花生油加工工艺

花生油加工工艺

花生油是一种常见的食用植物油，它是由花生经过一系列加工工艺制成的。花生油加工工艺包括清洗、烘干、脱壳、破碎、热压榨取、沉淀、过滤和脱蜡等环节。下面将详细介绍花生油加工的每个环节。花生油加工的第一步是清洗。清洗的目的是去除花生表面的杂质，如土壤、石头和叶子等，以确保花生的卫生和质量。

接下来是烘干。将清洗后的花生放到烘干机中进行烘干，以去除花生的水分，减少花生的含水率，确保花生的质量和保存期限。

然后是脱壳。脱壳是将花生的外壳去除，这可以通过机械脱壳机来完成。脱壳后的花生仁可以作为食品原料或制成花生油。

接着是破碎。破碎是将脱壳后的花生仁破碎成小颗粒，这可以通过花生仁破碎机来完成。破碎后的花生颗粒便于后续的榨油工艺。

然后是热压榨取。热压榨取是将花生颗粒放入花生油榨取机中进行榨取。榨取过程中，花生颗粒会被加热，使油脂释放出来。榨取后得到的混合物包含花生油和杂质。

接下来是沉淀。榨取后的混合物需要进行沉淀，以分离花生油和杂质。沉淀可以通过自然沉淀或离心机进行。沉淀后，花生油可以从上层取出。

然后是过滤。沉淀后的花生油中仍然可能存在一些杂质，因此需要

进行过滤。过滤可以使用滤纸或过滤机来完成，以确保花生油的纯净度和质量。

最后是脱蜡。脱蜡是将花生油中的蜡质去除，以提高花生油的质量和透明度。脱蜡可以通过冷冻或溶剂脱蜡来完成。

通过以上一系列的加工工艺，花生油就制成了。花生油是一种营养丰富的食用油，富含不饱和脂肪酸和维生素E等营养成分，对人体健康有益。花生油的加工工艺对于花生油的质量和口感有很大的影响，因此在加工过程中需要严格控制各个环节的操作和参数，以确保花生油的质量和食品安全。

总结起来，花生油的加工工艺包括清洗、烘干、脱壳、破碎、热压榨取、沉淀、过滤和脱蜡等环节。每个环节都有其特定的作用和操作要求，通过这些工艺可以制得高质量的花生油。花生油作为一种常见的食用油，对于人们的健康和饮食有很大的益处，因此花生油的加工工艺也显得尤为重要。希望通过本文的介绍，读者对花生油的加工工艺有更加全面和深入的了解。

冷榨花生油

冷榨花生油 传统的油料作物制油工艺有热榨和溶剂提取法，由于采用上述工艺制油后的饼粕中大分子营养物质(蛋白质、淀粉、膳食纤维等)存在不同程度的变性或饼粕中含有有机溶剂，使其仅被用于饲料加工或作肥料而未被高附加值化利用,造成严重的资源浪费。 伴随着人们的健康意识和资源综合利用意识的提高，开始探索高新技术用于同步制取高品质植物油和饼粕中低变性营养物质，以实现油料作物的综合利用。国内外专家提出了冷榨技术拟解决上述问题，并围绕着此技术开展了大量研究, 其中有冷榨制取油和低变性蛋白技术、酶法制取油和蛋白质水解产物技术、酶法预处理冷榨制油技术等研究,部分研究成果得到了成功的应用和推广，产生了较大的经济、社会和生态效益。这其中 1. 冷榨制油技术及其机械原理 冷榨制油技术是一种直接将未经轧胚或蒸炒的油料在室温至65℃之间, 经低温榨油机压榨而获得营养价值、分子结构未发生变化的油脂和饼粕的制油技术。其机械原理是由于旋转着的螺旋轴在榨膛内的推进作用，使榨料连续地向前推进，由于螺旋轴上榨螺螺距的缩短和根圆直径的增大，以及榨膛内径的减小，使榨膛空间体积不断缩小而对榨料产生压榨作用。榨料受压缩后，油脂从榨笼缝隙中挤压流出，同时，榨料被压成饼块从榨膛末端排出。 2. 冷榨制油的工艺及其特点 冷榨制油法属于物理方法，加压而不升温，对油脂、营养物质没有影响。同时，该工艺除了具有普通制油工艺一般的特征外，还能提高油脂品质,避免因高温加工而使油脂产生反式脂肪酸、油脂聚合体等有害物质，保留了油中的活性物质。但这种工艺处理量相对较少，效率较低，适用于核桃油和杏仁油等资源量较少，附加值较高的特种植物油的生产，常规浸提－精炼工艺处理量大，效率高，非常适合于大豆油，菜籽油和花生油等大宗食用油的生产，是冷榨冷炼工艺所不能替代的。以冷榨花生制油为例，冷榨制油可以避免精炼过程中，因添加化学添加剂而造成的酸、碱、重金属等有害物质残留的问题, 同时缩短了加工工艺，节约 1 /3的生产成本,减少了项目投资成本，增强了产品的市场竞争力；另外，压榨后的花生饼粕营养价值得到了提高，蛋白质、膳食纤维等营养成分未变性，活性物质得以保存，确保了饼粕的开发和利用价值。因而,该技术适合应用于油料作物压榨同步制取高品质油脂及大分子营养物质的生产加工中。 （1）花生果的清理干燥：进入油厂的花生果难免夹带着一些杂质。如果不清除花生果中夹带的泥土、茎叶等杂物，它们不但会影响油脂和饼粕的质量，而且会吸附一部分油脂，降低出油率。如果花生果中夹有砂石、金属、麻绳等杂物，更会引起机件磨损等，诱发生产事故，影响工艺效果。因此，为了保证生产的顺利进行，必须尽量除去杂质，个别含水量高的花生果，为了剥壳方便，进行干燥处理也是十分必要的。 （2）剥壳：花生在榨油前进行剥壳的目的是：减少壳对油脂的吸附，提高出油率；能提高榨油机的处理量，减少对榨油设备的磨损；利于轧坯，提高毛油质量；可提高饼粕的质量，有利于综合利用。 （3）热处理（蒸炒）：热处理是提取油脂过程中最重要的工序之一。热处理包括生坯的湿润和加热，在生产上称为蒸坯或炒坯，蒸炒后的坯称为熟坯。生坯凡经热处理后压榨的称为热榨，不经热处理者称为冷榨。花生主要是热榨。热处理的效果好坏对整个制油过程的顺利进行和出油率的高低以及油品、饼粕的质量

求食用油生产工艺流程

求食用油生产工艺流程 一、浸出工艺： 1、浸出工艺是将油料破碎后，用化学溶剂（6号氢汽油）充分浸泡提取油脂，然后通过蒸馏将溶剂油（6号氢汽油）分离回收得到的毛油脂。油脂的精炼和脱臭可去掉毛油的难闻气味，还能去掉某些有毒物质。但在去除杂质时，生物活性物质也损失了。 2、浸出工艺流程：油料破碎——化学浸出——高温分离——高温精炼（脱胶、脱酸、脱 色、脱臭、脱蜡）——添加防腐剂——成品油 二、压榨工艺 1、压榨工艺特指纯物理压榨，它是在对油脂原料进行严格筛选后，再对原料进行特定温度的蒸炒，让出油率保持最高，用螺旋压榨机榨出油脂，再用特殊纤维网过滤得到成品油。该方法生产的油安全、卫生、无污染、无溶剂残留，完全保障油品的营养成分不被破坏。 2、压榨工艺流程：油料精选——油料加温——压榨——沉淀过滤——初榨油 拓展资料： 食用油也称为“食油”，是指在制作食品过程中使用的，动物或者植物油脂。常温下为液态。由于原料来源、加工工艺以及品质等原因。常见的食用油多为植物油脂，包括粟米油、菜籽油、花生油、火麻油、玉米油、橄榄油、山茶油、棕榈油、芥花子油、葵花子油、大豆油、

芝麻油、亚麻籽油（胡麻油）、葡萄籽油、核桃油、牡丹籽油等等。食用油的保存方法： 食用植物油有“四怕”：一怕直射光，二怕空气，三怕高温，四怕进水。因此，保存食用油要避光、密封、低温、防水。 巧藏3种食用油 花生油、猪油、小磨香油的贮藏方式： 花生油 将花生油或豆油入锅加热，放入少许花椒、茴香，待油冷后，倒进搪瓷或瓷制容器中存放。这样，油可以较久存放而不变质，做菜用时味道也特别香。 猪油 猪油熬好后，趁其未凝结时，加进一点白糖或食盐，搅拌后密封，可较久存放而不变质。 小磨香油 小磨香油在贮存过程中易酸败、失香。现介绍以下方法：把香油装进一小口玻璃瓶内，每500克油加入精盐1克，然后将瓶口塞紧，不断地摇动，使食盐溶化，放在暗处3日左右，再将沉淀后的香油倒入洗净的棕色玻璃瓶中，拧紧瓶盖，置于避光处保存，随吃随取。要注意的是，装油的瓶子切勿用橡皮等有异味的瓶塞。 参考资料来源：百度百科-食用油

花生油生产工艺流程

1、压榨车间花生油的加工过程 花生采购储藏筛选（平面回转筛）比重去石机分级筛选 CCP1 炒籽花生计量 压榨蒸炒破碎 花生毛油水化脱胶?一滤 一级压榨花生油二滤 CCP2 加工工艺流程图说明 （1) 原料、辅料验收 : 检验运入公司的原料、辅料包括 : 花生、6#溶剂、磷酸、液碱、柠檬酸、白土等。 (2) 储藏:采用保温库储存花生,可实施机械通风,避免花生储存期间发霉。对于意外发生霉变的花生，一般是在仓底少量结块,在清仓时可用筛子除去。在其生产的产品不影响特定的使用性能以及符合相关标准的条件下,对外进行降价销售。否则,作为报废料进行处理。 (3) 磁选：利用磁铁清除原料中磁性杂质。 (4) 分级筛选: 分级：将大花生米和小花生米分开,大花生米去炒籽，小花生米去压榨。 (5) 筛选: 利用花生和杂质在颗粒大小及重量的差别,借助花生和杂质在筛面的相对运动，用规格为18╳2２的平面回转筛清除花生中的大、小杂质及轻杂质。 （6）破碎: 用破碎机将花生破碎成 4~6 瓣, 使其具有一定的粒度符合轧胚的条件,要求破碎后的油料粒度均匀,不出油，不成团,少成粉。 (7）轧胚: 采用单对辊轧胚机进行轧胚,轧成薄而均匀的坯片。要求坯片粉末度小、不漏油，厚度为0.5㎜以下。 （８) 蒸炒：破坏油料细胞结构,使蛋白质变性,磷脂吸水膨胀,达到入榨要求,提高出油率,降低磷脂含量。 (9）水化脱胶：磷脂吸水凝聚沉淀。 (10) 一滤：去掉明杂及部分磷脂。 （11）二滤:去除磷脂达到国家标准。

2、浸出毛豆油加工过程 大豆采购储藏筛选（平面回转筛）比重去石机 (CＣP1） 干燥膨化轧胚破碎豆计量软化 豆粕粉碎豆粕计量成品粕打包 毛油 加工工艺流程图说明： (１) 原料、辅料验收: 检验运入公司的原料、辅料包括 : 大豆、大豆毛油、６＃溶剂、 磷酸、液碱、柠檬酸、白土等。 （2) 储藏:采用保温库储存大豆，可实施机械通风,避免大豆储存期间发霉。对于意外发生 霉变的大豆,一般是在仓底少量结块，在清仓时可用筛子除去。在其生产的产品不影响特定 的使用性能以及符合相关标准的条件下,对外进行降价销售。否则,作为报废料进行处理。(3) 磁选: 利用磁铁清除原料中磁性杂质。 (４) 筛选: 利用大豆和杂质在颗粒大小及重量的差别,借助大豆和杂质在筛面的相对运动, 用孔径为8目/英寸及?3的平面回转筛清除大豆中的大、小杂质及轻杂质。 （6) 软化:利用慢速调质器调整大豆的水分含量,保证大豆浸出的工艺效果。 （7) 干燥:利用快速干燥器进行快速干燥，使大豆的可塑性增加,便于下一步工序操作。(8) 破碎: 用破碎机将大豆破碎成 2-４瓣豆, 使其具有一定的粒度符合轧胚的条件，要 求破碎后的油料粒度均匀,不出油,不成团,少成粉。 （9) 轧胚: 采用单对辗轧胚机进行轧胚，轧成薄而均匀的坯片。要求坯片粉末度小、不 漏油，厚度为 0.3㎜以下。 (10) 膨化:油料在挤压膨化机缸筒内受到挤压、加热、剪切、揉搓等作用，使油料细胞被 彻底破坏，细胞内油脂充分外露,在油料挤压膨化机的模板出口处，骤然减压,水蒸汽蒸发, 从而得到适度膨化的物料。 (11）浸出：采用平转浸出器浸出，以６＃溶剂为溶剂, 根据料坯的品质以及量的大小, 适当调整浸出的时间(约90ｍin)、温度约55℃、压力－0.0１～-0.０2mｍＨ，将大豆的 油浸出。 (12) 一次蒸发: 从浸出器抽出的混合油是由溶剂、油脂和伴随油脂的类脂物组成的,利用 油脂与溶剂的沸点差异，对混合油进行加热使其达到沸点温度 , 从而使溶剂气化与油脂分离。混合油先经过第一蒸发器使浓度达到60%～７0% 。

花生油的冷榨技术

花生油的冷榨技术 姓名：何小翠班级：油脂093班学号：090107623 1.概述：冷榨制油是指油料在入榨前不经蒸炒等高温处理，入榨温度为常温 或略高于常温及压榨过程料温较低的榨油方法。应用花生直接冷榨制油技术， 减少了精炼污水的排放有利于保护环境，同时，制得的花生油除具有普通制油 工艺的一般特征外，更在于提高了油脂品质，避免了高温加工油脂产生反式脂 肪酸、油脂聚合体等有害物质，保留了油中的活性物质，同样冷榨饼的营养价 值也有很大提高，蛋白质变性少更多活性物质得以保存，提高了饼的开发价值。 介绍了花生直接冷榨的工艺、各个过程的操作方法及注意事项，对花生冷榨直 接制油工艺进行了设计，并进行了物料衡算和热量衡算；对花生冷榨制油所需 要的设备进行了选择并核算了所需台数；用CAD绘制了制油的工艺流程图以 及车间布置图，完成对花生冷榨制油的工艺设计。 2.设计依据：(1)杂质: 1% 红衣:7% 仁: 96% 油 : 48% 水:8% 惰性固体: 43% (2)花生油国家标准：折光指数n40：1.460-1.465 相对密度d2020：0.914-0.917 碘值(I)／(g／100g)：86-107 皂化值(KOH)／(mg／g)：187-196 不皂化物／(g／kg)：≤10 脂肪酸组成(%)： 十四碳以下脂肪酸ND-0.1 豆蔻酸C14：0 ND-0.1 棕榈酸C16：0 8.0-14.0 棕榈-烯酸C16：1 ND-0.2 十七烷酸C17：0 ND-0.1十七碳一烯酸C17：1 ND-0.1 硬脂酸C18：0 1.0-4.5 油酸C18：1 35.0-67.0 亚油酸C18：2 13.0-43.0 亚麻酸C18：3 ND-0.3 花生酸C20：0 1.0-2.0 花生一烯酸C20：1 0.7-1，7 山嵛酸C22：0 1.5-4.5 芥酸C22：1 ND-0.3 木焦油酸C24：0 0.5-2.5 二十四碳一烯酸C24：1 ND-0.3 正文 工艺要求 200t/d 3.工艺流程概述 3．1工艺流程： 现列出大豆预处理工艺流程图如下:

食品加工中的油脂制作技术

食品加工中的油脂制作技术 说到食品加工，很多人首先想到的可能是糖、盐、酱油等调味 品或者肉、蔬菜等食材的加工。但是，很多时候，油脂也是不可 或缺的一环。比如说，如果没有油脂，我们就无法炸出金黄酥脆 的油炸食品，也无法制作许多美食中必备的调味油和脆皮。所以，油脂在食品加工中的重要性不言而喻。 那么，在油脂的制作过程中，我们需要了解哪些知识和技术呢？下面，就通过几个方面来详细介绍一下。 一、油脂的分类 首先，我们需要了解油脂的分类。根据来源，油脂可以分为动 物油和植物油两类。动物油包括猪油、牛油、羊油等；植物油则 包括大豆油、花生油、棕榈油、橄榄油等。此外，还有混合油和 调和油等类型。 在油脂的制作过程中，每一种油脂都有其不同的特性，需要采 用不同的制作方法。比如说，植物油一般需要采用压榨等方式，

而动物油则需要焯水去腥等加工方法。所以，根据不同的油脂类型，我们需要采用不同的制作技术。 二、油脂的提取过程 在制作油脂时，最基本的就是提取原料中的油脂。下面，我们就分别来介绍一下动植物油脂的提取过程。 1.动物油的提取 动物油的提取过程一般包括杀、剁、焯、炒、压等步骤。具体的制作流程取决于不同的动物油脂种类。 比如说，提取猪油时，需要先杀猪去毛，并用清水冲洗干净。然后将肥肉剁碎，放入锅中焯水去腥，再加入姜、葱等调料进行炒制。最后，通过冷却、压榨等步骤提取出猪油。 2.植物油的提取

与动物油不同，植物油的提取一般采用压榨方式。具体过程包括清洗、烘干、压榨等步骤。 比如说，提取花生油时，需要先将花生清洗干净，晾干后再进行打壳。然后，将花生仁加入压榨机进行压榨，最后通过离心、过滤等步骤得到花生油。 三、油脂的加工过程 在油脂提取完成后，还需要进行加工才能成为最终的食材。下面，我们就来介绍一下动植物油脂的加工过程。 1.动物油的加工 动物油的加工过程也包括不同的步骤。比如说，猪油在加工中需要进行分段、澄清、过滤、冷却等方式才能成为最终的食材。而牛油则要进行融化、澄清、滤去蛋白质等多道工序。

压榨油和浸出油比较

食用油被外资垄断还不是最可怕的，更可怕的是外资通过浸出油加工工艺（该工艺产油率高，故成本低），危害国人的健康。了解食用油的加工工艺后你就知道了，这不是无中生有，食用油加工分为物理压榨和化学浸出油两种加工方法，外资食用油企业基本上采用的是化学浸出法。 先简单的介绍一下两种工艺： 物理压榨工艺(本文用传统物理榨油举例，设备螺旋榨油机，原料菜籽) 将菜籽加水破碎(加水的目的是防止炒焦) → 然后入锅炒熟(炒到115摄氏度) → 再入螺旋榨油机压榨→ 出毛油（半成品油）→ 将毛油沉淀 → 进行毛油精炼(传统工艺是将毛油加热到130-140摄氏度后，每100Kg毛油兑水3-5 Kg进行提炼，脱磷脂、脱色、脱酸介) → 最后制成食用油 传统物理压榨法整个榨油和炼油过程未使用任何化学剂，所以不存在化学残留。 化学浸出油工艺 先将菜籽压成碎薄片→ 用称为“六号抽提溶剂油”（俗称六号轻汽油）浸泡，使油脂溶解在轻汽油中形成混合油→ 然后对混合油进行加热，除去轻汽油，制成半成品油→ 菜籽毛油化学高温精炼脱胶、脱色、脱臭(用15波美度的碱液提炼；脱色用膨润白土，并适当加入活性炭) → 最后制成食用油 浸出油工艺从半成品油到毛油精炼，整个过程都在使用化学剂，有的提炼过程中甚至使用硫酸，所以浸出食用油中会残留化学物质，用最先进的浸出油设备也会有微量化学残留。浸出油还残留黄曲霉毒素B1，黄曲霉毒素B1的毒性极强，其毒性为人们熟知的剧毒药KCN 的10倍，为砒霜的68倍。黄曲霉毒素B1是目前已知的致癌性最强的生物代谢产物。毒性主要损害肝脏，可引起急性肝炎。黄曲霉毒素还有明显的慢性毒性与致癌性，持续摄入可引起肝肿大、肝细胞重度脂肪病变并发生肝硬化。 物理压榨油工艺不使用化学剂，无化学残留，不破坏亚油酸等不饱和脂肪酸和维生素E 等营养成分，产油率低，就拿油菜籽说只有33%，所以成本高；而化学浸出油工艺使用六号轻汽油、碱液、膨润白土等化学剂，有微量化学残留，可致癌，破坏不饱和脂肪酸和维生素E、铁、锌等营养成分，产油率高（油菜籽可达40%），成本低。 看过两种工艺的介绍后，你就会知道如何选择食用油了，你还会购买外资品牌（如金龙鱼、香满园、胡姬花）的浸出油吗？ 食用油压榨法和浸出法工艺的是是非非

花生油加工工艺

花生油加工工艺 花生油是一种常用的食用油，也是人们生活中不可或缺的调味品。而花生油的加工工艺是指将花生经过一系列的工艺处理，提取出花生油的过程。下面将详细介绍花生油的加工工艺。 1. 原料准备 花生油的原料是花生，首先需要对花生进行清洗和去杂工作。清洗花生是为了去除表面的灰尘和杂质，而去杂是指将破损、变质、霉变等不合格的花生剔除。 2. 烘烤 清洗后的花生需要进行烘烤处理。烘烤的目的是除去花生中的水分，提高花生的含油率。通常采用间歇式烘烤或连续式烘烤的方式进行，温度一般控制在120~130摄氏度，时间根据花生的含水率而定。 3. 去壳 烘烤后的花生需要进行去壳处理。去壳的目的是将花生的外壳和内果皮分离，以便后续的榨油过程。去壳可以采用物理去壳或机械去壳的方法，物理去壳是指通过摩擦和冲击力将花生的外壳破碎，然后通过风力或振动将外壳和内果皮分离；机械去壳则是利用专用的去壳机械将花生的外壳和内果皮分离。 4. 破碎 去壳后的花生需要进行破碎处理。破碎的目的是将花生仁打碎，以

便后续的榨油过程。破碎可以采用物理破碎或机械破碎的方法，物理破碎是指通过摩擦和冲击力将花生仁打碎，然后通过筛网将花生仁和渣滓分离；机械破碎则是利用专用的破碎机械将花生仁打碎。 5. 榨油 破碎后的花生需要进行榨油处理。榨油的目的是将花生仁中的油分离出来。榨油可以采用物理榨油或化学榨油的方法，物理榨油是指通过机械压榨的方式将花生仁中的油分离出来；化学榨油则是利用化学溶剂将花生仁中的油溶解出来。 6. 油水分离 榨油后得到的是含有水和杂质的混合液体。此时需要进行油水分离的处理。油水分离可以采用离心分离或沉降分离的方法，离心分离是指利用离心机将油水混合物分离，通过不同的密度差异将水和油分离；沉降分离则是让油水混合物自然沉降，通过不同的密度差异将水和油分离。 7. 净化处理 油水分离后得到的是粗制花生油，还需要进行净化处理。净化处理的目的是去除花生油中的杂质和不纯物质，提高花生油的质量。净化处理可以采用脱色、脱臭、脱蜡等方法进行，具体的操作包括加热、蒸馏、过滤等。 8. 精炼处理

花生油成套加工设备榨取工艺

花生油的脂肪酸构成是比较好的，易于人体消化吸收。据国外资料介绍，食用花生油，可使人体内胆固醇分解为胆汁酸并排出体外，从而降低血浆中胆固醇的含量。另外上，花生油中还含有甾醇、麦胚酚、磷脂、维生素E、胆碱等对人体有益的物质。经常食用花生油，可以防止皮肤皱裂老化，保护血管壁，防止血栓形成，有助于预防动脉硬化和冠心病。花生油中的胆碱，还可改善人脑的记忆力，延缓脑功能衰退。 花生油压榨工艺：清理→剥壳→破碎→轧胚→蒸炒→压榨 1、花生果的清理干燥：清除花生中的杂质。进入油厂的花生果难免夹带着一些杂质。如果不清除花生果中夹带的泥土、茎叶等杂物，它们不但会影响油脂和饼粕的质量，而且会吸附一部分油脂，降低出油率。如果花生果中夹有砂石、金属、麻绳等杂物，更会引起花生榨油机机件磨损等，诱发生产事故，影响工艺效果。因此，为了保证花生榨油机的压榨生产的顺利进行，需要尽量除去杂质，个别含水量高的花生果，为了剥壳方便，进行干燥处理也是十分需要的。清理的方法很多，具体可根据杂质的情况采用不同的方法。如果所含杂质轻，

如草、茎叶等，可以采用风选的方法，用气流吹掉杂质。如果杂质颗粒较小，可以通过选，除去杂质。对于一些大小、相对密度与花生相似的杂质，如果属于泥土块，可以在泥机中摩擦粉碎后，再用筛选法除去。如果属铁质杂质，可以采用电磁铁或永久磁铁行分离。清理后杂质含量应在以下。 2、剥壳：花生在进行花生压榨工艺前进行剥壳的目的是：减少壳对油脂的吸附，加快出油率；能加快花生榨油机的处理量，减少对榨油设备的磨损；利于轧坯，加快毛油质量；可加快饼粕的质量，有利于综合利用。 3、破碎: 用破碎机将花生进行破碎, 使花生破碎的粒度符合轧胚条件。 4、轧胚: 采用单对辊轧胚机进行轧胚,轧成薄而均匀的坯片。要求坯片粉末度小、不漏油,厚度为0.5㎜以下。 5、热处理（蒸炒）：破坏油料细胞结构，使蛋白质变性，磷脂吸水膨胀，达到入榨要求，加快出油率，降低磷脂含量。热处理是提取油脂过程中重要的工序之一。热处理包括生坯的湿润和加热，在生产上称为蒸坯或炒坯，蒸炒后的坯称为熟坯。生坯凡经热处理后压榨的称为热榨，不经热处理者称为冷榨。花生主要是热榨。热处理的效果好坏对整个制油过程的顺利进行和出油率的高低以及油品、饼粕的质量有直接的影响。

花生油加工工艺流程

花生油加工工艺流程 1.引言 1.1 概述 概述部分的内容可以从以下角度进行叙述： 花生油是一种常用的食用油，由花生经过一系列加工工艺制成。在全球范围内，花生油是最主要的植物油之一，它具有丰富的营养价值和广泛的应用领域。由于其具有较高的不饱和脂肪酸含量和维生素E的含量，花生油被认为是一种健康的油脂。 花生油加工工艺流程是将生花生经过一系列的处理步骤，最终得到高质量的花生油的过程。其中，主要的工艺步骤包括清洗、脱壳、烘干、压榨和精炼等环节。这些步骤的目的是去除杂质、分离花生内壳、除去水分、提取花生油和提高油的纯度。 花生油加工工艺的每个步骤都有其特定的技术要求和操作方法。例如，清洗步骤旨在去除花生表面的灰尘、沙土和其他杂质，以保证最终产品的质量；脱壳步骤是将花生的外壳和内壳分离，以便进行下一步的处理；烘干步骤是为了除去花生中的水分，以避免影响后续步骤的正常进行。 花生油加工工艺流程的稳定和高效性对于产品质量的保证非常重要。

合理的工艺流程设计和设备选择可以提高花生油的产量和质量，并降低生产成本。随着科技的不断进步和人们对健康生活的追求，花生油加工工艺也在不断改进和完善。 通过对花生油加工工艺流程的详细了解和研究，我们可以更好地理解花生油的生产过程，为提高花生油的产量和质量提供技术支持和方法指导。同时，对花生油加工工艺的展望也可以为相关技术的创新和发展提供思路和借鉴，从而不断提高花生油加工工艺的效率和经济效益。 1.2 文章结构 文章结构指的是文章的组织和安排方式，它决定了读者对文章内容的理解和掌握程度。在本文中，我将为您解释文章的结构以及每个部分的功能和作用。 首先，文章分为引言、正文和结论三个部分。引言部分是文章的开篇，旨在引起读者的兴趣并介绍文章的主题。正文部分是文章的核心，主要论述花生油加工的背景和重要性。结论部分是文章的收尾，总结全文并对花生油加工工艺的未来发展进行展望。 具体来说，引言部分包括以下几个要点： 1.1概述：简要介绍花生油加工工艺流程的主题和背景。可以提到花生油具有广泛的应用和市场需求，其加工过程对产品质量的影响至关重要。

金龙鱼花生调和油的加工工艺流程

金龙鱼花生调和油加工工艺流程 1. 概述 金龙鱼花生调和油是一种食用油，由花生油和其他植物油混合而成。本文将详细描述金龙鱼花生调和油的加工工艺流程，包括原料准备、预处理、压榨、脱胶、脱臭、过滤、分离、精炼等步骤。 2. 原料准备 金龙鱼花生调和油的主要原料是花生和其他植物油。这些原料需要经过筛选、清洗和烘干等预处理步骤，以确保质量和卫生安全。 3. 压榨 原料经过预处理后，进入压榨工序。首先将原料送入压榨机中进行压榨，以提取出含油的物质。通过高温高压的作用下，使得原料中的油脂释放出来，并与其他杂质分离。 4. 脱胶 脱胶是为了去除压榨过程中产生的杂质，并提高油品的质量。通过添加适量的碱性溶液，与油中的蛋白质结合形成胶状物质，然后通过离心或沉淀等方式将胶状物质分离出来。 5. 脱臭 脱臭是为了去除油中的杂质和异味。通过加热和蒸馏等工艺，将油中的挥发性成分和异味去除，提高油品的口感和品质。 6. 过滤 脱臭后的油需要经过过滤工序，去除残留的杂质和固体颗粒。通常使用压力过滤或离心分离等方法进行过滤处理，以确保油品的纯净度和透明度。 7. 分离 过滤后的油可能仍然含有一些不溶于油中的物质。通过离心分离或静置等方法，将不溶于油中的物质从油中分离出来，进一步提高油品的纯净度。

8. 精炼 最后一步是对分离后的油进行精炼处理。精炼包括脱色、脱酸、脱水等步骤。首先使用活性炭等脱色剂去除油中的杂质和色素，然后进行脱酸处理以降低油的酸值，最后通过蒸汽加热等方式去除油中的水分。 9. 包装 经过精炼处理后的金龙鱼花生调和油需要进行包装。通常采用塑料瓶、玻璃瓶或桶装等方式进行包装，并在包装过程中加入适量的抗氧化剂和防腐剂，以延长产品的保质期。 10. 检验 最后，对包装好的金龙鱼花生调和油进行质量检验。主要检验项目包括外观、色泽、气味、口感、酸值、过氧化值等指标。只有符合相关标准的产品才能出厂销售。 以上是金龙鱼花生调和油的加工工艺流程。通过以上步骤，原料经过预处理、压榨、脱胶、脱臭、过滤、分离和精炼等环节，最终得到高品质的金龙鱼花生调和油产品。 注意：本文所描述的加工工艺流程仅供参考，实际生产中可能会根据不同 厂家和需求进行调整和改进。

花生油工艺流程

花生油工艺流程 1 浓香花生油的预榨生产工艺流程 油料-- 清理-- 分级-- 烘干/ 冷却-- 小路25%~30%热风烘炒-- 吸风降温-- 轧糁破碎/ 脱皮--大路75%~70%轧坯-- 蒸炒--压榨 2 工艺说明 2.1 清理：破壳-去壳-筛选-去石-磁选 2.2 分级：用分级筛分离出花生中的未成熟粒、霉变粒、破碎粒等不完善粒，这部分可用于生产二级油，单独销售。 2.3 烘干/冷却：烘干设务可用热风气流干燥机。花生烘干后水分控制在5%~6%。然后迅速用冷空气把油粒温度降至40℃以下。 2.4 破碎/脱皮：破碎机可用齿辊式破碎机，目的是把红外衣扒掉，破碎后用风力风选器或吸风平筛将红外衣吸出，分离出的花生红皮可用作医药化工原料。 2.5 热风烘炒：将总量25%~30%的花生瓣送至热风烘炒炉，在此烘炒炉内油料被加热到180℃~200℃。烘炒温度是浓香花生油产生香味的关键因素，温度太低，香味较淡；温度太高，油料易糊化。 2.6 降温与轧糁：为防止油料糊化和自燃，烘炒后应迅速散热降温，降温后用齿辊式破碎机轧成碎粒状。

2.7 蒸炒：立式蒸炒锅对生坯进行蒸炒。1层~2 层装料要满，起到蒸的作用；3层~5 层装料要浅，起到排除水分的作用；出料温度108℃～112℃，水分5%～7%，为保证花生油有浓郁的香味，蒸炒锅炉的间接蒸汽压力应不小于0.6mpa。 2.8 榨油：考虑到浓香花生油生产工艺的特殊性，对榨油机主轴转速作了适当调整，主轴转速由原来的8rpm提高到10rpm，并适当放厚饼的厚度。入榨温度135℃，入榨水分1.5%～2%，机榨饼残油9%～10%。 所得毛油经沉淀后用立式叶片过滤机过滤后送到精炼车间，机榨饼经破碎后送至浸出车间进行二次浸出。浸出毛油经精炼后作普通油单独销售。 3 毛油精炼工序工艺流程 过滤毛油-- 降温-- 加助滤剂-- 二次降温-- 沉淀48h-- 过滤-- 成品油-- 滤饼 4 工艺说明 4.1 一次降温：从机榨车间送来的过滤毛油温度一般在60℃～70℃，为节约能源，先用自来水（冷却水）于低速搅拌下（30rpm）散热冷却，温度降至接近室温为止。

花生油的发酵过程

花生油的发酵过程 花生油是一种常见的食用油，它是由花生经过一系列的加工工艺制得的。其中，发酵是花生油制备过程中的关键步骤之一。下面将为大家详细介绍花生油的发酵过程。 首先，花生油的发酵需要准备一定比例的花生和一种特殊的发酵剂。在工业生产中，常用的发酵剂是一种活性酵母。酵母是一种单细胞的真菌，其可以利用花生中的糖类等营养物质进行代谢，产生一系列的酶类和物质，从而发挥发酵作用。 首先，将花生进行粉碎处理，使其更容易与酵母发生反应。然后将粉碎后的花生与预先培养好的酵母混合，使其均匀分布，然后置入发酵反应器中。发酵反应器通常会进行恒温控制，以确保发酵过程中的温度在适宜范围内。 发酵过程中，由于酵母机体内含有许多酵素，这些酵素能够分解花生中的淀粉、蛋白质等复杂物质为较小的分子，释放出能量和一些有益的物质。同时，酵母还会产生一种叫做乳酸菌的有益菌群，这些菌群能够分解花生中的某些成分，产生比较浓郁的香气。 发酵过程中的一个重点是控制发酵时间。一般来说，花生油的发酵时间为24小时至72小时不等，具体时间要根据发酵反应器中的温度、酵母的种类以及花生的品种等因素来确定。发酵时间过短，花生的特有风味无法完全呈现出来，发酵时间过长，则可能会导致风味过于浓烈，影响食用口感。因此，在实际生产中，需要对发酵时间进行精确控制。

另外，花生油的发酵过程中还需要进行一些辅助处理。例如，在发酵过程中适量添加盐，可以提高酵母的活性。此外，还可以加入一些调味品，如小茴香、花椒等，以增添花生油的香气和口感。 最后，当发酵时间达到要求后，需要对发酵液进行分离处理。一般会使用离心机将液体中的固体和液体分离开来。其中，液体部分即为发酵后的花生油浆。经过离心分离后，会得到较为纯净的花生油浆，然后再进行其他的加工工艺，如脱酸、脱色等步骤，最终得到我们熟悉的花生油。 总的来说，花生油的发酵过程就是利用酵母发酵花生，由酵母分解花生中的营养成分并产生一系列的物质，从而使花生油具有特殊的香气和风味。这个过程需要控制发酵剂的比例、温度和时间等因素，以确保花生油的质量和口感。通过发酵过程，花生油得到了充分的提香，更好地满足了人们对美食的需求。花生油的发酵过程在提高花生油的口感和香气方面起到了重要作用。这个过程中，酵母发酵花生的同时，还释放出一系列有益的物质，包括氨基酸、维生素和有机酸等。这些物质不仅可以增加花生油的营养价值，还可以提升其风味和口感。 首先，酵母在发酵过程中会分解花生中的糖类，产生乳酸和其他有机酸。有机酸是花生油发酵过程中的重要成分，它能够增强花生油的酸度和风味。同时，有机酸还能够促进肠道蠕动，帮助消化和吸收，对人体的健康十分有益。

胡姬花花生油生产工艺

胡姬花花生油生产工艺 1.引言 1.1 概述 胡姬花花生油是一种高质量的食用油，它以其独特的风味和丰富的营养价值而闻名。胡姬花是一种传统的油料作物，主要生长在亚热带地区。其籽粒富含油脂，经过一系列的加工工艺，可以提取出胡姬花花生油。 胡姬花花生油具有浓郁的花香和独特的口感，是许多家庭烹饪和食品加工中常用的食用油之一。它含有丰富的不饱和脂肪酸，如亚油酸和亚麻酸，对人体健康具有积极的影响。此外，胡姬花花生油还富含维生素E和其他抗氧化物质，具有抗氧化和抗衰老的功效。 胡姬花花生油的生产工艺经过多年的发展和改良，已经成为一项高效、精细的工艺流程。其主要包括清洗胡姬花籽、脱皮、破碎、榨油、脱蜡、脱色、脱臭等步骤。其中，榨油是最关键的一步，通过高温高压的机械压榨和溶剂提取的方法，可以从胡姬花籽中获得最大限度的花生油。 胡姬花花生油的生产工艺具有许多优势。首先，胡姬花的栽培成本较低，适应性强，能够在不同的气候和土壤条件下生长。其次，生产工艺简单可行，不需要复杂的设备或技术要求。最重要的是，胡姬花花生油具有独特的品质和营养价值，深受消费者的喜爱。

展望未来，胡姬花花生油产业有着广阔的发展前景。随着人们对健康饮食的追求和对食品质量的要求越来越高，胡姬花花生油作为一种天然、健康的植物油，将受到更多人们的关注和喜爱。同时，胡姬花花生油的生产工艺也将不断改进和创新，以满足市场需求。 综上所述，胡姬花花生油作为一种具有独特风味和营养价值的食用油，在市场上有着广阔的发展前景。通过优化生产工艺和提高产品质量，胡姬花花生油产业将成为我国油料工业的重要组成部分。 1.2 文章结构 本文主要分为引言、正文和结论三个部分来探讨胡姬花花生油的生产工艺。 引言部分首先概述了本文要讨论的主题——胡姬花花生油生产工艺。接着介绍了文章的结构，即引言、正文和结论部分的安排。最后明确了本文的目的，即通过探讨胡姬花花生油的生产工艺，总结其优势，并展望其产业的发展前景。 正文部分主要分为两个小节。首先，介绍了胡姬花花生油的产地与特点。这一部分将重点介绍胡姬花花生油的原料——胡姬花花生的种植产地以及其独特的特点，包括其营养价值、口感特点等。其次，详细探讨了胡

物理精炼法加工花生一级油

用物理精炼法加工花生一级油 摘要:以浸出花生油为原料,采用物理精炼工艺生产花生一级油。该工艺精炼得率高,可供油脂生产企业在选择精炼工艺时参考。 关键词:花生一级油;物理精炼;工艺流程 花生油所含脂肪酸与其他油脂不同,饱和脂肪酸中6%～7%是C20以上的脂肪酸,决定了其性质与其他油脂不同。以浸出花生油为原料来生产花生一级油,采用物理精炼工艺,可提高花生油的精炼得率,达到增加企业经济效益的目的。现将其工艺过程及应注意的问题进行介绍,以供参考。 1加工工艺 1.1物理精炼工艺流程 热水真空系统白土蒸汽 ↓↓↓↓ 浸出花生油→过滤→脱胶→真空干燥→脱色→脱臭→花生一级油 ↓↓↓↓ 杂质胶质废白土馏出物→四级蒸汽喷射泵 1.2工艺说明 1.2.1去除杂质为了降低花生油精炼损耗,提高花生油在精炼过程中的得率,浸出花生油必须首先进行去除杂质的处理。一般采用毛油过滤器去除杂质,把浸出花生油含杂量控制在0.2%以下,从而可提高脱胶工段的效率。 1.2.2脱胶采用间歇式工艺,将花生毛油预热到80～85℃,加水量根据毛油中胶质含量而定,一般为胶质含量的3～5倍,水温在85～90℃(高于油温5℃)。加水在40～60 m in内完成,加水过程中伴随60～70 r/m in的搅拌,加水完毕后继续搅拌3～5m in,静置沉淀2～4 h。取样

进行化验,280℃加热试验有微量析出物视为水化合格,进入下道工序。 12.3真空干燥将脱胶后的花生清油升温至125～135℃,进入真空干燥器进行脱水处理,脱水时间为20～30 min,脱水后的油含水量小于0.1%(毛油经水化脱胶之后,油中含有0.3%～0.5%的水分,会影响脱色工段的白土吸附能力)。 12.4脱色在花生油脱色过程中,除了脱除油脂中的色素改善油品的外观外,还可以吸附除去黄曲霉毒素和微量金属、磷脂等胶质,甚至还可以吸附某些臭味物质,多环芳烃和残留农药等,从而保证油品的质量,有利于提高油品的稳定性。白土加入量一般为油重的0.3%～1.5%(白土加入量视油品的质量而定)。脱色时间控制在30 min左右,脱色温度控制在120℃左右。 12.5脱臭将脱色花生油进脱臭塔时的油温控制在250～270℃,在直接蒸汽喷射下,将游离脂肪酸、酮、醛和其他杂质从油中除去,热脱色作用也同时发生,色素物被裂解并从油中蒸馏出来。脱臭真空度(绝对压力)控制在266 Pa左右,脱臭时间2 h左右。 2物理精炼中应注意的几个问题 2.1脱胶花生油中的磷脂含量 脱胶花生油中的磷脂含量过高,会增加花生油在物理精炼中白土用量,影响脱色油的过滤;会造成加热设备及脱臭塔结焦,影响传热效果;会造成成品油回色,影响成品油的质量。 2.2真空度 真空度是影响物理精炼的一个重要因素。脂肪酸的沸点随着绝对压力