冲压连续模具定位方式

冲压连续模具定位方式

冲压连续模具定位方式

冲压连续模具是在冲压工艺中使用的一种模具，用于连续成形或切断金属工件。为了确保连续模具的准确性和稳定性，以下是冲压连续模具常用的定位方式：

1. 引导销定位：

- 引导销定位是最常用的一种定位方式。模具通常会在上模和下模上设置引导销孔。通过将引导销插入对应的孔中，可以实现模具的准确定位。这种定位方式简单且精确，适用于大多数冲压工艺。

2. 斜销定位：

- 斜销定位是使用一个斜性表面来进行模具定位的方法。上模和下模之间设置一对斜销定位孔，斜销的斜面与孔的斜面相对应。通过斜销在斜面之间的相对移动，模具可以进行准确定位。这种方式适用于需要防止模具顶卡的情况。

3. 锥销定位：

- 锥销定位使用一个或多个锥形雄性和雌性定位孔来实现精确的模具定位。通常，下模上设置雄性锥插头，上模上开锥形雌口。通过将插头插入雌口，可以实现模具的精确匹配和定位。

4. 气动定位：

- 气动定位使用气动装置来实现模具的快速定位和释放。通过控制气动装置的气压，可以实现模具的精确定位和稳定性。这种方式适用于需要频繁更换模具并要求快速定位的情况。

使用以上的定位方式，可以确保冲压连续模具在操作中保持准确和稳定的位置。不同的定位方式适用于不同的冲压工艺和模具设计。为了获得最佳的模具定位效果，应根据具体情况选择合适的定位方式，并确保定位部件的质量和精度。定位方式的选择对于提高冲压工艺的效率和质量至关重要。

冲压模具的基本结构及工作原理

冲裁模具得基本结构及工作原理 一、冲裁模具按工序组合程度可分为:简单冲裁模、连续冲裁模、复合冲裁模。 (一)简单冲裁模即敞开模 1、定义:它就是指在一次冲裁中只完成冲孔或落料得一个工序。 2、简单冲裁模按其导向方式可分为: (1)无导向单工序模它得特点就是结构简单,重量轻、尺寸较小、模具制造容易、成本低廉。但冲模使用安装时麻烦,模具寿命低,冲栽件精度差,操作也不安全。 无导向简单冲模适用于精度要求不高、形状简单、批景小或试制得冲裁件。 (2)导板式简单冲裁模模精度高、寿命长、使用安装帧、操作安全,、但制造比较复杂。一般适用于形状较简单、尺寸不大得工件。 (3)导柱式简单冲裁模由于这模具准确可靠,能保证冲裁间隙得均匀,冲裁得工件精度较高、模具使用寿命长而且在冲床上安装使用方便,因此导柱式冲裁模就是应用最广泛得一种冲模,适合大批量生产。 (二)连续冲裁模(连续模) 1、连续冲裁模得定义:按一定得先后程序,在冲床得滑块得一次到与中,在模具得不同位置上,完成冲孔,落料导两个得上得冲后工序得冲裁模,又称及进模或跳步模。 2、连续冲裁模得定位原理可分为:导正销定位原理、侧刃定距原理 (三)复合冲裁模 1、复合冲裁模得定义:在部床滑块得一次行程中,在冲模得同一工位上同时完成内孔与外形两种得上工序得冲裁模。 2、复合冲裁模按结构可分为:正装式复合模、倒装式复合模 二、我们请瞧瞧这三种模具得比较表

无导向单工序模 冲模得上模部分由模、凸模组成,通过模柄安装在冲床滑块上。下模部分由卸料板、导尺、、凹模、下模座、定位板组成,通过下模座安装在冲床工作台上。上模与下模没有直接导向关系,靠冲床导轨导向。

冲压模具基本结构

冲压模具基本结构 冲压模具是一种用于生产大批量金属零件的工具，是机械加工行业中的重要设备之一。冲压模具的基本结构是由上模架、下模架、上模、下模、导柱、导套、顶杆、活动部件、压床等多个部分组成。 上模架是由板材焊接而成，用于固定上模和下模的安装座。下模架也是同样的板材焊接构成的底座，它是安装下模的基准平台。上模和下模是构成模具的最重要两个部分，上模一般安装在上模架上，下模则固定在下模架上。两个模具所制成的空间内，根据所需成形零件的形状和尺寸的不同，可以加入自动送料机或手动送料机设施，用于料条的进给。 导柱和导套是起定位作用的配件，由导柱安装在下模架上，而导套则安装在上模架上，用于保证上模和下模的互相定位。如果导柱或导套损坏或磨损过度，会导致模具定位不准确，在生产过程中产生浪费和质量问题。 另一个重要的零部件是顶杆，它是套在上模架上的压紧零件，在成型时承受所需的顶压力。顶杆的尺寸，直接关系到模具的压制力，需要根据实际生产需要和产品性能考虑来确定。 活动部件把模架的上、下模互相分离或结合在一起。通过使用手动或自动控制系统，可以各自控制模具的运动和停止。在整个成型过程中，模具的动作系统需要保持平衡，避免由于失衡而产生不必要的振动和噪音。

压床是冲压模具的配套设备之一，它是为了满足从上模移动产生的压力而设计的。在生产过程中，压力需要根据实际需要调整，而压床的控制设施可以根据所需移动距离、加速度和速度来确定。 总之，冲压模具的基本结构是多个部分组合而成的复杂设备，需要通过精细的设计、制造和调试来保证模具的高效率、高品质地生产成型。在不断探索和创新的过程中，相信冲压模具将不断走向更加完善和智能化的未来。

冲压连续模概念

連續沖模概念 壹、沖壓連續模概念 1.單工程模 一般而言，一組沖壓模只能做一種沖壓功能，即稱為單工程模具，依成品的功能性而言，可能須要開一組以上之模具才能製造出來，而沖壓模具可做之功能有列幾種： 1.1.剪斷（剪料、下料） 動作如圖（三）所示。

1.4.捲曲 1.5. 1.6. 借由沖床的壓力，將材料擠壓，而使材料延展變薄或倒角，稱之，其加工之動作如圖（六）所示。

利用附加之沖壓攻牙工具組合，將沖壓之直線上下運動轉換成螺旋動作而帶動螺絲攻於材料上攻牙，加工成所需之成品，稱之，其加工之動作如圖（七）所示。 圖（7）攻牙 2. 複合模 一般指純粹下料而無彎曲動作之模具，其不同點如下： 1.1. 成品以一行程沖製即完成。

1.3.沖頭外部為刀口，而沖頭內部亦為刀口。 1.4.成品一般會留置在上模須以外力將成品排出。 1.5.最常見之成品為華司（墊圈、washer）。 圖（8）複合模識意圖 3.連續模 由單工程模之敘述，可知沖床可作剪斷、刺破、折彎、捲曲、拉伸、打薄、攻牙等動作，連續模都是依靠送料機構及模具內之定位機構及模內各工站之加工設計，而綜合成一組可以加工數個動作的模具（送料機構、定位機構及連續工站設計為連續模必備的三要素），稱之，如圖（九）所示。

貳、模板的認識及功能介紹 一組標準的沖壓連續模具，其模板由下而上依序有：（1）下模座（2）下模墊板（3）下模板（4）導料板（5）脫料板（6）背壓板（7）夾板（8）上模墊板（9）上模座（10）模座墊板，組立圖如圖（十）所示，以下就各模板之作用作詳細介紹： 1.下模座（DST）：材質S45C 用來固定下模板及下模墊板、下制高點（STOPPER）、檢知器、外輔助導柱及一切附加在模座之零件，其材質為S45C，且不經熱處理（HT），下模座的主要作用為固定模板、零件、裝置彈簧、導正上下模等作用，如圖（十一）所示。

冲压模具组装基本知识

冲压模具组装基本知识 一、模具结构认知 冲压模具是一种用于冲压工艺的模具，其结构主要由以下几个部分组成：1.工作零件：包括凸模、凹模、凸凹模等，是模具的核心部分，用于形成冲 压件的外形。 2.定位零件：包括定位销、挡料销、导正销等，用于确定被冲压材料的位置 和方向。 3.压料装置：包括压料板、弹簧、压力板等，用于将被冲压材料压紧在工作 零件上。 4.导向零件：包括导柱、导套等，用于保证模具在冲压过程中上下模的相对 位置。 5.卸料零件：包括卸料板、弹簧、限位块等，用于将冲压件从工作零件上卸 下。 6.支撑零件：包括上模座、下模座、垫板等，用于支撑和固定模具的各部分。 二、模具材质选择 冲压模具的材质选择对模具的使用寿命和冲压件的品质有着重要的影响。一般而言，冲压模具的材质应根据被冲压材料的性质、冲压工艺的要求和模具的使用条件等因素进行选择。常用的模具材质包括优质碳素钢、合金钢、不锈钢、硬质合金等。 三、模具装配流程 冲压模具的装配流程主要包括以下步骤： 1.准备模具：检查模具各部分是否齐全、完好，如有需要，进行必要的修整 和更换。 2.安装定位零件：将定位零件按照设计要求安装到模具上，确保被冲压材料 能够准确定位。 3.安装工作零件：将工作零件按照设计要求安装到模具上，确保能够形成正 确的冲压件外形。

4.安装压料装置：将压料装置按照设计要求安装到模具上，确保被冲压材料 能够被压紧。 5.安装导向零件：将导向零件按照设计要求安装到模具上，确保模具在冲压 过程中上下模的相对位置准确。 6.安装卸料零件：将卸料零件按照设计要求安装到模具上，确保冲压件能够 被顺利卸下。 7.安装支撑零件：将支撑零件按照设计要求安装到模具上，确保模具能够被 稳定支撑。 8.调试模具：对装配完成的模具进行调试，检查各部分是否工作正常，如有 需要，进行调整和修复。 四、模具调试 模具调试是确保模具正常工作的关键步骤，主要包括以下内容： 1.检查各部分是否工作正常，如发现异常，进行修复或更换。 2.根据生产要求调整模具的冲压参数，如冲压力、冲压速度等。 3.进行初步的冲压试验，检查冲压件的品质和生产效率是否符合要求。如有 需要，进行进一步的调整和修复。 4.在完成初步调试后，进行大量的冲压试验，进一步检验模具的性能和生产 效率。同时，对模具进行适当的维护和保养。 5.根据实际生产情况对模具进行优化和改进，以提高生产效率和延长模具的 使用寿命。 五、模具维护与保养 模具的维护与保养对延长模具的使用寿命和提高生产效率具有重要意义。以下是一些常见的模具维护与保养措施： 1.定期检查模具各部分的工作状况，如发现异常，及时进行处理或更换。

连续模结构

连续模的结构和冲孔模的结构是基本相同的,只是因冲压的送料方式和定位以及冲压内容不同.下面是连续模的结构图它包含了常用各种工模零件的安装方式: 图六： 1 2 3 4 6 5 7 8 9 10 101112 13 14 1415 1617 18 19 20 2122232425 26 27 28 2930 31 32 33 34 35 36 3738 39 40 41 4243 44 45 46 4748 49 50 51 52 53 54 55 5657 58 59 6061 63 6564 68 66 67 69 连续模 70 74 62 上垫脚板 上模座上垫脚 上垫板上夹板脱料背板上脱料板 下模板下垫板下模座 下垫脚 下垫脚板 717273 75 上面各模板的功用在前面已经基本介绍过,综合为表九:

一、上垫脚组装 螺丝(1): 螺丝①在上垫脚板(上托板)正面沉头,上垫脚正面攻牙深15.0-20.0左右.用来锁上垫脚板和垫脚使之紧固.而上垫脚板、上垫脚和模具之间的联结是靠螺丝(2)来实现的.其加工方式是上垫脚板沉头、上垫脚钻通孔、上模座正面攻牙。上垫脚上通常有两种孔：正面攻牙孔和钻通孔；就是锁螺丝(1)和通过螺丝(2)的. 二、压料脱料 顶料、脱料组件(7)(8)(9)(10)(75): 这种脱料形式在复合模中已经提到，只是复合模用的是空板，这里用的是塞打螺丝(9)固定。其组装和工作方式是： 在上垫脚板反面攻牙，来锁塞打螺丝或是套筒螺丝组件。通过调整塞打螺丝来实现打板(75)对弹簧（8）或优力胶（9）的预压。 弹簧(7)或优力胶(8)是平放在打板(75)和上垫脚板之间的.打板是靠塞打螺丝(9)来防止其横向位移的,而塞打螺丝在打板上是过孔,加工方式是钻出.打杆在各板的加工方式均为钻出. 当上下合模时,脱料背板顶起打杆(10)通过打板(75)对弹簧(8)实现压缩;当上下分模时弹簧(7)的反作用力就会通过打板释放,将打杆(10)向下顶出,将力传递到脱料背上,从而实现了合模时的压料和分模时脱料的作用. 顶料脱料组件(42)(43)(44):

冲压模具课程设计心得【模版】

目录 1. 冲压件工艺性分析———————————————————（1） 2.冲压工艺方案的确定——————————————————（3） 3. 主要设计计算 （1）排样方式的确定以及计算—————————————————————（3）（2）压力中心的确定及相关计算————————————————————（3）（3）冲压力的计算—————————————————————————（4）（4）工作零件刃口尺寸计算——————————————————————（4）（5）卸料橡胶的设计—————————————————————————（5） 4.模具总体设计 （1）模具类型的选择————————————————————————（5）（2）定位方式的选择———————————————————————（5） （3）卸料，出件方式的选择—————————————————————（6）（4）导向方式选择—————————————————————————（6） 5. 主要零部件设计 （1）主要零件的结构设计———————————————————————（6）（2）定位零件的设计—————————————————————————（8）（3）导料板的设计——————————————————————————（8）（4）卸料板部件设计—————————————————————————（8）（5）模架及其他零部件设计——————————————————————（8） 6．模具总装图 7．冲压设备的选定——————————————————————（8） 8.工作零件的加工工艺—————————————————————（8） 9. 模具的装配—————————————————————————（10）主要参考文献————————————————————————（12） 设计小结——————————————————————————（12）

五金冲压连续模料带形式

五金冲压连续模料带形式 一、连续模料带功能。 连续模是将完成产品所需的冲压工序（站），排列在同一套模具内进行冲制。连续模所使用的材料为卷料，以送料机将材料等距离的送至模具内各单独的工程站进行冲压加工，到最后工程站完成制品。在连续模内会将材料分次加工：冲切、分离、折弯……等，而链接各工程站半成品的余料，称之为料带。一般把在模具内带料区域与链接各工程站半成品至完成制品部分统称为料带，有经验的模具设计人员，观察一条料带即可知道次套模具设计方式。 二、连续模料带组成。 料带是由一定位孔与一安全宽度的材料所组成，定位孔主要功能为让材料可以等距离的送到每个工程站进行冲压加工，确保冲压加工精度，而边缘宽度的余料主要作为链接与传送各工程站之半成品，将各个半成品连结并传送至下一个工程站进行冲压加工。 1、定位孔直径 定位孔的直径是依据送料距离（pitch）与料带宽度而定，一般会设计φ1.5mm 以上，大部分是以0.5mm为基数作为定位孔选择方式（例：φ2.0mm，φ2.5mm，φ3.0mm，……等），但是现今冲压零件越来越小，送料pitch亦越做越小，现有定位孔已经设定到φ0.7mm 2、料带宽度设定 料带宽度主要在于可以稳定连结与传送各半成品至冲压工程站。一般常见料带宽度设定≥3.0mm，亦可依据实际需求设计之。

三、连续模料带带料方式： 1、单侧带料式 2、双侧带料式 3、双料带式

4、双独立料带式 5、中间料带式 四、各种连续模带料形式运用： 1、单侧带料式： 广泛运用在连接器端子、较小之冲压零件。 2、双侧带料式： 主要适用于特征较为复杂、折弯高度较高、材料宽度较宽、容易在料带传送过程中变形的、较大型之冲压件等，无法靠单侧料带传送者，可选择双侧带料式。 3、双料带式 双料带式主要是双侧料带式演变而来，目的也是为了省料设计，当使用双侧料带带料时，需有laingce料带进行带料，如在加上一条并排料带，则可节省一条料带之材料。此设计也可制作不同的冲压制品，唯此冲压制品需是同时有相同需求量的。排列相同冲压制品时则不在此限。 4、双独立料带式 双独立料带一般是为了省料设计，将两个冲压制品对插排列，以达到节省材料的目的。也可将两种不同的冲压制品各排列一侧同时进行冲压，如运用在冲压不同的制品时，此冲压制品需是同时有相同需求数量的。排列相同冲压制品时则不在此限。 5、中间带料式 主要适用于尺寸要求较低、冲压精度较低之产品，使用此种设计方式一般可提高材料利用率，但相对的冲压精度、冲压速度较差，一般较不建议使用此种模式设计。

五金连续冲压模具基础知识

五金连续冲压模具基础知识 五金连续冲压模具是采用传统冲压方式加工五金件的机械设备，由于它能够满足大量生产，减少成本，以及容易操作，因而受到了越来越多的欢迎。但是，在使用这种模具时，我们还需要有所了解，下面就为大家介绍一下五金连续冲压模具的基础知识。 一、五金连续冲压模具的结构 五金连续冲压模具的结构一般包括模芯、模板、模具座、模夹、定位架、模头、联轴器、液压缸等主要部件。模芯由若干模板组成，模板由各种不同形状的结构组成，是连续冲压模具的核心部件；模具座固定模芯，模夹固定模板；定位架用于定位模具，模头用于支撑模具；联轴器用于将液压缸和模具连接起来，液压缸用于控制加工程序及实现冲压力量。 二、五金连续冲压模具的工作原理 五金连续冲压模具的工作原理是，当推动液压缸时，液压缸的活塞会向前推动模头，从而造成模具座的上下运动，模芯也进行上下运动，从而将模板中的五金件固定住，然后冲压模头会将模板中的五金件冲压出来，完成整个冲压过程。 三、五金连续冲压模具的优点 五金连续冲压模具的优点非常明显，其中主要有以下几点： （1）节约成本：采用连续冲压工艺，可以节约成本，可以大大减少加工时间和材料损耗； （2）加工精度高：由于采用连续冲压工艺，可以保证加工的精度，使产品的质量更高； （3）灵活多变：采用连续冲压模具，可以根据客户的要求进行多变的加工； （4）容易操作：连续冲压模具操作简单，控制简单，可以大大减少操作时间。 四、五金连续冲压模具的应用领域 五金连续冲压模具可以应用于各种五金产品的加工，如电子、机械、家用电器、汽车部件等行业，可以应用于各种五金件的加工，如冷压件、热压件、冲床件、拉伸件等。 五、五金连续冲压模具的使用注意事项 使用五金连续冲压模具时，需要注意以下几点：

冲压模具设计方法与步骤

冲压模具设计的方法与步骤 1、冲压零件的冲压工艺性分析冲压零件必须具有良好的冲压工艺性,才能以最简 单、最经济的方法制造出合格的冲压零件,可以按照以下的方法完成冲压件的工艺性分析： a.读懂零件图；除零件形状尺寸外,重点要了解零件精度和表面粗糙度的要求; b.分析零件的结构和形状是否适合冲压加工; c.分析零件的基准选择及尺寸标注是否合理,尺寸、位置和形状精度是否适合冲压加工; d.冲裁件断面的表面粗糙度要求是否过高; e.是否有足够大的生产批量; 如果零件的工艺性太差,应与设计人员协商,提出修改设计的方案;如果生产批量太小,应考虑采用其它的生产方法进行加工; 2、冲压工艺方案设计及最佳工艺规程设计： a.根据冲压零件的形状尺寸,初步确定冲压工序的性质,如：冲裁、弯曲、拉深、胀形、扩孔; b.核算各冲压成形方法的变形程度,若变形成度超过极限变形程度,应计算该工序的冲压次数; c.根据各工序的变形特点和质量要求,安排合理的冲压顺序;要注意确保每道工序的变形区都是弱区,已经成形的部分含已经冲制出的孔或外形在以后的工序中不得再参与变形,多角弯曲件要先弯外后弯内,要安排必要的辅助工序和整形、校平、热处理等工序; d.在保证制件精度的前提下,根据生产批量和毛坯定位与出料要求;确定合理的工序组合方式; e.要设计两个以上的工艺方案,并从质量、成本、生产率、模具的刃磨与维修、模具寿命及操作安全性等各个方面进行比较,从中选定一个最佳的工艺方案; f.初步确定各个工序的冲压设备; 3、冲压零件毛坯设计及排样图设计： a.按冲压件性质尺寸,计算毛坯尺寸,绘制毛坯图;

b.按毛坯性质尺寸,设计排样图,进行材料利用率计算;要设计多种排样方案,经过比较选择其中的最佳方案; 4、冲压模具设计： a.确定冲压加工各工序的模具结构形式,并绘制模具简图; b.对指定的1—2个工序的模具进行详细的结构设计,并绘制模具工作图;设计方法如下： ※确定模具的种类：简单模、连续模还是复合模; ※模具工作零件设计：计算凸、凹模刃口尺寸和凸、凹模长度,确定凸、凹模结构形式和连接固定方式; ※确定毛坯的定位和定距方式,并对相应的定位、定距零件进行设计; ※确定压料、卸料、顶件及推件方式,并对相应的压料板、卸料板、推件块等进行设计; ※模架设计：包括上下模座及导向方式的设计,也可以选用标准模架; ※在完成以上工作的基础上,按比例绘制模具工作图;先用双点划线绘制毛坯,再绘制工作零件,然后绘制定位和定距零件,用连接零件把以上各部分连接起来,最后在适当的位置绘制压料和卸料零件;根据模具的具体情况,以上顺序也可作适当调整; ※工作图上应该标注模具的外轮廓尺寸、模具闭合高度、配合尺寸及配合型式;工作图上要标注模具的制造精度和技术条件的要求;工作图要按国家制图标准绘制,有标准的标题栏和名细表;如果是落料模,要在工作图的左上角上绘制排样图; ※计算模具压力中心,检查压力中心与模柄中心线是否重合;如果不重合,对模具结果作相应的修改; ※计算冲压力,最后选定冲压设备,进行模具与冲压设备相关尺寸的校核闭合高度、工作台面、模柄安装尺寸等; 图三张以上,零件图要求按5、测绘模具的大部分零件图要求完成图纸工作量折合为A 国家制图标准绘制,标注完整的尺寸、公差、表面粗糙度和技术要求; 6、填写冲压加工工艺规程卡片; 7、在所设计的模具零件图中,选择两个零件进行机械加工工艺分析、编制合理的机械 加工工艺规程,并填写机械加工工艺规程卡片; 8、根据设计内容和设计计算编写设计说明书一份;

模具设计结构行位知识点

模具设计结构行位知识点 模具设计是工业制造中非常重要的环节，它直接关系到产品的质量和效率。而在模具设计中，行位是一个不可或缺的知识点。本文将针对模具设计结构中的行位进行详细介绍，包括行位的定义、分类和常用应用等。 一、行位的定义 行位，顾名思义，即模具中起定位作用的构件。它可以用来确保模具的装配位置、保证模具的工作精度以及提高模具的生产效率。行位通常由凸台和凹台组成，其中凸台用于定位，凹台用于承受定位力。 二、行位的分类 行位可以根据其功能和工作方式进行分类。根据功能可分为定位行位和导向行位；根据工作方式可分为平行行位、垂直行位和斜行位。 1. 定位行位：定位行位主要负责确定模具的装配位置，确保零件在模具中的位置准确无误。定位行位通常采用凸台定位，通过凸台和凹台的契合来实现零件的定位。 2. 导向行位：导向行位主要用于指导模具的运动方向，保证模具在使用过程中的稳定性和精度。导向行位通常采用垂直行位或斜行位，通过其间的导向配合来实现模具的准确定位。 三、行位的常用应用

行位在模具设计中应用广泛，下面将介绍其中几种常见的行位应用 场景。 1. 螺母模具中的定位行位：螺母模具中，用于定位螺母在模具内部 的位置，确保螺母的装配准确无误。 2. 冲压模具中的导向行位：冲压模具中，导向行位主要用于指导冲 头的运动方向，确保冲击力传递的稳定和精准。 3. 注塑模具中的平行行位：注塑模具中，平行行位通常用于控制注 塑料进入模具的流动方向，保证注塑件的成型效果。 4. 压铸模具中的垂直行位：压铸模具中，垂直行位主要用于确定两 个模具的相对位置，保证压力传递和产品的成型准确性。 总结： 行位作为模具设计中的重要概念，对于模具的准确定位和工作精度 起到了关键的作用。行位根据其功能和工作方式的不同，可以分为定 位行位和导向行位，以及平行行位、垂直行位和斜行位。在实际应用中，行位的设计需要根据具体的模具类型和产品需求进行合理的选择。只有在正确应用行位的前提下，才能提高模具的生产效率和产品质量。

冲压模具设计中对机械运动的控制和运用

冲压模具设计中对机械运动的控制和运用 冲压模具设计中对机械运动的控制和运用是指在冲压模具的设计过程中，对机械运动参数进行合理控制和运用的技术要求。这一过程是冲压模具设计中非常重要的一环，对于提高模具设计的质量和效率具有至关重要的作用。 机械运动控制主要包括以下几个方面： 1. 运动参数的选择：冲压模具设计时需要根据冲压工艺和零件要求，选取合适的运动参数，包括冲程、速度、加速度等。在运动参数选择时，需要考虑到材料的性质、模具结构的稳定性和寿命等因素，以确保模具的正常运行和工件的质量。 2. 运动曲线的设计：对于一些特殊的冲压模具，需要设计合适的运动曲线。在冲剪模具设计中，需要考虑到运动的平稳性和减震性，可以采用S曲线或者曲线过渡等方式，以减少冲击和振动对模具和工件的影响。在连续冲压模具设计中，需要设计合适的连续运动曲线，以提高模具和设备的运行效率。 3. 运动配合的控制：在冲压模具设计中，需要合理控制模具的各个运动部件之间的配合关系。主要包括提取和定位装置的设计、导向方式的选择、顶出装置的运动控制等。这些运动配合的控制，可以减少模具的摩擦和磨损，提高模具的寿命和稳定性。 1. 采用传动装置：在一些复杂的冲压模具中，为了实现多个运动部件之间的同步和配合，需要采用传动装置。常用的传动装置有齿轮传动、链条传动、曲柄传动等。这些传动装置可以实现运动参数的控制和调节，提高模具的运行效率和精度。 2. 应用气动和液压技术：在一些大型和高速冲压模具中，为了实现快速和平稳的运动，常常采用气动和液压技术。采用气缸和气动阀门实现模具的快速开关和顶出，采用液压缸和液压阀门实现模具的紧固和控制等。这些气动和液压技术的应用，可以提高模具的响应速度和生产效率。 3. 采用伺服控制系统：在一些高精度和复杂的冲压模具中，为了实现对运动参数的精确控制和调节，常常采用伺服控制系统。伺服控制系统通过安装伺服电机和编码器，可以实时反馈运动参数的变化情况，并通过控制器进行调节和控制。这种伺服控制系统可以提高模具的定位精度和稳定性。

冲压模具制作技术要求

附件二：冲压模具制作技术要求1、基本要求 1.1、基准体系：采用GD&T图规定的定位基准。模具以设计基准点为主基准,保证设计、制造、检测基准三者相统一。 1.2、所有工艺方案图、模具图可采用2D或3D进行设计,文件类型为*.dwg或*.prt、*.CATPart格式； 1.3、视图投影法：优先采用第一角法； 1.4、图幅要求：最大采用A0号图纸图幅可加长； 1.5、图型比例：1:1、1:2、1:3、1:4； 1.6、图面文字：中文； 1.7、尺寸表示：公制； 1.8、标题栏和明细表：投标方的标准； 1.9、上模画法和方向：翻转向右； 1.10、对镶拼结构的镶块资料应单独出图,并标识清楚； 2、工艺方案图及模具结构图 2.1、工艺方案图 2.1.1 能充分反映冲压零件各工序的工作内容、冲压方向、送料方向,以及各工序所使用压机的规格等； 2.1.2 标示出各工序冲压方向、模具基准点、零件车身坐标值。当冲压方向相对零件车身坐标发生旋转时,应注明清楚； 2.1.3 各工序零件送出料方向及拉延工序补充部份的详细结构； 2.1.4 拉延整形工序CH孔、到位标记位置； 2.1.5 零件板材毛坯尺寸标注,中间工序的切边线； 2.1.6 废料切刀的布置位置及切边、冲孔废料的排除方式； 2.1.7 斜楔加工方向、加工范围； 2.1.8 顶杆布置图、废料流向示意及方案图中各种符号说明。 2.1.9 标明零件材料利用率。 2.2、模具结构图

2.2.1 模具图应充分表达模具的工作状态,反映零件的送出料方向、所用的压机型号、顶杆位置与顶杆行程等。 2.2.2 模具图应准确注明模具中心、机床中心。模具中心应加注车身坐标系坐标值。 2.2.3 每工序模具图应有工序内容简图。 2.2.4 模具结构中含弹簧/氮气缸的应有弹力工作示意图。 2.2.5 模具使用斜楔机构的应做出斜楔行程图及斜楔断面图。 2.2.6 模具如果配备气缸顶出机构,模具图中应附加气路图。 2.2.7 工艺方案图、模具图及数模文件的命名规则如下： ×××项目代号 -×××零件代号 -×××零件版本– OPx/y x表示10、20…；y表示总工序数,如共五序则为50 。 3、工艺数模 3.1、依据冲压零件3D数模,按冲压工艺方案图建立各工序的工艺数模,工艺数模中须完整表示出各工序线如分模线、切边线、翻边线等 ,产品面与工艺补充面要用颜色或图层加以区分。 3.2、产品3D数据以CATIA V5 R18版本格式提供。投标方工艺数模提供的3D 数据格式为*.CATPart、*.prt或IGES。 3.3、所有零件在建模中的坐标要与工艺方案一致。 3.4、拉延成形零件须用Autoform或Dynaform分析软件对其进行CAE成形分析。复杂零件应对后工序进行回弹方面的仿真分析。对于外板零件要有合适的变形量大于3% ,CAE成形分析的最终结果由招标方确认。 4、模具结构通用要求 4.1、冲压模具必须按照招标方冲压生产线设备参数进行设计和制造。对于自动化生产线能实现自动夹紧、板料及零件的自动传输、零件连动生产等全自动生产过程；手工生产线,要保证取送件容易,操作安全方便。 4.2、在正常使用状态下,按5000件冲次为期限定期维护为前提。模具按30万件进行设计、制造。 4.3、模具高度 模具闭高尽量相同。

《冷冲压模具设计与制造课程设计_冲孔落料连续模(含图纸)》

湖南农业大学东方科技学院课程设计说明书 需图纸，联系QQ153893706 课程名称：冷冲压模具设计与制造 题目名称：冲孔落料连续模 班级：2008级机制专业机制三班 姓名： 学号： 指导教师： 评定成绩： 教师评语： 指导老师签名： 年月

目录 冷冲压的概述 (2) 冲压工艺的特点及其应用 (2) 模具设计的主要内容 (3) 一、零件设计总图 (3) 二、冲压件的工艺分析 (4) 四、冲裁工艺方案 (5) 五、排样 (8) 六、计算冲压力 (10) 七、确定模具压力中心 (10) 八、计算凸凹模刃口尺寸 (12) 九，凸模和凹模工作部分尺寸的设计计算 (13) 十、磨具其他装置的设计 (15) 十一、模架的选择 (16) 十二、压力机相关参数的计算 (17) 十三、装配图 (17) 十四、结论 (17) 十五、参考文献 (18) 1

。冷冲压的概述： 冷冲压是在常温下利用冲模在压力机上对材料施加压力，使其产生分离或变形，从而获得一定形状，尺寸和性能的零件加工方法。它是压力加工方法的一种，是机械制造中先进的加工方法之一。 在冷冲压加工中，冷冲模就是冲压加工所用的工艺设备，没有先进的冷冲模，先进的冲压工艺就无法实现。 冷冲压工序的分类： 由于冷冲压加工的零件形状、尺寸、精度要求、批量大小、原材料性能等不同，其冲压方法可分为分离工序和变形工序两大类。 冷冲压可分为5个基本工序： 冲裁使板料实现分离的冲压工序。 弯曲将金属材料沿弯曲线弯成一定的角度和形状的冲压工序。 拉伸将平面板料变成各种开口空心件，或者把空心件的尺寸作进一步改变的冲压工序。 成形用各种步同性质的局部变形来改变毛坯或冲压件形状的冲压工序。 立体压制将金属材料体积重新分布的冲压工序。 冲压工艺的特点及应用 冷冲压工艺与其他加工方法相比，有以下特点： 用冷冲压加工方法可以得到形状复杂，用其他加工方法难以加工的工件。冷冲压的尺寸精度是由模具保证的，因此，尺寸稳定，互换性好。 材料利用率高，工件质量轻，刚性好，强度高，冲压过程耗能少，因此工件成本较低。 操作简单，劳动强度低，易于实现自动化，生产率高。

侧刃定位连续冲裁模

目录 第一章零件的工艺性 (3) 1.1 原始资料 (3) 1.2 材料的分析 (3) 1.3 确定工艺方案和模具形式 (4) 第二章主要工艺参数的计算 (4) 2.1 确定排样、裁板方案 (4) 2.2 材料利用率 (5) 第三章模具设计 (6) 3.1模具结构的设计 (6) 3.2 模具工作部分尺寸及公差计算 (7) 3.2.1 落料凸凹模刃口尺寸及公差的计算 (7) 3.2.2 压力中心 (8) 3.3冲压力的计算 (9) 3.3.1 冲裁力的计算 (9) 3.3.2 卸料力的计算 (10) 3.3.3 冲压力的计算 (10) 3.4 冲压设备的选择 (10) 第四章冲模零件的设计 (11) 4.1 冲孔落料凹模的设计 (11) 4.1.1 凹模的尺寸计算 (11) 4.1.2凹模的结构形式 (12) 4.2 卸料装置 (12) 4.3 条料的横向定位装置 (13) 4.4 条料的纵向定位装置 (14) 4.5 凸模固定板 (14) 4.6 凸模的结构设计 (15) 4.7 模架导向 (15) 4.8 定位装置 (15) 第五章其它冲模零件设计 (16) 5.1 模柄的类型及选择 (16) 5.2 紧固件 (17) 5.5 定位销 (17) 第六章模具的装配 (17) 6.1 连续模的装配 (17) 6.2 凸、凹模间隙的调整 (18) 第七章具体零件的工艺方案 (18)

第一章零件的工艺性 1.1原始资料： 图1.1所示为直槽调节板零件图，材料为Q235号钢，厚度为t=1.5mm,大批量生产。 工件图 1.2 材料的分析： 现将零件材料为Q235号钢的力学性能主要参数及其概念叙述如下： （1）应力：材料单位面积上所受的内力，单位是N/mm2 ，用Pa表示。106 Pa=1MPa；1MPa = 1N/mm2 ；109 Pa = 1GPa。 （2）抗剪强度τb。材料受到剪切作用，开始产生断裂时的应力值，单位是MPa。取τ b = 310～380MPa。 （3）抗拉强度σb。材料受到拉深作用，开始产生断裂时的应力值，单位是MPa。σb = 432～461 Mpa。 综上所述，对零件材料为Q235号钢的力学性能分析，主要是为了便于模具设计 中各参数的计算，故在后续的模具设计中各参数的计算均以上面所取的数值进行计算。 1.2.1 零件工艺性的分析 该零件结构简单，是典型的冲孔、落料件。在冲裁过程中，根据零件的结构，形状等一些技术要求，应考虑以下几点： (1) 冲裁件的内外形转角处应避免尖锐的转角 应有适当的圆角，一般应有R＞0.5t(t为板料厚度)的圆角，否则模具的寿命将明显的降低。如果图样上未注明圆角半径，两冲裁边交角处可按R=t处理。这个零件标明圆角为2mm，t=1.5mm，满足要求。 （2）冲裁件上无窄长的悬臂和凹槽，可以满足要求。 （3）冲裁件上孔与孔之间、孔到零件边缘的距离b 受模具强度和制件质量的限制，其值不能太小，一般要求b≥2t，孔到零件边缘距离b=5mm，基本满足要求。 1.2.2零件的精度和表面粗糙度分析 （1）普通冲裁件内外形尺寸的经济精度一般不高于IT11级，落料件精度最好低于IT10级。t=1.5mm,基本尺寸18mm～500mm的冲裁件的直线尺寸精度应不高于IT11级。该零件的未注公差满足上述要求，取IT13级。《冲压工艺与模具设计》表2-3。 （2）冲裁件的角度偏差值为±0o50’。见表《冲压工艺与模具设计》表2-6。 （3）冲裁件对称度公差等于构成它要素中较大尺寸的公差。 （4）冲裁件的平面度和直线度的公差等于被测表面最大轮廓尺寸的0.5%。