冲压连续模的步骤

冲压连续模的步骤

一、模具准备

1.检查模具是否完整，有无损坏或磨损现象。

2.确认模具尺寸、形状、材料是否符合生产要求。

3.准备所需工具和量具，对工具进行清洁和检查。

二、安装模具

1.将模具放置在冲压机上，确保平稳牢固。

2.连接模具与冲压机的水管、气管等辅助设施。

3.调整模具间隙，使其处于最佳状态。

三、调试模具

1.启动冲压机，观察模具运行情况，确保无异常声响和震动。

2.检查冲压件是否符合质量要求，如有问题及时调整模具。

3.根据生产需求，对模具进行压力、速度等参数的调整。

四、送料与定位

1.将待冲压材料送入模具内，确保位置正确。

2.采用定位装置对材料进行定位，防止冲压过程中材料移动。

五、冲压操作

1.启动冲压机，进行冲压操作。

2.观察冲压过程，确保无异常情况。

3.记录冲压件的数量、尺寸等信息。

六、出料与整理

1.打开模具，将冲压件取出。

2.对冲压件进行整理，去除毛刺、废料等。

3.将合格品与不合格品分别放置，做好标识。

七、模具维护

1.对模具进行定期检查，发现损坏或磨损及时维修。

2.对模具进行润滑保养，保证其正常运转。

3.定期清理模具内的残留物，保持清洁卫生。

八、清理现场

1.对使用过的工具、量具进行清洁整理。

2.清扫现场环境卫生，确保整洁有序。

冲压连续模概念

連續沖模概念 壹、沖壓連續模概念 1.單工程模 一般而言，一組沖壓模只能做一種沖壓功能，即稱為單工程模具，依成品的功能性而言，可能須要開一組以上之模具才能製造出來，而沖壓模具可做之功能有列幾種： 1.1.剪斷（剪料、下料） 動作如圖（三）所示。

1.4.捲曲 1.5. 1.6. 借由沖床的壓力，將材料擠壓，而使材料延展變薄或倒角，稱之，其加工之動作如圖（六）所示。

利用附加之沖壓攻牙工具組合，將沖壓之直線上下運動轉換成螺旋動作而帶動螺絲攻於材料上攻牙，加工成所需之成品，稱之，其加工之動作如圖（七）所示。 圖（7）攻牙 2. 複合模 一般指純粹下料而無彎曲動作之模具，其不同點如下： 1.1. 成品以一行程沖製即完成。

1.3.沖頭外部為刀口，而沖頭內部亦為刀口。 1.4.成品一般會留置在上模須以外力將成品排出。 1.5.最常見之成品為華司（墊圈、washer）。 圖（8）複合模識意圖 3.連續模 由單工程模之敘述，可知沖床可作剪斷、刺破、折彎、捲曲、拉伸、打薄、攻牙等動作，連續模都是依靠送料機構及模具內之定位機構及模內各工站之加工設計，而綜合成一組可以加工數個動作的模具（送料機構、定位機構及連續工站設計為連續模必備的三要素），稱之，如圖（九）所示。

貳、模板的認識及功能介紹 一組標準的沖壓連續模具，其模板由下而上依序有：（1）下模座（2）下模墊板（3）下模板（4）導料板（5）脫料板（6）背壓板（7）夾板（8）上模墊板（9）上模座（10）模座墊板，組立圖如圖（十）所示，以下就各模板之作用作詳細介紹： 1.下模座（DST）：材質S45C 用來固定下模板及下模墊板、下制高點（STOPPER）、檢知器、外輔助導柱及一切附加在模座之零件，其材質為S45C，且不經熱處理（HT），下模座的主要作用為固定模板、零件、裝置彈簧、導正上下模等作用，如圖（十一）所示。

冲压模具设计步骤

给个实例。由于无法上图，只有文字，见谅。 抽引连续模设计步骤及要点, [摘要] 文章在对抽引加工工艺作了简单的概述後,著重总结了抽引连续模设计步骤及要点,并列举了较实用之模具结构形式. 关键词抽引连续模冲压冲模排样 1. 概述 抽引加工工艺在连接器五金件制造中应用极为广泛. 它是一种将平片毛坯抽制成立体空心件的冲压加工方法,在工业及生活用品的制造中应用极为广泛. 诸如汽车覆盖件,连接器中的D型铁壳,生活用品中的易拉罐等都离不开抽引加工工艺.抽引加工一般分为旋转件抽引(如Audio Jack Shell),盒形件抽引(如D-SUB Shell) 及复杂曲面抽引(汽车覆盖件)等. 抽引加工的成形机理是材料内部产生塑性流动,平片毛坯向径向流动逐步转移到筒壁的过程,如图一所示: （图一） 由此可见,抽引加工必然存在以下特点: a. 材料内部塑性流动, 必然产生加工硬化; b. 材料从外围向径向流动时,在切向相互间产生挤压应力,由此导致材料失稳起皱,甚至抽裂. 签于抽引成形机理是材料整体流动,变数太多,故模具设计时光靠理论计算往往不够,需在实际试模中加以修正.在抽引连续模设计时,由於连续模之结构特点以及料带之送料顺畅要求,使得模具设计时有更多的考量要点.以下就抽引连续模设计步骤及要点作些许总结. 2. 抽引件工艺性评估及成形工序确定 在抽引连续模设计之前,首先应对抽引件图面进行工艺性审查评估,评估内容主要包括以下几部分: a. 抽引件之精度要求:一般而言抽引件在圆筒侧壁之材料厚度无法做到等料厚t, 故产品尺寸标注时不能同时对圆筒内外同时有尺寸要求, 只能满足其中一项, 其精度要求可达±0.05mm.在高度方向也可控制到±0.05mm, 其标注方式最好以抽引件底部为基准； b. 抽引件之外观要求: 材料在抽引流动时与模仁摩擦剧烈,外观无法做到车制零件那麼光滑,筒侧壁可能会有内凹或弧形； c. 零件之抽引工艺性: 由於抽引连续模之模具结构特点决定,抽引过程中无法加退火工序,故必须对制件之连续抽引进行工艺评估.如果其总抽引系数小於材料所允许之最小总抽引系数,那麼就不具备连续抽引工艺; d. 如果抽引件深度太高,无法连续抽引完成时,可考虑先抽引後翻底工艺,看能否达到目的,此时产品侧壁外观不平整.另外当总抽引系数太小时, 可考虑用胀形工艺完成; e. 产品形状尽量简单对称,有利於材料均匀流动; f. 产品之圆角半径不宜过小,一般底部圆角r和口部圆角R都应大於 (0.1~0.3)t;

冲压模具加工工艺流程

冲压模具加工工艺流程 冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。小编给大家整理了关于冲压模具加工工艺流程，希望你们喜欢! 五金冲压模具制作流程 一.毛胚材料加工： 1.铣六面对角尺(垂直度误差不大于0.1/300)，同一付模具材料长宽尺寸一致即可，厚度留0.2mm磨量(需淬火件留0.5mm磨量);棱边倒角。 2.磨上下两平面，(需淬火工件留0.3mm) 二.机加工： 1.根据图纸分别钻、攻各螺钉牙孔及过孔以及穿丝孔等; 2.铣各漏料孔或成形部分; 3.热处理后，工件需磨上下两平面及基准边; 4.车加工各回转件，公差按图要求。 ☆☆所有销钉孔都不能先加工：需热处理的钻穿丝孔，其余都在装配是配钻、铰 三.线割： 按图纸规定的配合要求线割各个成型部分。 导柱、导套与模架紧配合;冲头与固定板过渡配合;销钉与各孔均为过渡配合。 四.装配： 1.先按图装配模架，确保导柱、导套与模架垂直并运动顺畅; 2.在模架上先固定凹模，按图纸给定间隙将相应厚度的铜皮均匀地放在凹模周边，再装入凸模，试冲纸片确定四周毛刺均匀后，紧固凸、凹模并配打销钉。(如果是复合模，还需对好冲头间隙再固定凸、凹模)。 3.之后再装好卸料及顶出机构 五.模具整体加工顺序：

1.优先加工需要热处理的工件 2.其次加工.需要线切割的工件 3.然后加工模架部件即上托和底座 4.再后加工其它部件。 5.装配、试模 冲压模具的分类 根据工艺性质分类 a.冲裁模沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。 b.弯曲模使板料毛坯或其他坯料沿着直线(弯曲线)产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。 c.拉深模是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。 d.成形模是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。 e. 铆合模是借用外力使参与的零件按照一定的顺序和方式连接或搭接在一起，进而形成一个整体 根据工序组合程度分类 a.单工序模在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。 b.复合模只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。 c.级进模(也称连续模) 在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。 d.传递模综合了单工序模和级进模的特点，利用机械手传递系统，实现产品的模内快速传递，可以大大提高产品的生产效率，减低产品的生产成本，节俭材料成本，并且质量稳定可靠。 依产品的加工方法分类 依产品加工方法的不同，可将模具分成冲剪模具、弯曲模具、抽制模具、成形模具和压缩模具等五大类。

冲裁模具设计步骤

冲裁模具设计步骤 第一步工作：对所设计模具之产品进行可行性分析，以电脑机箱为例，首先将各组件产品图纸利用设计软件进行组合分析（套图），确保各产品图纸的正确性，另一方面可以熟悉各组件在整个机箱中的重要性，以确定重点尺寸，这样在模具设计中很有好处。 第二步：对产品进行分析采用什么样的模具结构，并对产品进行排工序，确定各工序冲工内容，并利用设计软件进行产品展开，在产品展开时一般从后向前展开，例如一产品需要量五个工序，则从加工成品开始展开，一直向前四工序、三工序、二工序、一工序，并展开一个图形后复制一份再进行前一工序的展开。注意，这一步很重要，同时要细心。 第三步：依产品展开图进行备料，在图纸中确定模板尺寸，包括各固定板、卸料板、凸凹模、镶件等。注意：如果直接在产品展开图中进行备料并加入定位销钉、导柱、螺丝孔的位置。可以大大的提高设计效益。如果进行手工计算效率太低。 第四步：模具图的绘制，在备料图纸中再制一份出来，进行各组件的绘制，并且加入线切割的穿丝孔，在成型模中，上下模的成型间隙，一定不能忘记。尺寸的标注也是一个非常重要的工作。

第五步：校对 设计实例 1 冲裁、弯曲、拉深及成形是冷冲压的基本工 序，下面以常见的冲裁件、弯曲件及拉深件为例介绍冲裁、弯曲及拉深的冲压工艺分析、工艺方案拟订、工艺计算及模具设计。零件简图：如图3-1所示． 名称：垫圈 生产批量：大批量 材料：Q235钢 材料厚度：2mm 要求设计此工件的冲裁模。

图3-1 一. 冲压件工艺分析 该零件形状简单、对称，是由圆弧和直线组成的。根据 冲模手册表2-10、2-11查得，冲裁件内外所能达到的 经济精度为IT14，孔中心与边缘距离尺寸公差为± 0.1mm．将以上精度与零件简图中所标注的尺寸公差相 比较，可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到 保证．其它尺寸标注、生产批量等情况，也均符合冲裁 的工艺要求，故决定采用利用导正销进行定位、刚性卸 料装置、自然漏料方式的冲孔落料模进行加工。 方案一：采用复合模加工。复合模的特点是生产率高， 冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高，冲模的轮廓尺 寸较小。但复合模结构复杂，制造精度要求高，成本高。 复合模主要用于生产批量大、精度要求高的冲裁件。 方案二：采用级进模加工。级进模比单工序模生产率高，

连续模冲压工艺流程

连续模冲压工艺流程 随着模具制造技术的不断发展，连续模冲压工艺在现代工业生产中得到了广泛的应用。其生产效率高、产品精度高、工艺稳定性好等优点，在电子、汽车、航空航天等行业中具 有重要的地位。下面将详细介绍连续模冲压工艺的流程和每个环节的工艺要点。 一、连续模冲压工艺的流程 连续模冲压工艺的流程可以分为模具设计、材料准备、模具加工、生产试制、批量生 产等几个环节。模具设计和材料准备是冲压工艺的前置环节，决定了产品质量和生产效率 的根本；模具加工是冲压工艺的核心环节，直接影响了工件的精度和生产成本；生产试制 和批量生产则是工艺流程的后续环节，对成品质量和生产效率进行监控和改进。 具体的连续模冲压工艺流程如下： 1. 模具设计：首先需要依据零部件的技术要求，确定模具的结构形式、尺寸、加工 精度等参数，并进行模具构造的分析与设计。 2. 材料准备：在工艺生产中，需要选择合适的材料，如板材、管材、型材等，并对 其进行选材、套料、平整和裁剪等准备工作。 3. 模具加工：包括钢材材料的加工选料、切割、铣削、磨削、电火花加工、线切割 等工艺。模具的加工精度和表面光洁度对于工件的质量和精度具有重要影响。 4. 生产试制：在生产试制阶段，需要利用专用试验设备对模具和工件进行测试和评价，通过各种手段对产品质量、生产效率等进行监管和提升。 5. 批量生产：生产试制阶段完成后，根据棚机流水线的生产有序性，配合选择冲床 行程和模具动作，对连续冲压工艺进行批量生产。 二、每个环节的详细工艺要点 1. 模具设计 模具设计的主要目的是根据零部件的结构和形状要求，确定模具的结构形式、加工参 数和加工精度等要求。在模具设计中，需要考虑以下几个方面的因素： （1）工件的整体形状和尺寸。 （2）冲模的数目，冲压次数和生产效率等。 （3）材料的品种、厚度和硬度等因素。

冲裁模具设计步骤

冲裁模具设计步骤 第一步工作:对所设计模具之产品进行可行性分析 , 以电脑机箱为例, 首先将各组件产品图纸利用设计软件进行组合分析 (套图 , 确保各产品图纸的正确性,另一方面可以熟悉各组件在整个机箱中的重要性,以确定重点尺寸,这样在模具设计中很有好处。 第二步:对产品进行分析采用什么样的模具结构 , 并对产品进行排工序, 确定各工序冲工内容, 并利用设计软件进行产品展开, 在产品展开时一般从后向前展开, 例如一产品需要量五个工序, 则从加工成品开始展开,一直向前四工序、三工序、二工序、一工序,并展开一个图形后复制一份再进行前一工序的展开。注意, 这一步很重要, 同时要细心。 第三步:依产品展开图进行备料, 在图纸中确定模板尺寸, 包括各固定板、卸料板、凸凹模、镶件等。注意:如果直接在产品展开图中进行备料并加入定位销钉、导柱、螺丝孔的位置。可以大大的提高设计效益。如果进行手工计算效率太低。 第四步:模具图的绘制 , 在备料图纸中再制一份出来, 进行各组件的绘制,并且加入线切割的穿丝孔,在成型模中,上下模的成型间隙, 一定不能忘记。尺寸的标注也是一个非常重要的工作。 第五步:校对 设计实例 1 冲裁、弯曲、拉深及成形是冷冲压的基本工 序,下面以常见的冲裁件、弯曲件及拉深件为例介绍冲裁、弯曲及拉深的冲压工艺分析、工艺方案拟订、工艺计算及模具设计。零件简图:如图 3-1所示. 名称:垫圈

生产批量:大批量 材料:Q235钢 材料厚度:2mm 要求设计此工件的冲裁模。 图 3-1 一 . 冲压件工艺分析 该零件形状简单、对称, 是由圆弧和直线组成的。根据冲模手册表 2-10、 2-11查得,冲裁件内外所能达到的经济精度为 IT14,孔中心与边缘距离尺寸公差为 ±0.1mm .将以上精度与零件简图中所标注的尺寸公差相比较, 可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证. 其它尺寸标注、生产批量等情况, 也均符合冲裁的工艺要求, 故决定采用利用导正销进行定位、刚性卸料装置、自然漏料方式的冲孔落料模进行加工。 方案一:采用复合模加工。复合模的特点是生产率高, 冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高, 冲模的轮廓尺寸较小。但复合模结构复杂, 制造精度要求高, 成本高。复合模主要用于生产批量大、精度要求高的冲裁件。方案二:采用级进模加工。级进模比单工序模生产率高,

连续模冲压上岗培训

连续模冲压操作工上岗培训资料 一. 模具常识 1. 连续模的优点： ①连续模是多工序冲压模，在一副模具中可以包括冲裁、弯曲、拉伸成型等多工序， 因此比复合模有更高的生产效率，也能生产相当复杂的冲压件。 ②连续模操作相对安全。 ③因连续模工序可分散开，不存在复合模中的“最小壁厚”问题，因此模具强度可以 做的相对高些。 ④连续模不存在人为送料误差，固冲压件的精度较高。 2. 连续模的缺点： ①结构复杂、精度要求高，制造周期长、成本高。 ②对于外形较大较复杂的工件，模具会做的很大，有时无法与冲床匹配。 ③连续模每一工位都有累积的加工误差和定位误差，所以不适合冲制相对位置精度要 求高的工件。 3. 连续模结构 常用连续模具结构大至如下，具体模具结构视客户要求和产品而定： 二．每日工作要求 1. 工作前 1.1 收拾工作地点：在压力机上及压力机附近，周围与工作无关的物件必须收拾干 净，并将工件及毛坯摆放整齐牢固。 1.2 检查压力机摩擦部分及润滑部分有无磨损现象，油杯应灌满润滑油。 1.3 检查冲模安装是否准确可靠，刃口有无裂纹、凹痕及缺口现象。 1.4 准备好工作中所有需要的工具。

2. 工作中 2.1 定时给模具、机台摩擦部位加油润滑。 2.2 适时清理模具下和工作台上的工件及废料，以免堵死排料孔，导致冲针崩断或模 具爆裂，甚至工件或模具碎片飞出伤人。清理时要用专用工具，严禁用手直接 清理。 2.3 定时检查工件的质量，看是否有毛刺过大、变形、压痕、尺寸不符、少孔等现象， 一经发现，应立即停止工作，关闭电源，寻找故障。如果有压痕，就检查模具 上是否异物并清理干净，如果是毛刺过大、变形、尺寸不符、少孔等，就立刻 通知班组长或技术人员修模。 2.4 当有不正常的声音发出时，应立即停止工作，关闭电源，寻找故障，采取妥善 解决办法后再进行工作。 2.5 经常查看卷料是否用完并及时更换，杜绝卷曲、变形、凹凸不平、生锈、有灰 土等不良的条料进入模具中冲压。 3. 工作完毕后 3.1 使离合器脱开 3.2 关闭电源 3.3 清除工作台上的杂物 3.4 檫净压力机及冲模油污，并在冲模与压力机上涂防锈油。 三．冲压安全 1. 正确穿戴个人防护用品（上衣塞入裤内、袖口扣紧、头发拢入帽内等）。 2. 检查照明、工作地点，整理现场。 3. 检查设备、冲模是否正常，润滑是否良好，防护罩等安全设施是否可靠、完好。确 认后再开机、试机。 4. 工作时精神集中，不打闹、说笑、吸烟、瞌睡等，头手不伸入危险区内。 5. 更换零件或调整时，脚、手离开踏板或操作按钮。 6. 工作中，勿使零件、材料、毛坯等触及电线。 7. 材料、毛坯和成品按规定放置，通道严禁堵塞，保证工作场所畅通。 8. 暂时离机或清理冲模及设备保养时应关机并等设备完全停止后再离开或作清理等 工作。 9. 设备出现故障或异响应立即停机并上报车间或请修理工维修。 10. 严禁开动他人设备或启动自己不熟悉的设备。 11. 严禁工作时间饮酒和酒后（上岗前4小时）上岗操作机床。 12. 不私自拆除安全装置。 13. 做好自保互保工作，严格遵守安全操作规程。 14. 工作结束后，清理设备，整理现场，检查关闭设备及电源等工作。 四．连续模冲制件常见缺陷及产生原因 1. 毛刺过大→凸凹模间隙过大或过小；刃口磨损；导向精度差；凸凹模位置不同心等。 2. 表面划伤→条料上固有的划线或排料时下落过程中划伤。 3. 成型尺寸不符→材料厚有偏差或模具磨损。 4. 压痕→冲裁工位产生的铁屑压在了模具工作表面上，导致每个工件的相同部位都有 相同形状的压痕。 5. 少孔→冲头折断、冲头长度不够或模具高度没调到位。

冲压模具的研究与设计

冲压模具的研究与设计 冲压模具是一种用于金属、非金属等材料的冲压加工的模具。它通常由上下模、凹模、凸模、定位装置、卸料装置等组成。冲压模具的工作原理是利用上下模的闭合和开启，将原材料置于凹模中，通过凸模的冲压作用，完成材料的变形和分离，从而得到所需的产品。 冲压模具的设计流程包括以下几个步骤： 1、确定产品要求和工艺要求：这一步骤需要明确产品的形状、尺寸、精度等要求，以及冲压工艺的具体参数和要求。 2、确定模具方案：根据产品要求和工艺要求，确定模具的基本结构和设计方案。 3、零件设计：根据模具方案，对凹模、凸模、定位装置、卸料装置等零部件进行详细设计。 4、结构设计：将各个零部件进行组装和连接，完成模具的整体结构设计。 5、模拟分析和优化：利用模拟软件对模具进行模拟分析，发现问题并进行优化，确保模具设计的合理性和可靠性。

6、试模和调整：根据实际生产要求，进行试模和调整，最终得到满足要求的模具。 冲压模具的研究方法包括实验研究、模拟研究和优化研究等。实验研究主要是通过实验测试和数据分析，研究冲压模具的工作原理和冲压工艺的参数优化。模拟研究是利用计算机模拟软件，对模具的设计和冲压过程进行模拟和分析，以便发现问题并进行优化。优化研究是对模具的设计参数进行优化，以提高模具的性能和使用寿命。 冲压模具的研究与设计对于提高生产效率和产品质量具有重要意义。本文介绍了冲压模具的基本原理、设计流程和研究方法，希望能对相关领域的研究者提供一些参考和帮助。 引言 冲压模具是现代制造业中的重要组成部分，广泛应用于汽车、航空、电子、家电等领域。冲压模具的设计与制造直接关系到生产效率、产品质量和生产成本，因此对于冲压模具的研究具有重要意义。本文将介绍冲压模具的基本概念、历史和发展现状，并重点探讨冲压模具的设计与制造过程，旨在分析存在的问题和不足，并提出改进意见。冲压模具是一种用于材料成型加工的设备，通过施加外力将金属或非金属板料加工成符合设计要求的形状和尺寸。冲压模具的历史可以追溯

五金冲压连续模设计规范

五金冲压连续模设计规范 1.材料选择：连续模一般采用优质工具钢或合金钢制作，具有高强度、高硬度和耐磨性。材料选择要根据所加工的零件要求及生产批量来确定， 确保连续模在长期工作中能够保持稳定的性能。 2.结构设计：连续模的结构设计要合理，尽量减少零件数量和复杂度。各部件之间要有足够的间隙和余量，以确保装配和拆卸时的顺畅度。同时，要考虑到模具的加工和维修便捷度。 3.精度要求：连续模的加工精度要符合零件的设计要求，以保证加工 出来的零件能够满足使用要求。特别是对于具有高精度要求的零件，需要 采用精密加工和装配技术，确保模具的加工精度和稳定性。 4.冷却系统设计：连续模在长时间工作中会因摩擦产生大量热能，如 果不能及时散热，会导致模具变形、损坏及产量降低。因此，连续模设计 要考虑合理的冷却系统，确保在加工过程中能够及时散热，保持模具的温 度稳定。 5.表面处理：连续模在使用过程中会受到一定的摩擦和腐蚀，因此需 要对表面进行处理来增加其耐磨性和耐腐蚀性。常见的表面处理方法有热 处理、镀硬铬、堆焊等，可以根据具体情况选择适当的处理方法。 6.寿命评估：连续模的寿命评估是设计的关键环节。根据加工工艺、 材料选择、结构设计等因素综合考虑，通过模具试验和实际生产数据进行 评估，预测模具的寿命，确保获得满足生产要求的寿命。 7.维护保养：为保证连续模的长期稳定工作，需要定期进行维护保养。包括清洁、润滑、防锈等工作，以延长模具寿命和保持模具的加工精度。

总之，五金冲压连续模设计规范是确保连续模工作稳定、性能优良的关键因素。通过合理的材料选择、结构设计、精度控制、冷却系统设计、表面处理、寿命评估和维护保养等措施，能够提高连续模的工作效率和寿命，降低生产成本，保证产品质量。

五金冲压连续模设计规范产品展开设计

五金冲压连续模设计规范产品展开设计 一、五金冲压连续模设计规范 1.材料选择：根据产品要求和工艺性能选择合适的材料，包括冲压板材和模具材料。冲压板材要求具有较好的强度和韧性，模具材料要求具有较好的耐磨性和硬度。 2.计算模具尺寸：根据产品的展开图和冲压工艺要求，计算模具的尺寸。模具的尺寸应能确保冲压件的精度和形状一致性。 3.模具结构设计：模具的结构设计应符合冲压工艺的要求，包括模具的布局、导向、定位和传动机构的设计等。 4.模具加工精度：模具加工精度要求高，对于冲床、冲头和模具的安装精度要求严格。特别是对于大型连续冲压模来说，模具的加工精度直接影响产品的质量和生产效率。 5.模具加工表面处理：为了延长模具的使用寿命和提高产品质量，模具的加工表面通常需要进行相应的处理，如硬化、涂层等。 6.模具使用和维护：对于冲压连续模来说，模具的使用和维护是非常重要的。要定期进行模具的维护，及时更换磨损的部件，保持模具的精度和稳定性。 1.根据产品的形状和尺寸要求，将产品的三维图形展开为二维图形。展开过程中需要考虑到材料的伸缩性和弹性变形。 2.展开图的设计要考虑到后续的冲压工艺要求，如模具的布局、切角处的处理、拉伸和冲压等。

3.展开图的尺寸计算要准确无误，包括展开长度、折弯角度和弯曲半 径等，这些尺寸要与模具的设计和加工精度相匹配。 4.展开图的标注要清晰明了，包括尺寸标注、角度标注和加工要求等，以便于后续的冲压工艺和模具加工。 5.展开图需要考虑到材料的利用率和成本因素，尽量减少材料的浪费 和加工成本。 6.展开图的设计要考虑到产品的装配和使用要求，确保展开后的产品 能够满足装配和使用的要求。 总结： 五金冲压连续模设计规范和产品展开设计是五金冲压制造过程中重要 的环节，合理的设计和规范的展开图能够保证产品质量和生产效率，并且 能够减少材料浪费和加工成本。因此，在冲压件制造中，必须要重视五金 冲压连续模设计规范和产品展开设计的工作，确保模具的精度和产品的质量。

冲压模具装模步骤【大全】

目前很多产品都是冲压模具加工出来的，但是很多朋友在安装冲压模具的时候并不了解冲压模具的安装步骤，下面我们一起来看一下冲压模具的安装步骤是怎么样的吧。 模具安装的一般顺序(指带有导柱导向的模具)： 1、按冲压模具的闭合高度，调整压力机滑块的高度，使滑块在下止点时其底面与工作台面之间的距离大于冲压模具的闭合高度。 2、将滑块升到上止点，冲压模具放在压力机工作台面规定的位置，再将滑块停在下止点，然后调节滑块的高度，使其底平面与冲模座上平面接触。 带有模柄的冲模，应使模柄进入模柄孔，并通过滑块上的压块和螺钉将模柄固定住。对于无模柄的大型冲模，一般用螺钉等将上模座紧固在压力机滑块上，并将下模座初步固定在压力机台面上(不拧紧螺钉)。 3、接着将压力机滑块上调整3-5mm，开动压力机，窄程1-2次，将滑块停在下止点，固定住下模座。

4、进行试冲，并逐步调整滑块到所需的高度，如上模有顶杆，则应将压力机上的卸料螺栓调整到需要的高度。 扩展资料： 冲压常用材料及选用： 1、冲压常用材料 冲压生产中最常用的材料是金属材料（包括黑色金属和有色金属），但有时也用非金属材料。其中黑色金属主要有普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、合金结构钢、碳素工具钢、不锈钢、电工硅钢等；有色金属主要有纯铜、黄铜、青铜、铝等；非金属材料有纸板、层压板、橡胶板、塑料板、纤维板和云母等。 冲压用金属材料的供应状态一般是各种规格的板料和带料。板料可用于工程模的生产，带料（卷料）用于连续模的生产，也可以用于工程模的生产。板料的尺寸较大，可用于大型零件的冲压，也可以将板料按排样尺寸剪裁成条料后用于中小型零件的冲压；带料（又称卷料）有各种规格的宽度，展开长度可达几十米，成卷状供应，适应于连续模大批量生产的自动送料。 关于各种材料的牌号、规格和性能，可查阅有关手册和标准。 2、冲压材料的合理选用 冲压材料的选用要考虑冲压件的使用要求、冲压工艺要求及经济性等。 (1)按冲压件的使用要求合理选材 所选材料应能使冲压件在机器或部件中正常工作，并具有一定的使用寿命。为此，应根据冲压件的使用条件，使所选材料满足相应强度、刚度、韧性、耐蚀性和耐热性等力方面的要求。 (2)按冲压工艺要求合理选材

冲压模具设计方法与步骤

冲压模具设计的方法与步骤 1、冲压零件的冲压工艺性分析冲压零件必须具有良好的冲压工艺性,才能以最简 单、最经济的方法制造出合格的冲压零件,可以按照以下的方法完成冲压件的工艺性分析： a.读懂零件图；除零件形状尺寸外,重点要了解零件精度和表面粗糙度的要求; b.分析零件的结构和形状是否适合冲压加工; c.分析零件的基准选择及尺寸标注是否合理,尺寸、位置和形状精度是否适合冲压加工; d.冲裁件断面的表面粗糙度要求是否过高; e.是否有足够大的生产批量; 如果零件的工艺性太差,应与设计人员协商,提出修改设计的方案;如果生产批量太小,应考虑采用其它的生产方法进行加工; 2、冲压工艺方案设计及最佳工艺规程设计： a.根据冲压零件的形状尺寸,初步确定冲压工序的性质,如：冲裁、弯曲、拉深、胀形、扩孔; b.核算各冲压成形方法的变形程度,若变形成度超过极限变形程度,应计算该工序的冲压次数; c.根据各工序的变形特点和质量要求,安排合理的冲压顺序;要注意确保每道工序的变形区都是弱区,已经成形的部分含已经冲制出的孔或外形在以后的工序中不得再参与变形,多角弯曲件要先弯外后弯内,要安排必要的辅助工序和整形、校平、热处理等工序; d.在保证制件精度的前提下,根据生产批量和毛坯定位与出料要求;确定合理的工序组合方式; e.要设计两个以上的工艺方案,并从质量、成本、生产率、模具的刃磨与维修、模具寿命及操作安全性等各个方面进行比较,从中选定一个最佳的工艺方案; f.初步确定各个工序的冲压设备; 3、冲压零件毛坯设计及排样图设计： a.按冲压件性质尺寸,计算毛坯尺寸,绘制毛坯图;

b.按毛坯性质尺寸,设计排样图,进行材料利用率计算;要设计多种排样方案,经过比较选择其中的最佳方案; 4、冲压模具设计： a.确定冲压加工各工序的模具结构形式,并绘制模具简图; b.对指定的1—2个工序的模具进行详细的结构设计,并绘制模具工作图;设计方法如下： ※确定模具的种类：简单模、连续模还是复合模; ※模具工作零件设计：计算凸、凹模刃口尺寸和凸、凹模长度,确定凸、凹模结构形式和连接固定方式; ※确定毛坯的定位和定距方式,并对相应的定位、定距零件进行设计; ※确定压料、卸料、顶件及推件方式,并对相应的压料板、卸料板、推件块等进行设计; ※模架设计：包括上下模座及导向方式的设计,也可以选用标准模架; ※在完成以上工作的基础上,按比例绘制模具工作图;先用双点划线绘制毛坯,再绘制工作零件,然后绘制定位和定距零件,用连接零件把以上各部分连接起来,最后在适当的位置绘制压料和卸料零件;根据模具的具体情况,以上顺序也可作适当调整; ※工作图上应该标注模具的外轮廓尺寸、模具闭合高度、配合尺寸及配合型式;工作图上要标注模具的制造精度和技术条件的要求;工作图要按国家制图标准绘制,有标准的标题栏和名细表;如果是落料模,要在工作图的左上角上绘制排样图; ※计算模具压力中心,检查压力中心与模柄中心线是否重合;如果不重合,对模具结果作相应的修改; ※计算冲压力,最后选定冲压设备,进行模具与冲压设备相关尺寸的校核闭合高度、工作台面、模柄安装尺寸等; 图三张以上,零件图要求按5、测绘模具的大部分零件图要求完成图纸工作量折合为A 国家制图标准绘制,标注完整的尺寸、公差、表面粗糙度和技术要求; 6、填写冲压加工工艺规程卡片; 7、在所设计的模具零件图中,选择两个零件进行机械加工工艺分析、编制合理的机械 加工工艺规程,并填写机械加工工艺规程卡片; 8、根据设计内容和设计计算编写设计说明书一份;

冲压加工工艺流程

冲压加工工艺流程 冲压加工工艺的工艺流程是什么，关于冲压工艺有哪些需要注意的步骤，冲压加工的特点又有哪些。以下是店铺为大家整理的关于冲压加工工艺流程，给大家作为参考，欢迎阅读! 冲压加工工艺流程 整个五金冲压件生产过程是这样的：在一个多工位级进连续冲压模中，排钉机工件被冲压下来，完成压延成型和焊接等工序。但是它仍然有很小的一点局部与冲压板料连接在一起，由冲压板料带着冲压和焊接后的工件一起进入到超声波表面处理设备中，进行清除防锈脂和焊渣的工作。在喷丸室中完成焊接焊豆和毛刺的清除工作。 这在避免冲压件使用时的短路和电气短接是非常必要的。在第二次时间较短的超声波表面处理中，在冲压件的质量检测之前，再次利用超声波表面清理技术清除喷丸处理时遗留下来的残留物。在完成上述所有的操作之后，冲压件才彻底的与毛坯板材分离，单独的存放在一起。排钉机质量不好的冲压件被放置在废品箱中，合格的冲压件则直接进入包装车间。 在生产过程中，如何避免冲压件受损，下面总结了三条，供大家参考： 1. 改造冲压设备，提高生产安全可靠性。目前许多陈旧冲压设备的操纵系统、电器控制系统存在很多不安全因素，若继续使用对应其进行技术改造。冲压设备制造厂应当改进产品设计，确保冲压设备的安全可靠性。 2 安装防护装置。由于生产批量小，在既不以实现自动化，又不能使用安全冲压工具的冲压作业中，必须安装安全防护装置，以防止由于操作失误而造成的伤害事故。各种防护装置有各自不同的特点和使用范围，使用不当仍然会发生伤害事故。因此，必须弄清各种防护装置的作用，以做到正确使用，保证操作安全。 3. 改革工艺、模具和作业方式，实现人手模外作业。对于大批量生产作业，可从改革工艺和模具入手，实现机械化和自动化。例如，

冲压模具流程

冲压模具流程 冲压模具的流程是什么，冲压模具有哪些具体的步骤。小编给大家整理了关于冲压模具流程，希望你们喜欢! 冲压模具流程 1 工艺设计 (1)根据冲压件产品图，分析冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求、原材料尺寸规格和力学性能，并结合可供选用的冲压设备规格以及模具制造条件、生产批量等因素，分析零件的冲压工艺性。良好的冲压工艺性应保证材料消耗少、工序数目少、占用设备数量少、模具结构简单而寿命高、产品质量稳定、操作简单。 (2)确定工艺方案，主要工艺参数计算。在冲压工艺性分析的基础上，找出工艺与模具设计的特点与难点，根据实际情况提出各种可能的冲压工艺方案，内容包括工序性质、工序数目、工序顺序及组合方式等。有时同一种冲压零件也可能存在多个可行的冲压工艺方案，通常每种方案各有优缺点，应从产品质量、生产效率、设备占用情况、模具制造的难易程度和寿命高低、生产成本、操作方便与安全程度等方面进行综合分析、比较，确定出适合于现有生产条件的最佳方案。此外，了解零件的作用及使用要求对零件冲压工艺与模具设计是有帮助的。 工艺参数指制定工艺方案所依据的数据，如各种成形系数(拉深系数、胀形系数等)、零件展开尺寸以及冲裁力、成形力等。计算有两种情况，第一种是工艺参数可以计算得比较准确，如零件排样的材料利用率、冲裁压力中心、工件面积等;第二种是工艺参数只能作近似计算，如一般弯曲或拉深成形力、复杂零件坯料展开尺寸等，确定这类工艺参数一般是根据经验公式或图表进行粗略计算，有些需通过试验调整;有时甚至没有经验公式可以应用，或者因计算太繁杂以致于无法进行，如复杂模具零件的刚性或强度校核、复杂冲压零件成形力计算等，这种情况下一般只能凭经验进行估计。 (3)选择冲压设备

冲压模具设计全套步骤和流程总算是弄明白了

冲压模具设计全套步骤和流程总算是弄明白了一起探讨，一起学习，一起进步。大家的每一次点赞，每一次评论， 每一次转发。都是我创作的动力，期待你的加入 一、取得必要的资料 根据相关资料分析共建的冲压工艺性，对工件进行工艺审核及标准化 审核。 1）取得注明具体技术要求的产品零件图样。了解工件的形状、尺寸 与精度要求。关键孔的尺寸（大小和位置），关键表面，分析并确定工件 的基准面。 其实，冲压件的各项工艺性要求并不是绝对的。尤其在当前冲压技术 迅速发展的情况下，根据生产实际的需要和可能，综合应用各种冲压技术，合理选择冲压方法，正确进行冲压工艺的制定和模具结构的选择，使之既 满足产品的技术要求，又符合冲压工艺的条件。 2）收集工件加工的工艺过程卡片。由此可研究其前后工序间的相互 关系和在各工序间必须相互保证的加工工艺要求及装配关系等。 3）了解工件的生产批量。零件的生产对冲压加工的经济性起着决定 性的作用，为此，必须根据零件的生产批量和零件的质量要求，来决定模 具的型式、结构、材料等有关事项，并由此分析模具加工工艺的经济性及 公建生产的合理性，描绘冲压工步的轮廓。 4）确定工件原材料的规格及毛料情况（如板料、条料、卷料、废料等），了解材料的性质和厚度，根据零件的工艺性确定是否采用少无废料 拍样吗，并初步确定材料的规格和精度等级。

在满足使用性能和冲压性能要求的前提下，应尽量采用廉价的材料。 5）分析设计和工艺上对材料纤维方向的要求、毛刺的方向。 6）分析工（模）具车间制造模具的技术能力和设备条件以及可采用 的模具标准件的情况。 7）熟悉冲压车间的设备资料或情况。 8）研究消化上述资料，初步构思模具的结构方案。必要时可对既定 的产品设计和工艺过程提出修改意见，使产品设计、工艺过程和模具设计 与制造三者之间能更好的结合，以取得更加完善的效果。 二、确定工艺方案及模具结构型式 工艺方案的确定是冲压件工艺性分析之后应进行的一个最重要的环节。它包括： 1）根据工件的形状特征、尺寸精度及表面质量的要求，进行工艺分析，判断出它的主要属性，确定基本工序的性质。即落料、冲孔、弯曲、 拉深、翻边和胀形等基本工序。列出冲压所需的单全部工序，一般情况可 从产品零件图样要求直接确定。 2）根据工艺计算，确定工序数目。对于拉伸件，还应计算拉深次数。而弯曲件、冲裁件也应根据其形状、尺寸及精度要求等，确定是一次或几 次加工。 3）根据各加工的变形特点、尺寸精度要求及要求操作的方便性等要求，确定工序排列的先后顺序。如采用先冲孔后弯曲、还是先弯曲后冲孔等。

冲压模具设计流程

冲压模具设计流程 1、冲压零件的冲压工艺性分析冲压零件必须具有良好的冲压工艺性，才能以最简单、最经济的方法制造出合格的冲压零件，可以按照以下的方法完成冲压件的工艺性分析： a.读懂零件图;除零件形状尺寸外，重点要了解零件精度和表面粗糙度的要求。 b.分 析零件的结构和形状是否适合冲压加工。 c.分析零件的基准选择及尺寸标注是否合理，尺寸、位置和形状精度是否适合冲压加工。 d.冲裁件断面的表面粗糙度要求是否过高。 e.是否有足够大的生产批量。 如果零件的工艺性太差，应与设计人员协商，提出修改设计的方案。如果生产批量太小，应考虑采用其它的生产方法进行加工。 2、冲压工艺方案设计及最佳工艺规程设计： a.根据冲压零件的形状尺寸，初步确定冲压工序的性质，如：冲裁、弯曲、拉深、胀形、扩孔。 b.核算各冲压成形方法的变形程度，若变形成度超过极限变形程度，应计算该工序的 冲压次数。 c.根据各工序的变形特点和质量要求，安排合理的冲压顺序。要注意确保每道工序的 变形区都是弱区，已经成形的部分含已经冲制出的孔或外形在以后的工序中不得再参与变形，多角弯曲件要先弯外后弯内，要安排必要的辅助工序和整形、校平、热处理等工序。 d.在保证制件精度的前提下，根据生产批量和毛坯定位与出料要求。确定合理的工序 组合方式。 e.要设计两个以上的工艺方案，并从质量、成本、生产率、模具的刃磨与维修、模具 寿命及操作安全性等各个方面进行比较，从中选定一个最佳的工艺方案。 f.初步确定各 个工序的冲压设备。 3、冲压零件毛坯设计及排样图设计： a.按冲压件性质尺寸，计算毛坯尺寸，绘制毛坯图。 b.按毛坯性质尺寸，设计排样图，进行材料利用率计算。要设计多种排样方案，经过 比较选择其中的最佳方案。 4、冲压模具设计：

级进模冲压工艺技术路线

级进模冲压工艺技术路线 级进模冲压工艺技术是一种广泛应用于汽车、电子、机械等行业的金属成形加工技术。它具有高效、高精度、高稳定性等优点，被广泛应用于各个行业的生产制造中。 级进模冲压工艺技术路线主要包括原料准备、模具设计、冲压工艺制定、冲压设备选择、冲压工艺参数确定等步骤。 首先，原料准备是级进模冲压工艺技术的第一步。在此步骤中，需要根据产品要求选择适合的原材料，并进行材质分析和性能测试，以确保所选原料的质量达到要求。 其次，模具设计是级进模冲压工艺技术的关键步骤。在此步骤中，需要根据产品的形状、尺寸和要求，设计合适的模具结构。模具设计要考虑到产品形状的复杂性、尺寸的准确性和模具的可制造性，并进行结构分析和优化设计。 第三，冲压工艺制定是级进模冲压工艺技术的重要环节。在此步骤中，需要根据产品形状、尺寸和要求，确定合适的冲压工艺流程。工艺制定要考虑到产品形状的复杂性、尺寸的准确性和生产效率的要求，并进行模拟分析和优化调整。 第四，冲压设备选择是级进模冲压工艺技术路线的关键环节。在此步骤中，需要根据产品尺寸和要求，选择适合的冲压设备。设备选择要考虑到产品尺寸的要求、生产效率的需求和设备的技术能力，并进行设备性能测试和比较。

最后，冲压工艺参数确定是级进模冲压工艺技术路线的最后一步。在此步骤中，需要根据产品形状、尺寸和要求，确定合适的冲压工艺参数。工艺参数的确定要考虑到产品尺寸的准确性、产品质量的要求和生产效率的限制，并进行工艺参数调整和优化。 综上所述，级进模冲压工艺技术路线是一种高效、高精度、高稳定性的金属成形加工技术。通过原料准备、模具设计、冲压工艺制定、冲压设备选择和冲压工艺参数确定等步骤，可以达到高质量、高效率和高稳定性的生产效果。

冲压模具开发流程

冲压模具开发流程 导读：我根据大家的需要整理了一份关于《冲压模具开发流程》的内容，具体内容：冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。冲压模具的开发流程是怎样的。我给大家整理了关于，希望你们喜欢!... 冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。冲压模具的开发流程是怎样的。我给大家整理了关于，希望你们喜欢! 五金 一.冲压模具分类 "冲压模具依构造可分为单工程模、复合模、连续模三大类。前两类需较多人力不符经济效益，连续模可大量生产效率高。同样，设计一套高速精密连续冲模，也要对你所生产的产品(包含所有用冲压加工出来的产品，富士康集团主要有端子、电脑机壳以及连接器上用的小五金及目前的手机零件等等)。设计连续冲模需注意各模组之间的间距、零件加工精度、组立精度、配合精度与干涉问题，以达到连续模自动化大量生产的目的。二. 单元化设计之概念： "冲压模具整体构造可分成二大部分：(1).共通部分(2).依制品而变动的部分。共通部分可加以标准化或规格化，依制品而变动的部分是难以规格化。 三. 模板之构成及规格

1. 模板之构成 "冲压模具之构成将依模具种类及构成及相异，有顺配置型构造与逆配置型构造二大类。前者是最常使用的构造，后者构造主要用於引伸成形模具或配合特殊模具。。 从事的主要工作包括： (1)数字化制图——将三维产品及模具模型转换为常规加工中用的二维工程图; (2)模具的数字化设计——根据产品模型与设计意图，建立相关的模具三维实体模型; (3)模具的数字化分析仿真——根据产品成形工艺条件，进行模具零件的结构分析、热分析、疲劳分析和模具的运动分析; (4)产品成形过程模拟——注塑成形、冲压成形; (5)定制适合本公司模具设计标准件及标准设计过程; (6)模具生产管理。 2. 模具之规格 (1).模具尺寸与锁紧螺丝 "模板之尺寸应大於工作区域，并选择标准模板尺寸。模板锁紧螺丝之位置配置与模具种类及模板尺寸有关。其中单工程模具最常使用锁紧螺丝配置於四边角，最标准形式工作区域可广大使用。长形之模具及连续模具最常使用锁紧螺丝配置於四边角及中间位置。。。(2).模板之厚度 "模板之厚度选择与模具之构造、冲压加工种类、冲压加工加工力、冲压加工精度等有绝对关系。依据理论计算决定模具之厚度是困难的，一般