞上、下轧辊的工作直径之差值，叫轧辊压力，其单位用毫米表示。 16. ＞上压力是下辊直径比上辊直径小。 （V ） 17. ＞受力物体内一点只要受力，就会发生塑性变形。 （X ） 18＞四辊式轧机是由位于同一垂直面内的四个支撑辊上下排列组成的轧机。 19＞塑性变形是指外力消除后，能够恢复的变形。 （X ） 20. ＞碳溶于r -FE 中形成的间隙固溶体称为铁素体，常用符号 A 表示。（ 21. ＞碳素钢与合金钢是按化学成份分类的，而优质钢与普碳钢是按质量分类的。 22. ＞碳在固体钢中的存在形式一种是固溶体，另一种是碳化物。 （V ） 23. ＞提高轧制速度，有利于轧件咬入。 （X ） 24. ＞体心立方结构的铁叫 R-FE 。 （ X ） 25. ＞铁碳平衡图中，碳在奥氏体中的溶解度曲线是 ES 线。（V ） 26. ＞铁碳相图是研究碳素钢的相变过程，以及制定热加工及热处理等工艺的重要依据。 27. ＞退火是将钢加热到一定温度，保温后再快速冷却的热处理工艺。 （X ） 28. ＞椭圆一方孔型系统的优点是变形均匀。 （X ） 29. ＞椭圆—圆孔型系统的优点是轧件运行稳定。 （X ） 30. ＞为了改善T12钢（1.15＜C%＜ 1.24）的机械性能和组织状态，一般采用的预先热处理方法是完全退火。 31. ＞物体受外力作用产生变形时，在弹性限度以内，变形与外力的大小成正比。 （V ） 32. ＞压下规程的主要内容包括：轧制道次、翻钢程序、各道次的压下量、各道轧件的断面尺寸等。 33. ＞延伸孔型对产品的形状和尺寸影响不大。 （V ） 34. ＞延伸系数等于轧前的横断面积于轧后横断面积之比。 35. ＞在变形区内金属的流动的速度都是相同的。 36. ＞在产品标准中均规定有钢材尺寸的波动范围， 为公差。（V ） 37. ＞在生产中不均匀变形可以消除。 （X ） 38. ＞轧辊压力的单位是牛顿。（X ） 39. ＞轧件的变形抗力越大，辊缝的弹跳值越大。 40. ＞轧件在轧制时的稳定性取决于轧件的高宽比。 41. ＞轧制工艺制度主要包括变形制度、速度制度和温度制度三部分。 42. ＞轧制工艺制度主要包括产量，质量和温度制度。 （X ） 43. ＞轧制较长的轧件通常采用三角形速度图。 （X ） 44. ＞轧制节奏是指轧制一根钢所用的总时间。 （X ） 45. ＞制定冷带压下规程时，必须考虑轧件加工硬化问题。 46. ＞中厚板轧制时压下量分配一般是均等的。 （X ） 47. ＞总延伸系数等于各道次延伸系数之和。 （X ） 48. ＞最小阻力定律，在实际生产中能帮助我们分析金属的流动规律。 49. ＞在轧制中，终轧温度过低会使钢的实际晶粒增大，能提高其机械性能。 妝”每题2分，共466分） （V ） X ） 即允许钢材的实际尺寸与公称尺寸之间有一定的偏差, 这个偏差一般称
精品热轧工艺流程
热轧工艺流程----初学必看 1.主轧线工艺流程简述 板坯由炼钢连铸车间的连铸机出坯辊道直接送到热轧车间板坯库，直接热装的钢坯送至加热炉的装炉辊道装炉加热，不能直接热装的钢坯由吊车吊入保温坑，保温后由吊车吊运至上料台架，然后经加热炉装炉辊道装炉加热，并留有直接轧制的可能。 连铸板坯由连铸车间通过板坯上料辊道或板坯卸料辊道运入板坯库，当板坯到达入口点前，有关该板坯的技术数据已由连铸车间的计算机系统送到了热轧厂的计算机系统，并在监视器上显示板坯有关数据，以便工作人员进行无缺陷合格板坯的核对和接收。另外，通过过跨台车运来的人工检查清理后的板坯也需核对和验收，并输入计算机。进入板坯库的板坯，由板坯库计算机管理系统根据轧制计划确定其流向。 常规板坯装炉轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到板坯库中指定的垛位。轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从垛位上吊出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。 碳钢保温坑热装轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到保温坑中指定的垛位。轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从保温坑取出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。 直接热装轧制：当连铸和热轧的生产计划相匹配时，合格的高温连铸板坯通过加热炉上料辊道运到称量辊道，经称重、核对，进入加热炉的装炉辊道，板坯在指定的加热炉前测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。其中一部分通过卸料辊道运输的直接热装板坯需通过吊车吊运一次放到上料辊道后直接送至加热炉区。如果炼钢厂可以实现直接热装板坯由上料辊道运送，则可减少部分吊车吊运作业。 板坯经加热炉的上料辊道送到加热炉后由托入机装到加热炉内，加热到设定温度后，按轧制节奏要求由出钢机托出，放在加热炉出炉辊道上。 加热好的板坯出炉后通过输送辊道输送，经过高压水除鳞装置除鳞后，将板坯送入定宽压力机根据需要进行侧压定宽。定宽压力机一次最大减宽量为350 mm。然后由辊道运送进入第一架二辊可逆粗轧机轧制及第二架四辊可逆粗轧机进轧制，根据工艺要求将板坯轧制成厚度约为30-60mm的中间坯。在各粗轧机前的立辊轧机可对中间坯的宽度进行控制。 在R2与飞剪之间设有中间废坯推出装置，用于将中间废坯推到中间辊道的操作侧台架上。
初级轧钢工理论试题(04)
编制单位（公章）：济钢 2004-07-31 共24页第1页 填空题 *an1.钢是含碳量为____________的铁碳合金。 *an2.钢的批号是一个检验单位，分批的目的是为了检验_____________。*an3.按端面形状可分为简单端面型钢和_____________。 *an4.改变钢锭钢坯几何形状的_____________叫轧钢。 *an5.粗轧机最大道次压下量取决于_____________、设备能力、电机能力。*an6.轧辊辊身直径的选择主要考虑允许的咬入角和_____________。 *an7.在轧制过程中，轧件打滑的实质是轧件出口速度小于轧辊圆周的速度，这时整个变形区无_____________。 *an8.最小阻力定律是当发生塑性变形时，向着离物体边界___________的方向流动。 *an9.对钢加热的目的是为了提高钢的塑性,减少钢的_________，消除应力。 *an10.中型材的型钢矫直机一般有压力矫直机和_______矫直机两种形式。 *an11.轧件和上下辊接触面之间的空间叫____________。 *an12.钢中有非金属物掉入，轧制后易产生____________ 缺陷。 *an13.轧辊的咬入条件为：_____________。 *an14.压下量、咬入角、轧辊工作辊径间关系为____________。 *an15.轧辊辊缝的调整是为了保证____________ 。 *an16.影响轧辊咬入轧件的两个因素是咬入角和____________。 *an17.钢在塑性变形时，金属沿着____________，这就叫最小阻力定律。*an18.金属塑性变形的两个基本规律是____________和最小阻力定律。 *an19.轧辊的凸度是指辊身的中部与边部的____________之差。 *an20.塑性的主要衡量指标有_____________、断面收缩率。 *bn21.金属抵抗本身变形的力叫____________。 *bn22.在轧辊上用来加工轧件的环形沟槽叫_________。
重要轧钢操作规程
迁安市九江线材有限公司 轧钢四厂高速线材全连轧电控系统 说明书 编写：吕领 校对：杨峰，陈忠 天津先导机电有限公司 2008年1月
一、电气设备概述 1、低压供配电设备 车间电气设备用电分四个等级，粗中轧机组及预精轧机组直流电动机为DC550V，三台飞剪直流电动机DC440V，精轧机组直流电动机为DC750V ，辅助设备交流电机为AC380V。 直流传动控制室：位于主电室内，给粗中轧及预精轧13台DC550V电机供配电、精轧2台DC750V电机供配电、3台飞剪DC440V电机供配电、活套扫描器及热金属检测器、光 电编码器、接近开关、电磁阀等用于轧制区自动控制的检测元器件供电。主传动及自动化控制布置在主控室，加热炉区传动布置在炉区电控室，轧线上位机操作员站布置在3号操作台上，PF线上位机操作员站布置在4号操作台上，全线上位机工程师站布置在主电室。 直流电机传动控制及PLC选用德国西门子公司产品全数字6RA70装置及S7系列PLC。 2、轧制区主传动设备 本车间轧线传动共有15台主传动直流电机和5台附传动直流电机。在主操作室集中控制交直流主电机的正常启动、停车。 交流电源通过整流变压器及可控硅将交流高压变为DC750V、DC550V、DC440V，供给15台直流主电机和5台附传动电机。 电控系统中设有三个等级故障保护和报警： Ⅰ级――这级故障将使主电机立即跳闸，如烧快熔等控制系统故障（重故障）。 Ⅱ级――这级故障使主电机立即停车但不跳闸。例如传动系统润滑站故障、水压过低、油压过低等。 Ⅲ级――这级故障使主电机不能启动，如已经运转，则发出警报及经延时后主电机停车。例如传动系统风机未开等。 主电机的运转、停车包括正常启动、正常停车、准备开车、事故紧急停车等。具体为：操作台具有正常启动、正常停车、准备开车、事故紧急停车粗中精轧机组15台直流电机及碎断剪夹送辊吐丝机三台交流电机的功能。紧急停车的必要条件：①发生重大人身或轧线设备事故或系统报警长时间不能自动消除。②系统自动控制失灵。③人为轧卡取样。④液压、润滑系统事故。⑤供水系统故障，水压或流量不足。 主辅设备之间电气联锁及联动 1、各主机列（机组）主传动设备由三个润滑站供油润滑，润滑站与主电机之间实行联锁。开车前，启动稀油站工作，当润滑正常才能启动主电机，否则不能启动。如主电机在运转过程中收到润滑站发来的润滑不正常信号，主电机即自动停车。 2、以精轧机速度为基准，粗中轧的速度按比例跟随精轧速度，从上位计算机完成设定。夹送辊吐丝机及散冷辊道的速度也可在上位机上设定。 3、直流电机启动时和相应的电机冷却风机及功率柜风机实行联锁，冷却风机未启动情况下，主电机不能启动，主电机停机后延时1M停转电机冷却风机，功率柜风机不停。 3、生产线设备操作室（点） 车间共设3个操作室若干操作点。交直流主传动系统集中控制，正常运转、停车信号由主操作台（3#台）统一发给主电室；低压辅助传动部分局部集中控制，由各1#、2#操作台及配套操作点实现。 主控制室：操作控制粗中轧机主电机设备，操作控制精轧机主电机设备、平立活套，操作控制一个碎断剪、三个飞剪的启停，操作控制夹送辊、吐丝机的启停。