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第三节三辊轧管机

三辊轧管机

三辊轧管机（亦称阿塞尔轧管机）自问世以来，就以轧管精度高，表面质量好，更换规格方便，适合轧制中、厚壁钢管等特点而著称。但老式阿塞尔轧管机不能生产D /t>12 的薄壁管，其生产范围窄生产效率较低。当轧制薄管时，钢管尾端会出现三角形喇叭口（俗称尾三角）而造成轧卡，这种轧管机目前主要生产轴承管、钎管和枪炮等高精度厚壁管。三辊轧管机由三个主动轧辊和一根芯棒组成环形封闭孔型，三个轧辊对称布置在以轧制线为中心的等边三角形的顶点上，轧辊轴线和和轧制线倾斜成两个角度。其中一个为送进角，另一个为碾轧角。通常三辊轧管机采用直流电机通过齿轮机座传动。

s m

/m 功率/kW min 827000

?） 6.0 1400375/500

19.5

114,1463030000

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95,133923000

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??、、90,146,1753.251526000

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8-70016-7003

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6-13008-1300????

A 三辊轧管机的结构

一种新型轧管机机架及其转鼓回转机构，如图所示。该轧机没有碾轧角调整机构，采用联体式转鼓，转鼓上有两个安装在支挡中心线上的活塞式液压缸，转动转鼓可调整送进角，对应的送进角在3

10 变化。整体性机架牌坊上开有三个中心对称互成120 的窗口。

在这三个窗口内安装着有自位球面垫的轧辊轴承座。每个转鼓上均装有下压装置，可同时或单独调整轧辊位置。为了保证三个轧辊在径向调整时对称于轧制线，每扇牌坊上的下压装置均用两套倾斜布置的同步接轴连锁在一起由电动压下传动装置驱动。倾斜连接轴通过伞齿轮与下压装置及其传动装置相连接，当某个轧辊需要做单独调整时，可将连接轴上的离合器脱开。

图三辊管轧机机架及其转鼓回转机构装配示意图

a—三辊轧机机架；b—转鼓回转机构

1—倾斜连接轴连接铰链；2—轴承座；3—轧辊箱；4—轧辊轴；5—轧辊径向调整装置6—轧辊及轴承；7—机架；8—转鼓；9—支挡；10—支块；11—液压缸

通过增加管端的壁厚和降低轧制速度，可防止“尾三角”的出现。前者是为了增大轧件的刚度，后者是为了改善金属的变形条件。为此，在特朗斯瓦尔轧管机上，转盘的回转装置和锁紧装置均采压用液控制方式。

B 全开式三轧辊轧管机

这种轧机与其他类型的三辊轧管机不同的是，两个轧辊布置在工作机座的上方，如图所示。整个机架由心轴，左、右机架上盖，下机架组成，在每片机架上装有一个轧辊。下轧辊固定不动地装于底座上，两片上机架上盖可分别绕心轴转动，而使机架上盖翻转打开。上机架左、右机架上盖间用圆柱销定位，用杠杆锁紧。换辊前，用液压缸将杠杆抬起，用液压缸将右机架上盖翻开，而左机架上盖，则用位于机架里面的另一个液压缸翻开。因此，三个轧辊就可以很方便的用吊车更换。

图全开式三辊轧管机

a—工作时；b—换辊时

1,7—心轴；2—右机架上盖；3—杠杆；4,9—液压缸；

5—圆柱销；6—左机架上盖；8—下机架

三辊轧管机的主要参数见表

/（）

①全—全浮动式，半—半浮动式，回—退回式。

三辊连轧管机的发展及分析对比

·轧钢· 三辊连轧管机的发展及分析对比陈碧楠 (中冶赛迪公司轧钢事业部重庆 400013) 【摘要】叙述了三辊连轧管机的发展情况及主要优势，重点阐述了三辊连轧管机的结构特点，并着重对轴向换辊式和侧向换辊式三辊连轧管机进行了分析比较。【关键词】三辊连轧管机 PQF FQM轴向换辊式侧向换辊式 1 前言三辊连轧管工艺是当今世界上最先进的轧管工艺，三辊连轧管机也是目前世界上新建热轧无缝钢管生产线的首选机型。连轧管机从其出现到现在，经历了四代的发展，在2003年以前，均为两辊式（简称MPM轧机）。2003年世界上第一套三辊连轧管机组在我国天津钢管公司建成投产，标志着连轧管工艺装备跃上了一个新的高峰。随后，因其在生产工艺、产品质量、生产成本、生产灵活性等诸多方面的明显优势，而得到了迅速发展，成为世界上新建热轧无缝钢管生产线的首选机组，到目前为止，世界上已建成的三辊连轧管机组已达10套以上。 2 三辊连轧管机的主要优势两辊式连轧管机由于轧辊孔型底部与近辊脊的孔型侧壁处的回转半径差较大，轧制时速度差大，对变形不利。为了解决这一问题，发展了三辊式轧辊可调的连轧管机（见图1）。图1 钢管在两辊和三辊连轧管机中的变形三辊连轧管机由于采用封闭式孔型设计，使金属在同一截面上的变形更加均匀；且3个轧辊呈120°角布置，保证了芯棒在孔型中的更好对中。因此三辊连轧管机具有以下优势：壁厚公差明显改善；钢管表面更光滑；可轧制更多的钢种；金属收得率、产量更高；可轧制更薄的钢管；工具消耗显著降低；具有更高的效率及适应能力；芯棒成本显著降低；温度均匀；可在更低的温度下轧制等。 3 三辊连轧管机的发展及结构简介目前，世界上只有2家公司成功开发了三辊连轧管机，即SMS-MEER/INNSE的PQF轧机（Premium Quality Finishing的缩写）和DANIELI的FQM轧机（Fine Quality Mill 的缩写）。从2003年，SMS-MEER/INNSE在天津的第1套PQF轧机投产至今，三辊连轧管机已经发展到了第2代。即第1代的轴向换辊式（也称“隧道式”，图2）和第2代的侧向换辊式（图3）。图 2 轴向换辊式三辊连轧管机

GDC956160工业对辊成型机设计

摘要型煤加工对于有效地利用粉煤资源和保护环境是十分重要的，在我国的能源构成中，煤炭占有十分重要的地位。据统计，在我国能源生产和消费中，煤炭约占总量的75%左右。但是,随着采煤机械化程度的不断的提高，粉煤在原煤中所占的比例也越来越大。粉煤比例的增加不仅降低了散煤的燃烧效率，而且严重地污染了环境。发展型煤是提高粉煤利用率和减少环境污染的重要途径，研究表明，工业锅炉,窑炉使用型煤后可比烧散煤节煤10%~27%，烟尘排放量可减少50%~60%，添加固硫剂后，二氧化硫的排放量可减少35%~50%。因此，发展型煤对我国具有十分重要的现实意义。本设计为一种用于煤炭成型加工的高压对辊成型机，包括有机架，定对辊轴和动对辊轴设置在机架中部，动对辊轴的两端设置有加压装置，通过加压装置，动对辊轴能移动一定距离，在定对辊轴的轴端有同步外挂齿轮与联轴装置及三级设计减速器相连，在定对辊轴和动对辊轴上方的机架上安置有加料装置。该机采用强制加料方式，液压加载和使用安全联轴器，从而使其型煤产品满足生产要求。关键词：型煤；型煤加工；粉煤；对辊成型机

ABSTRACT Coal processing for the effective use of coal resources and environmental protection is very important, Coal occupy a very important position in our energy mix. According to statistics, China's energy production and consumption, coal accounts for about 75% of total. However, as the mining mechanization of a continuous increase in coal pulverized coal as a proportion is also growing. Coal proportion of the increase not only reduced the casual coal combustion efficiency, but also seriously polluted the environment. Development of coal briquette is to improve utilization and reduce environmental pollution in important ways, the study shows that industrial boilers, Kiln use briquette after comparable saving coal burning coal powder 10% ~ 27%, soot emissions can be reduced 50% ~ 60%. After the addition of sorbent , and sulfur dioxide emissions can be reduced 35% ~ 50%. Therefore, the development of China's coal is of great practical significance. The design of the coal used in a high-pressure molding and processing of roll forming machines, including rack, set to roll axis and move on roller shaft installed in the central rack, moving to the ends of roller shaft equipped with pressure device, through compression devices, move to roll axis can move a certain distance. In determining the roll axis of the shaft to keep pace with the pylon gear coupling device design and three-reducer, In determining the roll axis and move right side of the roll axis rack placed on the feeder. The aircraft introducing compulsory feeding, hydraulic loading and the use of safety coupling, thus briquette products meet production requirements. Keywords :briquette; Coal processing; Coal; Right roll forming machine

冷轧钢管变形原理

冷轧钢管变形原理关于冷轧管轧管过程、变形和应力状态、瞬时变形区、滑移和轴向力、轧制力等的基本理论。二辊式冷轧管机的轧管过程二辊式冷轧管机工作时，其工作机架借助于曲柄连杆机构作往复移动。管子的轧制(图1)是在一根拧在芯棒杆7上的固定不动的锥形芯棒和两个轧槽块5之间进行的。在轧槽块的圆周开有半径由大到小变化的孔型。孔型开始处的半径相当于管料1的半径，而其末端的半径等于轧成管2的半径。图1二辊式冷轧管机 1-管料；2-轧成管；3-工作机架；4-曲柄连杆机构；5-轧槽块 6-轧辊；7-芯棒杆；8-芯棒杆卡盘；9-管料卡盘；10-中间卡盘；11-前卡盘在送进和回转时，孔型和管体是不接触的，为此，轧槽块5上在孔型工作部分的前面和后面，分别加工有一定长度的送进开口(半径比管料半径大)和回转开口(半径比轧成管的半径大)。在轧制过程中，管料和芯棒被卡盘8、9夹住，因此，无论在正行程轧制或返行程轧制时，管料都不能作轴向移动。工作机架由后极限位置移动到前极限位置为正行程；工作机架由前极限位置移动到后极限位置为返行程。轧制过程中，当工作机架移到后极限位置时，把管料送进一小段，称送进量。工作机架向前移动后，刚送进的管料以及原来处在工作机架两极限位置之间尚未加工完毕的管体，在由孔型和芯棒所构成的尺寸逐渐减小的环形间隙中进行减径和管壁压下。当工作机架移动到前极限位置时，管料与芯棒一起回转60。～90。。工作机架反向移动后，正行程中轧过的管体受孔型的继续轧制而获得均整并轧成一部分管材。轧成部分的管材在下一次管料送进时离开轧机。

图2多辊式冷轧管机 1-柱形芯棒；2-轧辊；3-轧辊架；4-支承板；5-厚壁套筒；6-大连杆；7- 摇杆；8-管子多辊式冷轧管机的轧管过程多辊式冷轧管机轧制管材时见(图2)，管子在圆柱形芯棒1和刻有等半径轧槽的3～4个轧辊2之间进行变形。轧辊装在轧辊架3中，其辊颈压靠在具有一定形状的支承板(滑道)4上，支承板装在厚壁套筒5中，而厚壁套筒本身就是轧机的机架，它安装在小车上。工作时，曲柄连杆和摇杆系统分别带动小车和装在工作机架内的轧辊架作往复移动。由于小车和轧辊架是通过大连杆6和小连杆分别与摇杆7相联结的，所以当摇杆摆动时，轧辊与支承板便产生相对运动。当辊径在具有一定形状的支承板表面上作往复滚动时，轧辊和圆柱形芯棒组成的环形孔型就由大变小，再由小变大地作周期性改变。当小车走到后板极限位置时，送进一定长度的管料并将管体回转一个角度。为了降低返行程轧制时的轴向力以防止两根相邻管料在端部相互切入，一般管料的送进和管体的回转，是当小车在后极限位置时同时进行的。当小车离开后极限位置向前移动时，孔型逐渐变小，进行轧制，在返行程轧制时获得均整。冷轧管时金属的变形和应力状态以二辊式冷轧管机轧管为例，在轧管过程中金属的变形过程如图3所示。送料时工作锥向轧制方向移动一段距离m(送进量)，相当于管料的Ⅰ-Ⅰ截面移动相同的距离到了Ⅰ1-Ⅰ1，位置，Ⅱ一Ⅱ的截面移动同一个距离m到了Ⅱ1一Ⅱ1位置(图3a)。由于在管料送进的时候，工作锥的内表面脱离了芯棒的表面，两者之间形成了一个间隙c，所以，当工作机架前移，工作锥变形时，在变形区中先是减径，然后是压下管壁(图3b)，而且在变形和延伸的过程中，工作锥内表面与位于轧槽块前的芯棒之间的间隙不断增大。同时，工作锥的末端截面移动到Ⅱx一Ⅱx位置。

650对辊式压球机说明书解析

单位代码02 学号分类号TH6 密级毕业设计说明书 650型对辊式压球机设计院（系）名称工学院机械系专业名称机械设计制造及其自动化学生姓名指导教师 2014年5月15日

1绪论 1.1压球机的重要性我国每年仅以燃烧方式消耗的煤炭就达11亿吨，占煤炭年总产量的80%左右。在一次能源消费构成中，煤约占75%，而其中全国的工业锅炉（约42万台）、工业窑炉（16万座）年耗煤量就达4亿吨，占直接燃烧方式耗煤量的1/3还多。以上数据表面，煤炭是中国一次能源的支柱。据有关资料介绍，我国一次能源的资源结构中，煤炭与石油、天然气、水电及核电等相比，在数量上占绝对优势，将探明的一次能源保有储量折算为煤计，煤炭占90%以上。原煤不经过入洗而直接用于燃烧，不仅浪费能源，而且产生大量的煤烟和温室气体的排放发。采用清洁煤技术，是提高煤炭利用效率和减少污染的最佳选择。工业型煤成套技术就是其中一种比较成熟的方法,通过添加助剂对粉煤进行混捏成型,用作工业锅炉和窑炉的燃料,与直接燃烧散煤相比,烟尘排放量可减少60%,SO2排放量可减少50%。压球机主要用于有色和黑色金属矿粉的制球造块，直接进炉冶炼，提高附加值。凡是冶金行业废料，辅料需上炉的，都需要压球机来完成。凡是冶金行业废料，辅料需上炉的，都需要压球机来完成。比如：除尘灰、池泥、氧化皮、钢渣、铁精粉、铝灰粉、硅锰矿粉，等等。可将各种粉料（如镁砂、铝矾土、白云石、铁粉等）通过强制增压，预压螺旋精密加工、制成密度较大的球坯，被广泛应用于冶金、化工、煤炭及耐火材料等行业。经压球机制作成型后的物料，节能环保，便于运输，提高了对废料的利用率，具有良好的经济效益和社会效益。 1.2压球机的发展现状国外型煤早已有成熟的技术，联合国能源组织把型煤视为节能减污的有效途径予以推广。70年代石油危机后，型煤科研工作进一步得到重视，1969~1980年型煤发明专利每年为13项，1980~1983年增加到每年70多项。1989年亚太经

360对辊式压块机设计

单位代码 02 学号 080105659 分类号 TH6 密级毕业设计(论文) 360对辊式压块机设计院（系）名称工学院机械系专业名称机械设计制造及其自动化学生姓名张国辉指导教师康红伟 2012年 5 月18日

360对辊式压球机的设计摘要目前我国工业型煤的生产工艺主要采用粉煤添加粘结剂低压成型,以往的研究主要集中在成型工艺和粘结剂方面,对成型机械的研究开发甚少。事实上,成型机械是型煤生产的关键设备, 国内大部分型煤厂采用有粘结剂的低压成型, 其工艺过程主要包括原煤的粉碎、配料,粘结剂、固硫剂等助剂的添加,混捏与成型,型煤烘干等,工艺冗长。再加上用电和设备的折旧、添加剂及人员工资,导致型煤的生产成本偏高,最终型煤价格与块煤相差无几,从而使型煤用户在经济上承受起来较为困难。所以本论文就是设计高压的成型机械，这样可以少用甚至不用粘结剂。原煤不经过入洗而直接用于燃烧，不仅浪费能源，而且产生大量的煤烟和温室气体的排放发。采用清洁煤技术，是提高煤炭利用效率和减少污染的最佳选择。工业型煤成套技术就是其中一种比较成熟的方法,通过添加助剂对粉煤进行混捏成型,用作工业锅炉和窑炉的燃料,与直接燃烧散煤相比,烟尘排放量及SO2排放量

都可以大量减少。所以无论是从可持续发展方面考虑还是从经济性方面考虑压块机的作用都是不可忽视的。关键词：压块机，型煤，粘接剂，温室气体。 Twin roller compaction machine design of 360 type Author:zhangguohui Tutor:Kanghongwei Abstract At present our country industrial briquette production technology using coal powder binder low pressure molding, previous studies mainly focus on the forming process and the binder, the molding machinery research development about. In fact, molding machinery is the key equipment of coal production, most of the domestic coal briquette binder by a low pressure molding, the process mainly includes coal crushing, mixing, binder, sulfur fixing agent and other additives, kneading and molding, briquette drying, process long. Coupled with the use of electricity and equipment depreciation, additives and staff wages, led to the coal production cost on the high side, the final price and not much difference between coal lump coal

全集成自动化辊架冷轧机组

全集成自动化（T1A）八辊五机架冷轧机组本系统利用西门子全集成自动化平台，以西门子全集成自动化为基础，突现了一个完整的从现场级到工厂管理级的自控系统，该系统能够降低工厂单位能耗提高产品质量及更佳的供应管理。该系统具有三个典型的特征： 1．统一的组态和编程 2．统一的数据管理 3．统一的通信从管理级和现场控制级，T1A通讯可覆盖整个公司，性能优越的网络适应各种应用，工业以太网、Profibus以及AS-I总线。以下是该系统的详细描述：一配套设施描述： 1450mm全连续式八辊五机架冷轧机组电控设备由高压配电、无功补偿、谐波滤波、整流变压器、动力变压器、低压配电、马达配电中心、不间断电源、直流电机、传动装置、基础自动化、检测仪表、各类传感器、过程控制组成。整个控制过程由L3向过程级发送每天的作业计划和相应的PDI值，过程机接受L3级的作业计划，进行机架设定值计算，向L1级提供预设定方案参数。基础自动化级接受L1级的信息后实现各类控制。主要有AGC控制、传动控制、数据采集、主令速度控制、入口段、出口段物流及逻辑控制，以及各类辅助设备的控制。二过程控制系统描述：

第1章过程计算机技术文挡 1、总则二级系统的一个主要功能是对一级机设定值的预设定（如轧制力、张力等等），以便要求钢卷能够轧到目标厚度，同时预设定是通过数学模型来实现的。为了克服实际轧制力和数学模型计算出来的轧制表数据的偏差，调整（学习）功能投入使用，让轧制表数据能够从实际轧制力中学习，等等。 PDI计划从三级计算机系统那儿接收到，产品计划的编制通常由三级机来执行。在PLC系统中，轧制工艺的功能控制根据由二级机发出来的设定值来执行。（详细描述见自动功能部分）二级机的其他重要功能是控制信息的处理。该功能通过HMI接口提供了工艺界面，如和产品有关的记录和统计信息。这些信息服务帮助我们优化产品控制来提高工厂的操作水平。 2、过程计算机（二级机）硬件说明计算机型号和尺寸仅作为一个参考给出。到计算机硬件和软件订货时，硬件和软件的型号和尺寸将会被更新到买方给出定单时的流行版本. 管理控制计算机 1】、西门子工控机2台 2】、喷墨打印机1台 3】、Wincc编程软件2套系统网络

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自动轧管生产生产无缝钢管的方式之一。生产设备由穿孔机、自动轧管机、均整机、定径机和减径机等组成。自动轧管机把厚壁毛管轧成薄壁荒管。一般经2～3道次，轧制到成品壁厚,总延伸率约为 1.8～ 2.2。70年代以来，用单孔槽轧辊、双机架串列轧机、双槽跟踪轧制和球形顶头等技术，都提高了生产效率，实现了轧管机械化。自动轧管机组常用系列有外径为100mm、140mm、250mm和400mm四种,生产外径17～426mm钢管。机组的特点是在穿孔机上实现主要变形，规格变化较灵活，生产品种范围较广。由于连续轧管技术的发展，已不再建造140mm以下的机组。连续轧管生产生产设备由穿孔机、连续轧管机、张力减径机组成。圆坯穿成毛管后插入芯棒，通过7～9架轧辊轴线互呈90°配置的二辊式轧机连轧。轧后抽芯棒，经再加热后进行张力减径,可轧成长达165m的钢管。140mm连续轧管机组年产40～60万吨，为自动轧管机组的2～4倍。这种机组的特点是适于生产外径168mm以下钢管,设备投资大,装机容量大,芯棒长达 30m,加工制造复杂。70年代后期出现的限动芯棒连续轧管机（MPM）,轧制时外力强制芯棒以小于钢管速度运动，可改善金属流动条件，用短芯棒轧制长管和大口径钢管。周期轧管生产以多边形和圆形钢锭或连铸坯作原料，加热后经水压穿孔成杯形毛坯，再经二辊斜轧延伸机轧成毛管,然后在带有变直径孔槽的周期轧管机上,轧辊转一圈轧出一段钢管。周期轧管机又称皮尔格尔（Pilger）轧管机。周期轧管生产是用钢锭作原料，宜于轧制大直径的厚壁钢管和变断面管。三辊轧管生产主要用于生产尺寸精度高的厚壁管。这种方法生产的管材，壁厚精度达到±5％，比用其他方法生产的管材精度高一倍左右。60年代由于新型三辊斜轧机（称Transval轧机）的发明，这种方法得到迅速发展。新轧机特点是轧到尾部时迅速转动入口回转机架来改变辗轧角，从而防止尾部产生三角形，使生产品种的外径与壁厚之比，从12扩大到35，不仅可生产薄壁管，还提高了生产能力。顶管生产传统的方法是方坯经水压穿孔和斜轧延伸成杯形毛管，由推杆将长芯棒插入毛管杯底，顺序通过一系列孔槽逐渐减小的辊式模架，顶轧成管。这种生产方法设备投资少，可用连铸坯，能生产直径达1070mm、壁厚到200mm的特大特厚的管，但生产效率低,壁厚比较厚，管长比效短。出现CPE法的新工艺后,管坯经斜轧穿孔成荒管，收口后顶轧延伸成管，克服了传统方法的一些缺点，已成为无缝管生产中经济效益较好的方法。挤压管生产首先将剥皮圆坯进行穿孔或扩孔，再经感应加热或盐浴加热，并在内表面涂敷润滑剂送入挤压机,金属通过模孔和芯棒之间环状间隙被挤成管材。主要用于生产低塑性的高温合金管、异型管及复合管、有色金属管等。这种方法生产范围广，但产量低。近年来，由于模具材料、润滑剂、挤压速度等得到改进，挤压管生产也有所发展。导盘轧管生产又称狄塞耳(Diessel)法。穿孔后带长芯棒的毛管在导盘轧管机上轧成薄壁管材。轧机类似二辊斜轧穿孔机，只是固定导板改成主动导盘。由于用长芯棒生产，管材内壁光滑，且无刮伤；但工具费用大，调整复杂。主要用于生产外径150mm以下普通用途的碳素钢

工业对辊成型机设计

摘要在我国，随着机械化采煤程度的提高，粉煤在原煤中所占的比例越来越大。粉煤比例的增加不仅降低了散煤的燃烧效率,而且严重地污染了环境。发展型煤是提高粉煤利用率和减少环境污染的重要途径。对辊成型机是应用最广泛的型煤成型设备。针对现有对辊成型机的发展，目前我国现有的对辊式多为低压成型设备。由于成型压力低,生产型煤所需的粘结剂用量大,致使型煤生产成本较高,这种状况也影响了我国型煤工业的发展。本设计中的对辊成型机，采用螺旋强制加料，提高成球强度；采用液压加载，平衡成型反作用力，并且当有尖硬物料进入型辊间隙时，自动退让，能保证成型机安全运行；采用安全联轴器，提供平移退让和过载保护，保证成型机安全运行；在辊面设计中，采用八块型板拼装结构，便于安装和更换。关键词：对辊成型机；同步齿轮传动；强制加料；液压加载

ABSTRACT In China, with the mechanized mining in increasing coal in the coal share of the increase. Coal proportion of the increase not only reduced the casual coal combustion efficiency, but also seriously polluted the environment. Development of coal briquette is to improve utilization and reduce environmental pollution in important ways. Right roll forming machine is the most widely used Briquette Production equipment. Roll against the existing molding machine development, China's existing right to roll over low pressure molding equipment. Due to the low pressure molding, briquette production of large amount of binder, resulting in higher coal production costs, This situation also affected the coal industry in China's development. The design of the roll forming machine, used spiral compulsory feeding, raising the ball into strength; Used hydraulic loading, balancing forming reaction force, and when there are sharp or hard-roll materials into space, automatic concession, which would ensure the safe operation of forming machine; safe coupling, provide translation and Overload Protection concession to ensure the safe operation of forming machine; the roller surface design, using eight plate assembly structure, easy installation and replacement. Keywords：roll forming machine; Synchronous Gear; Filling mandatory; Hydraulic Loading

浅谈冷轧机轧辊的配辊

浅谈冷轧机轧辊的配辊机架配辊要求：一、使用新轧辊磁消期应保证2——3个月，在上机使用二、从轧机换下来的轧辊必须停放8小时，在上磨床修磨，修磨后的轧辊四小时后在上机，这主要是消除轧辊残余应力。轧辊配备：轧辊配备的数量是要考虑正常生产轮换轧辊的数量，安全储备轧辊的数量和每年消耗的轧辊数量。安全储备轧辊的数量大约为轮换辊数的30%左右，订货周期长者，更适当增加一些，每年消耗的轧辊数量由上一年的实际消耗系数确定。 HC轧机配辊：工作辊中间辊支撑辊数量（个）8——10 6——8 6 平整机配辊：工作辊支撑辊数量（个）12 6 轧辊管理：为了降低轧辊消耗，满足冷连轧机，单机架和双机架平整机生产的需要，必须抓好轧辊管理工作。这可以随时掌握轧辊的消耗情况，提出降低轧辊消耗的措施，掌握轧辊可够用的时间，确定轧辊订货时间和数量，以满足冷轧带钢生产的需要，同时可掌握制造厂生产轧辊的质量情况，给制造厂提供改进轧辊质量的依据。为此，要抓好以下主要工作：原始记录，主要有： ①轧制吨数，米数和时间记录。 ②轧辊磨削记录。 ③轧辊磨削登记黑板。 ④轧辊双频淬火工艺卡片。轧辊的使用和维护应注意哪些问题 (1)全面的进厂质量验收。轧辊是高技术、高附加值产品，必须依据机械行业标准、企业标准和订货技术要求进行严密、科学的质量复检。包括检测轧辊尺寸及形位公差；检测辊身、辊颈的硬度分布及其不均匀性。整个辊身HS值偏差不大于±(1～2)HS；同一母线偏差不大于±1HS。用顽磁力测定仪测定工作层深度；用磁粉法探测表层与近表层缺陷，用超声波法探测轧辊内部缺陷；目检外部缺陷。不少铝轧制厂不具备检测手段，轧辊验收是薄弱环节。 (2)控制贮运条件。运时避免碰撞。贮运温度应大于O℃，严禁室外存放。存放时不得发生较大的的温度变化,并要有防锈措施.我国北方,若必须在冬季室外运输轧辊时,需用数层毛毡将轧辊包紧，运输时间不大于l h。 (3)自然时效。自出厂日起，工作辊需存放6个月，支撑辊存放一年后方可使用，以降低残余应力。 (4)定期重磨。即使轧辊辊面无影响使用的缺陷，也应进行保护性换辊。工作辊一般工作50～100h，支撑辊工作2000～3000h便重磨一次，除去疲劳裂纹，防止其扩展成深裂纹。重磨时可用双液法或探伤法检测裂纹深度。磨削量应大于裂纹深度。 (5)正确使用轧辊。严格按照有关规定使用轧辊。新换轧辊应先预热辊面至70～80℃并保温1～2h；冷轧工作辊则应预热至30～50℃，保温O．5h后方可正常使用。轧辊应有足够的冷却与润滑。乳液量：热轧应大于10L／(min?cm)，冷轧应大于5L／(，min。cm)；冷轧轧制油量大于20L／(min?cm)。乳液温度：热轧为40～60~C，中温轧制为30～40℃，冷轧为20～40℃；轧制油温度为30～50℃。轧制时防止误操作，尤其是事故性操作。 (6)定期回火或自然时效。工作辊一般工作2000h，支撑辊工作约4000h，即将其重磨后进行低温回火或自

三辊穿孔机和二辊斜轧穿孔机的结构特点

三辊穿孔机和二辊斜轧穿孔机的结构特点 1、三辊穿孔机的结构特点曼内斯曼兄弟研究斜轧时，首先提出的就是三辊斜轧穿孔机。但由于以后研制的二辊斜轧穿孔机的成功和广泛应用，三辊斜轧穿孔机没有得到发展。1965年为配合研究应用连铸圆管坯轧制无缝钢管，英国钢管投资公司制造投产了1台三辊穿孔机。我国自行设计制造的三辊穿孔机于1973年投入试验运转，成功之后又与自行设计制造的Φ108三辊轧管机配套组成一条完整的生产线，目前仍在运转。三辊穿孔机除机架外，其前后台与二辊穿孔机基本相同。我国设计制造的三辊穿孔机的辊为桶形辊，绕轧制中心线互为120°，呈品字形布置。轧机牌坊为开口式，上下两半由螺栓固紧。在牌坊上设有3个直径为600mm的大孔洞，用来安装装有轧辊的转鼓，转鼓既可绕孔洞中心回转以改变喂入角，又可沿孔洞中心线移动，以实现压下，在机架的进口侧设有大转盘，大转盘上有3个互成120°的凹槽，内嵌轧辊机架的进口端，转动大转盘，即可调整喂入角。三辊穿孔机具有三辊轧机的共同特点，即没有导卫装置，轧辊直径受限，一般为350～500mm。三辊穿孔机的优点如下。 (1）在穿孔过程中，坯料不受交变应力的破坏作用，如图1所示。因此可大大减少穿孔时引起的内表折叠，能穿难变形钢种和铸坯。 (2）没有导卫装置，因此没有变形金属与导卫之间的摩擦，减少

轴向滑移，提高了穿孔效率和降低能耗，提高了毛管表面质量而且毛管壁厚均匀。三辊穿孔机的缺点如下。 (1）作用在顶头上的压力较大，比二辊穿孔机大20%～25%,顶头使用寿命短，穿薄而长的毛管困难。 (2）毛管外表面折叠增多。由于二辊穿孔技术日臻完善，能够满足生产发展的需要，而三辊穿孔机固有的缺点，却难以克服，因而在国外也仅有20世纪60年代末建造了三台穿孔机。我国目前有4台三辊穿孔机，分别与三辊轧管机组和顶管机组配套，提供穿孔毛管。图1 二辊与三辊斜轧穿孔对比

轧辊基础知识

轧辊基础知识 1-什么是轧辊，轧辊的种类有哪些？轧辊是使（轧材）金属产生塑性变形的工具，是决定轧机效率和轧材质量的重要消耗部件。轧辊种类按成型方法可分为铸造轧辊和锻造轧辊；按工艺方法分为整体轧辊、冶金复合轧辊和组合轧辊。整体轧辊分为整体铸造和整体锻造轧辊两种。冶金复合铸造轧辊主要有半冲洗复合铸造、溢流（全冲洗法）复合铸造、离心复合铸造三种，此外还有连续浇铸包覆（CPC－Continuous PouringProcess for Cladding）、喷射沉积法、热等静压（HIP－Hot Isostatically Pressed）、电渣熔焊等特殊复合方法制造的复合轧辊种类。组合轧辊主要是镶套组合轧辊。 2-什么是整体轧辊？整体轧辊是相对于复合轧辊而言的，整体轧辊的辊身外层与心部以及辊颈采用单一材质铸造或锻造而成，辊身外层和辊颈不同的组织、性能通过铸造或锻造工艺以及热处理工艺过程来控制和调整。锻造轧辊和静态铸造的轧辊均属于整体轧辊。 3-轧辊按材质主要分为哪几种类别？轧辊按制造材料主要划分为铸钢系列轧辊、铸铁系列轧辊和锻造系列轧辊三大类别。 4-什么是铸造轧辊，铸造轧辊主要有哪些种类？铸造轧辊是指将冶炼钢水或熔炼铁水直接浇注成型这一生产方式制造的轧辊种类。铸造轧辊按材质又可分为铸钢轧辊和铸铁轧辊两类；按制造方法又可分为整体铸造轧辊和复合铸造轧辊两类。 5-哪些轧辊适合于整体铸造生产？初轧机、钢坯连轧机、大型型钢和轨梁轧机、热轧板带钢轧机破鳞和轧边机、型钢万能轧机的轧边机，还有小型型钢、线棒材轧机的粗轧机架等轧机使用的轧辊，大多采用整体铸造方法生产，这类轧辊使用层较厚，孔型较深。另外，热轧板带轧机的二辊粗轧辊也适合于整体铸造生产。整体铸造轧辊的工艺方法相对简单，制造成本低。 6-什么是复合铸造轧辊？复合铸造轧辊指轧辊辊身外层与心部以及辊颈采用两种或两种以上材质复合铸造而成，辊身外层和辊颈分别通过不同材质的成分设计和热处理工艺获得要求的组织和性能。复合铸造方法有半冲洗复合铸造、离心复合与溢流复合三种，复合铸造轧辊需要特殊的工艺装备，工艺相对复杂，控制难度大，需要较高的制造成本。 7-复合铸造适合于哪些轧辊的生产？复合铸造适合于生产那些工作负荷大、轧材质量要求高的轧辊。这类轧辊辊身和辊颈性能要求相差悬殊，辊身表面硬度要求高，辊颈又要求较高的强度和韧性。例如热带连轧机的工作辊、支撑辊；中厚板、宽厚板轧机的工作辊；平整轧机的工作辊和支撑辊；型钢万能轧机的辊环；小型型钢、棒线材轧机的精轧辊及无缝钢管轧机连轧管轧辊和张减径辊环等。近几年离心复合高铬铸铁小立辊在国内外热带连轧机上得到越来越多的采用，表现出优良的耐

螺旋挤压机

本文由万俊挤压机https://www.wendangku.net/doc/88923594.html, 和春翔挤压机配件https://www.wendangku.net/doc/88923594.html, 提供螺旋挤压机用于型焦用料预压成型的型焦制备设备。其作用是：将煤料在螺旋挤压机内压成煤带，以提高煤料的密度，保证煤料均匀稳定地进入对辊成型机，增大型煤的致密性和提高成型机的成球率。螺旋挤压机(见图)的筒体呈圆筒形，为防止煤料随螺旋轴运转，在筒体内壁衬以带沟槽、格子或波纹型的便于拆卸和更换的耐磨衬套，以增大煤料的回转阻力。螺旋挤压机的工作部件为螺旋，螺旋叶片的截面垂直于轴线，以平行于轴向的分力朝变形嘴方向推进煤料，处于塑性状态的煤料，在变形嘴处，由于受到压缩而形成塑性煤带。在入料口和筒体后壁之间应有1/4 螺距长度的螺旋叶片，以防煤料窜入轴承。螺旋与筒体的间隙，一般不大于2～3mm ，以避免煤料的回流和提高挤压效率。热压成型用的螺旋挤压机在400～500℃下挤压煤料，螺旋叶片和衬套易磨损，应选用耐热耐磨材料制做，也可在螺旋叶片外沿上堆焊碳化钨，以提高其耐磨性。变形嘴的作用是，将塑性煤料的环形断面约束成长方形断面。两个断面积之比(环形：长方形)一般为1.0：1.3。为增加螺旋的推力，将螺旋轴头部伸入变形嘴的空间。活动嘴和变形嘴的联接断面(长方形)的尺寸，与变形嘴长方口的尺寸相同，其上部是一块活动压板，下部是长方形断面的槽，调节施加于活动压板上的力，便可调节预成型压力。螺旋挤压机的传动装置由异步电动机带动齿轮变速箱传动。螺旋挤压机的生产能力Q 取决于挤压机直径、螺旋的螺距和转速，可用下式计算：式中，D 为筒体直径，m; d 为螺旋轴直径，m; s 为螺距，m;δ为螺旋叶片厚度，m; n 为螺旋转速，r/min;k 为有效利用系数，k 值受煤料性质、加热温度、维温时间等多种因素的影响，应通过试验求得。在估计生产能力时， k 值一般可取0.25～0.40。螺旋挤压机结构示意图

冷轧管变形原理

冷轧管变形原理 deformation theory of cold rolling tube process 关于冷轧管轧管过程、变形和应力状态、瞬时变形区、滑移和轴向力、轧制力等的基本理论。二辊式冷轧管机的轧管过程二辊式冷轧管机工作时，其工作机架借助于曲柄连杆机构作往复移动。管子的轧制(图1)是在一根拧在芯棒杆7上的固定不动的锥形芯棒和两个轧槽块5之间进行的。在轧槽块的圆周开有半径由大到小变化的孔型。孔型开始处的半径相当于管料1的半径，而其末端的半径等于轧成管2的半径。图1二辊式冷轧管机 1-管料；2-轧成管；3-工作机架；4-曲柄连杆机构；5-轧槽块 6-轧辊；7-芯棒杆；8-芯棒杆卡盘；9-管料卡盘；10-中间卡盘；11-前卡盘在送进和回转时，孔型和管体是不接触的，为此，轧槽块5上在孔型工作部分的前面和后面，分别加工有一定长度的送进开口(半径比管料半径大)和回转开口(半径比轧成管的半径大)。在轧制过程中，管料和芯棒被卡盘8、9夹住，因此，无论在正行程轧制或返行程轧制时，管料都不能作轴向移动。工作机架由后极限位置移动到前极限位置为正行程；工作机架由前极限位置移动到后极限位置为返行程。轧制过程中，当工作机架移到后极限位置时，把管料送进一小段，称送进量。工作机架向前移动后，刚送进的管料以及原来处在工作机架两极限位置之间尚未加工完毕的管体，在由孔型和芯棒所构成的尺寸逐渐减小的环形间隙中进行减径和管壁压下。当工作机架移动到前极限位置时，管料与芯棒一起回转60。～90。。工作机架反向移动后，正行程中轧过的管体受孔型的继续轧制而获得均整并轧成一部分管材。轧成部分的管材在下一次管料送进时离开轧机。

17 冷轧管材成形原理

17 冷轧管材塑性成形原理 17.1 周期式轧管法塑性变形原理 17.1.1 轧制过程图17－1所示为二辊周期式冷轧管法进程轧制工作简图。轧制过程可分解为以下过程：（1）送进管料：轧辊位于进程轧制的起始位置，也称起点Ⅰ，管料送进m 量值，Ⅰ移至Ⅰ1Ⅰ1，轧制锥前端由ⅡⅡ移至Ⅱ1Ⅱ1，管体内壁与芯棒间形成间隙Δ；（2）进程轧制：轧辊向前滚轧，轧件随着向前滑动，轧辊前部的间隙随之扩大。变形区由两部分组成：瞬时减径区和瞬时减壁区，分别对应中心角θp 、θo ，分别定义为减径角和减壁角。两者之和为咬入角θz ，整个变形区定义为瞬时变形区；（3）转动管料和芯棒：滚轧到管件末尾后，在稍大于成品外径的孔型内将管料转动60°～90°，芯棒也同时转动，但转角略小，以求磨损均匀。轧件末端滑移至 Ⅲ Ⅲ。轧至中间任意位置时，轧件末端移至Ⅱx Ⅱx ；（4）回程轧制：又称回轧，轧辊从轧件末端向回滚轧。由于进程轧制时轧机有弹跳，管体沿孔型横向也有宽展，所以转动角度后回程轧制仍有相当的减壁量，约占一个轧制周期的30％～40％。回轧时瞬时变形区与进程轧制相同，由减径和减壁区构成。金属流动方向为原流动方向。图17－1 二辊周期式冷轧管机进程轧制过程图17－2 二辊式冷轧管机轧槽底部展开图（a ）送进；（b ）滚轧；（c ）转动管料和芯棒 1－空转送进部分；2－减径段；3－压下段； 17.1.2 主要变形参数的确定 4－预精整段；5－精整段；6－空转回转部分按进程轧制将轧辊孔型展开（图17－2），“1”－空转管料送进部分；“6”－空转回转部分；其余为变形区，可分为四段变形区： “2”－减径段：对应压缩管料外径直至内表面与芯棒接触为止。因为冷轧管料一般较薄，减径时壁厚增加，塑性降低，横剖面压扁扩大了芯棒两侧非接触区，变形均匀性变差，容易轧折，所以减径量越小越好。一般管料内径与芯棒最大直径间的间隙取在管料内径的3％～6％以下。壁厚增量 000 j d d 0.8)S ~(0.7S ??≈ （17－1）