高硫石油焦深度脱硫技术研究

龙源期刊网 https://www.wendangku.net/doc/0819483847.html,

高硫石油焦深度脱硫技术研究

作者：宋宁宁

来源：《中国化工贸易·下旬刊》2019年第07期

摘要：近年来，随着我国从中东地区进口原油量的不断增加，硫含量相对较高的原油经

焦化工艺得到包括留含硫化合物的石油焦制品。高硫石油焦最终以硫化物的形式排出，对环境造成一定的影响。本文阐述了几种石油焦脱硫技术，并分析了脱硫技术应用优势及局限性，以期探索石油焦脱硫经济性工艺技术。

关键词：石油焦;脱硫;焦化;加工工艺

石油焦是石油炼化的衍生物，由重质渣油经热解和缩聚反应生成固体碳材料，常见的石油焦生产工艺包括延迟焦化、硫化焦化、接触焦化等。石油焦具有高碳、低挥发、低灰分和高热值等特点，广泛应用于冶金、化工、电力等领域，在我国国民生产中占有重要地位。石油焦质量主要由灰分、挥发分、硫分和煅后真密度等因素组成，并以此作为石油焦等级评价和经济价值的评价标准。其中，硫分作为石油焦质量优劣评价的关键指标，当石油焦含硫量较高时，将对下游生产、工艺加工造成严重影响。因此，有必要深入研究高硫石油焦深度脱硫技术，提高石油炼化生产的经济效益和社会效益。

1 石油焦脱硫方法概况

按燃烧阶段来区分，可将石油焦脱硫方法分为燃前脱硫、燃中脱硫和燃后脱硫三种类别。就技术应用情况来看，燃后烟气脱硫技术是各大炼厂应用最为广泛、最成熟的脱硫方式。然而，由于燃后石油焦并不适用铝电解等工艺生产，限制了石油焦的应用。相对而言，燃前脱硫技术不仅能够有效降低石油焦中的硫分含量，而且还能够提高石油焦的适用范围，因此，研究燃前脱硫技术具有重要的研究价值。

2 高硫石油焦脱硫方法

在石油焦中，硫分主要以硫醇、硫脒和噻吩类有机硫形式存在，噻吩类有机硫占硫分含量的90%左右，因此，石油焦脱硫主要是脱除此类形式的硫分、根据脱硫技术的不同，可将燃前脱硫技术分为高温煅烧脱硫、湿化学氧化脱硫、碱金属化合物脱硫、溶剂萃取脱硫等。

2.1 高温煅烧脱硫

高温煅烧脱硫即通过高温煅烧的方式进行脱硫，使石油焦中的硫元素以烟气的形式逸出。据研究表明，当石油焦煅烧温度达到1450℃左右时，石油焦中的硫元素开始下降，当煅烧温

度达到1600℃左右时，脱硫效果可达90%以上，且适当延长煅烧时间能够显著提高脱硫效果。另一方面，随着煅烧温度的上升和煅烧时间的延长，石油焦中的硫元素以气体形式逸出，造成石油焦活孔隙率上升，反应活性提高，难以满足电解铝、炼钢等工业生产要求，同时，高

高硫石油焦深度脱硫技术研究

龙源期刊网 https://www.wendangku.net/doc/0819483847.html, 高硫石油焦深度脱硫技术研究 作者：宋宁宁 来源：《中国化工贸易·下旬刊》2019年第07期 摘要：近年来，随着我国从中东地区进口原油量的不断增加，硫含量相对较高的原油经 焦化工艺得到包括留含硫化合物的石油焦制品。高硫石油焦最终以硫化物的形式排出，对环境造成一定的影响。本文阐述了几种石油焦脱硫技术，并分析了脱硫技术应用优势及局限性，以期探索石油焦脱硫经济性工艺技术。 关键词：石油焦;脱硫;焦化;加工工艺 石油焦是石油炼化的衍生物，由重质渣油经热解和缩聚反应生成固体碳材料，常见的石油焦生产工艺包括延迟焦化、硫化焦化、接触焦化等。石油焦具有高碳、低挥发、低灰分和高热值等特点，广泛应用于冶金、化工、电力等领域，在我国国民生产中占有重要地位。石油焦质量主要由灰分、挥发分、硫分和煅后真密度等因素组成，并以此作为石油焦等级评价和经济价值的评价标准。其中，硫分作为石油焦质量优劣评价的关键指标，当石油焦含硫量较高时，将对下游生产、工艺加工造成严重影响。因此，有必要深入研究高硫石油焦深度脱硫技术，提高石油炼化生产的经济效益和社会效益。 1 石油焦脱硫方法概况 按燃烧阶段来区分，可将石油焦脱硫方法分为燃前脱硫、燃中脱硫和燃后脱硫三种类别。就技术应用情况来看，燃后烟气脱硫技术是各大炼厂应用最为广泛、最成熟的脱硫方式。然而，由于燃后石油焦并不适用铝电解等工艺生产，限制了石油焦的应用。相对而言，燃前脱硫技术不仅能够有效降低石油焦中的硫分含量，而且还能够提高石油焦的适用范围，因此，研究燃前脱硫技术具有重要的研究价值。 2 高硫石油焦脱硫方法 在石油焦中，硫分主要以硫醇、硫脒和噻吩类有机硫形式存在，噻吩类有机硫占硫分含量的90%左右，因此，石油焦脱硫主要是脱除此类形式的硫分、根据脱硫技术的不同，可将燃前脱硫技术分为高温煅烧脱硫、湿化学氧化脱硫、碱金属化合物脱硫、溶剂萃取脱硫等。 2.1 高温煅烧脱硫 高温煅烧脱硫即通过高温煅烧的方式进行脱硫，使石油焦中的硫元素以烟气的形式逸出。据研究表明，当石油焦煅烧温度达到1450℃左右时，石油焦中的硫元素开始下降，当煅烧温 度达到1600℃左右时，脱硫效果可达90%以上，且适当延长煅烧时间能够显著提高脱硫效果。另一方面，随着煅烧温度的上升和煅烧时间的延长，石油焦中的硫元素以气体形式逸出，造成石油焦活孔隙率上升，反应活性提高，难以满足电解铝、炼钢等工业生产要求，同时，高

深度脱硫,超洁净脱硫新技术

雾化旋流法烟气深度脱硫技术 第三代烟气深度脱硫技术，投资仅为传统工艺的1/3； 改造工期只需15天，电厂不需要2个月的漫长等待； 30万机运行功率可减少2000多千瓦，每天节省3.5万； SO2可低至20mg/m3以下，燃烧高硫煤照样达标，发电指标越拿越多； 35项国家专利保驾护航，示范工程随时参观，现场震撼效果一定让您心动；2014---一个全新的机会。 项目背景： 随着我国经济的增长，大气环境污染问题日益严重，酸雨及灰霾已严重危害人民的身体健康进而危及生存。2013年，国务院发布了《关于加快发展节能环保产业的意见》（国发〔2013〕30 号）和《大气污染防治行动计划》(国发〔2013〕37 号)，国家财政拿出4.7万亿元用于环境治理，并出台最为严厉的环保政策与措施，要求2017年7月1日前，所有火力电厂锅炉烟气SO2 排放由现在的400mg/m3下降到100mg/ m 3，重点地区（京津唐，长三角，珠三角，各一、二线大城市）降低到50 mg/m3。据统计，仅火力发电行业，2017年前，全国就有2万多台30万千瓦机组急需深度脱硫改造。 我国电力行业现在已投产的脱硫装置95%为湿法喷淋脱硫塔。研究表明，现行脱硫技术，尽管被广泛采用，但能耗高，脱硫成本高。针对国家新的环保排放标准，深度脱硫改造工程往往采用多层喷淋层简单叠加或双塔串联等方式，一台30万千瓦机组改造需要投资3000万左右，加层后循环泵扬程增加、喷雾差压加大，运行能耗增加量大；如果用镁法替代石灰法，由于氧化镁价格是石灰的10倍以上，运行费用的增加更是惊人。现有喷淋塔脱硫技术已不能满足工业烟气深度脱硫改造工程项目的市场要求。 由华南理工大学刘定平教授主持研发团队，历时十年，开发出第三代深度脱硫技术，彻底解决了深度脱硫改造市场急需的技术瓶颈，无需加层、也无需昂贵的氧化镁，通过简单的工程改造，即可满足国家最新最严环保排放要求，实现烟气脱硫技术升级换代。

循环流化床烟气脱硫工艺设计 资料

1、前言 循环流化床燃烧是指炉膛内高速气流与所携带的稠密悬浮颗粒充分接触，同时大量高温颗粒从烟气中分离后重新送回炉膛的燃烧过程。循环流化床锅炉的脱硫是一种炉内燃烧脱硫工艺，以石灰石为脱硫吸收剂，与石油焦中的硫份反应生成硫酸钙，达到脱硫的目的。较低的炉床温度（850°C〜900°C）,燃料适应性强，特别适合较高含硫燃料，脱硫率可达80%〜95%，使清洁燃烧成为可能。 2、循环流化床内燃烧过程 石油焦颗粒在循环流化床的燃烧是流化床锅炉内所发生的最基本而又最为重要的过程。当焦粒进入循环流化床后，一般会发生如下过程：①颗粒在高温床料内加热并干燥；②热解及挥发份燃烧；③颗粒膨胀及一级破碎；④焦粒燃烧伴随二级破碎和磨损。符合一定粒径要求的焦粒在循环流化床锅炉内受流体动力作用，被存留在炉膛内重复循环的850C〜900C的高温床料强烈掺混和加热，然后发生燃烧。受一次风的流化作用，炉内床料随之流化，并充斥于整个炉膛空间。床料密度沿床高呈梯度分布，上部为稀相区，下部为密相区，中间为过渡区。上部稀相区内的颗粒在炉膛出口，被烟气携带进入旋风分离器，较大颗粒的物料被分离下来，经回料腿及J阀重新回入炉膛继续循环燃烧，此谓外循环；细颗粒的物料随烟气离开旋风分离器，经尾部烟道换热吸受热量后，进入电除尘器除尘，然后排入烟囱，尘灰称为飞灰。炉膛内中心区物料受一次风的流化携带，气固两相向上流动；密相区内的物料颗粒在气流作用下，沿炉膛四壁呈环形分布，并沿壁面向下流动，上升区与下降区之间存在着强烈的固体粒子横向迁移和波动卷吸，形成了循环率很高的内循环。物料内、外循环系统增加了燃料颗粒在炉膛内的停留时间，使燃料可以反复燃烧，直至燃尽。循环流化床锅炉内的物料参与了外循环和内循环两种循环运动，整个燃烧过程和脱硫过程就是在这两种形式的循环运动的动态过程中逐步完成的。 3、循环流化床内脱硫机理 循环流化床锅炉脱硫是一种炉内燃烧脱硫工艺，以石灰石为脱硫吸收剂，石油焦和石灰石自锅炉燃烧室下部送入，一次风从布风板下部送入，二次风从燃烧室中部送入。石灰石在850C〜900C床温下，受热分解为氧化钙和二氧化碳。气流使石油焦、石灰石颗粒在燃烧室内强烈扰动形成流化床，燃料烟气中的SO2与氧化钙接触发生化学反应被脱除。为了提高吸收剂的利用率，将未反应的氧化钙、脱硫产物及飞灰等送回燃烧室参与循环利用。按设计，II电站CFB锅炉钙硫比达到1.97时，脱硫率可达90%以上。 高硫石油焦在加热到400C就开始有硫份析出，经历下列途径逐步形成SO2，即硫的燃烧过程： S--f H2S--f HS--f SO--—SO2 硫的燃烧需要一定的时间，石油焦床内停留时间将影响硫的燃烧完全程度，其随时间同步增长。同时床温对硫的燃烧影响很大，硫的燃烧速率随床温升高呈阶梯增高。 以石灰石为脱硫剂在炉膛内受高温煅烧发生分解反应： △CaCO3--—CaO+CO2-179MJ/mol 上式是吸热反应。由于在反应过程中分子尺寸变小，石灰石颗粒变成具有多孔结构的CaO颗粒，在有富余氧气时与床内石油焦的析出硫分燃烧生成的S02气体发生硫酸盐化反应：CaO+SO2+1/2O2--f CaSO4+500MJ/mol 使Ca0变成CaSO4即达到脱硫目的。但是生成的CaSO4密度较低，容易堵塞石灰石的细孔，使S02分子不能深人到多孔性石灰石颗粒内部，所以，Ca0在脱硫反应中只能大部分被利用。 4：影响脱硫的因素与清洁燃烧控制 影响脱硫的因素有许多，一部分属于设计方面的因素，诸如给料方式的不同会有不同的脱硫效果；炉膛的高度影响脱硫时间等。另一部分属于运行方面的因素，如Ca/S摩尔比、床温、物料滞留时间、石灰石粒度、石灰石脱硫活性等，本文仅从运行角度，对II电站CFB锅炉的脱硫工艺进行研究分析。 4.1：Ca/S摩尔比的影响 当Ca/S比增加时，脱硫效率提高。由于II电站CFB锅炉燃烧用高硫石油焦的硫含量基本上为4%〜4.5%,所以，Ca/S比的改变可由控制石灰石的加入量来实现。通过对在线仪表的数据采集分析，从图1可以发现，随着石灰石

简析柴油脱硫技术方法

简析柴油脱硫技术方法 摘要：近年来，随着柴油发动机技术的发展，特别是电喷技术的应用，加上柴油的体积发热值大、耐用、高效、维修少等优势，使得全球范围内的柴油总需求量越来越大，世界各国都在大力增产柴油，我国对柴油需求增为增强国内炼油企业的竞争力，生产低硫、低芳烃的清洁柴油以减少汽车有害物质的排放已成为当今炼油行业发展的主题。 硫是自然存在于柴油中的一种有害物质。柴油中的硫在高温燃烧时生成硫的氧化物，不仅腐蚀损坏发动机部件，而且排到空气中还会形成酸雨，破坏生态环境。SO2 已成为我国大气环境主要污染物之一，20世纪90年代初，全国排放SO2为1860多万吨。1998年达到2090×104吨。 此外，硫还会使机动车尾气处理催化剂中毒，降低其催化活性，增加NOx 和颗粒污染物的排放，加重城市环境的污染。因此，机动车必须使用超低硫的清洁柴油，石油加工企业必须对柴油进行深度脱硫。 关键词：硫含量柴油 现今柴油脱硫技术主要有加氢脱硫技术，催化裂化技术，氧化技术和吸附技术等等。随着当今柴油市场的迫切需求，新的工艺方法的发展得到了很大的促进。 一、加氢脱硫（HDS）技术 柴油深度脱硫，最经济的方法是使用超高活性的催化剂。因此近年来，国外各公司在不断改进柴油精制技术的同时，还开发了活性大幅度提高、性能优异的脱硫催化剂。 1.国外催化加氢脱硫 美国Mobile公司成功开发了第三代Octgain技术，Octgain是一种低压下操作的固定床加氢脱硫工艺，其特点是使用专利催化剂，在保证辛烷值不损失的前提下，降低硫含量和烯烃含量，而生产成本远低于FCC汽油加氢脱硫过程。Octgain技术经过三代技术改进，第三代技术（OCT 220）不仅能够脱硫还能控制C5的收率和产品的辛烷值。工艺过程为两段反应过程，第一段是将FCC汽油进行加氢精制脱硫，中间产品因加氢而使辛烷值降低；第二段利用催化剂回复第一段中间产品油的辛烷值，该技术没有分离的中间急冷催化剂床层，提高了控制和操作的灵活性。 2.国内加氢脱硫技术 石油化工研究院（RIPP）的SSHT技术，采用非贵金属RN-1催化剂，在6.4～12.OMPa氢分压下，分别加工芳烃体积含量小于30%的直馏柴油馏分及芳烃体

石油焦知识

石油焦知识 一、石油焦 （一）石油焦 1、定义 石油焦（PETroleum coke）是原油经蒸馏将轻重质油分离后，重质油再经热裂的过程，转化而成的产品，从外观上看，焦炭为形状不规则，大小不一的黑色块状（或颗粒），有金属光泽，焦炭的颗粒具多孔隙结构，主要的元素组成为碳，占有80wt%以上，其余的为氢、氧、氮、硫和金属元素。石油焦具有其特有的物理、化学性质及机械性质，本身是发热部份的不挥发性碳，挥发物和矿物杂质（硫、金属化合物、水、灰等）这些指标决定焦炭的化学性质。 2、性质 石油焦是黑色或暗灰色坚硬固体石油产品，带有金属光泽，呈多孔性，是由微小石墨结晶形成粒状、柱状或针状构成的炭体物。石油焦的主要用途是电解铝所用的预焙阳极和阳极糊、碳素行业生产增炭剂、石墨电极、冶炼工业硅以及燃料等。石油焦组分是碳氢化合物，含碳90－97%，含氢1.5－8%，还含有氮、氯、硫及重金属化合物。 石油焦是延迟焦化装置的原料油在高温下裂解生产轻质油品时的副产物。石油焦的产量约为原料油的25-30%。其低位发热量约为煤的1.5-2倍，灰分含量不大于0.5%，挥发分约为11%左右，品质接近于无烟煤 3、性状 石油焦的形态随制程、操作条件及进料性质的不同而有所差异。从石油焦工场所生产的石油焦均称为生焦（green cokes），含一些未碳化的碳烃化合物的挥发份，生焦就可当做燃料级的石油焦，如果要做炼铝的阳极或炼钢用的电极，则需再经高温煅烧，使其完成碳化，降低挥发份至最少程度。大部份石油焦工场所生产的焦外观为黑褐色多孔固体不规则块状，此种焦又称为海绵焦（sponge coke）。第二种品质较佳的石油焦叫做针状焦（needle coke）与海绵焦比，由于其

高硫石油焦化学链燃烧特性及硫的转化

高硫石油焦化学链燃烧特性及硫的转化 王璐璐;冯璇;沈来宏 【摘要】为了有效利用石油精炼过程中固体残留废弃物石油焦,在批次进料小型流化床上进行了基于赤铁矿石的高硫石油焦化学链燃烧实验,研究载氧体的存在对燃烧过程中碳和硫转化的影响,以及不同燃料化学链燃烧中的反应特性.结果发现,赤铁矿石的存在使碳转化率从49.6％增加到80％,化学链燃烧过程中硫主要以SO2形式释放,SO2和H2 S总量提高了43％.不同燃料的碳转化率和碳转化速率与其固定碳含量成反比.同时进行14次循环实验发现,虽然CO2相对浓度有轻微下降,但仍保持在60％以上,未发现载氧体表面出现硫中毒和明显烧结现象.因此,以赤铁矿石为载氧体通过化学链燃烧方式利用高硫石油焦实验是可行的. 【期刊名称】《东南大学学报（自然科学版）》 【年(卷),期】2019(049)002 【总页数】8页(P288-295) 【关键词】化学链燃烧;石油焦;硫;赤铁矿石 【作者】王璐璐;冯璇;沈来宏 【作者单位】东南大学能源热转换及其过程测控教育部重点实验室,南京210096;东南大学能源与环境学院,南京210096; 【正文语种】中文 【中图分类】TK16

石油焦是炼油厂炼油过程产生的一种固态副产品，固定碳含量高，灰分低，比煤热值高.随着石油的大规模开采以及世界原油的重质化和劣质化，石油焦的产量也大 幅增加，因此石油焦，尤其是高硫石油焦的合理利用受到广泛的关注[1].高硫石油 焦通常被当作廉价替代燃料，但其燃烧会排放出大量的二氧化硫、重金属和二噁英等有毒有害物质[2].化学链燃烧(CLC)是一种新型燃烧技术，与传统燃烧相比具有 更高的能源利用效率，同时可以控制CO2和污染物的迁移排放，更适用于固体燃烧尤其是易带来严重污染的燃料和固体废弃物[3]. 化学链燃烧是通过载氧体(通常为金属氧化物)在燃料反应器和空气反应器中循环，传递晶格氧和热量，并完成燃料的氧化燃烧过程，避免了燃料和空气的直接接触. 目前常见的固体燃料化学链燃烧技术主要是固体燃料直接化学链燃烧技术(iG-CLC)，固体燃料直接在燃料反应器中实现燃料的热解气化以及气化产物与载氧体的氧化还原反应.研究者们的关注点主要集中在采用小型流化床或串行流化床等反应器进行煤、生物质和污泥等固体燃料的化学链燃烧特性以及在化学链燃烧过程中所需的高活性载氧体的制备等相关研究[4-9]. 对于石油焦的化学链燃烧研究较少，Berguerand等[10]在10 kW串行流化床上 进行了石油焦和钛铁矿的化学链燃烧实验，得到CO2捕集率为60%～75%，燃料转化率为66%～78%；Leion等[11]研究了基于合成Fe2O3/MgAl2O4和钛铁矿的包括石油焦在内的多种固体燃料的化学链燃烧过程，发现载氧体可以提高中间气化速率，气化过程是影响化学链燃烧反应速率的关键.但对于高硫石油焦中硫的转 化释放性质和硫的释放对载氧体的影响尚未可知，因此本文以天然廉价赤铁矿石作为载氧体，研究载氧体的存在对石油焦的碳和硫转化的影响，对比不同固定碳和挥发分含量的燃料中化学链燃烧性质的差异，同时进行了多次循环实验探究高硫石油焦的长期化学链燃烧中赤铁矿石的反应活性以及表面特征的变化.

高硫焦

1）石油焦中硫的影响 大量文献研究了石油焦中硫的含量对煅后焦、炭阳极氧化反应性的影响]。另一方面，石油焦中的硫含量也会影响炭阳极的生产过程和质量。石油焦中的硫在铝电解过程中会与阳极钢棒作用，反应生成FeS而增大阳极捧与炭阳极间的接触电阻而增大阳极压降。长期使用硫含量高的石油焦，会严重污染环境，并对操作工人的身体造成危害。 图3-2，图3-3是硫含量对石油焦的空气和二氧化碳反应性影响的试验结果。试验结果表明，石油焦中硫的含量在1～4％范围内变化时，石油焦的空气和二氧化碳反应性随硫含量的增加而降低。当钠含量同为150ppm时，硫含量从1％增加到3％，石油焦的空气和二氧化碳反应性分别下降了一半。进一步的研究表明这是由于硫易于与金属杂质结合，降低金属杂质的催化作用，从而间接地降低了石油焦的空气和二氧化碳反应性。对用不同硫含量的石油焦制成的炭阳极试样进行空气和二氧化碳反应性试验，也得出了基本一致的结果。研究结果表明，硫的增加提高了生阳极中沥青的结焦率，降低了沥青焦的孔隙率；同时，降低了炭阳极的空气和二氧化碳反应性，由此得出结论：石油焦中适当的硫含量有利于降低铝电解阳极炭耗。 石油焦中S的影响可以分为正负两个方面，正的方面是石油焦中的S在阳极焙烧阶段能够提高沥青的结焦值，同时能够降低空气以及CO2的反应活性，减少阳极在使用过程中因为疏松造成掉渣的可能性；负的方面是石油焦中的S会与

阳极的钢爪在高温下发生作用，使得残极中带入Fe元素进而铝液杂质增加，同时生成的FeS也会增大钢棒上的电阻，造成钢棒上的电压降增大，能耗增加，最后就是S进入空气造成污染，也恶化操作环境。 2.2 高硫石油焦对阳极抗氧化性能的影响 近年来，越来越多的研究结果表明硫可以较好地抑制石油焦中的钠、钙、镍、钒等一些微量元素对焦炭的空气、CO2反应活性的催化。这是因为S元素不直接参与C和O2的反应，而是与其它金属杂质结合，从而减弱金属对C与O2反应的催化作用。研究证明，钠盐含量增加，焦炭在空气中的着火点温度将会降低（空气反应活性增大），阳极在CO2气氛中的反应活性大幅度上升。金属Ca对阳极的反应活性的影响虽然没有Na那么严重，但其对阳极活性的影响仍然无法低估。 焦炭CO2活性与S、Na、Ca含量之间的关系见下式： R CO2＝4.0＋（0.0411×Na＋0.101×Ca）/S 式中：R CO2—为CO2中的活性，％； Na—为Na含量，μg/g； Ca—为Ca含量，μg/g； S—为S含量，％。 焦炭在CO2、空气中反应能力减弱，对阳极在电解槽中消耗速度的降低，掉块、掉渣现象的减少有积极的推进作用，从而有利于阳极净耗的降低和电流效率的提高。综上所述，仅就影响阳极使用性能方面而言，在Na、Ca含量一定的情况下，硫含量越高，焦炭在CO2气氛中的活性（质量损失率）越低。

石油焦脱硫技术

石油焦是原油通过炼制经过焦化后所得到的一种副产物。根据其含硫量不同可分为高硫焦（含硫量＞3%)，中硫焦（1.5%-3.0%）和低硫焦(含硫量＜ 1.5%）。石油焦含硫量的不同决定了石油焦的用途的不同。高硫焦多用来作为水泥厂和发电厂的燃料，低硫焦可作为电解铝制备预焙阳极糊和预焙阳极的原料，还可制备石墨电极，但石油焦中的硫经高温后以SO2的形式析出并排放到大气中，对环境造成了污染。因此，研究一种高效，低廉且条件温和的石油焦脱硫技术对工业的生产发展具有重要意义。 1.研究的目的和意义 石油焦是伴随石油炼制的副产物之一，石油焦质量受原油的品质及加工工艺的影响，随着近年来进口高硫石油焦比例增大，导致石油焦质量严重下滑，尤其是电解铝行业对石油焦的需求量也不断增加。但含硫量高的预焙阳极对铝电解的生产过程有重要的影响，即石油焦中的硫除了腐蚀生产设备，增加阳极的电阻率，还会增加电耗和阳极消耗量。石油焦中的硫经煅烧以及电解消耗后，以SO2的形式排出，造成大气环境污染。据统计，石油焦的含硫量每增加1%，电解铝的烟气中SO2浓度将增加133mg/m3。因此加强对石油焦脱硫的研究有重要意义。 2.石油焦概括 (1)石油焦来源及分类 石油焦主要来源于延迟焦化装置，其生产流程为：原油→常减压蒸馏装置→延迟焦化装置→石油焦。它是一种黑色坚硬固体石油产品，带有金属光泽，呈多孔性。石油焦主要成分除了含有大量的碳和部分氢之外，还含有少部分氮，氯，硫和其他金属化合物。石油焦被广泛应用于石油化工，钢铁冶炼，电解铝

等各个领域。根据石油焦的结构和外观，石油焦又可被分为针状焦，海绵焦，弹丸焦和粉焦。 (2)石油焦现状和发展趋势 近年来我国石油焦的产量不断增加。截至2019年末，国内石油焦总产量高达2766.75万吨，同比增长了2.47%。由于工业上对石油焦的需求量大幅度上升，我国每年生产的石油焦供不应求，每年都需进口大量的石油焦。进口的石油焦大部分是高硫焦，燃烧后危害较多。若将进口来的高硫焦经过脱硫处理得到含硫量较低的石油焦，既可应用于工业生产也可对外售出以获得较高利润。因此本课题对研究高硫焦脱硫生产低硫焦是具有一定价值意义的。 3.石油焦主要脱硫方法概述 (1)电化学脱硫 该方法利用石油焦为主要原材料，将石油焦切成1cm以下的小块后再经过压块处理，并在多空集流体包裹下作为电解的阴极，并选择惰性导体材料如石墨棒，氧化锡等作为电解的阳极，选择MX盐（M可选H、Li、Na；X可选为F 或Cl）作为电解质并在高温条件下长时间电解，该方法脱硫率极高，简便且不需要添加任何的催化剂，从而提高了高硫焦的质量。但该方法需要的反应温度较高，且电解过程需要耗费较多时间，不适合对大批量高硫焦进行脱硫。(2)真空辅助脱硫 真空辅助脱硫法是一种利用超声波去除石油焦中的硫和其他杂质的方法。石油焦经干燥后经过粉碎处理被加工成粒度较小的石油焦颗粒。石油焦颗粒在一定真空条件下经过高温加热微波处理后并保温，即可完成脱硫。真空状态下空气稀薄，基本上没有氧气存在，因此经高温煅烧后不会产生SO2等其他有害气

炭素企业煅烧烟气两种脱硫措施治理对比分析

炭素企业煅烧烟气两种脱硫措施治理对 比分析 摘要:国内某碳化公司炼焦的炼焦工艺是以罐式炼焦为主，燃烧时的烟气 量以SO2和烟灰为主。该公司初期采取的烟气处理方法是使用了双碱式烟气脱硫，但在实际操作中，管路中存在着大量的结晶阻塞现象，这对整个生产过程的安全 和安全造成了很大的威胁。该公司后期利用石灰-石灰-石膏技术，技术成熟，运 行稳定，处理效率高，处理后的烟尘达到了标准。 关键词:碳素企业; 石油焦煅烧; 二氧化硫; 脱硫效率 1 引言 国内某碳化公司炼焦车间内的炼焦炉窑，其高温废气以SO2、烟灰为主， NOx含量较低，在750~950摄氏度之间。目前炼焦烟气厂采用的环境保护技术— 双碱脱硫除尘装置，在生产过程中，往往会发生管路的结晶阻塞，从而使锻烧工 艺的长时间平稳运转受到很大的限制。通过对工业项目竣工环保验收的监控和实 时监控，可以看出炼焦过程中的SO2含量很高。由于目前的控制方法存在着控制 效果差、控制效果差等问题，本公司选用了石灰石粉石膏法，采用了一种较为先 进的脱硫技术，将炼焦烟气改造为一种新型的脱硫除尘装置，即石灰石石膏+湿 电法脱硫除尘一体化吸收塔，达到了烟道的连续达标排放。 2 企业概况 石油焦炭是一种非常有价值的副产物。近年来，由于国内炼厂规模不断扩大，国内原油焦化的年产值逐年增长，中国已经跻身世界第一的石油焦化厂，全国近2770万吨的焦化产品，其中高硫化程度高达3%以上。 我国目前以碳素为主体的铝材工业为主导产品，年消费总量为21亿公吨。 利用生油焦经高温焙烧，除去水份和挥发性，提高其密度、强度、导电性、抗氧

化性等。在锻烧时，由于原材料中的含硫量，会产生10%-30%左右的硫化物，产 生的SO2随着锻烧炉排放。 我国新出台的《三废》，包括《环境保护法》和《大气污染防治法》，三废 的排放标准都比较严格。京津冀各大城市按照《环保部制定的《关于京津冀及周 边地区执行大气污染物特别排放限值的公告》《关于实施大气污染物特别排放限 值的通知》。 国内某公司的炭化产品，以炼制液态焦炭为主，以液态炼油为燃料。该产品 的主要工序为：石油焦→石油焦煅烧→煅烧后破碎筛分→配料→与液体沥青混捏、成型→阳极焙烧→成品阳极。生产过程。该技术包括炼焦车间及配料、炼焦锻烧 系统、回流料处理系统、生阳极制造系统、阳极焙烧系统五大系统。炼焦装置是 以油焦焙烧法为基础的一种炼焦设备。由于其碳化率低，锻后焦品质稳定，适合 处理粉焦等优点，在国内已被大量采用。采用振动供料机、移动式供料机将原料 焦油送至炉膛上方的料槽。经过1250~350摄氏度的高温下，将原料焦炭送入罐内，可有效除去水分和挥发份，增加了其真实度和力学性能，并减小了电阻性。 经过加热后的物料经过加热槽底部的降温，再由卸料装置排放到底部，再经过胶 带输送机、斗式提升机锻后的料仓贮存。高炉锻烧后，排出的热量排入回收系统。该公司原来使用的焦炭中 S的水平不高，达到了《预焙阳极用石油焦原料技术要求》中YBYJJ-1 （S<2.00%）的规定。由于我国铝业的迅速发展，我国的低硫焦 逐步出现了大规模的需求，因此，中、高硫焦的应用成为了必然的趋势。该公司 现有生产的炼油焦比满足《预焙阳极用石油焦原料技术要求》中YBYJJ-2规定的 产品质量标准（YS/T843-2012）。为保证原油焦含硫的稳定性，公司还制定了三 项保证方案：①选择一个相对固定的炼焦厂，以保证其产品的含硫量；②严格执 行原材料检测的频率和准确率，准确把握原材料的含硫量；③根据各生产企业的 含硫量，进行二次混合，保证进锅时的原材料含硫率低于4%。 3 煅烧烟气产生情况及治理措施 3．1 煅烧烟气产生情况介绍

重油非加氢脱硫技术

重油非加氢脱硫技术 劣质重质燃料油高效转化技术将不断进步，驱使炼厂追求效益而加工重质化、劣质化燃料油比例日渐增大。重质油品轻质化技术的开发和应用将日益广泛，沸腾床加氢裂化技术在重质原油及油砂沥青加工方面的工业应用需求呈增长趋势；浆态床渣油加氢技术研究已取得突破，预计也将结合工业应用进一步得到完善和发展。但HDS（加氢脱硫）存在反应条件苛刻、能耗高的问题，而且由于烷基取代基的立体效应，技术对于去除噻吩类以及噻吩类衍生物的效率非常有限。 2020年1月生效的限制远洋船舶燃料中硫含量的国际法规对船舶运营商、炼油厂和全球石油市场都有影响，因此需要开发新型脱硫技术，即非氢脱硫技术十分必要和紧迫。它的显著特点是在燃料油脱硫过程中无需消耗氢气，也无需高温、高压等严苛的反应条件。非加氢脱硫技术主要包括氧化脱硫、吸附脱硫、萃取脱硫、生物脱硫和活性金属脱硫。氧化脱硫方法在工业化用中具有低能耗、避免使用氢气、操作条件温和、对反应设备没有严苛要求等明显优势，因此具有更好的工业应用性，活性金属脱硫由于其高效的选择性，研究价值较高。

1、重质油氧化脱硫 一般分两个步骤进行：第一步是有机硫化物的氧化；第二步是有机硫化物的移除，利用产物的极性变化，通过通过萃取、吸附和过滤等方式实现油品的分离。此技术具有投资和操作费用低、脱硫率高的特点，特别适合直接生产硫质量分数低于0.5％的残渣型船燃或其调合组分，是加氢脱硫强有力的竞争技术。关于氧化剂的制备储存运输等安全问题需要全面考虑；氧化脱硫技术需要开发具有高选择性的特殊催化剂；含硫的烃类如何回收，尽量不产生三废；目前该技术如何实现重油工业连续运行还需要探索。 美国Auterra公司的FlexUptechnology重质油脱硫技术完成加拿大油砂为原料的中试，规模在15升/天，设计处理了加拿大和委内瑞拉的油砂等重质含硫原油，该工艺脱硫率高达75％～80％。巴塞尔的氧化脱硫技术只做过柴油脱硫，重油没有做过。国内天津科技大学完成小试实验，以我公司焦化原料做实验，脱硫率达到69%。中石化洛阳技术研发中心，基于水力空化过程能够产生局部的高温、高压、高射流、强大的剪切力等极端物理条件，研发了水力空化处理重油技术；经过空化处理的原油中减压渣油质量分数降低约10百分点；减压渣油进延迟焦化的焦炭产率降低1.85百分点，液相和气相产品的收率分别增加1.52和0.33百分点。原油中硫从重组分向轻组分转移，减压渣油中的硫也转移到蜡油中。 2、活性金属脱硫

常减压蒸馏装置减压塔顶含硫不凝气的喷射增压脱硫技术

常减压蒸馏装置减压塔顶含硫不凝气的喷射增压脱硫技术陈建民;桑国平 【摘要】介绍了一种应用于减压塔顶等低压富含硫化氢气体的增压脱硫工艺技术.该技术直接采用液体脱硫剂为驱动介质,通过液体喷射方式将减压塔顶低压富含硫化氢气体(或其它低压气体)增压,经与一定浓度的液体脱硫剂充分混合,气体中的硫化氢则与脱硫剂完全反应,从而实现包括减顶气在内的低压含硫气体的增压及高效深度脱除硫化氢气体的目的.通过大型工业装置应用表明,该技术可在深度脱除硫化氢的同时有效改善低压气体的压力使用条件,为加热炉提供环保型气体燃料,有效降低加热炉烟气中二氧化硫含量,工业应用表明可使减顶燃料气硫质量分数小于 0.25％,在减压炉用燃料油含硫量不大于1％时,排放烟气的SO2质量浓度可不大于850 mg/m3,满足排放要求.与传统的采用压缩机将低压气体增压后进行塔式低压吸收脱硫工艺相比,减少了压缩机投资和维护费用,具有工艺流程简单、占地小、节省投资、容易操作和维护及增压和脱硫效率高的优点.%An ejection pressure-boosting desulfurization process for low-pressure vacuum overhead gas containing H2S is introduced. In this process, the liquid desulfurization agent is directly applied as a driving medium. The low-pressure vacuum overhead gas rich in H2S (or other low-pressure gas) is pressure boosted by liquid ejection and fully mixed with liquid desulfurization agent of specified concentration for the reaction of H2S in the gas with desulfurization agent to remove H2S at a high efficiency and to meet the environmental protection requirement. The commercial application in a large process unit shows that this process can deeply remove H2S, effectively improve the pressure utilization conditions of low-pressure gas

烟气脱硫脱硝深度治理项目可行性研究报告--计划书

烟气脱硫脱硝深度治理项目可行性研究报告--计划书一、项目背景和目的 目前，随着工业化进程的加快，大量工业烟气排放严重污染环境，并 对人类健康产生极大的威胁。其中，烟气中的二氧化硫（SO2）和氮氧化 物（NOx）是主要的大气污染物。为了实现大气污染物的减排目标，烟气 脱硫脱硝深度治理项目应运而生。 该项目旨在通过引入先进的烟气脱硫脱硝技术，对工业烟气中的SO2 和NOx进行高效减排，达到环境保护的目的。同时，该项目还能提升企业 的环保形象，增加企业竞争力。 二、项目内容和流程 1.项目内容： （1）对当前工作现状进行调研和分析，明确治理目标和任务。 （2）确定合适的烟气脱硫脱硝技术和设备，并进行技术评估。 （3）制定项目实施计划，包括技术改造和设备购置。 （4）进行项目实施，包括设备安装和调试。 （5）进行治理效果的监测和评估，确保达到预期目标。 2.项目流程： （1）前期调研：了解企业现有治理设施和技术状况，查阅相关文献，确定项目可行性和技术路线。

（2）技术评估：对当前市场上的烟气脱硫脱硝技术进行评估，选择 最适合企业的技术和设备。 （3）实施计划制定：根据评估结果，制定项目实施计划，明确目标、任务和时间节点。 （4）设备购置和安装：根据计划，采购所需的脱硫脱硝设备，并进 行安装和调试。 （5）监测和评估：对治理效果进行监测和评估，及时调整和改进技 术和设备，确保达到预期目标。 三、项目投资和效益 1.项目投资： 项目投资主要包括技术改造和设备购置两部分，并考虑到人员培训、 运行维护等成本因素。初步估计投资额为XXX万元。 2.项目效益： （1）环境效益：通过深度治理烟气中的SO2和NOx，能够有效降低 大气污染物排放，改善环境质量，减少对人类健康的危害。 （2）经济效益：企业通过引入先进的脱硫脱硝技术，能够提高产品 质量和产能，增加企业竞争力。 （3）社会效益：项目的顺利实施将加强对环境保护的宣传和教育， 提高社会对环境保护的重视程度。 四、项目风险和对策

煅后石油焦的生产工艺与环保研究

煅后石油焦的生产工艺与环保研究 ****************** ****************** ****************** ****************** 河南豫联能源集团有限责任公司河南郑州巩义451200 摘要：锻后石油焦是指石油沥青经过一定的加热锻烧过程中，去除了沥青中 的胶质、沥青质和沥青等不饱和烃类，得到的具有一定机械强度和良好塑性的焦 状石油产品，也被称作石油焦。石油焦是炼油厂生产沥青所用的优质原料，我国 石油焦资源总量约为6.5亿吨，其中80%为锻后石油焦。锻后石油焦因其具有较 高的强度、良好的抗冲击能力，以及优异的热稳定性和抗热震性等特性而广泛应 用于钢铁、有色金属、机械制造等领域。锻后石油焦可作为直接还原铁生产石墨 电极用炭素原料，也可作为炼钢用焦炭、建材及耐火材料等。 关键词：铝电解；煅后石油焦；回转窑 引言 回旋窑锻烧技术，是最快被引进并被普遍采用的一种锻造方式，通过数十年 来的持续改进与完善，使其在装备使用效率与产品品质上都得到了极大的提升。 但是，伴随着时代的发展，落后的生产力被先进生产力所替代，安全、环保、节能、高效的发展方式也逐渐被整个社会所接受，而在回转窑的锻烧工艺的每一个 控制步骤，基本都牵扯到了烟气排放、余热利用、粉尘除尘收集等一系列的难题，因此，我们需要对回转窑的锻烧工艺与环境的关系进行深入的探讨，以突破在锻 烧工艺中存在的困难和制约因素，从而使碳素工业实现健康、环保的发展。 一、回转窑煅烧石油焦生产工艺对比

目前，在国内外市场上，主要有回转窑锻烧石油焦生产工艺和传统的直接锻 烧石油焦生产工艺两种，采用回转窑作为主要设备的锻烧工艺最早出现在20世 纪90年代。与传统的直接锻烧石油焦生产工艺相比，回转窑锻烧石油焦生产工 艺具有以下优点： 能耗低、污染少。通过引入高效率的高温反应设备，其单位能耗约为传统直 接锻烧工艺的10%~20%，同时还可采用先进的空气冷却装置，设备内部的烟气通 过合理的流动速度被有效控制和利用； 生产周期短。传统直接锻烧工艺一般需要10h~15h的预热时间，而采用回转 窑进行高温锻烧，可缩短至2h~3h； 锻烧产品质量高。与传统直接锻烧窑相比，回转窑以高效率和低能耗为优势，其锻烧温度更高，锻后石油焦产量更大； 可连续生产。采用回转窑进行锻烧，不仅可提高效率，还可在较短的时间内 完成不同规格锻后焦生产。 二、回转窑煅烧工艺控制 石油焦锻烧主要是利用回转窑内的高温作用将石油焦中的沥青转化为沥青， 这一过程需要在物料温度在800℃以上和较高的空气压力下进行，温度越高，反 应时间越长。由于石油焦具有较低的热膨胀系数，因此锻烧时窑内温度一般要控 制在1500℃以上。 石油焦在高温条件下可以将其中的部分碳转化为石墨，而部分碳则会被氧化 为二氧化碳和水，从而形成具有一定孔隙结构的骨架材料。由于石油焦中的沥青 在高温下具有较高的流动性，因此锻烧时需要用到大量的风和煤，这也是为什么 需要用回转窑生产石油焦的原因之一。 锻后石油焦产品质量较好、灰分低、挥发分高、热值大；且内部组织均匀、 针片状结构多，有较好的粘结性。但由于锻烧过程中会产生大量硫化氢、二氧化 硫等有害气体，因此要控制好锻后石油焦锻烧过程中的生产工艺技术及设备操作 管理，确保锻后石油焦质量达标。

燃料油脱硫技术简介

燃料油脱硫技术简介 加氢脱硫技术 催化加氢脫硫技术是现在化工产业中脱硫的方法。催化加氢脱硫的方法是在高温（300~340 摄氏度）、高H2分压（LlOMPa）的条件下，使用加氢脱硫催化剂，通过分解燃料油中，切断燃料油中的含硫化合物的碳硫（C-S）键，使得S与C分开，S以H2S的形式被脱除，从而达到生产所需要的结果。 催化加氢脫硫技术相比于苴它脱硫技术有着不可忽视的优点，比如：催化速率快，脱硫效率高，技术运用时间长，工艺完善等，这些优点使得催化加氢脱硫技术成为现在化工产业中对燃料汕脱硫的重要方法。汽汕深度脱硫采用催化裂化技术，对汽汕中的石脑油进行加氢处理, 因为汽油馅分中的烯炷一直处于饱和状态，汽油在深度脱硫的时造成了避免辛烷值RON的巨大损失。流化床催化裂化的石脑油深度脱硫主要经过三个步骤：选择性加氢脱硫、催化蒸佛和深度脱硫后再异构化和烷基化。柴油深度脱硫根据柴汕中硫化物类型的不同，主要是在催化剂上下功夫，一方而想方设法提高金属的担载疑，另一方而开发新型的载体。柴油深度脱硫主要是将硫化物的硫原子脱除，其主要存在于二甲基苯并噬吩当中，促进原料中多环芳炷和含氮物以及产物中H2S对柴油深度脱硫的反应；为了更好地加快柴油深度加氢的速率，通过提高催化剂的活性来达到目的。 非加氢脱硫技术 除了传统的催化加氢脱硫技术，非加氢脱硫技术对燃料油的深度脱硫也是化工业生产中必不可缺少的。 氧化脱硫技术根据不用的氧化途径进行分类，比如：分子氧氧化脱硫技术、超声氧化脫硫技术、光催化氧化脱硫技术以及萃取催化氧化脱硫技术等。 通过用空气中的氧气或者臭氧作为氧化剂进行氧化脱硫的方法叫做分子氧氧化脱硫。利用光的能源，将其作为反应的催化剂，这种方法叫做光化学氧化脱硫。超声过程当中释放的能量被用来强化氧化的过程叫做超声波氧化脱硫。 以过氧化氢作为催化剂的生产技术叫做过氧化氢氧化脱硫。过氧化氢具有很强的氧化性，廉价，一般情况下会缓慢分解成水和氧气，但分解速度很慢，更重要的是不会造成环境污染, 所以过氧化氢氧化剂成为了世界各国研究脱硫技术不可缺少的一部分。过氧化氢氧化脱硫技术不仅在生产中不需要复杂的生产程序，而且氧化剂的活性活泼，生产速率快，大大减少了化工业生产队环境的影响。 生物脱硫仍采用对有机硫化物与自然界产生的有氧细菌和厌氧细菌作为催化剂进行氧化反应，使得碳硫键（C-S）发生断裂并且将硫化合物中的硫原子氧化成盐从油中转入水中，二苯并噬吩氧化成疑基苯留在油中，从而达到脱岀硫化物的目的。生物脱硫技术有三种方法: 生物吸附法、生物过滤法还有生物滴滤法，这三种不同的方法都属开放型的，并且通过改变环境来控制微生物的种群。 生物脱硫路线主要分为还原路线和氧化路线。通过还原法脫硫路线使得有机硫最后变为单质硫。还原路线这种方法脱硫不明显，过程复杂，实际工厂操作困难，不符合实际生产要求。所以大力发展氧化法脱硫路线。氧化脱硫路线也分为2种：一种是碳代谢的Kadama途径: 另一种是硫代谢的4-S途径。Kadama路线是在两相（汕/水）生物反应器中通过酶选择性地将二苯并噬吩分子中的C-C键断裂而C-S键保留下来，生成溶于水的小分子有机硫化物，并不破坏含硫化合物基体。4-S路线中有4种酶的催化作用，此路线专一切断二苯并噬吩的C-S 键，即酶只选择性地剪断C-S键，将硫原子氧化成硫酸盐或亚硫酸盐而转入水相中除去，二苯并噬吩的骨架结构被氧化成疑基联苯后仍留在油相中。 吸附脱硫是使用吸附选择性较好的且可再生的固体吸附剂，通过降低燃料油中硫含量来达到目

燃油吸附脱硫吸附剂专利技术综述

燃油吸附脱硫吸附剂专利技术综述 摘要：环保法规的日益严格，使得油品的深度脱硫对石油炼制业来说十分迫切。相对于加氢脱硫和氧化脱硫等方法，吸附脱硫具有简单、方便、快速的优势，并且能够有效去除燃料油中通过加氢脱硫难以脱除的含硫化合物，成为目前较为关注的脱硫技术。本文对现有的专利文献中的主要吸附脱硫吸附剂进行了分析和总结，对审查员的专利审查过程具有重要的实践意义。 关键词：吸附脱硫燃油深度噻吩 一、概述 含硫化合物是原油中存在的主要杂质之一，当燃油燃烧时，硫化物以二氧化硫或硫酸盐微粒形式释放，会严重危害人体健康。由于石油资源的日渐枯竭，原油也逐渐呈现出重质化和劣质化的趋势，其中所含的硫含量也越来越高。随着近年来人们环保意识的不断增强和对环保要求的不断提高，环境法规所要求的燃油中的硫含量变得越来越低。 迄今为止，普遍采用的脱硫方法为加氢脱硫（HDS），油品中的硫醇、硫醚等结构的硫化物属于活性硫化物，它们的反应活性高，通过加氢易于脱除；而噻吩及其甲基或苯基取代物

这类硫化物具有类似芳烃的稳定结构，因此其反应活性较低，导致其加氢脱除困难。同时，加氢脱硫还要求高温高压和氢环境，及采用贵金属催化剂，这使脱硫的经济成本增加，且在加氢过程中会使汽油的辛烷值下降，因此需要寻找一种新的、经济可行的燃油深度脱硫方法。 在加氢脱硫之外还有吸附脱硫以及氧化脱硫等方法。氧化脱硫技术（ODS）又称为转化/萃取脱硫技术（CED），但该技术目前仍处于实验室阶段，尚未工业化。而吸附脱硫技术具有操作条件温和、设备投资小、脱硫效果好、烯烃不被饱和、辛烷损失小以及吸附剂材料来源广泛、成本低廉、无污染、易再生等优点，目前受到全世界众多研究者的广泛关注，被认为是目前最有希望实现零硫目标的脱硫技术。 二、燃油脱硫吸附剂的主要类型 2.1物理吸附脱硫吸附剂 物理吸附是基于吸附剂表面或其表面的活性组分对硫化物产生物理吸附作用而将其加以脱除的技术。燃料油中硫化物的极性要稍高于结构相近的碳氢化合物，所以许多研究者尝试利用这个性质，用吸附的方法从中分离硫化物。物理吸附脱硫剂对于硫化物的吸附效果往往取决于吸附剂本身活性位点数量。常用的吸附剂为活性碳、硅胶、氧化铝（US5958224A）、沸石（DE1470585A1）、介孔材料（WO03097771 A1）等。

哈萨克斯坦煅后石油焦项目余热锅炉烟气脱硫技术方案技术方案

哈萨克斯坦煅后石油焦项目余热锅炉烟气脱硫 技术方案书 [钠-钙双碱法工艺] 无锡宇澄环境工程设备 2021年6月

目录

一公司介绍 无锡语澄环保工程设备添加

二工程概况 本工程为回转窑煅烧石油焦项目，共设2台回转窑，分两期建设，每台窑后设1台余热锅炉。回转窑的烟气经沉降后进入余热锅炉，余热锅炉的排烟温度约180℃，烟气含SO2浓度（3140mg/Nm3）高于许诺的排放浓度（400mg/Nm3），为此设置脱硫成套装置及脱硫产物处置，使其SO2排放浓度符合本地排放标准，同时回收副产品石膏。 设计条件 高温烟气通过余热锅炉降温后，第一通过布袋除尘器除去大部份烟尘，再进入脱硫吸收塔，脱硫吸收塔室外布置。 本地自然条件 本项目所在地域为大陆性气候，夏日酷热干燥，冬季较冷，降雪少。 环境温度 表室外平均气温 绝对最低温度：-47℃； 绝对最高温度：42℃； 气温达到零度以上的天数为165天； 最热月的月平均气温：℃ 最热月的平均最高月气温：°C 最冷月的月平均气温：°C 最冷月的平均最低月气温：°C 环境湿度 表相对湿度 一年最冷的月份13点的平均相对湿度为82％，一年最热的月份13点的平均相对湿度为45％。相对湿度达到80％的天数为70-85天。

大气压力 压力：102000Pa 降水量 年降水总量为352mm,包括液相264mm。 最干燥的月份：5月、6月、7月 最初降雪日：一样为11月19日，至来年的4月4日 平均最大降雪厚度：21cm。 标准地面季节性冻结深度为米。 风 最高风速情形为27km/s（1年1遇），34km/s（10年1遇），36km/s（20年1遇）。 冬季风向要紧以南风为主：西南风、东南和西风最大风速为8-9千米/秒，比较特有。同时北风、东北风和东风重复率较低，各点平均风速在3~9千米/秒范围波动。暖季，南风减弱，北风重复性加。该地域有西北风，还有北风和东北风，因此，风向转变呈季节性转变，要紧风向呈反向。由于该区域位于草原区域，需要注意的是春天风蚀性进展较强。 其他大气现象 雾天平均天数：26 平均雷雨天数：20 平均暴风雪天数：24 平均冰雹天数：1 平均沙尘暴天数： 平均结冰天数（电线结冰）：4 电线平均白霜的天数（颗粒状白霜）：2 晶体白霜的平均天数：30 结冰的最大厚度：15mm 烟气条件 进入单台脱硫吸收塔的烟气参数如下： 烟气成份如下：