多工位连续冲压模具设计与制造技术研究综述

多工位连续冲压模具设计与制造技术研究综述

多工位连续冲压模具是一种高效率、高精度的冲压模具，它能够实现多个工位的连续冲压加工，大大提高了加工效率和产品质量。近年来，随着工业技术的发展和市场需求的增加，多工位连续冲压模具得到了广泛应用和研究。本文将对多工位连续冲压模具的设计与制造技术进行综述，探讨其研究现状和未来发展方向。

首先，多工位连续冲压模具的设计是实现高效率、高精度加工的关键。设计过程包括产品结构设计、工艺设计和模具结构设计等多个环节。在产品结构设计中，需要考虑产品的形状、尺寸、材料等因素，以及产品的加工要求和工艺要求。在工艺设计中，需要确定加工工序和工艺参数，包括冲压次数、冲压顺序、冲压力度、冲压速度等。在模具结构设计中，需要确定模具的结构形式、工件夹紧方式、导向方式、模具寿命等。同时，设计师还需要充分考虑模具的简化、标准化和通用化，以提高模具的多功能性和经济效益。

其次，多工位连续冲压模具的制造技术也是实现高效率、高精度加工的关键。制造过程包括模具结构加工、零部件加工和装配等多个环节。在模具结构加工中，需要使用先进的数控加工设备和精密加工工艺，以确保模具的精度和质量。在零部件加工中，需要根据模具设计图纸进行工件的数控加工、热处理和装配，以完成模具的零部件制造。在装配过程中，需要严格按照装配工艺进行模具的组装和调试，以确保模具的精度和可靠性。

最后，多工位连续冲压模具的研究存在一些问题和挑战，需要进一步研究和解决。首先，如何提高模具的设计效率和制造效率是一个重要问题。目前，大多数模具设计和制造过程仍然依赖于人工经验和试错方法，导致设计和制造周期长、效率低。其次，如何提高模具的精度和寿命也是一个重要问题。由于多工位连续冲压模具的冲压次数多、冲击力大，容易造成模具磨损和损坏，影响模具的使用寿命和加工质量。再次，如何实现多工位连续冲压模具的自动化和智能化也是一个重要问题。目前，大多数多工位连续冲压模具仍然依赖于人工操作和控制，导致生产效率低、质量难以保证。

综上所述，多工位连续冲压模具设计与制造技术是实现高效率、高精度加工的关键。目前，多工位连续冲压模具研究已经取得了一些进展，但仍然面临一些问题和挑战。未来，需要进一步研究和解决这些问题，推动多工位连续冲压模具的发展和应用，实现工业生产的智能化和可持续发展。在多工位连续冲压模具设计与制造技术的研究中，还存在一些关键问题和挑战需要进一步解决。首先，模具的设计效率和制造效率需要提高。当前，传统的模具设计和制造过程仍然依赖于人工经验和试错方法，导致设计和制造周期长、效率低。因此，我们需要研究并应用先进的虚拟设计和仿真技术，以提高模具的设计效率。同时，引入先进的制造技术，如快速成型技术和数控加工技术，以提高模具的制造效率。

其次，模具的精度和寿命是多工位连续冲压模具的重要指标。由于多工位连续冲压模具的冲压次数多、冲击力大，容易造成模具磨损和损坏，从而影响模具的使用寿命和加工质量。因此，

我们需要研究并应用新材料、新涂层和新工艺，以提高模具的耐磨性和抗损伤能力。同时，优化工艺参数和冲压工序，以减少模具的应力和应变，延长模具的使用寿命。

再次，多工位连续冲压模具的自动化和智能化是当前研究的热点之一。目前，大多数多工位连续冲压模具仍然依赖于人工操作和控制，导致生产效率低、质量难以保证。因此，我们需要研究并应用先进的自动化和智能化技术，如机器人技术、传感器技术和控制系统技术，以实现多工位连续冲压模具的自动化和智能化。通过将这些新技术应用于模具制造过程中，可以实现模具的自动化加工、自动调试和自动质量检测，提高生产效率和产品质量。

此外，多工位连续冲压模具的标准化和通用化也是需要解决的问题。由于多工位连续冲压模具具有复杂的结构和工序，不同厂家和不同产品的模具往往存在一定的差异，导致模具的维护和更换困难。因此，我们需要研究并制定一套通用的模具设计和制造标准，以简化模具的设计和制造过程，提高模具的通用性和互换性。同时，建立模具数据库和知识库，以提供模具设计和制造的参考和依据。

总之，多工位连续冲压模具设计与制造技术的研究已经取得了一定的进展，但仍然存在一些关键问题和挑战需要进一步解决。通过研究和应用先进的虚拟设计、新材料、自动化和智能化技术，可以提高多工位连续冲压模具的设计效率、制造效率、精度和寿命。此外，通过标准化和通用化，可以简化模具的设计和制造过程，提高模具的通用性和互换性。这些研究成果的应

用将促进冲压加工技术的发展，提高工业生产的效率和质量，推动制造业的转型升级。

精密多工位级进模制造技术及其发展现状

精密多工位级进模制造技术及其发展现状 作者：南京精密模具机电研究所张顺福来源：雅式工业专网标志冲模技术先进水平的精密多工位级进模，具有结构复杂、制造难度大、精度高、寿命长和生产效率高等特点，是我国重点发展的精密冲模。从精密多任务位级进模的冲 制件来看，包括电机铁芯片级进模、空调器翅片级进模、集成电路引线框架级进模、电 子连接器级进模、彩管电子枪零件级进模、汽车零件级进模、家电零件级进模等。可以说，冲制件覆盖了电子、通讯、汽车、机械、电机电器、仪器仪表和家电等产品范畴。 从当前国内制造的精密多任务位级进模的水平分析，在模具的技术含量、制造精度、使用寿命和制造周期等方面均获得了明显进步。其中，部分高档优质模具的总体水 平与国际同类模具水平相当。下文先就此分为几个方面予以阐述。 级进模制造技术发展现状 1. 模具CAD/CAM技术的应用 通过运用模具CAD/CAM技术，模具设计品质得以提高，模具设计时间进一步缩短，推动了模具结构的优化，促进形成规范化、典型化、系列化、标准化的体系。模具制造 技术实现了数控化，通过对数控铣床、数控加工中心、数控低速走丝线切割机、数控电 火花加工机、数控平面磨床、数控内外圆磨床、数控坐标磨床、数控光学曲线磨床等精 密数控设备的灵活运用，构建形成了加工精密多任务位级进模零件的主要手段和技术， 这不仅保证了模具制造精度和品质，同时也缩短了模具制造周期。 2. 模具总体水平 ①电机铁芯自动片级进模 制造精度达2μm、步距精度达3μm、拼块精度1μm、回转精度1’。模具在高速 冲床上使用，具有自动冲压、片、扭槽、分组、回转等功能，模具使用寿命1亿冲次以上。易损备件可互换。冲制材料0.50mm厚的硅钢片带料，经自动片形成铁芯组合件， 铁芯组合的厚度可达到100mm以上，铁芯组合的外径可达200mm左右。 ②空调器翅片级进模 制造精度达2μm。以Φ7.2×48列翅片级进模为代表，模具18工位，两步进距，模具在高速冲床上使用，含有引伸、冲孔、翻边、冲百叶窗、异形切、边切、纵切、 横切等工位。刃口备件可互换，模具使用寿命3亿冲次。冲制材料0.105mm厚的铝箔片 带料，经自动冲压形成翅片列数为48列。模具的冲裁间隙10μm有300处左右。还有 翅片列数为36-72列。 ③集成电路引线框架级进模 制造精度达2μm，易损备件可互换，模具在高速冲床上使用，寿命5千万冲次以上。冲制材料0.20mm厚的铜片带料，经自动冲压形成引线框架。作为半导体和集成电 路的载体引线框架，引线的脚数多、尺寸小、精度高、形状复杂，冲出的制品在镀镍处 要求无毛刺。引线框架已有4排24列，脚数64只，最小间距尺寸为0.13mm。 ④彩管电子枪零件级进模 制造精度达2μm。以G5底零件级进模为代表，模具25工位，在高速冲床上使用，含有冲切、拉深、压筋、切边、翻孔、变薄拉深、整形、精冲小孔等工位，备件可互换，模具使用寿命3千万冲次以上。冲制材料0.245mm厚的无磁不锈钢片带料，经自动

冲压模具文献综述

文献综述1 引言冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。冲 压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。2005 年—2008 年，我国冲压模具产品均出口较大幅度的增长。2009 年在全球高压锅炉管市场总需求量下降的情况下，国际采购商通过国内某网站采购冲压模具的数量仍逆势上扬。我国冲压模具的国际竞争力正在不断提升。根据我国海关统计资料显示，2005 年—2008 年，我国冲压模具产品均出口较大幅度的增长。2008 年，即使遭受全球金融危机，我们冲压模具出口金额达4.11 亿美元，比2007 年的3.26 亿美元增长了26 。另外，2009 年在全球高压锅炉管市场总需求量下降的情况下，国际采购商通过国内某网站采购冲压模具的数量仍逆势上扬。从全年采购情况来看，总体趋于上涨的趋势。其中，2009 年下半年回暖明显，国际采购商借此网站采购频次约616 频次，比上半年的288 频次增长了114％。虽然近年来我国模具行业发展迅速，但是离国内的需要和国际水平还有很大的差距。差距较大主要表现在：（1 ）标准化 程度低。（2）模具制造精度低、周期长。解决这些问题主要体现在模具设计上，故改善模具设计的水平成为拉近差距的关键性问题。若要很好的设计出一副冲压模具，就必须去了解冲压模具的历史、现状以及发展趋势。2 主体2.1 冲压模具的发展历史我国考古发现，早在2000 多年前，我国已有冲压模具被用于制造铜器，证明了中国古代冲压成型和冲压模具方面的成就就在世界领先。1953 年，长春第一汽车制造厂在中国首次建立了冲模车间，该厂于1958 年开始制造汽车覆盖件模具。我国于20 世纪60 年代开始生产精冲模具。在走过了温长的发展道路之后，目前我国已形成了300 多亿元（未包括港、澳、台 的统计数字，下同）各类冲压模具的生产能力。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具

冲压模具的研究与设计

冲压模具的研究与设计 冲压模具是一种用于金属、非金属等材料的冲压加工的模具。它通常由上下模、凹模、凸模、定位装置、卸料装置等组成。冲压模具的工作原理是利用上下模的闭合和开启，将原材料置于凹模中，通过凸模的冲压作用，完成材料的变形和分离，从而得到所需的产品。 冲压模具的设计流程包括以下几个步骤： 1、确定产品要求和工艺要求：这一步骤需要明确产品的形状、尺寸、精度等要求，以及冲压工艺的具体参数和要求。 2、确定模具方案：根据产品要求和工艺要求，确定模具的基本结构和设计方案。 3、零件设计：根据模具方案，对凹模、凸模、定位装置、卸料装置等零部件进行详细设计。 4、结构设计：将各个零部件进行组装和连接，完成模具的整体结构设计。 5、模拟分析和优化：利用模拟软件对模具进行模拟分析，发现问题并进行优化，确保模具设计的合理性和可靠性。

6、试模和调整：根据实际生产要求，进行试模和调整，最终得到满足要求的模具。 冲压模具的研究方法包括实验研究、模拟研究和优化研究等。实验研究主要是通过实验测试和数据分析，研究冲压模具的工作原理和冲压工艺的参数优化。模拟研究是利用计算机模拟软件，对模具的设计和冲压过程进行模拟和分析，以便发现问题并进行优化。优化研究是对模具的设计参数进行优化，以提高模具的性能和使用寿命。 冲压模具的研究与设计对于提高生产效率和产品质量具有重要意义。本文介绍了冲压模具的基本原理、设计流程和研究方法，希望能对相关领域的研究者提供一些参考和帮助。 引言 冲压模具是现代制造业中的重要组成部分，广泛应用于汽车、航空、电子、家电等领域。冲压模具的设计与制造直接关系到生产效率、产品质量和生产成本，因此对于冲压模具的研究具有重要意义。本文将介绍冲压模具的基本概念、历史和发展现状，并重点探讨冲压模具的设计与制造过程，旨在分析存在的问题和不足，并提出改进意见。冲压模具是一种用于材料成型加工的设备，通过施加外力将金属或非金属板料加工成符合设计要求的形状和尺寸。冲压模具的历史可以追溯

冲压新技术和新工艺

冲压新技术和新工艺 随着工业化的发展，冲压技术在制造业中扮演着重要的角色。而随着科学技术的不断进步，冲压技术也在不断创新和发展，出现了许多新的技术和工艺。本文将介绍一些冲压新技术和新工艺的应用和优势。 一、多工位冲压技术 传统的冲压技术中，一次冲压只能完成单一的加工工序，效率较低。而多工位冲压技术则能够在一次冲压中完成多个工序，大大提高了生产效率。这种技术可以在同一冲床上设置多个冲头，通过工序之间的传送带或者机械手的协作，将工件依次加工完成。多工位冲压技术不仅提高了生产效率，还降低了生产成本，减少了工人的劳动强度。 二、模具快速更换技术 传统的冲压生产中，更换模具需要耗费较长的时间和人力物力。而模具快速更换技术的出现，极大地提高了生产效率。模具快速更换技术主要通过设计和制造模具时考虑到模具更换的方便性，采用快速卡扣和快速固定装置等设计，使得模具更换的时间大大缩短。这样一来，生产过程中更换模具的时间就大大减少了，从而提高了生产效率。 三、自适应冲压技术

自适应冲压技术是指冲压过程中，根据工件的特点和要求，自动调整冲床的参数和工艺，以达到最佳的加工效果。传统的冲压技术中，需要人工根据经验来调整冲床的参数，存在一定的主观性和不确定性。而自适应冲压技术则通过传感器和控制系统的配合，实时监测和调整冲床的参数，使得冲压过程更加精确和稳定。自适应冲压技术不仅提高了加工质量，还降低了人为因素对加工过程的影响。 四、冲压模具材料的创新 冲压模具是冲压加工中的关键设备，其材料的选择和性能对冲压加工的质量和效率有着重要影响。传统的冲压模具材料主要是工具钢，其强度和耐磨性较好。而随着科学技术的进步，新型的冲压模具材料不断涌现。例如，硬质合金和陶瓷材料具有很高的硬度和耐磨性，可以提高模具的寿命和使用效果。另外，一些复合材料和高强度钢材料也在冲压模具中得到了应用，提高了模具的强度和稳定性。 冲压新技术和新工艺的出现，为冲压加工带来了许多优势。多工位冲压技术提高了生产效率，模具快速更换技术缩短了换模时间，自适应冲压技术提高了加工精度，冲压模具材料的创新提高了模具的性能。这些新技术和新工艺的应用，将进一步推动冲压技术的发展，为制造业的发展做出贡献。

冲压模具的设计与制造分析

冲压模具的设计与制造分析 摘要：现代社会必须以先进的科技手段促进经济的快速发展，这就对各个领 域的技术手段提出了新的要求和期望。重点介绍了冲压工艺和冲压设计，近年来 随着市场竞争的加剧，人们对其提出了更高的要求。但是，一项技术开发与研究 是一个非常漫长和困难的过程，往往受到很多外部因素的影响。因此，在目前的 情况下，冲压模具的设计和制造仍存在许多问题，本文就此展开研究。 关键词：冲压模具；设计；制造 引言 冲压模具的设计和制造水平是决定模具制造质量的关键，目前在我国行业总 体上，冲压模具的制造趋向于更加准确和技术化。为了有效提高模具零件的质量 和生产效率，需要对模具冲压新技术有更深入的了解，根据市场需求设计模具， 使冲压模具行业具有新产业的发展优势。 1.冲压模具的概述以及分类 冲压是通过安装在成型设备上的模具对材料进行加压，使材料发生分离或塑 性变形，以获得所需零件。由于成型通常是材料在温度下的冷变形，因此称为冷 成型。冲压是材料塑性加工的主要方法之一，属于材料成形技术。用于成型的模 具称为冲模，是用于为必要的成型零件准备材料的专用工具，在成型过程中非常 重要。没有合格的冲模，就很难进行大规模的冲压，先进的成型技术是不可能的。冲压技术的三个要素包括冲压工艺、冲压设备和冲压材料，必须结合起来才能获 得现成的零件。与其他塑料加工方法相比，冲压具有许多独特的技术和经济优势。在对成型模具进行分类时，主要根据模具材料、模具结构和工作特性进行分类。 冲压模具被广泛使用，并在技术不断发展的情况下，模具制造业也有着非常广阔 的前景。 2、冲压模具设计分析

2.1 设定目标尺寸 在设计模具图的过程中，第一步是根据产品图的尺寸分析确定最终产品的尺寸。具体而言，在可接受的产品公差范围内，最终产品尺寸值由冲头和模具的磨 损趋势决定。例如，在选择内径时，选择最大值，在考虑冲击器磨损和毛刺等因 素的情况下设置外径，然后选择最小值。总的来说，目标大小的选择与设计人员 的工作经验、专业技能水平、产品预测等密切相关。如果缺乏相关经验，可以参 考成功案例，以确保最终产品的质量。 2.2 排样图设计以及力学计算 排样图设计的基本原则是根据产品成型工艺的性质，尺寸越精确，放置的工 步越多。开展力学计算应以布局图中的落料、成型、折弯等步骤为基础，计算弹 簧力、顶出力、落料力等力学指标。机械计算的意义不言而喻，这是因为机械计 算直接关系到在运行过程中能否建立冲压模型和承受机械压力。为了保证机械计 算数据的准确性，在操作过程中必须充分考虑模具的外部因素。确定上述因素后，根据所得结果，选择符合要求的冲压设备进行安装。 2.3 模具总装图绘制 模具装配图的施工过程应以布置图为基础，布置图是设计工作的基础。还需 要结合冲压设备的夹紧高度、装置的安装尺寸和给料高度，最终进行冲压零件的 配制。此外，在机组设计中还应考虑运动结构的安全性和稳定性。作为参考，目 前模具设计主要使用计算机绘图，但大部分冲压件都是使用2D软件绘制的，除 了一些汽车零件的生产。方便以后拆卸零件。 2.4价格、质量人性化设计 价格和质量直接决定了冲压模具的使用量和市场占有率，显然最佳的价格- 质量比冲压模具更受买家欢迎。因此，在设计冲压模具价格时，应根据国内市场 和国外市场价格区间进行合理的设计，采用新技术提高冲压模具质量，优化机械 产品的安全性能。此外，人性化是冲压模具设计的一个重要方面，要对冲压模具

多工位精密自动级进模具的技术特点

多工位精密自动级进模具的技术特点 （1）多工位精密自动级进模具的设计是在冷冲模具设计原理的基础上，根据多工位精密自动级进模的特点，解决“多工位”的合理安排、“精密”冲压加工质量的保证、“自动级进”送料出件和“自动”检测等关键问题。 （2）多工位精密自动级进模属于精密、高效、长寿命的集成模具。它适用于冲压小尺寸、薄料、形状复杂和大批量生产的冲压零件，具有精度高、工位多的特点，其工位最多可高达几十个，并配有高精度的导向系统、准确的定距系统及自动送料、自动出件与自动检测装置，结构上要求卸料板工作平稳，对凸模具有导向和保护作用。 （3）冲压生产效率高在一副模具中可以同时完成复杂零件的冲裁、弯曲、拉深及装配等工艺，减少了制件使用多副模具的周转，避免了重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。 （4）操作安全多工位精密自动级进模具常采用高速冲床生产，自动送料，自动出件，避免了操作者手动送料的危险，操作安全，且易于实现机械化和自动化生产。 （5）模具寿命长多工位精密自动级进模具的加工内容分散在多个工序上，工序集中的区域还可以适当设计空步，从而保证了模具的强度和装配空间，延长了模具寿命。此外，

多工位级进模具采用的弹压卸料装置兼做凸模导向板和小凸模的保护装置，对提高模具寿命也很有利。 （6）产品质量高、成本低多工位级进模在一副模具中完成产品的全部成形工序，克服了普通模具多次定位带来的操作不便和累积误差，且配合高精度的内、外导向及准确的定位系统，保证了产品的加工精度。由于生产效率高，压力机占用数量少，生产面积小，减少了半成品的储存和运输，所以产品的综合成本低。 （7）设计和制造难度大，多工位级进模具的结构复杂，镶块较多，制造精度要求高，冲制异形孔的工作零件形状复杂，加工困难，同时要求模具工作零件具有互换性，且更换迅速方便可靠，使得模具的设计制造难度较大。

本科毕业设计论文[多工位级进模设计]

第一章概论 1.1 级进模概述 一个冲压零件，如用简易模具冲制，一般来说，每项冲压工序，如冲裁（冲孔、冲切或落料）、弯曲、拉深、成型等，就需要一副模具。这对于一个比较复杂的冲压零件来说，则需要几副模具才能完成。因此这种简易模具的生产效率，相对来说仍是较低的。对于大批料生产的定型产品，用简易模具进行生产是极不适应的。 多工位级进模是冷冲模的一种。级进模又称跳步模，它是在一副模具内，按所加工的零件分为若干个等距离工位，在每个工位上设置一定的冲压工序，完成冲压零件的某部分加工。被加工材料（一般为条料或带料）在控制送进距离机构的控制下，经逐个工位冲制后，便得到一个完整的冲压零件（或半成品）。这样，一个比较复杂的冲压零件，用一副多工位级进模即可冲制完成。在一副多工位级进模中，可以连续完成冲裁、弯曲、拉深、成型等工序。一般地说，无论冲压零件的形状怎样复杂，冲压工序怎样多，均可用一副多工位级进模冲制完成。 多工位级进模的结构比较复杂，模具制造精度高，这对模具设计者来说需要考虑的内容很多，尤其是级进模条料排样图的设计，模具各部分结构的考虑等都是十分重要的。 级进模，尤其是多工位级进模，配合高速冲床，实现高速自动化作业，能使冲压生产料率大幅度提高。它在提高生产效率、降低成本、提高质量和实现冲压自动化等方面有着非常现实的意义。多工位级进模可以对于一些形状十分复杂的冲压件进行冲裁、弯曲、拉深、成形加工。对大批量生产的冲压零件尤其应当采用多工位级进模进行冲制。 1.2 级进模特点及其现状 级进模是在压力机一次行程中完成多个工序的模具，它具有操作安全的显著特点，模具强度较高，寿命较长。使用级进模便于冲压生产自动化，可以采用高速压力机生产。级进模较难保证内、外形相对位置的一致性。 多工位级进模冲压工艺具有生产效率高，材料利用率高，冲压设备比较简单，对操作工人技术等级要求不高等优点，所以在工业生产中，应用广泛，并已成为不可缺少的重要加工手段之一。 多工位级进模特点 多工位级进模精度高、寿命长，其工作元件常采用高速钢或硬质合金制造。用硬质合金制造的模具寿命一般可达到1亿次，最高可达到3亿次。模具加工的位置精度为±（0.002～0.005）mm，尺寸精度一般为0.005mm，高的可达0.0025mm。特别对一些小凸模而言，其寿命显得更为重要，如某长用成形模削方法加工的凸模和凹模宽度为0.2mm。冲制0.25mm厚的板料，其冲压速度为1000次/min，模具的使用寿命高达1亿次。在多工位级进模中，通常凸模都很细小，因此，它具有精确的导向和保护。常常将卸料板上的凸模相配的孔做的很精确，其尺寸及相互位置也做的正确无误。在冲压过程中凸模平

模具调研报告

调研报告 1.冲压技术的发展现状 随着科学技术的不断进步，工业产品生产日益复杂与多样化，产品性能和质量也在不断提高，因而对冷冲压技术提出了更高的要求。冲压技术自身也在不断地创新和发展。冲压技术的发展现状主要可以归纳为以下几个方面： 1)冲压加工自动化与柔性化 为了适应大批量高、高效率生产的需要，在冲压模具和设备上广泛应用了各种自动化的进、出料机构。对于大型冲压件，例如汽车覆盖件，专门配置了机械手或机器人。这不仅仅大大提高了冲压件的生产品质和生产率，而且也增加了冲压工作的安全性。在中、小件的大批量生产方面，现已广泛应用多工位级模、多工位压力机或高速压力机。在中、小批量多品种生产方面，正在发展柔性制造系统。为了适应多品种生产时不断更换模具的需要，已成功地开发出快速换模系统。 2)塑性成形的基础理论已基本形成 冲压成形工艺近年来有很多新的发展，在精密冲裁、精密成形、精密剪切、复合材料成形、超塑性成形、软模成形以及电磁成形等方面取得很大的进展。冲压件的成形精度、生产率越来越高。精密冲压的范围越来越广，由平板零件精密冲裁拓宽到精密弯曲、精密拉深及立方体精密成形等。可加工的工件的厚度也不断提高，并可对高强度合金材料进行精密冲裁。 计算机辅助工程在冲压领域得到较好的应用，可进行应力、应变等的分析，排样、毛坯的优化设计及工艺过程的模拟与分析等，实现冲压过程的优化设计。 此外，冲压成形性能和成形极限的研究，冲压件成形难度的判定以及成形预报等技术的发展，均标志着冲压成形已从原来的经验、实验分析开始走上由冲压理论指导的科学联系使冲压成形向计算机辅助工程化和智能化的道路发展。 3)以有限元为核心的塑性成形数值仿真技术日趋成熟,为人们认识成形过程的本质规律提供了新途径 以有限元为核心的塑性成形数值仿真技术可以用于冲压成形过程的分析、优化和模具设计，能显著减少模具和调试周期，降低生产成本提高产品质量。在国外已得到广泛的应用，在我国随着产品更新换代的频繁化，模具设计与制造工作

多工位冲压模具设计

多工位冲压模具设计 随着我国模具行业的快速发展，冲压工艺成为了现代制造业中越来越重要的一种技术。冲压生产靠模具和压力机来进行加工，具有产品质量稳定、交换性好，节约成本的特点。多工位冲压方法则是指在多工位连续自动冲压床上进行冲压的方法。级进模是多工位冲压工艺模具中发展前景最广、应用范围最大的一种模具，但是其技术和设备要求较高，文章主要阐述多工位冲压模式的工艺及优势，从而分析其中级进模的结构和具体的排样设计和模具设计。 标签：多工位冲压；级进模；设计 多工位冲压工艺有占地少、效率高、质量好等优点，是诸如汽车制造业等经常采用的冷冲压工艺，但多工位冲压模具设计与单工位模具有许多不同。多工位级进模是由普通级进模为基础发展起来的，是冲模工艺的发展方向之一，除了进行冲孔落料工作外，还可根据零件所需的成形性质而进行压筋、弯曲、拉深等工序。多工位级进模的结构复杂，设计和制造技术要求高，因此，本文将详细对级进模的结构和排样设计等问题进行分析，也提出了具体级进模的主要零部件的设计。 1 多工位冲压 1.1 多工位冲压模具 冲压加工，是在压力机上使用各种冲压模具，对放置其中的板料施力产生形变、达到要求的尺寸和性能的一种技术。多工位冲压模具，相对于普通冲压模具来说，有着产品质量优、占地面积小、工作效率高等优势。若想实现冲压自动化，采用多工位冲压工艺则是主要途径。在我国，由于设备陈旧、技术有限等问题，故多采用连续模、简单模、复合模等投资小的冲压工艺。 1.2 多工位冲压模具的特点 多工位冲压工艺就是在压力机中将许多道冲压制件合并在一起。因此，多工位冲压模具大大的减少了占地面积，冲压制件的合并也减少设备的数量，这种冲压工艺可以每冲压一次就产生一个成形的零件，于是便减少了半成品的产生和运输，由此看来，多工位冲压工艺既能提高生产效率，还可以降低成本提高产品质量。全套模具造价低，满足各生产零件的需求。 1.3 设计原则 以拉深模为例，设计原则首先要进行一些必要的计算，计算成本和工步，既能提高工作效率还节约了成本，避免了无关紧要的工步磨损模具。计算包括：确定拉深毛坯的形状、拉深的次数和高度、拉深的间隙等，其中拉深高度的计算有个初始拉深高度，如果偏高，就会使多余的材料形成皱纹，在模具设计中要适当

冲压模具设计开题报告

冲压模具设计开题报告 一、选题背景与意义 冲压模具设计是制造业中的重要环节，模具的设计质量直接关系到冲压零件的加工质量和生产效率。随着制造业市场的竞争日益激烈，设计高质量的冲压模具越来越重要。因此，本选题选取了冲压模具设计为研究对象，旨在提高冲压模具设计的效率和质量，进一步提升制造业的竞争力。 二、研究目标 本研究的目标是通过研究和分析已有的冲压模具设计方法，结合实际工程案例，设计一种高效、快速、精确的冲压模具设计方法。通过应用该方法，提高冲压模具设计的效率和质量，同时减少设计过程中的成本和风险。 三、研究内容和方法 本研究将主要从以下几个方面展开： 1.冲压模具设计理论研究：通过对已有的冲压模具设计理论进行归纳和总结，分析其适用性和不足之处，为冲压模具设计的改进和创新提供理论基础。 2.冲压模具设计流程优化：通过分析冲压模具设计流程中存在的问题和瓶颈，提出改进措施和优化方案，以提高设计的效率和质量。 3.数值仿真技术在冲压模具设计中的应用：利用数值仿真技术，对冲压模具设计过程中的关键环节进行模拟和优化，以提高设计的准确性和可靠性。

4.实际工程案例分析：选取具有代表性的冲压模具设计工程案例，通过对案例的分析和研究，总结出模具设计过程中常见的问题和解决方法，并提出适用于其他类似工程的设计建议。 本研究将采用文献研究、实验研究和实践应用相结合的方法，以理论研究为基础，通过实验验证和实践应用，不断完善和改进冲压模具设计方法。 四、预期成果与创新性 本研究预期的成果有： 1.设计出一种高效、快速、精确的冲压模具设计方法，能够提高设计的效率和质量。 2.形成一套完整的冲压模具设计流程，能够指导后续的冲压模具设计工作。 3.建立一个冲压模具设计案例库，供相关领域的研究者和工程师参考和借鉴。 本研究在以下方面具有创新性： 1.结合数值仿真技术，将其应用于冲压模具设计过程中，提高设计的精确性和可靠性。 2.设计出一种高效、快速、精确的冲压模具设计方法，填补了现有方法的不足和空白。 3.建立冲压模具设计案例库，提供了实际工程案例分析和解决方案，为设计工作的改进和创新提供了参考。

冲孔落料连续模设计.

冲孔、落料连续模设计 1．毕业设计(论文）的主要内容及基本要求 内容:如图式所示零件 （1）生产批量：大批量； （2)材料：10钢； （3）材料厚度：t=2mm. 1。1 模具市场发展趋势 模具，是工业生产的基础工艺装备,在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中，60％—80％的零部件都依靠模具成形,模具质量的高低决定着产品质量的高低,因此，模具被称之为“百业之母”。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。

模具生产的工艺水平及科技含量的高低，已成为衡量一个国家科技与产品制造水平的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量、效益、新产品的开发能力，决定着一个国家制造业的国际竞争力。 我国模具工业的技术水平近年来也取得了长足的进步。大型、精密、复杂、高效和长寿命模具上了一个新台阶.大型复杂冲模以汽车覆盖件模具为代表，已能生产部分新型轿车的覆盖件模具。体现高水平制造技术的多工位级进模的覆盖面，已从电机、电器铁芯片模具，扩展到接插件、电子枪零件、空调器散热片等家电零件模具。在大型塑料模具方面，已能生产48英寸电视的塑壳模具、6.5K g大容量洗衣机全套塑料模具,以及汽车保险杠、整体仪表板等模具。在精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具等。在大型精密复杂压铸模方面，国内已能生产自动扶梯整体踏板压铸模及汽车后桥齿轮箱压铸模。其他类型的模具，例如子午线轮胎活络模具、铝合金和塑料门窗异型材挤出模等,也都达到了较高的水平，并可替代进口模具。 根据国内和国际模具市场的发展状况，有关专家预测，未来我国的模具经过行业结构调整后，将呈现十大发展趋势:一是模具日趋大型化；二是模具的精度将越来越高；三是多功能复合模具将进一步发展；四是热流道模具在塑料模具中的比重将逐渐提高；五是气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将有较大发展;六是模具标准化和模具标准件的应用将日渐广泛；七是快速经济模具的前景十分广阔;八是压铸模的比例将不断提高，同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求；九是塑料模具的比例将不断增大；十是模具技术

冲压模具制造技术应用及发展研究

冲压模具制造技术应用及发展研究 冲压模具制造技术是一种重要的加工方法，广泛应用于汽车、电子、医疗等各个领域。冲压模具制造技术的水平直接影响着产品的质量和生产效率，因此，对于冲压模具制造技术的研究和改进具有重要的实际意义。本文将概述冲压模具制造技术的分类、制造工艺流程、设备构成，阐述其在实际应用中的重要性及其应用范围，并探讨冲压模具制造技术未来的发展趋势。 冲压模具制造技术根据加工工艺的不同，可分为落料模、冲孔模、切断模、弯曲模等。不同类型的冲压模具制造技术有着不同的工艺流程和设备构成。一般来说，冲压模具制造技术的工艺流程包括设计、备料、加工、装配、调试等多个环节，而其设备构成包括压力机、切割机、铣床、钳工台等。 冲压模具制造技术在各个领域都有广泛的应用。在汽车领域，冲压模具制造技术主要用于生产各种零部件，如车门、发动机盖、座椅等。在电子领域，冲压模具制造技术用于生产各种精密零件和组件，如手机外壳、电路板等。在医疗领域，冲压模具制造技术用于生产各种医疗器械，如手术刀、镊子等。 随着科技的不断发展，冲压模具制造技术也在不断进步。未来，冲压

模具制造技术将朝着以下几个方向发展： 高效化：提高生产效率和降低生产成本是冲压模具制造技术永恒的主题。通过引入新型的加工设备和工艺，实现高效、高质量的生产。 精密化：随着产品精度要求的提高，冲压模具制造技术的精密化程度也需要不断提升。精密冲压模具制造技术将成为未来发展的重要方向。智能化：借助人工智能、物联网等技术，实现冲压模具制造过程的智能化控制和优化，提高生产自动化水平和产品质量稳定性。 绿色化：环保和可持续发展成为全球的共识，冲压模具制造技术将朝着减少环境污染、降低能源消耗的方向发展，实现绿色制造。 冲压模具制造技术是现代制造业中不可或缺的一部分，其在汽车、电子、医疗等领域的应用十分广泛。随着科技的进步，冲压模具制造技术也在不断发展，高效化、精密化、智能化和绿色化成为其未来发展的重要趋势。为了适应市场的需求和提升竞争力，冲压模具制造企业需要新技术的发展动态，不断引进和创新，提高产品的质量和生产效率。 冲压模具制造技术是一种重要的加工技术，广泛应用于汽车、航空航天、电子、家电等领域。本文将对冲压模具制造技术的历史、现状、

冲压专业文献综述

文献综述 10909010229颜熙 摘要：在科技技术日益发展的今天，冲压工艺得到不断的发展,在工业生产中的作用越来越重要.冲压技术在新技术、新工艺、新设备、新材料的涌现下,不断革新和发展。本文从复合模的特点,使用原则，正装倒装结构，探讨了复合模具的冲压工艺. 关键词：冲压工艺、复合模、工艺设计 Abstract: in the increasingly development of science and technology today，the stamping process has been developed constantly，in the industrial production more and more important roles in stamping technology in the emergence of new technology and new technology new equipment, new material，the constant innovation and development in this paper, from the characteristics of composite modulus, use principle, formal inversion structure，discusses the composite die stamping process Keywords: stamping process，compound die, process design

1.冲压的概念及其优点 1.1冲压的概念 冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件(俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一,隶属于材料成型工程术。 冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模.冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具.冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模,批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模,先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件. 1.2冲压的优点 冷冲压和线切割相比较,具有生产效率高、加工成本低、材料利用率高、产品尺寸精度稳定、操作简单容易实现机械化和自动化等一系列有点,特别适合于大批量生产。 冲压模具成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法，用以生产各种板料零件,具有很多独特的优势，其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点，是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术，在制造业中具有很强的竞争力,被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中. 在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后，已经形成了冲压学科的成形基本理论。以冲压产品为龙头，以模具为中心，结合现代先进技术的应用，在产品的巨大市场需求刺激和推动下，冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用. 现代冲压模具生产是一种大规模继续作业的制造方式，由于高新技术的参与和介入,冲压生产方式由初期的手工操作逐步进化为集成制造。生产过程逐步实现机械化、自动化、并且正在向智能化、集成化的方向发展.实现自动化冲压作业,体现安全、高效、节材等优点，已经是冲压模具生产的发展方向. 日常生活中人们使用的很多用具是用冲压方法制造的，例如不锈钢饭缸，它就是用一块圆形金属板料在压床上利用模具对圆形板料加压而冲出来的。可以看出,冷冲压是一种在常温（冷态)下利用冲模在压床上对各种金属（或非金属）板料施加压力使其分离或者变形而得到一定形状零件的金属压力加工方法。 近几十年来，冲压技术有了飞速的发展，它不仅表现在许多新工艺与新技术在生产的广泛应用上，如:旋压成形、软模具成形、高能率成形等,更重要的是人们对冲压技术的认识与掌握的程度有了质的飞跃。 1.3复合模具的优点 符合模具以为不受送料误差的影响所以有很多优点： (1）内外形相对位置及零件尺寸的一致性非常好，生产零件表面平整，并且精度高 （2）模具结构紧凑,对压力机的平台要求不高 （3)可以充分利用短料和余料 （4）适合冲裁簿料和脆性或软性材料 2。国内外研究现状 近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。大型冲压模具已能生产单套重量达50多吨

(完整)冲压模的研究现状及发展方向

冲压模的研究现状及发展方向 1 冲压模的研究现状 模具制造技术现代化是模具工业发展的基础.计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正在不断向传统制造技术渗透、交叉、融合形成了现代模具制造技术。其中高速铣削加工、电火花铣削加工、慢走丝切割加工、精密磨削及抛光技术、数控测量等代表了现代冲模制造的技术水平[1]。高速铣削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面质量（主轴转速一般为1500040000r/min）,加工精度一般可达10微米，最好的表面粗糙度Ra≤1微米），而且与传统切削加工相比具有温升低（工件只升高3摄氏度)、切削力小，因而可加工热敏材料和刚性差的零件，合理选择刀具和切削用量还可实现硬材料（60HRC）加工;电火花铣削加工（又称电火花创成加工）是以高速旋转的简单管状电极作三维或二维轮廓加工（像数控铣一样），因此不再需要制造昂贵的成形电极［2］，如日本三菱公司生产的EDSCAN8E电火花铣削加工机床，配置有电极损耗自动补偿系统、CAD/CAM集成系统、在线自动测量系统和动态仿真系统，体现了当今电火花加工机床的技术水平；慢走丝线切割技术的发展水平已相当高，功能也相当完善，自动化程度已达到无人看管运行的程度，目前切割速度已达到300mm /min,加工精度可达±1.5微米，表面粗糙度达Ra=01～0.2微米;精度磨削及抛光已开始使用数控成形磨床、数控光学曲线磨床、数控连续轨迹坐标磨床及自动抛光等先进设备和技术;模具加工过程中的检测技术也取得了很大的发展,现在三坐标测量机除了能高精度地测量复杂曲面的数据外,其良好的温度补偿装置、可靠的抗振保护能力、严密的除尘措施及简单操作步骤，使得现场自动化检测成为可能[3]。此外,激光快速成形技术（RPM）与树脂浇注技术在快速经济制模技术中得到了成功的应用。利用RPM 技术快速成形三维原型后，通过陶瓷精铸、电弧涂喷、消失模、熔模等技术可快速制造各种成形模。如清华大学开发研制的“M-RPMS-Ⅱ型多功能快速原型制造系统"是我国自主知识产权的世界惟一拥有两种快速成形工艺（分层实体制造SSM和熔融挤压成形7MEM)的系统,它基于“模块

【精品】冲压专业文献综述

冲压专业文献综述

文献综述 10909010229颜熙摘要：在科技技术日益发展的今天，冲压工艺得到不断的发展，在工业生产中的作用越来越重要。冲压技术在新技术、新工艺、新设备、新材料的涌现下，不断革新和发展。本文从复合模的特点，使用原则，正装倒装结构，探讨了复合模具的冲压工艺。 关键词：冲压工艺、复合模、工艺设计 Abstract: in the increasingly development of science and technology today, the stamping process has been developed constantly, in the industrial production more and more important roles in stamping technology in the emergence of new technology and new technology new equipment, new material, the constant innovation and development in this paper, from the characteristics of composite modulus, use principle, formal inversion structure, discusses the composite die stamping process Keywords: stamping process, compound die, process design

多工位级进模设计文献综述

多工位级进模设计－－文献综述

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1多工位级进模的研究现状及发展趋势 1.1多工位级进模的研究现状 多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表,是冲模发展方向之一。这种模具除进行冲孔落料工作外,还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序,甚至还可以在模具中完成装配工序[1－3］。冲压时,将带料或条料由模具入口端送进后,在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序,通过各工位的连续冲压,在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂,具有如下特点: （1）在一副模具中,可以完成包括冲裁，弯曲,拉深和成形等多道冲压工序;减少了使用多副模具的周转和重复定位过程,显著提高了劳动生产率和设备利用率。 （２）由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上,故不存在复合模的“最小壁厚”问题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位,从而保证模具的强度和装配空间[4，5]。 (3)多工位级进模通常具有高精度的内、外导向(除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护）和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。 (4）多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件,模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置,操作安全,具有较高的生产效率。目前,世界上最先进的多工位级进模工位数多达５0 多个，冲压速度达１000 次/分以上。 (5)多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高,给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。同时要求模具零件具有互换性,在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速,方便，可靠。所以模具工作零件选材必须好（常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料)，必须应用慢走丝线