数控车端面切削循环指令

补充内容：

数控车端面切削循环指令（G94）

指令格式: G94 X（U）_ Z（W）_ R_ F_

指令功能: 实现端面切削循环和带锥度的端面切削循环。

刀具从循环起点，按图3.23与图3.24所示走刀路线，最后返回到循环起点，图中虚线表示按R快速移动，实线按Ｆ指定的进给速度移动。

指令说明:

① X、Z表示端平面切削终点坐标值；

② U、W表示端面切削终点相对循环起点的坐标分量；

③ R 表示端面切削始点至切削终点位移在Z轴方向的坐标增量，端面切削循环时R为零，可省略；

④ F表示进给速度。

例题: 如图3.25所示，运用端面切削循环指令编程。

G94 X20 Z16 F30 A-B-C-D-A

Z13 A-E-F-D-A

Z10 A-G-H-D-A

例题: 如图3.26所示，运用带锥度端面切削循环指令编程。

G94 X20 Z34 R-4 F30 A-B-C-D-A

Z32 A-E-F-D-A

Z29 A-G-H-D-A

刀具长度补偿G43、G44、G49指令

G71循环指令编程十例

数控车削技术(入门)实例（一） 毛坯为ф22×90，全部倒角为1×45° 图5-1 一、教学目的 1、掌握对刀的概念及重要性。 2、掌握端面、外圆、锥度的编程和加工。 3、能熟练掌握精车对刀正确性的检查方法及调整。 4、遵守操作规程，养成文明操作、安全操作的良好习惯。 二、加工操作步骤 参见图5-1，加工该零件时一般先加工零件外形轮廓，切断零件后调头加工零件总长。编程零点设置在零件右端面的轴心线上。 1、夹零件毛坯，伸出卡盘长度76 mm。 2、车端面。 3、粗、精加工零件外形轮廓至尺寸要求。 4、切断零件，总长留0.5mm 5、零件调头，夹ф21外圆（校正） 6、加工零件总长至尺寸要求（程序略） 7、回换刀点，程序结束。 三、注意事项 1、确认车刀安装的刀位和程序中的刀号相一致。 2、仔细检查和确认是否符合自动加工模式。 3、灵活运用倍率修调开关。 4、为保证对刀的正确，对刀前应将工件外圆和端面采用手动方式车一刀。 5、机床的长度超程限位为15 mm。

四、应用的刀具： 参考程序： O0233 ； N10 G50 X80 Z20；设定坐标系（起刀点） N20 M3 S02 T0100；调用粗车刀，主轴低低速正转 N30 G00 X22 Z2；快速定位，接近工件 N40 G71 U2 R1 ；每次进刀量4mm（直径）退刀1mm N50 G71 P60 Q140 U0.2 W0.2 F100；对外轮廓粗车加工，余量X、Z方向0.2mm N60 G00 X8； N70 G01 Z0 F60 ; N80 X10 Z-1; N60~N140为精加工外形轮廓程序群 N90 Z-20; N100 X16 Z-28; N110 Z-40 ； N120 X19； N130 X21 Z-41； N140 Z-60； N180 G70 P60 Q140; 精车G71外形轮廓 N190 G00 X80 Z20; 返回起刀点 N200 T0303；换回切断刀,刀宽3mm N210 G00 X23 Z-59.8；快速定位，接近工件 N220 G01 X10 F30; 切槽 N225 G00 X23 N230 G00 Z-59.5 ; 定位 N240 G01 X-0.1 F30; 切断 N250 G00 X50 N255 Z50 ；返回起刀点 N260 T0100 M05; 换回基准刀,主轴停止 N270 M30; 程序结束

数控车床编程基本指令大全

数控车床编程基本指令大全 车削加工编程一般包常用编程指令的应用 含X和Z坐标运动及绕Z轴旋转的转角坐标C 。 (1)快速定位(G00或G0) 刀具以点位控制方式从当前所在位置快速移动到指令给出的目标位置。 指令格式：G00 X(U) Z(W) ； (2)直线插补(G01或G1) 指令格式：G01 X(U) Z(W) F ； 图1 快速定位图2 直线插补 G00 X40.0 Z56.0； G01 X40.0 Z20.1 F0.2； /绝对坐标，直径编程； /绝对坐标，直径编程，切削进给率0.2mm/r G00 U-60.0 W-30 G01 U20.0 W-25.9 F0.2； /增量坐标，直径编程 /增量坐标，直径编程，切削进给率0.2mm／r (3)圆弧插补(G02或G2，G03或G3) 1)指令格式: G02 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ；

G02 X(U) Z(W) R F ； G03 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ； G03 X(U) Z(W) R F ； 2)指令功能: 3)指令说明: ①G02为顺时针圆弧插补指令，G03为逆时针圆弧插补指令。圆弧的顺、逆方向判断见图3左图，朝着与圆弧所在平面相垂直的坐标轴的负方向看，顺时针为G02，逆时针为G03，图3右图分别表示了车床前置刀架和后置刀架对圆弧顺与逆方向的判断； 图3 圆弧的顺逆方向 ②如图4，采用绝对坐标编程，X、Z为圆弧终点坐标值；采用增量坐标编程，U、W为圆弧终点相对圆弧起点的坐标增量，R是圆弧半径，当圆弧所对圆心角为0°～180°时，Ｒ取正值；当圆心角为180°～360°时，R取负值。I、K为圆心在X、Z轴方向上相对圆弧起点的坐标增量（用半径值表示），I、K为零时可以省略。

数控车床多重复合循环指令

数控车床多重复合循环指令（G70～G76） 运用这组G代码，可以加工形状较复杂的零件，编程时只须指定精加工路线和粗加工背吃刀量，系统会自动计算出粗加工路线和加工次数，因此编程效率更高。 1. 外圆粗加工复合循环（G71） 指令格式 G71 UΔd Re G71 Pns Qnf UΔu WΔw Ff Ss Tt 指令功能切除棒料毛坯大部分加工余量，切削是沿平行Z轴方向进行，见图1， 图1 外圆粗加工循环 A为循环起点，A-A'-B为精加工路线。 指令说明Δd表示每次切削深度（半径值），无正负号； e表示退刀量（半径值），无正负号； ns表示精加工路线第一个程序段的顺序号； nf表示精加工路线最后一个程序段的顺序号； Δu表示Ｘ方向的精加工余量，直径值； Δw表示Ｚ方向的精加工余量。 使用循环指令编程，首先要确定换刀点、循环点A、切削始点A’和切削终点B的坐标位置。为节省数控机床的辅助工作时间，从换刀点至循环点A使用G00快速定位指令，循环点A的X坐标位于毛坯尺寸之外，Z坐标值与切削始点A’的Z坐标值相同。 其次，按照外圆粗加工循环的指令格式和加工工艺要求写出G71指令程序段，在循环指令中有两个地址符U，前一个表示背吃刀量，后一个表示X方向的精加工余量。在程序段中有P、Q地址符，则地址符U表示X方向的精加工余量，反之表示背吃刀量。背吃刀量无负值。A’→B是工件的轮廓线，A→A’→B为精加工路线，粗加工时刀具从A点后退Δu /2、Δw，即自动留出精加工余量。顺序号ns至nf之间的程序段描述刀具切削加工的路线。 例题1 图2所示，运用外圆粗加工循环指令编程。

图2 外圆粗加工循环应用 N010 G50 X150 Z100 N020 G00 X41 Z0 N030 G71 U2 R1 N040 G71 P50 Q120 U0.5 W0.2 F100 N050 G01 X0 Z0 N060 G03 X11 W-5.5 R5.5 N070 G01 W-10 N080 X17 W-10 N090 W-15 N100 G02 X29 W-7.348 R7.5 N110 G01 W-12.652 N120 X41 N130 G70 P50 Q120 F30 2. 端面粗加工复合循环（G72） 指令格式 G72 WΔd Re G72 Pns Qnf UΔu WΔw Ff Ss Tt 指令功能除切削是沿平行X轴方向进行外，该指令功能与G71相同，见图3。指令说明Δd 、e、 ns 、nf、Δu、Δw的含义与G71相同。

数控车床编程基本指令大全初学使用

①G02为顺时针圆弧插补指令，G03为逆时针圆弧插补指令。圆弧的顺、逆方向判断见图3左图，朝着与圆弧所在平面相垂直的坐标轴的负方向看，顺时针为G02，逆时针为G03，图3右图分别表示了车床前置刀架和后置刀架对圆弧顺与逆方向的判断； 图3 圆弧的顺逆方向 ②如图4，采用绝对坐标编程，X、Z为圆弧终点坐标值；采用增量坐标编程，U、W为圆弧终点相对圆弧起点的坐标增量，R是圆弧半径，当圆弧所对圆心角为0°～180°时，Ｒ取正值；当圆心角为180°～360°时，R取负值。I、K为圆心在X、Z轴方向上相对圆弧起点的坐标增量（用半径值表示），I、K为零时可以省略。 图4 圆弧绝对坐标,相对坐标

图5 圆弧插补 G02 X50.0 Z30.0 I25.0 F0.3； G03 X87.98 Z50.0 I-30.0 K-40.0 F0.3； G02 U20.0 W-20.0 I25.0 F0.3；/绝对坐标，直径编程 G02 X50.Z30.0 R25.0 F0.3；G03 U37.98 W-30.0 I-30.0 K-40.0 F0.3； G02 U20.0 W-20.0 R25.0 F0.3；/相对坐标，直径编程 (4)主轴转速设置(S) 车床主轴的转速(r／min)为： 式中υ为圆周切削速度，单位缺省为m／min 、D为工件的外径，单位为mm。 例如，工件的外径为200mm，要求的切削速度为300m／min，经计算可得 因此主轴转速应为478r／min，表示为S478。 (5)主轴速度控制指令 数控车削加工时，按需要可以设置恒切削速度(例如，为保证车削后工件的表面粗糙度一致，应设置恒切削速度)，车削过程中数控系统根据车削时工件不同位置处的直径计算主轴的转速。 恒切削速度设置方法如下：G96 S ；其中S后面数字的单位为r／min。 设置恒切削速度后，如果不需要时可以取消，其方式如下:G97 S ；其中S后面数字的单位为r／min。

(整理)G71的通用格式.

粗车外圆循环指令G71: G71的通用格式： G71 U1.8 R0.5; G71 P11 Q22 U0.1 W0.03 F0.2; 注解： 1、设置每刀切削3.6mm（单边1.8mm） 切削完每次抬刀量为单边0.5mm,此处的0.5采用的为G01的速度，因此尽量要小，否则会浪费过多的抬刀时间。 刀具的具体的运动过程如下： 假设刀具从定位点A向左手（卡盘方向）切削： 首先依G0的速度定位在切削点A处，然后采用G1速度切削工件外圆，切削至左端终点后，以G1速度抬高0.5mm，然后依G0速度快速退回到定位点A处。接着往复同样动作，直至最后一刀时，X方向留0.1，Z方向留0.03，做为G70精车的余量。 2、F0.2,也可以写在第一行，因为第二行过于拥挤。 同时，第一行根据需要也可以设置转速，如下： G71 U1.8 R0.5 S1000 F0.2; G71 P11 Q22 U0.1 W0.03； 3、与之相对应的另一个指令为G90。 固定循环一般分为：单一形状固定循环和复合形状固定循环两种。G90为单一形状固定循环指令，G71为复合形状固定循环指令

粗车端面循环指令：G72 G72的通用格式： G72 W1.8 R0.5; G72 P33 Q44 U0. W0.1 F0.2; 如果是用G72切削端面喇叭口或内孔，则U为负值。如下：G72 W1.8 R0.5; G72 P33 Q44 U-0.1 W0.1 F0.2; G72也可以用来切削外圆。常用在第一面切削完毕，第二面容易在粗车时把第一面打花的情况下。 （与之相对应的另一个指令为G94,G94为单一循环指令，G72为综合循环指令） 下面的一段程序是用G72来切削一个外圆： G0 X158. Z2. S1600 M8; G72 W1.5 R0.5; G72 P999 Q888 U0.1 W0.05 F0.5; N999 G0 Z-6.3; G1 X153.78; Z-0.7; N888 G2 X152.38 Z0. R0.7; G0 X250.Z150. M9; M01;

华中数控车床循环指令

简单循环 G74、G75和G80~G82是同组的模态指令。其中定义的I、K、R、E、C、A、P、F、J、Q地址，在各个指令中是模态值，改变指令后需重新定义。 有五类简单循环，分别是 G80：内（外）径切削循环； G81：端面切削循环； G82：螺纹切削循环。 G74：端面深孔钻加工循环 G75：外径切槽循环 切削循环通常是用一个含G?代码的程序段完成用多个程序段指令的加工操作，使程序得以简化。 声明：U，W表示程序段中X、Z字符的相对值；X，Z表示坐标值； R ?表示快速移动；F ?表示以指定速度F移动。 (1) ?内（外）径切削循环G80 圆柱面内（外）径切削循环 格式：G80 X(U)__Z(W)__F__；

说明： X、Z：绝对值编程时，为切削终点C在工件坐标系下的坐标； 增量值编程时，为切削终点C相对于循环起点A的有向 距离，图形中用U、W表示，其符号由轨迹1和2的方 向确定。 该指令执行如图所示A→B→C→D→A的轨迹动作。 图圆柱面内（外）径切削循环 圆锥面内（外）径切削循环 格式：G80 X(U)__Z(W)__ I___F__； 说明： X、Z：绝对值编程时，为切削终点C在工件坐标系下的坐标； 增量值编程时，为切削终点C相对于循环起点A的有向

距离，图形中用U、W表示。 I：为切削起点B与切削终点C的半径差。其符号为差的符号(无论是绝对值编程还是增量值编程)。 (2) 端面切削循环G81 端平面切削循环 格式：G81 X(U)__Z(W)__F__； 图端平面切削循环

X、Z：绝对值编程时，为切削终点C在工件坐标系下的坐标； 增量值编程时，为切削终点C相对于循环起点A的有向 距离，图形中用U、W表示，其符号由轨迹1和2的方 向确定。 该指令执行如图所示A→B→C→D→A的轨迹动作。 圆锥端面切削循环 格式：G81 X(U)__Z(W)__ K__F__； 说明： X、Z：绝对值编程时，为切削终点C在工件坐标系下的坐标； 增量值编程时，为切削终点C相对于循环起点A的有向 距离，图形中用U、W表示。 K：为切削起点B相对于切削终点C的Z向有向距离。 该指令执行如图所示A→B→C→D→A的轨迹动作。

数控车床编程的常用指令

数控车床编程的常用指令 快速定位指令G00 编程格式 G00 X Z ； 其中： （1）格式中可两轴可单动也可联动； （2）X、Z的值为点定位后的终点坐标值； （3）只要是非切削的移动，通常使用G00指令。 直线插补指令G01 编程格式 G01 X Z F ； 其中： （1）G01是模态指令，连续进行直线插补时，后面的程序段可省略G01； （2）X、Z的值是直线插补的终点坐标值，其坐标值取决于绝对值编程还是增量值编程，由尺寸字地址决定，如教材例3-2； （3）F为进给速度（F是持续有效的指令，故切削速率相同时，下一程序段可省略），单位是mm/min；F指令也是模态指令，它可以用GOO指令取消。如果在G01程序段之前的程序段没有F指令，而现在的G01程序段中也没有F指令，则机床不运动。因此，G01程序中必须含有F 指令； （4）可二轴联动或单轴移动。 绝对编程： …… G01 X37. Z30. …… 增量编程： …… G01 U25. W20. …… 圆弧插补指令G02、G03 编程格式 顺时针圆弧插补的指令格式： G02 X(U) Z(W) I K F ； G02 X(U) Z(W) R F ； 逆时针圆弧插补的指令格式： G03 X(U) Z(W) I K F ； G03 X(U) Z(W) R F ； 程序暂停指令G04 编程格式 G04 X(P) ； 其中: X(P)——暂停时间。X后用小数表示，单位为秒（s）；P后用整数表示（不能带小数点）单位为毫秒(ms)。 如G04 X2.0 表示暂停2s；

G04 P500 表示暂停500ms。 暂停指令应用示例 G01 ——； G04 X4.； G00 ——； 或者： G01 ——； G04 P4000； G00 ——； 循环加工指令 单一固定循环指令G90、G94 （1）外径/内径车削单一循环指令G90 该指令主要用于轴类零件的外圆、内圆和锥面的加工。 （1）圆柱面车削单一循环 编程格式 G90 X(U) Z(W) F ； 其中：X、Z——圆柱面切削的终点坐标值； U、W——圆柱面切削的终点相对于循环起点坐标增量。 切削过程如图3-15所示，R表示快速移动，F表示进给运动，加工顺序按1、2、3、4进行。例：加工如图3-16所示零件。 N10 G50 X200. Z200. T0101； N20 M03 S1000； N30 G00 X55. Z2. M08； N40 G01 G96 Z2. F2.5 S150； N50 G90 X45. Z-25. F0.2； N60 X40.； N70 X35.； N80 G00 X200. Z200.； N90 M30； （2）圆锥面车削单一循环 编程格式 G90 X(U) Z(W) R F ； 其中：X、Z——圆锥面切削的终点坐标值； U、W——圆柱面切削的终点相对于循环起点的坐标； R——圆锥面切削的起点相对于终点的半径差。如果切削起点的X向坐标小于终点的X向坐标，R值为负，反之为正。 例：加工如图3-18所示零件。 …… G01 X65. Z2.； G90 X60. Z-25. I-5. F0.2； X50.； G00 X100. Z200.； ……

数控车循环指令

数控车循环指令小结 1、内外圆切削循环 G90X Z （终点坐标）R（起点处X坐标减去终点处X坐标值的二分之一）F 2、端面切削循环 G94X Z R（起点处Z坐标减去终点处Z坐标值）F 3、内外圆粗精车复合固定循环 G71U（背吃刀量半径）R（退刀量） G71P Q U（X方向精车直径余量外圆为+内孔为-）W（Z向余量）F S T G70P Q 注意：G71开始程序段须沿X向进刀，不能出现Z轴运动指令! 4、端面粗车循环 G72W（背吃刀量）R（退刀量） G72P Q U（X方向精车直径余量外圆为+内孔为-）W F S T 注意：G71开始程序段须沿Z向进刀，不能出现X轴运动指令! 5、轮廓复合循环 G73U（X向退刀量大小方向半径）W（Z向退刀量大小方向）R（分层次数） G73P Q U（X方向精车直径余量外圆为+内孔为-）W F S T 6、径向切槽循环指令 G75R（退刀量） G75X Z（切槽终点坐标）P（X向每次切深量半径）Q（一次径向切削后Z方向偏移量）R（刀具在切削底部的Z向退刀量）F 注意：P Q不能输入小数点1000=1mm

7、端面切槽循环指令 G74R G74X Z P（完成有一次轴向切削后X方向偏移量）Q（Z向每次切深量）R F 8、螺纹切削复合固定循环指令 G76P m（精加工重复次数01-99）r（倒角量00-99=0.1s-9.9s）a（刀尖角度）Q（最小切深不带小数点的半径量）R（精加工余量带小数点的半径量） G76X Z（终点坐标）R（螺纹半径差圆柱为0）P（牙型编程高度不带小数点的半径量）Q（第一刀切削深度不带小数点的半径量）F（导程） 注意：m r a由地址符P及后面各两位数字组成，每个数字中前置0不能省略!

数控车床编程与操作(机工版)教案：6.2 端面车削循环(G94).doc

6.2端面车削循环(G94) 教学目的和要求： 1、熟练掌握端面车削循环(G94)指令的车削方法。教学重点难点： 1、熟练掌握端面车削循环(G94)指令的车削方法。教学方式：课堂理论教学 教学时数：2课时 教学内容 端面车削循环 1、平端面车削循环 （1）格式： G94 X（U）___Z(W)___F ； 其中：X、Z表示终点绝对值坐标； U、W表示相对（增量）值终点坐标尺寸； F切削进给速度。 其轨迹如图6-5所示，由4个步骤组成。 图中1（R）表示第一步快速运动。 2（F）表示第二步按进给速度切削。 3（F）表示第三步按进给速度切削。 4（R）表示第一步快速运动。 图6-5 2、锥面车削循环 （1）格式： G94X（U）___Z(W)___R___F ； 其中：X、Z表示终点绝对值坐标； U、W表示相对（增量）值终点坐标尺寸；

R表示锥度尺寸（R=(D-d)/2,D为锥度大端直径，d为锥度小端直径）,车削外圆锥度如是从小端车到大端时，切削锥度R为负值；车削内圆锥 度如是从大端车到小端时，内圆锥度R为正值。 F切削进给速 其轨迹如图6-6所示，由4个步骤组成。 图6-6 3、G94编程实例 图图6-7 图6-8 图6-7加工程序图6-8加工程序 O0603 O0604 N10 M03 S600 T0202 ； N10 M03 S700 T0101； N20 G00 X65 Z24； N20 G00 X60 Z45； N30 G94 X-15 Z-8 F0.1； N30 G94 X25 Z31.5 R-3.5 F0.15； N40 X-15 Z-11； N40 X25 Z29.5 R-3.5； N50 X-15 Z-14 ； N50 X25 Z27.5 R-3.5； N60 G00 X100 Z100 ； N60 X25 Z25.5 R-3.5； N70 M30； N70 G00 X100 Z100； N80 M30； 【小结】：

数控车床所有常用指令

数控车床所有常 用指令 主要用他们编程还有f进给速度 s主轴转速等等 这是g代码 G00 快速移动点定位 G01 直线插补 G02 顺时针圆弧插补 G03 逆时针圆弧插补 G04 暂停 G05 --- G17 XY平面选择 G18 ZX平面选择 G19 YZ平面选择 G32 螺纹切削 G33 --- G40 刀具补偿注销G41 刀具补偿——左 G42 刀具补偿——右 G43 刀具长度补偿——正G44 刀具长度补偿——负 G49 刀具长度补偿注销 G50 主轴最高转速限制 G54～G59 加工坐标系设定 G65 用户宏指令 G70 精加工循环 G71 外圆粗切循环 G72 端面粗切循环 G73 封闭切削循环 G74 深孔钻循环 G75 外径切槽循环 G76 复合螺纹切削循环

撤销固定循环 G81 定点钻孔循环 G90 绝对值编程 G91 增量值编程 G92 螺纹切削循环 G94 每分钟进给量 G95 每转进给量 G96 恒线速控制 G97 恒线速取消 G98 返回起始平面 G99 返回R平面 G功能字SIEMENS系统 G00 快速移动点定位 G01 直线插补顺时针圆弧插补 G03 逆时针圆弧插补 G04 暂停 G05 通过中间点圆弧插补 G17 XY平面选择 G18 ZX平面选择 G19 YZ平面选择 G32 --- G33 恒螺距螺纹切削 G40 刀具补偿注销 G41 刀具补偿——左 G42 刀具补偿——右 G43 --- G44 --- G49 ---

--- G54～G59 零点偏置 G65 --- G70 英制 G71 米制 G72 --- G73 --- G74 --- G75 --- G76 --- G80 撤销固定循环 G81 固定循环 G90 绝对尺寸 G91 增量尺寸 G92 主轴转速极限直线进给率 G95 旋转进给率 G96 恒线速度 G97 注销G96 G98 --- G99 --- 辅助功能 M 代码功能作用范围功能代码功能作用范围功能 M00 * 程序停止 M36 * 进给范围1 M01 * 计划结束 M37 * 进给范围2 M02 * 程序结束 M38 * 主轴速度范围1 M03 主轴顺时针转动 M39 * 主轴速度范围2 M04 主轴逆时针转动 M40-M45 * 齿轮换档 M05 主轴停止 M46-M47 * 不指定 M06 * 换刀 M48 * 注销M49 M07 2号冷却液开 M49 * 进给率修正旁路 M08 1号冷却液开 M50 * 3号冷却液开

数控编程指令大全

数控车床编程基本指令大全 1.常用编程指令的应用 车削加工编程一般包含X和Z坐标运动及绕Z轴旋转的转角坐标C 。 (1)快速定位(G00或G0) 刀具以点位控制方式从当前所在位置快速移动到指令给出的目标位置。 指令格式：G00 X(U) Z(W) ； (2)直线插补(G01或G1) 指令格式：G01 X(U) Z(W) F ； 图1 ?快速定位?????????????????????? 图2 ?直线插补 ??????????????? G00 X40.0 Z56.0；??????????????????? G01 X40.0 Z20.1 F0.2； ?????????????? /绝对坐标，直径编程；????????????? /绝对坐标，直径编程，切削进给率0.2mm/r ???????????????? G00 U-60.0 W-30???????????????????? G01 U20.0 W-25.9 F0.2； ?????????????? /增量坐标，直径编程??????????????? /增量坐标，直径编程，切削进给率0.2mm／r? (3)圆弧插补(G02或G2，G03或G3)? 1)指令格式: G02 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ； G02 X(U) Z(W) R F ； G03 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ； G03 X(U) Z(W) R F ； 2)指令功能: 3)指令说明: ①G02为顺时针圆弧插补指令，G03为逆时针圆弧插补指令。圆弧的顺、逆方向判断见图3左图，朝着与圆弧所在平面相垂直的坐标轴的负方向看，顺时针为G02，逆时针为G03，图3右图分别表示了车床前置刀架和后置刀架对圆弧顺与逆方向的判断； 图3 ?圆弧的顺逆方向? ②如图4，采用绝对坐标编程，X、Z为圆弧终点坐标值；采用增量坐标编程，U、W为圆弧终点相对圆弧起点的坐标增量，R是圆弧半径，当圆弧所对圆心角为0°～180°时，Ｒ取正值；当圆心角为180°～360°时，R取负值。I、K为圆心在X、Z轴方向上相对圆弧起点的坐标增量（用半径值表示），I、K为零时可以省略。 图4 ?圆弧绝对坐标,相对坐标 图5 ?圆弧插补 ????????G02 X50.0 Z30.0 I25.0 F0.3；????? ?G03 X87.98 Z50.0 I-30.0 K-40.0 F0.3；? ????????????? G02 U20.0 W-20.0 I25.0 F0.3；??????????????? /绝对坐标，直径编程

第三节数控车常用地各种循环指令及实例

第三节 各种常用循环程序 一、单—形状固定循环G90 该循环主要用于圆柱面和圆锥面的循环切削。 （1）外圆切削循环 指令格式：G90X(U) ___Z(W) ___F___ 刀具从循环起点开始按矩形循环，最后又回到循环起点。细实线表示按R 快速运动，粗实线表示按F 指定的工作进给速度运动。X 、z 为圆柱面切削终点坐标值，U 、w 为圆柱面切削终点相对循环起点的增量值。其加工顺序按B 、A 、D 、E 进行。 例：如图3.1所示 50 5 5退刀路径 退刀路径 A(70,5) B C D E % O1234 G00 G97 G40 T0101; M03S500; M08; G00 X100.Z100. ; 快速定位 B 点 G00 Z5. ; G00 X70. ; 快速定位A 点 G90 X60.Z-80 F0.25； 直线插补 C 点 X50.； 直线插补 D 点 G00 X100. ； 退刀 E 点 G00 Z100.； M01 M09; M30; %

（2）锥面切削循环 指令格式：G90X(U) ___Z(W) ___I___F___ I 为锥体大小端的半径差。采用编程时，应注意I 的符号，确定的方法是：锥面起点坐标大于终点坐标时为正，反之为负。 例：如图3.2所示 50 20 50E X B C D Z 同为工件坐标原点（0，0） % O1234 G00 G97 G40 T0101; M03S500; M08; G00 X100.Z100. ; 快速定位 B 点 G00 Z5. ; G00 X100. ; G90 X30.Z-50，I-15. F0.25； 直线插补 C 点 X20.； 直线插补 D 点 G00 X100. ； 退刀 E 点 G00 Z100.； M01 M09; M30; %

数控车床常用指令

一、数控车床常用指令 (一)主轴转速控制指令和主轴功能指令 1、主轴功能指令 主轴功能指令（S指令）是设定主轴转数的指令。 ⑴主轴最高转速的设定（G50或G92） 用来设定主轴的最高转速。 格式为：G50 S_ ; S_ 跟着主轴最大速度（r/min）； ⑵恒线速度控制指令（G96） 系统执行G96后，认为用S指定的数值表示工件上任一点的线速度一样，主要用于车工件的端面、锥度或圆弧等，单位为m/min 。 如G96 S200 ⑶主轴转速控制指令（G97） G97是取消恒线速度控制的指令，这时S指定的数值表示主轴每分钟的转速，单位为r/min。如G97 S30表示主轴转速为：30r/min 2、固定循环切削 固定循环切削是指对于在加工过程中，必须重复加工多次才能完成轮廓加工的典型切削形式，刀具运动的路径预先编好，存储在存储器中，用专门的G代码进行指令。有单一形状固定循环和复合形状固定循环之分。 ⑴单一形状固定循环指令（G90、G94） 外圆切削循环指令格式为：G90 IP_ F__ ; （其中IP_是外径、内径切削终点坐标，F_是切削加工时刀具的进速度，其他都是按照快速进给速度进行的） 该指令主要用于轴类零件的外圆、内圆和锥面的加工。 ⑵端面切削循环指令（G94） 该指令用于加工圆柱端面或角度大的圆锥面。 A.则切削圆柱端面的输入格式为： G94 X(U)_ Z(W)_ F_ ;其中，X_ Z_ 表示切削终点的绝对坐标，而U_ W_ 表示切削终点相对于刀具起点的增量坐标。 B.切削大锥面的输入格式为;G94 X(U)_ Z(W)_ K _ F_ ;其中,X(U)_ Z(W)_ 同圆柱端面,K_ 表示锥面轴向尺寸之差而且,当所切削的锥面起始点Z坐标大于终点Z坐标时为正,反之为负. (3)复合固定循环切削（G70---G76) 用这些加工指令，只需给定最终精加工路径、循环次数和每次加工余量，机床就能自动确定粗加工的刀具路径。 A.外径粗车循环 G71 该指令适用于对毛坯料粗车外径和粗车内径。 直径形式该指令的编程格式为：G71 P ns Q nf U Δu WΔw D Δd (F_ S_ T_ ) 其中ns ---指定精加工路线的第一个程序段顺序号 nf---指定精加工路线的最后一个程序段顺序号 Δu---X轴方向（径向）精加工余量（直径值）。 Δw---Z轴方向（轴向）精加工余量。 Δd---切削深度（半径值） 或 G71 U Δd R e G71 P ns Q nf U Δu WΔw (F_ S_ T_ ) 其中 e ---为每次切削循环的退刀量,可以由参数指定。 B.端面粗加工循环指令 G72

数控加工工艺及编程 外圆、端面单一固定循环

G90、G94 1.外圆单一固定循环指令G90 1）G90(圆柱切削循环指令) （1)格式及格式中各参数含义 格式：G90 X(U)_Z(W)_F_； 其中，X、Z一绝对方式编程时终点坐标尺寸；U、W一增量方式编程时终点坐标尺寸；F一切削进给速度。 （2）刀具起点位置设置 如在加工外圆时，X方向比准备加工的最大直径大或相等。乙方向与准备加工的类面相等或长一些。在加工内圆时，X方向比准备加工的最小直径小或相等。Z方向与备加工的端面相等或长一些。 （3）刀具加工完毕停留位置 刀具加工完毕停留在刀具起点位置。 （4）走刀路径及方向 进刀方向，X轴方向进刀，Z轴方向切削。 走刀路线如图22-2（a)、图22-3（a）所示，按顺序1、2、3、4进行（其中1进刀、2切削3退刀、4返回)，1、4为快速移动，2、3为切削进给（F)。如果是增量值指令时，石、液的数值是由轨迹1、2的方向来决定的，如图22-2（a)中的U为负值，W也为负值。图22-3(a)中的U为正值，W为负值。 循新过程如图22-2（b）、图22-3(b)所示，G90的加工移动轨迹是按点a、b、c、d、e、f、d、a的顺序进行切削加工的。

（5)说明 ①.G90为单一固定循环指令，每个程序段切削完毕，都回到起点G00定位位置，再执行下一个程序段； ②因每切刚完一个程序段，刀具都国到G00年位位国，和语有几个位置都用G90；削加工，加工完一个位置后，最好重新定位，以节省刀具往返时间； ③G90为模态指令，前面有的下一个程序段可以不写人。 （6）编程实例 ①编写如图22-4所示外圆柱零件程序，毛坏尺寸为外径45mm，采用G90进行 工并切断。 程序编写：

25数控车循环指令编程

2.5数控车循环指令编程 标题：数控车循环指令编程4课时一、教学目的： 理解循环指令的走刀路线，熟练掌握循环指令的编程方法。 二、教学安排： （一）旧课复习内容： 数控车面板按键功能及基本操作（5分钟） （二）新课教学知识点与重点、难点： 第1节数控车削单循环指令 一、外圆、内径车削循环G90 内、外圆柱面（掌握） 车削圆锥面（理解） 二、端面车循环指令G94 一般端面（掌握） 车削圆锥面（理解） 第2节数控车削复合循环指令 1一、轮廓切削复合循环指令G71、G72、G73、G70 G71、G72、G73、G70（重点、难点、掌握） 三、新课内容： 2.5数控车循环指令编程 第1节数控车削单循环指令 单一固定循环可指令完成，从而简化程序。以将一系列连续加工动作，如 “切入-切削-退刀-返回”，用一个循环指令完成，从而简化程序。 1、圆柱面或圆锥面切削循环 （1）圆柱面切削循环 编程格式G90 X(U)～Z(W)～F～ 式中：X、Z- -圆柱面切削的终点坐标值； U、W--圆柱面切削的终点相对于循环起点坐标分量。 图2.5.1圆柱面切削循环 （2）圆锥面切削循环 编程格式G90 X(U)～Z(W)～I～F～CAD/CAM 中心仿真加工教学

式中：X、Z- 圆锥面切削的终点坐标值； U、W-圆柱面切削的终点相对于循环起点的坐标； I- 圆锥面切削的起点相对于终点的半径差。如果切削起点的X向坐标小于终点的X向坐标，I值为负，反之为正。 图2.5.2 圆锥面切削循环 2、端面切削循环 端面切削循环是一种单一固定循环。适用于端面切削加工，如图2.5.3所示。 （1）平面端面切削循环 编程格式G94 X(U)～ Z(W)～ F～ 式中：X、Z- 端面切削的终点坐标值； U、W-端面切削的终点相对于循环起点的坐标。 图2.5.3 端面切削循环 （2）锥面端面切削循环 编程格式G94 X(U)～Z(W)～K～F～ 式中：X、Z- 端面切削的终点坐标值； U、W-端面切削的终点相对于循环起点的坐标； K- 端面切削的起点相对于终点在Z轴方向的坐标分量。当起点Z向坐标小于举例说明+模拟加工 举例说明+模拟加工

数控车N,T,F,S功能

〈一〉、N、F、T、S功能 1. N功能 程序段号是用地址N和后面的四位数字来表示的，通常是按顺序在每个程序段前加上编号（顺序号），但也可以只在需要的地方编号。 2. F功能 进给功能是表示进给速度，进给速度是用字母F和其后面的若干位数字来表示的。 （1）每分钟进给（G98）系统在执行了一条含有G98的程序段后，在遇到F指令时便认为F所指定的进给速度单位为 mm/min。 如：F100 即为 100 mm/min。 G98 F_ G98被执行一次后，系统将保持G98状态，即使断电也不受影响，直至系统执行了含有G99的程序段，G98便被取消，而G99将发生作用。 （2）每转进给（G99）若系统处于G99状态，则F所指定的进给速度单位为mm/r。 如：F0.1 即为 0.1 mm/r。 G99 F_ 要取消G99状态，必须重新制定G98。系统默认G99。 3. T功能 刀具功能是表示换刀功能，根据加工需要在某些程序段指令进行选刀和换刀。刀具功能是用字母T和其后的四位数字表示。 (1)、前两位为刀具号； （2）、后两位为刀具补偿号。 每次刀具加工结束后必须取消其刀具补偿。 输入格式：T×××× （后两位）刀具补偿号 （前两位）刀具序号 注：1）刀具的序号与刀盘上的刀位号相对应； 2）刀具补偿包括几何形状补偿和磨损补偿； 3）刀具序号和刀具补偿序号不必相同，但为了方便尽量一致； 4）取消刀具补偿：T00。 4. S功能 主轴功能主要是表示主轴转速或线速度，主轴功能是用字母S和其后面的数字表示的。 （1）恒线速度控制（G96） G96是执行恒线速度控制的指令。系统执行G 96指令后，便认为用S指定的数值表示切削线速度。 如：G96 S200表示切削线速度是200 m/min。 在恒线速度控制中，数控系统根据刀尖所处的X轴坐标值，作为工件的直径来计算主轴转速，所以在使用G96指令前必须正确地设定工件坐标系。 （2）主轴转速控制（G97） G97是取消恒线速度控制的指令。此时，S指定的数值表示主轴每分钟的转速。 如：G97 S1000 表示主轴转速为 1000 r/min。 （3）轴最高速度限定（G50） G50除有坐标系的设定功能外，还有主轴最高转速设定的功能，即用S指令的数值设定主轴每分钟的最高转速，如：G50 S2000表示把主轴最高转速设定为2000 r/min。 用恒线速度（即G96）控制加工端面、锥度和圆弧时，由于X坐标不断变化，故当刀具逐渐移近工件旋转中心时，主轴转速会越来越高，工件有可能从卡盘飞出。为了防止事故有时必须限制主轴的最高转速，这时可使用G50 S __指令来达到目的。 例：设定主轴转速 G97 S600；取消线速度功能，主轴转速600 r/min G96 S200；线速度恒定，切削速度为200 m/min G50 S1000；用G50指令设定主轴最高转速为1000 r/min （以上是我们介绍的常用功能指令，只用这些指令很明显是不可能加工出零件的。为了控制机床加工零件我们必须学习下面我们将要介绍的数控车床指令，首先我先来读一下表2–1对数控车床指令作一个系统的了解） 〈二〉、数控车床指令：（G00、GO1、GO2、GO3）

数控车床编程基本指令大全

1.常用编程指令的应用 车削加工编程一般包含X和Z坐标运动及绕Z轴旋转的转角坐标C 。 (1)快速定位(G00或G0)刀具以点位控制方式从当前所在位置快速移动到指令给出的目标位置。 指令格式：G00 X(U) Z(W) ； (2)直线插补(G01或G1) 指令格式：G01 X(U) Z(W) F ； 图1 快速定位图2 直线插补 G00 X40.0 Z56.0；G01 X40.0 Z20.1 F0.2； /绝对坐标，直径编程；/绝对坐标，直径编程，切削进给率0.2mm/r G00 U-60.0 W-30 G01 U20.0 W-25.9 F0.2； /增量坐标，直径编程/增量坐标，直径编程，切削进给率0.2mm／r (3)圆弧插补(G02或G2，G03或G3) 1)指令格式: G02 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ； G02 X(U) Z(W) R F ； G03 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ； G03 X(U) Z(W) R F ； 2)指令功能: 3)指令说明: ①G02为顺时针圆弧插补指令，G03为逆时针圆弧插补指令。圆弧的顺、逆方向判断见图3左图，朝着与圆弧所在平面相垂直的坐标轴的负方向看，顺时针为G02，逆时针为G03，图3右图分别表示了车床前置刀架和后置刀架对圆弧顺与逆方向的判断； 图3 圆弧的顺逆方向 ②如图4，采用绝对坐标编程，X、Z为圆弧终点坐标值；采用增量坐标编程，U、W为圆弧终点相对圆弧起点的坐标增量，R是圆弧半径，当圆弧所对圆心角为0°～180°时，Ｒ取正值；当圆心角为180°～360°时，R取负值。I、K为圆心在X、Z轴方向上相对圆弧起点的坐标增量（用半径值表示），I、K为零时可以省略。

数控车床编程指令大全

1. F功能 F功能指令用于控制切削进给量。在程序中，有两种使用方法。 (1)每转进给量 编程格式G95 F~ F后面的数字表示的是主轴每转进给量，单位为mm/r。例：G95 F0.2 表示进给量为0.2 mm/r。 (2)每分钟进给量 编程格式G94 F~ F后面的数字表示的是每分钟进给量，单位为mm/min。 例：G94 F100 表示进给量为100mm/min。 2. S功能 S功能指令用于控制主轴转速。 编程格式S～ S后面的数字表示主轴转速，单位为r/min。在具有恒线速功能的机

床上，S功能指令还有如下作用。 (1)最高转速限制 编程格式G50 S～ S后面的数字表示的是最高转速：r/min。 例：G50 S3000 表示最高转速限制为3000r/min。 (2)恒线速控制 编程格式G96 S～ S后面的数字表示的是恒定的线速度：m/min。 例：G96 S150 表示切削点线速度控制在150 m/min。 (3)恒线速取消 编程格式G97 S～ S后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速，如S 未指定，将保留G96的最终值。 例：G97 S3000 表示恒线速控制取消后主轴转速3000 r/min。 3. T功能

T功能指令用于选择加工所用刀具。 编程格式T～ T后面通常有两位数表示所选择的刀具号码。但也有T后面用四位数字，前两位是刀具号，后两位是刀具长度补偿号，又是刀尖圆弧半径补偿号。 例：T0303 表示选用3号刀及3号刀具长度补偿值和刀尖圆弧半径补偿值。 T0300 表示取消刀具补偿。 4. M功能 M00：程序暂停，可用NC启动命令（CYCLE START）使程序继续运行； M01：计划暂停，与M00作用相似，但M01可以用机床“任选停止按钮”选择是否有效； M03：主轴顺时针旋转； M04：主轴逆时针旋转； M05：主轴旋转停止；

数控车床编程基本指令大全

常用编程指令的应用 车削加工编程一般包含X和Z坐标运动与绕Z轴旋转的转角坐标C 。 (1)快速定位(G00或G0) 刀具以点位控制方式从当前所在位置快速移动到指令给出的目标位置。 指令格式：G00 X(U) Z(W) ； (2)直线插补(G01或G1) 指令格式：G01 X(U) Z(W) F ；

图1 快速定位图2 直线插补 G00 X40.0 Z56.0； G01 X40.0 Z20.1 F0.2； /绝对坐标，直径编程； /绝对坐标，直径编程，切削进给率0.2mm/r G00 U-60.0 W-30 G01 U20.0 W-25.9 F0.2； /增量坐标，直径编程 /增量坐标，直径编程，切削进给率0.2mm／r (3)圆弧插补(G02或G2，G03或G3) 1)指令格式: G02 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ；

G02 X(U) Z(W) R F ； G03 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ； G03 X(U) Z(W) R F ； 2)指令功能: 3)指令说明: ①G02为顺时针圆弧插补指令，G03为逆时针圆弧插补指令。圆弧的顺、逆方向判断见图3左图，朝着与圆弧所在平面相垂直的坐标轴的负方向看，顺时针为G02，逆时针为G03，图3右图分别表示了车床前置刀架和后置刀架对圆弧顺与逆方向的判断；

图3 圆弧的顺逆方向 ②如图4，采用绝对坐标编程，X、Z为圆弧终点坐标值；采用增量坐标编程，U、W为圆弧终点相对圆弧起点的坐标增量，R是圆弧半径，当圆弧所对圆心角为0°～180°时，Ｒ取正值；当圆心角为180°～360°时，R取负值。I、K为圆心在X、Z轴方向上相对圆弧起点的坐标增量〔用半径值表示〕，I、K为零时可以省略。 图4 圆弧绝对坐标,相对坐标