玻璃余热发电方案..
玻璃有限责任公司余热发电项目
技术方案
二零一一年一月
玻璃余热综合利用发电项目技术方案
目录
一、玻璃余热回收概况 (1)
二、本厂窑炉尾气状况 (3)
三、装机方案及主机参数 (4)
1、烟气状况 (4)
2、装机方案 (4)
3、主机参数 (4)
四、工程设想 (5)
1、厂区规划及交通运输 (5)
2、热力系统及主厂房布置 (5)
3、供排水系统 (8)
4、电气系统 (9)
5、给排水系统 (9)
6、消防系统 (9)
7、热力控制系统 (10)
8、土建部分 (10)
五、项目实施计划 (11)
1、项目实施条件 (11)
2、项目实施进度 (12)
六、经济效益分析 (13)
1、技术技经指标 (13)
2、经济效益评估 (13)
一、玻璃余热回收概况
我国目前160余条浮法玻璃熔炉大量排放的400～500℃高温烟气，所携带的热能相当于总输入热量的35～50%，因此多数玻璃企业都会安装热管式余热锅炉来回收部分烟气热能，产生蒸汽，用于重油燃料加热和北方地区冬季供暖。即便如此，烟气余热的利用率也只有20%左右，仍有大量的高温烟气直排烟囱，烟气所带走的热损失非常惊人，既污染了环境，又浪费了宝贵的烟气余热资源，尤其是在南方地区或以天然气为燃料的玻璃生产企业这种现象就更为突出。
利用玻璃熔炉高温烟气余热进行发电的设想：为进一步提高余热利用率，可通过设置高效的发电用立式水管余热锅炉来充分回收玻璃熔炉的高温烟气余热资源，将其转换成过热低压蒸汽，通入汽轮发电机发电，产生使用方便、输送灵活的清洁电能，扩大余热利用途径。
玻璃熔炉余热发电工程设计应遵循的原则：不影响玻璃的正常生产，整个热力发电系统应以稳定可靠为前题，不改变常年运行的玻璃生产企业的生产工艺和参数，不因余热发电而影响玻璃产品质量。树立“玻璃生产是主业，发电是副业，副业不能影响主业，主业应兼顾副业”的工作指导思想。无论项目施工，还是发电运行，都不能停止重油加热所需蒸汽的供应。
发电效益最大化：对于中低温余热利用，关键在于工艺和设备允许范围内充分利用余热，并使设备的使用效率最高，使余热发电最大化。对于低参数汽轮发电机组而言，影响其发电量的是三个主要参数：过热蒸汽流量、压力和温度，其中流量对发电量起决定性影响，压力和温度对单位质量蒸汽的焓和汽轮机的内效率（热能转化为机械能的效率）有影响，但其
影响远小于流量的影响，因此整个热力系统的设计首先应满足蒸汽流量最大化的原则。其次应尽量提高过热蒸汽的温度，确保汽轮机的安全运行，保持过热蒸汽与排放烟气之间有20～90℃的合理温差。再次是要求有合适的汽包工作压力，既要满足汽轮发电要求，又要防止锅炉造价过高，使整个项目具有良好的经济效益。
玻璃熔炉余热发电效益：玻璃熔炉余热回收发电是一项节能环保、资源综合利用的技改项目，“变废为宝”为玻璃企业创造出不菲的经济效益、环保效益和社会效益，主要体现如下：
（1）提高余热利用率，进而提高了玻璃企业的能源综合利用率：利用玻璃熔炉烟气余热发电，可大幅度降低最终的排烟温度，进而大大提高了余热利用率。对于重油烟气，由于受到烟气酸露点的限制，经发电余热锅炉的排烟温度可降低至160℃左右，余热利用率可提高至70～80%；对于气体燃料烟气，则不受烟气酸露点的限制。
（2）能为玻璃企业创造良好的经济效益：利用玻璃熔炉废热发电所发电能“自发自用”，可直接应用于玻璃生产各环节，能满足玻璃企业30～40%的自用电量，减少外购电量，部分缓解电力供应紧张的局势、降低玻璃生产成本、提高玻璃企业竞争能力，为玻璃企业创造出良好的经济效益。
（3）能减少污染物的排放、节约燃料，环境效益和社会效益突出：降低玻璃熔炉最后的排烟温度，可以大大减少对环境的热污染，对保护生态环境有积极的促进作用。利用玻璃熔炉的烟气余热发电，其热源来自玻璃熔炉排放出的废热，所发电力不增加新的燃料消耗，不增加新的污染源，因此环保效益显著。此外，烟气温度的降低，更有利于脱硫除尘设备的安
全运行，免除水喷淋方式强制降低烟气温度，节约水资源，使重油烟气更容易达到环保要求，更有利于后续的脱硫除尘工艺。
目前国内玻璃窑炉所使用的燃料大多为重油和渣油，对于这种燃料的烟气余热回收应该特别注意热管蒸发段管外的积灰堵塞问题。我们公司采用爆燃除灰方式，通过长期的运行经验已经验证了使用这种除灰方式方法可以有效的处理浮法玻璃生产尾气余热锅炉的积灰问题。还有一条设计重要的原则是防止和避免一切可能引起灰堵的因素，即在锅炉结构设计上确保高温烟气流通的顺畅。
玻璃窑炉排出的烟气温度为 500℃，烟气经过余热锅炉温度降到160℃以下，回收的热量产生低压的蒸汽用来带动汽轮机发电。该系统具有如下优越性：
①烟气侧压力降小，可以满足工艺窑炉内负压的要求；
②不容易积灰，设备具用热水冲冼装置，可以采用爆燃除灰；
③管壁温度可全部控制在烟气露点之上，避免结露及低温腐蚀；
二、本厂窑炉尾气状况
目前本场的玻璃生产规模为为：1条450t/d＋1条350t/d生产线，国内同等规模的玻璃生产线的高温烟气量大约为：95000Nm3/h＋75000Nm3/h﹦170000 Nm3/h，高温烟气温度约为520℃左右。（此烟气量是玻璃行业相同生产线的经验数据，详细烟气量待现场标定为准）烟气的主要成分有N2,O2,CO2水蒸气和少量的SO X,NO X等。窑炉烟气中含有大量的粉尘，但是经过窑炉后的地下大烟道的沉降，经过余热锅炉的烟气的含尘量将大大的降低。
三、装机方案及主机参数
1、烟气状况
本项目170000 Nm3/h，520℃的高温烟气全部经过余热锅炉产生蒸汽用来发电。烟气温度将从520℃降至160℃后从烟囱排入大气。
2、装机方案
本项目拟选择一台低温低压立式余热锅炉，过热蒸汽为1.35MPa，350℃，根据本厂的高温烟气量，经计算锅炉的蒸发量可达26.5t/h。计算发电量为：5.1MW，选配一台6MW凝汽式汽轮发电机组。
3、主机参数
锅炉：
额定蒸发量： 26.5t/h
额定蒸汽压力： 1.35MPa
额定蒸汽温度： 350℃
给水温度： 40℃
台数： 1台
汽轮机：
型号： N6-1.25
额定进汽压力： 1.25Mpa
额定进汽温度： 335℃
额定进汽量： 31.2t/h
额定功率： 6000KW
额定转速： 3000r.p.m
冷却方式：水冷
台数： 1台
发电机：
型号： QF-6
额定功率: 6000KW
额定转速： 3000r.p.m
额定电压： 10.5KV
额定频率： 50Hz
功率因数： 0.8
台数： 1台
四、工程设想
1、厂区规划及交通运输
本工程主要建筑物有：余热电站的主厂房（汽机房、化水、变电）、机力通风冷却塔、废气余热锅炉、引风机以及相应附属管道。电站的余热锅炉尽量布置在窑头及原有烟囱附近，其它建筑及设备以尽可能便于电站工艺为原则，在玻璃厂见缝插针布置。电站主要建筑尺寸为：主厂房19m ×30m，机力冷却塔10m×20m，余热锅炉12m×15m。
厂区道路利用玻璃厂原有进料及运货道路，此道路可满足电站主要设备运输。
2、热力系统及主厂房布置
2.1烟气系统：
本方案采用母管制烟道将两条窑炉产生的烟气合并后引入低温低压
余热锅炉，烟气经过余热锅炉换热后，经过引风机输送回原有烟囱排放。窑炉烟气合并进入余热锅炉前，在各自烟道上各设置一台闸板阀，保留各自原有进入烟囱的烟道并分别设置闸板阀以便余热锅炉维修时，烟气可不经过余热锅炉直接通过烟囱排放。
2.2主蒸汽系统：
本方案采用一台纯低温低压余热锅炉+一台低压汽轮发电机组，过热蒸汽从锅炉过热器出口经主蒸汽管道引入汽轮发电机前主汽门，主蒸汽在通过主汽门调节后进入汽轮发电机做功。
2.3主给水系统：
汽轮机排汽在凝汽器冷凝成水后通过真空除氧器进行除氧，除氧后的凝结水经给水泵加压后通过主给水管道送入余热锅炉省煤器入口。给水泵一台运行，一台备用。
2.4疏水系统：
汽轮机主汽门、轴封漏汽处的疏水集中至疏水膨胀箱后送入凝汽器，汽封加热器疏水经U形水封自流到凝汽器。
2.5锅炉补给水系统：
锅炉补给水来自化学水处理室的除盐水，直接补入除氧器。除盐水补水管道上设有调节阀，用来调节除氧器水位。
2.6凝结水系统：
汽轮机排汽经凝汽器冷却成凝结水后自凝汽器热井排出。排出的凝结水由2台流量为汽轮机最大凝结水量100%的凝结水泵升压，经汽封加热器加热后送入除氧器。汽封加热器后设有凝结水再循环管路，以便在机组运行和启动时充水和调节凝汽器热井水位。汽封加热器设有小旁路，发生
事故时可以将该设备切除，不影响整个系统正常运行。凝结水泵一台运行，一台备用。
2.7循环水冷却系统：
凝汽器、发电机空冷器、冷油器、取样冷却器、泵和风机的轴承等设备的冷却水均采用循环水，系统采用闭式水系统。水源来自循环水供水管，经滤水器过滤后向系统供水。冷却水回流至循环水回水管（取样冷却器冷却回水直接回循环水前池）。
2.8排污系统：
余热锅炉设1套排污系统，锅炉的疏水、排污均接至排污扩容器，经扩容后最终排至水工循环水池。
2.8凝汽器抽真空系统：
为保证汽轮机凝汽器运行时的真空度，余热电站的汽轮机组设有两级射汽抽气器、1台启动抽气器。
2.9排汽系统：
本工程锅炉、汽轮机、汽封加热器、连排扩容器等设备的排汽均引出室外至人员不经常通行的地区直接排向大气。
2.10锅炉除灰系统：
由于本工程使用的余热锅炉的工作形式是用烟气冲刷炉内换热管组，所以十分容易在炉内形成积灰。为此专门为余热锅炉配备一套电动震打除灰装置及一套乙炔爆燃吹灰装置，便于炉内清灰。余热锅炉下设有两个灰斗，每个灰斗配一个平板闸阀和一个星型下料器。考虑到玻璃生产窑炉尾气烟气里的特殊烟尘成分，本工程锅炉的除尘还考虑水冲洗的除灰方式。
2.1主厂房布置：
采用汽机房、除氧间、锅炉房、引风机顺列布置，新建引风机，采用原有烟囱。主厂房柱距为6.0m，汽机房跨度12.0m，除氧间跨度7.0m，运转层标高6.0m，余热锅炉跨度15.0m。汽机房0米布置给水泵、凝结水泵、润滑油泵、冷油器等辅机，3.5米层设置加热器平台，布置均压箱、汽封加热器、疏水扩容器、主汽门、射汽抽气器、油箱等辅机，6米层为运转层，布置汽轮发电机组。
12）主要设备选型如表4-1：
表4-1
3、供排水系统
本余热电站按规划容量循环水采用带机力通风冷却塔的单母管制再循环供水系统，汽轮发电机组用一座逆流式玻璃钢机力冷却塔和1台循环水泵，一根循环水进水管和一根循环水回水管。
本电站建一座机力冷却塔。按水质和循环水浓缩倍率要求，电站设循环水旁路高效过滤器1套和加杀菌剂/除垢剂的加药装置1套。过滤器对循环水进行旁路处理保证循环水悬浮物不会因水的循环使用而逐渐升高，加稳定剂处理系统，利用稳定剂提高极限碳酸盐硬度，限制循环水中的CaCO3的析出，另外为防止循环水系统中菌藻滋生，设计有加杀菌剂系统。保证冷却设备和管道不造成不利影响。
4、电气系统
本主接线余热电站汽轮发电机发电通过主变送出，或者发电机出线直接接入厂用开关站，具体接入方式待工程实施阶段再做确定。
5、给排水系统
厂区内的给水系统主要包括生产水补给系统和生活、消防给水系统。
厂区内的排水系统采用分流制，主要包括生活污水和工业废水排水系统、雨水排水系统，含油污水经构筑物处理后出水等。由于玻璃厂区面积较大，若余热电站的生产废水距离允许排入的玻璃厂排放点较远且允许排入点的高程埋管过浅，不宜排放。拟就近设10m3废水池收集后加潜污泵提高后送入允许排放点。
厂区的生活污水量很小约为0.5m3/h，自流入玻璃厂区化粪池处理后排放。
6、消防系统
本工程不设独立的消防系统，主厂房内设消防水管道和干粉灭火器，电站内消防水由玻璃厂消防水管网接入。
7、热力控制系统
根据发电厂的工艺流程和运行的特点，采用如下控制方式：
（1）采用集中控制方式，包括除氧给水、不另设除氧给水室。汽机和锅炉控制集中布置在一个控制室内，即余热锅炉和汽机控制设计一个集中控制室，控制室布置于6m运转层主厂房B、C跨。
（2）锅炉系统设远程I/O站点。通过通讯接口（或硬接线方式）与DCS进行通讯，在集中控制室内实现对系统工况的集中监视。
（3）随主设备配套供货的独立控制系统，如汽机电液控制系统（DEH）、汽轮机本体监控系统（TSI）等通过通讯或硬接线方式与DCS进行信息交换。
（4）对于重要的生产环节或场所（汽包水位等）设置工业电视监控系统，进行直观监视。
（5）在集中监控室操作台上设有紧急停机、机组报警系统实验、发电机跳闸按钮等。
8、土建部分
（1）主厂房结构体系及结构选型
主厂房结构为钢框架结构。横向由汽机房外侧柱、除氧框架组成框架体系，纵向通过设置柱间竖向斜杆与梁、柱组成支撑结构体系。
（2）主要结构构件选型
汽机房跨度为12.00m，屋面采用檩条及采光板组成轻型屋面。
汽轮发电机基座为岛式布置，采用现浇钢筋混凝土基座。
加热器平台采用现浇钢筋混凝土结构。
吊车梁采用钢吊车梁，轨顶标高12.00 m。
（3）抗震设计
1) 本工程抗震设防烈度按7度设防。
主厂房A、B、C列纵向为框架，各设置一档钢支撑。为增强楼层的整体刚度，各层楼（层）面板均现浇。
2) 建筑物结构安全等级及抗震设防原则。
五、项目实施计划
1、项目实施条件
1) 施工条件
本项目安装1台汽轮发电机组和1台玻璃余热锅炉。据有关资料，大件设备尺寸重量等均在公路运输超级超限货物范围内，故设备运输可由公路运输。
设备和材料的存放可利用临建的库房存放。
施工场地较为开阔。
施工用电、通信等可由工业区就近解决。
余热发电厂的施工用电、通信等可由就近的玻璃厂解决。
由于本项目属于小型机组，技术难度不大，若选用有一定经验丰富和专业性较强的专业施工队伍，则对施工质量、施工进度均有一定保证。
2) 施工力能
a、电源
本期工程施工用电负荷（高峰）初步估算为160～200kW,变压器容量为180～250kV A。
b、水源
施工总用水量初步估算为5～10t/h。
c、氧气、乙炔
施工总用氧气约100～150瓶（气瓶容积按标准6 m3计算），需外购。施工高峰时乙炔需要量约120～150瓶，需施工单位外购。
d、压缩空气
施工用的压缩空气，由施工单位按照施工的需要就近设置1～3m3/min 移动式空压机，现场不设固定的空压机站。
e、地方建筑材料
施工所需粘土砖、碎石、白灰、建筑用砂等由当地均能解决，混凝土用沙由文水购买。水泥由当地水泥厂供应。
2、项目实施进度
小型机组应充分发挥其建设速度快的特点，以期达到早投产、早见效的目的。其轮廓进度如下：
玻璃窑炉烟气余热发电
玻璃窑炉烟气余热回收发电 一、公司介绍 海蕲黄节能环保设备有限公司成立于2009年，是在上海蕲黄节能设备有限公司 （2004年）无法满足市场需求的基础上成立的，是国内较早开展余热回收的厂家之一，2010年被选为上海市节能协会服务产业委员会委员，并于2011年获批国家第三批节能服 务公司。通过近几年的发展，经我公司成功改造的锅炉、工业窑炉已有1000多台，公司 在锅炉及工业窑炉的余热回收利用及节能改造、纺织印染定型机的余热回收利用及节能改造、废气净化处理等领域处于国内先进水平。 公司坐落在璀璨的东方明珠——上海浦东新区，公司现有锅炉节能高级专家10名，产品研发工程师人员30多名，公司拥有国内先进生产、检测设备，拥有专业的运输、安装、售后服务队伍。公司是集锅炉余热回收、环保设备研发、设计、制造、配套、安装、调试及售后服务于一体的多元化高科技环保企业。 多年来，公司自主研发的波形给煤节能装置（国家专利号：ZL 3120.9）、热管余热蒸汽发生器（国家专利号：ZL 7839.9）在纺织印染、石油化工、金属冶炼等行业广泛运用，尤其在锅炉、玻璃窑炉、陶瓷窑炉、焦化炉、矿热炉、石灰窑炉、水泥窑炉、烧结炉、退火炉、定型机等高能耗领域，为用户创造了巨大的经济效益。由我公司承担的上海重型机械厂、上海华峰集团、上海五四助剂厂的锅炉余热回收节能改造项目被列入《2009年上海市重 点节能技术改造项目汇编》。另外公司在流化床锅炉改造、冷凝水回收、余热发电、锅炉富氧燃烧改造、烟气脱硫脱硝、除尘工程等方面也处于国内领先水平。 公司以“服务于企业，贡献于社会”为宗旨，长期致力于“电力、冶炼化工、纺织印染、造纸食品、电子电器、农业”等行业的节能降耗、锅炉余热回收、定型机余热回收、废气净化、烘干干燥等工业、农业领域的集成化治理工作，并全面开展合同能源管理（EMC） 项目的节能改造工程。 蕲黄人不断加大技术创新投入，始终采用国内领先的生产设备、生产工艺和科学管理方法，一如既往的以优质产品服务广大客户。在发展的道路上，我们始终奉行“一切为了节能、一切为了客户”的宗旨，为客户提供节能产品、节能诊断改造、节能规划与设计服务及合同能源管理项目服务，以实现企业节能增效、互惠互利、共获双赢的目标，与新老朋友携手共创辉煌的明天！ 、玻璃烟气余热利用的现状及发电潜力 我国的平板玻璃工业从自主开发成功第一条浮法玻璃生产线至今，已有30 余年的发展历史，到2006 年底，我国投产的浮法玻璃生产线160余条，产量已达到4.54 亿重箱，占全球产量的40％以上。 我国在浮法玻璃生产线数量快速增长的同时，其生产线的规模和技术水平也在发展，生产规模从第一条线的90t /d发展到现在最大的900t /d o
玻璃窑炉烟气量计算
焦炉气，又称焦炉煤气。是指用几种烟煤配制成炼焦用煤，在炼焦炉中经过高温干馏后，在产出焦炭和焦油产品的同时所产生的一种可燃性气体，是炼焦工业的副产品。焦炉气是混合物，其产率和组成因炼焦用煤质量和焦化过程条件不同而有所差别，一般每吨干煤可生产焦炉气300~350m3（标准状态）。其主要成分为氢气（55%~60%）和甲烷（23%~27%），另外还含有少量的一氧化碳（5%~8%）、C2以上不饱和烃（2%~4%）、二氧化碳（%~3%)、氧气%~%))、氮气(3%~7%)。其中氢气、甲烷、一氧化碳、C2以上不饱和烃为可燃组分，二氧化碳、氮气、氧气为不可燃组分。 两炉用一个烟囱排烟，烟囱内径3600mm，一炉一昼夜燃烧煤气20000Nm3，煤气含硫（硫化氢）小于1000mg/Nm3，一昼夜烧玻璃原料75t，原材料由石英砂、长石、碳酸钠、硼砂等原料组成，原材料含水率6%，窑炉压力+，一条窑配备一个助燃风机，助燃风机功率为，风量1500～1800m3/h，全压为5000Pa，转速2900，烟道为砖圈，从地下接入烟囱，烟气入烟囱温度为400℃，压力为500Pa，烟囱高度40m。 以下为烟气量计算过程： －反应计算 煤气燃烧发生的主要化学发应： 2H2 + O2 = 2H2O CH4 + 2O2 = CO2 + 2H2O 2CO + O2 = 2CO2 2H2S + 3O2 = 2SO2＋2H2O H2O（液）＋热量= H2O（气）（原料中的水气化） 入口空气和煤气温度按20℃计算， 为便于计算，根据煤气成分含量对各组分进行计算： 氢气含量按57％计算（体积分数）； 甲烷含量按27％计算（体积分数）； 一氧化碳含量按8％计算（体积分数）； 二氧化碳为3％计算（体积分数） 氮气含量按5％计算（体积分数）；
余热发电系统工艺流程
生产工艺流程： (19)余热发电系统 本方案拟采用单压纯低温余热发电技术，与双压系统和闪蒸系统相比，单压系统流程相对较简单，当设计选择的锅炉能完全吸收烟气放出的热量时，采用单压设计更为合理，系统内不同参数的工质较少，控制操作都更简单，窑头锅炉和汽轮机设备造价降低，系统管路减少，投资相对更省。 结合本工程的生产规模及投资环境，拟采用单压纯低温余热发电技术。该技术不使用燃料来补燃，因此不对环境产生附加污染，是典型的资源综合利用工程。主蒸汽的压力和温度较低，运行的可靠性和安全性高，运行成本低，日常管理简单。 综合考虑本工程2500t/d熟料新型干法水泥生产线窑头、窑尾的余热资源分布情况和水泥窑的运行状况，确定热力系统及装机方案如下：系统主机包括一台PH余热锅炉、一台AQC余热锅炉和一套凝汽式汽轮发电机组。 据2500t/d水泥熟料生产线窑头冷却机废气排放温度的分布，在满足熟料冷却及工艺用热的前提下，采驭中部取气，从而提高进入窑头余热锅炉-AQC炉的废气温度，减少废气流量，在缩小 AQC炉体积的同时增大了换热量。并且提高了整个系统的循环热效率。 在窑头冷却机中部废气出口设置窑头余热锅炉 AQC炉,该锅炉分 2段设置，其中I段为蒸汽段，II段为热水段。AQC炉 II段生产的 150° C 热水提供给AQC炉 I段及PH锅炉°AQC炉I段生产的 1.6MPa- 3 2 0。C 的过热蒸汽作为主蒸汽与窑尾余热锅炉 P H炉生产的同参数过热蒸汽合并后，一并进入汽轮机作功。汽轮机的凝结水进入余热锅炉AQC炉I工段，加热后分别作为锅炉给水进入余热锅炉 SP炉、余热锅炉A QC炉的I
段。 ②PH余热锅炉：在窑尾预热器的废气出口管道上设置PH余热锅炉，该锅炉包括过热器和蒸发器，生产 1.6MPa-32 0C的过热蒸汽，进入蒸汽母管后通入汽轮发电机组，出 P H余热锅炉废气温度降到18 0 —200C，供生料粉磨烘干使用。P H锅炉热效率可达35%以上。 ③汽轮发电机组：上述二台余热锅炉生产的蒸汽共可发电 4100kW 因此配置4500kW凝汽式汽轮机组一套。 整个工艺流程是：40 C左右的给水经过除氧，由锅炉给水泵加压进入 AQC 锅炉省煤器后加热成135 C左右的热水，热水分成两部分，一部分送往AQC锅炉，另一部分送往SP锅炉；然后依次经过各自锅炉的蒸发器、过热器产生1.6MPa-320C和1.6MPa-320C的过热蒸汽，在蒸汽母管汇合后进入汽轮发电机组做功，做功后的乏汽进入凝汽器成为冷凝水，冷凝水和补充纯水经除氧器除氧再进行下一个热力循环。 PH锅炉出口废气温度180-200 C左右，用于烘干生料。 表2-6主要余热发电设备一览表
玻璃余热发电方案..
玻璃有限责任公司余热发电项目 技术方案
二零一一年一月
玻璃余热综合利用发电项目技术方案 目录 一、玻璃余热回收概况 (1) 二、本厂窑炉尾气状况 (3) 三、装机方案及主机参数 (4) 1、烟气状况 (4) 2、装机方案 (4) 3、主机参数 (4) 四、工程设想 (5) 1、厂区规划及交通运输 (5) 2、热力系统及主厂房布置 (5) 3、供排水系统 (8) 4、电气系统 (9) 5、给排水系统 (9) 6、消防系统 (9) 7、热力控制系统 (10) 8、土建部分 (10) 五、项目实施计划 (11) 1、项目实施条件 (11) 2、项目实施进度 (12) 六、经济效益分析 (13) 1、技术技经指标 (13) 2、经济效益评估 (13)
一、玻璃余热回收概况 我国目前160余条浮法玻璃熔炉大量排放的400～500℃高温烟气，所携带的热能相当于总输入热量的35～50%，因此多数玻璃企业都会安装热管式余热锅炉来回收部分烟气热能，产生蒸汽，用于重油燃料加热和北方地区冬季供暖。即便如此，烟气余热的利用率也只有20%左右，仍有大量的高温烟气直排烟囱，烟气所带走的热损失非常惊人，既污染了环境，又浪费了宝贵的烟气余热资源，尤其是在南方地区或以天然气为燃料的玻璃生产企业这种现象就更为突出。 利用玻璃熔炉高温烟气余热进行发电的设想：为进一步提高余热利用率，可通过设置高效的发电用立式水管余热锅炉来充分回收玻璃熔炉的高温烟气余热资源，将其转换成过热低压蒸汽，通入汽轮发电机发电，产生使用方便、输送灵活的清洁电能，扩大余热利用途径。 玻璃熔炉余热发电工程设计应遵循的原则：不影响玻璃的正常生产，整个热力发电系统应以稳定可靠为前题，不改变常年运行的玻璃生产企业的生产工艺和参数，不因余热发电而影响玻璃产品质量。树立“玻璃生产是主业，发电是副业，副业不能影响主业，主业应兼顾副业”的工作指导思想。无论项目施工，还是发电运行，都不能停止重油加热所需蒸汽的供应。 发电效益最大化：对于中低温余热利用，关键在于工艺和设备允许范围内充分利用余热，并使设备的使用效率最高，使余热发电最大化。对于低参数汽轮发电机组而言，影响其发电量的是三个主要参数：过热蒸汽流量、压力和温度，其中流量对发电量起决定性影响，压力和温度对单位质量蒸汽的焓和汽轮机的内效率（热能转化为机械能的效率）有影响，但其
玻璃窑炉烟气SCR脱硝工艺
玻璃窑炉烟气SCR脱硝工艺、设备和催化剂 阅读数：0 最后更新：[2010/9/25 14:25:08] 玻璃窑炉烟气SCR脱硝工艺、设备和催化剂 摘要:“低碳减排、绿色生活”、“没有自然就没有人类;保护地球就是保护我们自已!”.工业快速发展,大量污染物排放己危及人类赖以生存的地球.地质灾害频发,己警示人们必须下大力气治理各种污染源.本文就如何用国产、有独立自主知识产权的选择性催化还原(SCR)催化剂治理玻璃窑炉烟气中的氮氧化物(NOx).从SCR脱硝工艺、设备和催化剂各个层面,阐述了SCR研究到工业应用的艰难历程. 1. 环保形势十分严峻 1.1. 氮氧化物(NOx)如何形成? NOx主要是燃料中含氮化合物在燃烧过程中被氧化而成,称为燃料型NOx.另一部分是空气中的氮气高温氧化所致,称为热力型NOx .化学反应如下: N2 + O2 = 2NO (1) NO + 1/2O2 = NO2 (2) 还有很少一部分来自于火焰前沿燃烧的早期阶段,由碳氢化合物与氮气通过中间产物HCN、CN转化而成的NOx,称为瞬态型NOx . 1.2. 氮氧化物对人类和大自然造成的危害 氮的化合物主要是指一氧化氮和二氧化氮化合物。①一氧化氮原本无毒无害，但当它发生反应转化成二氧化氮后，对环境就造成了极大的污染（又称光化学污染），并严重危害人的身体健康（它对红血球的亲和力超过CO的1000倍）。②氮氧化物还严重地损坏保护地球的臭氧层。③氮氧化物形成的酸雨还直接危害植物和农作物的生长④氮氧化物还会影响地下水质量 1.3. 氮氧化物排放量十分惊人 据《中国电力环保》2010年第一期P70报导:随着全国各个脱硫设施的建设,二氧化硫的冶理效果显现,氮氧化物正逐渐成为第一大酸性污染气体. 据统计,2000-2005年我国氮氧化物排放从1100万吨增加到1900万吨,年均增长10%.2005年后,空气中氮氧化物浓度仍在不断上升. 另据报导:NOx的污染源,火电厂＞流动污染＞钢铁冶炼＞玻璃窑炉…… 2. 脱硝现状与脱硝政策 2.1. 脱硝技木与现状 SCR烟气脱硝技术最早由美国发明,七十年代末在日本产业化,从而逐步走向世界! 国内第一套SCR脱硝装置由台塑始建于福建漳州后石发电厂,规模60万千瓦机组,美国技术. 现在所建SCR脱硝装置,催化剂全部进口.为了实现催化剂国产化,都采用进口技术、进口设备、进口原料进行加工.SCR核心技术仍掌握在外商手中! 这种现状、高额费用,严重阻碍脱硝行业的迅速发展.国家希望SCR催化剂能真正国产化!并准备2013年起强制执行排放标准.(哥本哈根条约会促进环保事业的迅速发展!脱硝强制执行期将提前执行.) 2.2. 国家在脱硝工作上的政策 2.2.1. 《火电厂氮氧化物防治技术政策》编制说明 1 总则(摘录) 1.1编制的必要性 1.1.1 从保护人体健康和生态环境的角度出发，需要对火电行业氮氧化物排放进行控制。氮氧化物（NOx）是主要的大气污染物之一.对人体健康有较大的危害。当含量为（20～50）×10－6时，对人眼有刺激作用。含量达到150×10－6时，对人体器官产生强烈的刺激作用。据研究报导，氮氧化物除了作为一次污染物伤害人体健
玻璃窑炉的余热回收
玻璃窑炉的余热回收 一、我国玻璃工业窑炉能耗现况： 我国大约有4000～5500座各种类型的玻璃窑炉，其中熔化面积80m2以下的中小型炉数量大约占总量的80％左右，使用燃料种类分：燃煤炉约占63％，燃油炉约占29％，天然气炉、全电熔炉等约占8％。 2008年全国玻璃产量大约为2000～3000万吨。年耗用标准煤1700～2100万吨。其中平板玻璃产量为53192万重量箱，所用能耗折合标准煤1000万吨／年。平均能耗为7800千焦／公斤玻璃液，窑炉热效率20～25％，比国际先进指标30％≦低5％～1 0％。每年排放SO2约16万吨、烟尘1.2万吨、NOx14万吨。 玻璃熔窑在玻璃工厂中是消耗燃料最多的热工设备，一般占全厂总能耗的80～85％左右，目前我国玻璃工业所用的主要能源是：煤、油、电和天然气等燃料。由于燃料价格几年来持续上涨，企业燃料成本逐年增加，效益锐减，在此形势下，玻璃工业根据我国能源蕴藏品种结构、分布、数量和价格等不得不做使用调整。使以前规划设计推行的使用清洁、高热值能源的思路发生了一定的变化。即近几年来企业欲争取较大效益。有不少燃油炉改成燃煤炉，以此带来不小的环境保护问题。当然这几年随着我国电力工业的发展，全氧炉、电助熔、全电熔炉有了较大的发展。 玻璃企业的能耗主要在玻璃的熔制过程中消耗，熔制玻璃的目的，是在高温下将多种固相的配合料经熔融转变为单一的均匀玻璃
液，当然在实际生产中玻璃行业抓住了窑炉的节能就是抓住了行业节能的主题。 玻璃的熔制过程是一个非常复杂的过程，它包括一系列物理的、化学的、物理化学的现象和反应。这些现象和反映的结果，使各种配合料经机械混合后送入炉内，炉内配合料在加热过程中经过：硅酸盐形成(约在600～900℃)→玻璃的形成(普通玻璃约为1200～1250℃)→澄清(普通玻璃约为1400～1500℃，粘度η≈10帕·秒)→均化(玻璃液长时间处于高温下，其化学组成趋向均一)→冷却，澄清均化好的玻璃液在不损坏玻璃的质量前题下，需将温度降至加工工艺要求粘度的温度区域(一般降温200～300℃)进行成型加工制造出所需产品。就目前玻璃窑炉生产技术状况下分析，平均熔化每公斤玻璃能耗约为1500～4000千卡(理论值为576～624千卡／公斤玻璃)，由于炉型的差异、采用技术手段先进程度的不同、熔化玻璃品种不同、工艺技术、日常管理等因素，熔化玻璃能耗差距较大。玻璃窑炉有热效能利用率平均只有18～38％，而72～65％不能被有效利用。 国内比较先进的燃油玻璃窑炉经热测试的结论：70m2窑炉热能利用率58.84％，全窑热效率38.18％。
余热发电工艺参数
余热发电运行数据参数 油系统规
汽水系统 暖管 1汽机一切检查准备工作就绪后，值班长通知热机操作员,稍开AQC(SP炉汽门的旁路门，保持压力维持在0.2?0.3Mpa，以温升速度为5?10C/min暖管；当管壁温度达130?140C后，以0.25 Mpa/min的速度提升管压力至额定后(1.2 5Mpa),全开AQC (SP)炉并汽门，关闭旁路门。 2开始暖管时，疏水门应全开，随着管壁温度和管压力的升高，应逐渐关小疏水门，以防大量蒸汽漏出；
3在升压过程中若发生管道振动，应立即降压直至振动消除，经充分疏水后, 方可继续升压。 4在暖管中完成保安系统的静态试验； 5为防止在调节保安系统进行试验时有蒸汽漏入汽缸引起转子变形，在试验 过程中要持续盘车；转子未转动之前，严禁蒸汽漏入汽缸及用任何方式预热汽轮机； 6暖管同时，首先启动循环水泵，再向凝汽器灌水；启动凝结水泵并开启再循环门，使凝结水在凝汽器之间循环，维持好热井水位。 7在升压过程中随时注意检查管道膨胀和支吊状况，在暖管过程中随着温度 压力升高，注意调整控制旁路门及疏水门的开启。 凝结器抽真空 1启动射水泵，使真空迅速提高； 2当真空升高到-0.085Mpa后，可以扣上危急遮断油门； 3当润滑油温达到35~38 C时，逐渐进行低速暖机. 汽轮机下列条件禁止启动 1主要表计或任一保安装置失灵； 2电动主汽门、自动主汽门有卡涩现象； 3调速系统不能维持汽轮机空负荷运行或甩去全负荷后不能控制转速； 4交流高压油泵、交流润滑油泵、直流油泵均不正常； 5油质不合格，或润滑油压低于正常值； 6汽轮发电机组振动超过0.05mm ； 7汽轮发电机组转动部分有明显摩擦声;
玻璃窑炉余热发电项目申请报告
xxx玻璃有限责任公司 XXXxxx XXX 玻璃窑炉余热发电项目 项目可行性研究报 告 中国项目工程咨询 高建国工程师 竭诚为您服务
目录 1项目总论................................................................................................... (66) 1.1项目概况 (6) 1.2项目申请单位情况............................................................................................... (66) 1.3项目研究结论........................................................................................................ (77) (88) 2项目建设基本情况.................................................................................... 2.1项目建设基本情况............................................................................................... (88) 2.2技术方案概述与主机设备选型 (10) 2.3项目建、构筑物方案........................................................................................ (2121) 3建设用地与相关规划 (23) 3.1建设用地区域情况............................................................................................. (2323) 3.2项目用地情况...................................................................................................... (2424) (2424) 4资源利用和能源耗用分析....................................................................... 4.1资源和原材料...................................................................................................... (2424) 4.2能源耗用和公共设施的占用.......................................................................... (2525) 4.3节能和节水措施 (25) 5环境影响分析 (26) 5.1建设项目周围环境现状 (26) 5.2项目主要污染源及污染物分析 (27) 5.3建设项目的环境影响........................................................................................ (2929) 5.4环保措施的评述及其技术经济论证............................................................ (2929) 5.5环境监测制度及环境管理的建议................................................................. (3030) 5.6环境影响评价结论和建议............................................................................... (3030) 6经济和社会效果分析 (30) 6.1投资估算和资金筹措........................................................................................ (3030) 6.2国民经济评价...................................................................................................... (3535) 6.3社会效果分析...................................................................................................... (3636) 7建设与实施 (37) 7.1项目建设实施的安全、消防、卫生等措施.............................................. (3737) 7.2工程质量要求...................................................................................................... (4141) 7.3工程的招投标...................................................................................................... (4141) 8结论与附件 (44) 8.1结论与有关说明 (44)
余热发电工艺流程大纲纲要及主机设备具体工作原理.doc
纯低温余热发电工艺流程及主机设备工作原理 工艺流程 :凝汽器热水井内的凝结水经凝结水泵泵入闪蒸器出 水集箱，与出水汇合 , 然后通过锅炉给水泵升压泵入AQC锅炉省煤器进行加热 , 经省煤器加热后的水(167 ℃ ) 分三路分别送到AQC炉汽包,PH 炉汽包和闪蒸器内。进入两炉汽包内的水在锅炉内循环受热, 最终产生一定压力下的过热蒸汽作为主蒸汽送入汽轮机做功 . 进入闪蒸器内的高温水通过闪蒸技术产生一定压力下的饱和蒸汽送入汽轮 机后三级做功，做过功后的乏汽经过凝汽器冷凝后形成凝结水重新参 与热力循环。生产过程中消耗掉的水由纯水装置制取出的纯水经补给 水泵打入热水井。 主机设备性能及原理： 一、余热锅炉 : AQC 炉和 PH炉 AQC锅炉的设计特点如下 :锅炉型式为立式,锅炉由省煤器、蒸发器、过热器、汽包及热力管道等构成。锅炉前设置一预除尘器（沉降室），降低入炉粉尘。废气流动方向为自上而下,换热管采用螺旋翅片管,以增大换热面积、减少粉尘磨损的作用。锅炉内不易积灰，由 烟气带走，故未设置除灰装置，工质循环方式为自然循环方式。 过热器作用：将饱和蒸汽变成过热蒸汽的加热设备，通过对蒸汽的 再加热，提高其过热度（温度之差），提高其单位工质的做功能力。 蒸发器作用：通过与烟气的热交换，产生饱和蒸汽。 省煤器作用：设置这样一组受热面，对锅炉给水进行预热，提高
给水温度，避免给水进入汽包，冷热温差过大，产生过大热应力对汽 包安全形成威胁，同时也避免汽包水位波动过大，造成自动控制困难。一方面最大限度地利用余热，降低排烟温度，另一方面，给水预热后 形成高温高压水，作为闪蒸器产生饱和蒸汽的热源。 沉降室作用：利用重力除尘的原理将烟气中的大颗粒熟料粉尘收 集，避免粉尘对锅炉受热面的冲刷、磨损。 PH 锅炉的设计特点如下: 锅炉型式为卧式, 锅炉由蒸发器、过热器、汽包及热力管道构成，废气流动方向为水平流动, 换热管采用蛇形光管 , 以防止积灰。因生料具有粘附性，故锅炉设置振打装置进行除灰 , 工质循环为采用循环泵进行强制循环方式。 锅炉工作原理：利用废气加热蒸发设备，使设备内的水变成蒸汽 , 为气轮机提供气源。 二、汽机系统 汽轮机是用具有一定温度和压力的蒸汽来做功的回转式原动机。 依其做功原理的不同，可分为冲动式汽轮机和反动式汽轮机两种类 型。两种型式汽轮机各具特点，各有其发展的空间。 冲动式汽轮机：蒸汽的热能转变为动能的过程，仅在喷嘴中发生，而工作叶片只是把蒸汽的动能转变成机械能的汽轮机。即蒸汽仅在喷嘴中产生压力降，而在叶片中不产生压力降。 反动式汽轮机：蒸汽的热能转变为动能的过程，不仅在喷嘴中发生，而且在叶片中也同样发生的汽轮机。即蒸汽不仅在喷嘴中进行膨胀，产生压力降，而且在叶片中也进行膨胀，产生压力降。 冲动式与反动式在构造上的主要区别在于：
浮法玻璃烟气余热发电
浮法玻璃烟气余热发电 发布者： chiefway 发布时间： 2009-12-15 09:33 浏览次数：405 浮法玻璃烟气余热发电 王宗伟方强 中国建材国际工程有限公司上海200063 我国的平板玻璃工业从自主开发成功第一条浮法玻璃生产线至今，已有30余年的发展历史，到2006年底，我国投产的浮法玻璃生产线160余条，产量已达到4.54亿重箱，占全球产量的40％以上。 我国在浮法玻璃生产线数量快速增长的同时，其生产线的规模和技术水平也在发展，生产规模从第一条线的90t／d发展到现在最大的900t／d。 目前，采用“洛阳浮法”技术的我国浮法玻璃生产线130余条。与国际先进水平相比，我国浮法玻璃生产线主要存在能耗高、熔窑能源利用率低和产品质量差等问题。 我国浮法玻璃的能耗为8300～6900kJ／kg，而发达国家水平为7260～5300 kJ／kg。 以一座典型的500t／d浮法玻璃熔窑为例，其能源的消耗分别为：见表2。
注：1)是熔化玻璃必须消耗的热量，含硅酸盐反应热和将玻璃液加热到理论熔化温度所消耗的热量。 2)是窑体散热、孔口溢流、冷却水和风等的带走热量，目前窑体保温等已做的很好，此项所占能耗百分比的减少主要要通过增加生产规模来实现。 3)是烟气离开蓄热室时带出的热量，此部分的热量较大，且未被很好的利用，是玻璃熔窑余热利用的主体。 １浮法玻璃熔窑节能途径 玻璃熔窑节能主要可做以下几方面的工作： (1)加强保温和窑体密封，减少表面散热等。 (2)采用全氧燃烧或富氧燃烧的方法，通过减少对燃烧无助的氮气进入窑内，以减少离开玻璃熔窑烟气量和烟气余热量。 (3)加强对离开玻璃熔窑的烟气所带热量的回收和利用。 (4)采用大吨位玻璃熔窑，提高熔化率。 其中烟气热量回收的潜力巨大。 ２浮法玻璃烟气所带热量的利用现状 我国玻璃工业目前利用烟气的余热，主要是利用余热来产生蒸汽，用于日常的生产和生活，其中生产主要用于重油的加热，但使用的蒸汽量并不大，而对使用天然气为燃料的玻璃生产线，其生产中几乎可以不用蒸汽，因此烟气的余热并不能被充分的利用。以500t／d浮法玻璃生产线为例，烟气余热4.9×107kJ ／h，通常情况下余热锅炉的热交换利用率45～50％，相当于可产蒸汽8～9t／h(0.6MP)，而一条500t／d 浮法线，重油加热的用量仅需蒸汽l～2t／h(0.6MP)，余量很大，因此在我国除北方寒冷地区的玻璃线有在取暖季节烟气全通过余热锅炉外，其余烟气都是不同程度的直接排放，烟气中的热能未能被有效的利用。３浮法玻璃烟气余热发电 利用玻璃熔窑废气余热发电是一项资源综合利用项目，在对废气余热进行综合利用的同时，不仅可以大大提高全厂的能源利用率，而且还降低了单位玻璃生产成本的电耗和能耗，减少大气污染物的排放，减少温室效应。 余热发电系统就其本质而言与火力发电系统相同，主要工作原理为： 利用余热锅炉回收废气余热中的热能，将锅炉给水加热生产出过热蒸汽，然后过热蒸汽送到汽轮机内膨胀做功，将热能转换成机械能，进而带动发电机发电。 余热发电系统与火力发电系统的主要差距就是热源不同，热源不可控，热源参数受主工艺的影响较大。 目前已有的废气余热发电技术主要有，按形式分： 纯余热发电技术(高温余热发电、中低温余热发电)。带补燃的余热发电技术。 按热力系统分： 单压余热发电系统，见图2。多压余热发电系统，如双压、三压、蒸汽／热水闪蒸复合发电系统。
余热发电的工艺流程、主要设备和工作原理简单介绍
纯低温余热发电工艺流程、主机设备和工作原理简介 直接利用水泥窑窑头窑尾排放的中低温废气进行余热回收发电，无需消耗燃料，发电过程不产生任何污染，是一种经济效益可观、清洁环保、符合国家清洁节能产业政策的绿色发电技术，具有十分广阔的发展空间与前景。 工艺流程: 凝汽器热水井内的凝结水经凝结水泵泵入No.2闪蒸器出水集箱，与出水汇合,然后通过锅炉给水泵升压泵入AQC锅炉省煤器进行加热,经省煤器加热后的水(223℃)分三路分别送到AQC炉汽包,PH炉汽包和No.1闪蒸器内。进入两炉汽包内的水在锅炉内循环受热,最终产生一定压力下的过热蒸汽作为主蒸汽送入汽轮机做功.进入No.1闪蒸器内的高温水通过闪蒸技术产生一定压力下的饱和蒸汽送入汽轮机第三级后做功，而№.1闪蒸器的出水作为№.2闪蒸器闪蒸饱和蒸汽的热源，№.2闪蒸器闪蒸出的饱和蒸汽送入汽轮机第五级后做功，做过功后的乏汽经过凝汽器冷凝后形成凝结水重新参与热力循环。生产过程中消耗掉的水由纯水装置制取出的纯水经补给水泵打入热水井。 主机设备性能特点： 一、余热锅炉: AQC炉和PH炉
AQC锅炉的设计特点如下: 锅炉型式为立式,锅炉由省煤器、蒸发器、过热器、汽包及热力管道等构成。锅炉前设置一预除尘器（沉降室），降低入炉粉尘。废气流动方向为自上而下,换热管采用螺旋翅片管,以增大换热面积、减少粉尘磨损的作用。锅炉内不易积灰，由烟气带走，故未设置除灰装置，工质循环方式为自然循环方式。 过热器作用：将饱和蒸汽变成过热蒸汽的加热设备，通过对蒸汽的再加热，提高其过热度（温度之差），提高其单位工质的做功能力。 蒸发器作用：通过与烟气的热交换，产生饱和蒸汽。 省煤器作用：设置这样一组受热面，对锅炉给水进行预热，提高给水温度，避免给水进入汽包，冷热温差过大，产生过大热应力对汽包安全形成威胁，同时也避免汽包水位波动过大，造成自动控制困难。一方面最大限度地利用余热，降低排烟温度，另一方面，给水预热后形成高温高压水，作为闪蒸器产生饱和蒸汽的热源。 沉降室作用：利用重力除尘的原理将烟气中的大颗粒熟料粉尘收集，避免粉尘对锅炉受热面的冲刷、磨损。 PH 锅炉的设计特点如下: 锅炉型式为卧式,锅炉由蒸发器、过热器、汽包及热力管道构成，废气流动方向为水平流动,换热管采用蛇形光管,以防止积灰。因生料具有粘附性，故锅炉设置振打装置进行除灰,工质循环为采用循环泵进行强制循环方式。
余热发电方案
4台余热锅炉＋1×7.5MW 余热发电工程 初步方案
目录 1．概述 2．余热资源概况 3．余热资源利用方案 4．余热锅炉本体设计方案 5．余热发电机组选型及热力系统6．循环水系统 7．化学水系统 8．电气系统 9. 热工控制与仪表 10. 主要技术经济指标 11. 设备及投资估算
1．概述 郴州市金贵银业股份有限公司是一家以生产经营高纯银及银深加工产品为主的高新技术企业，是我国白银生产出口的重要基地之一。公司拥有全国领先的白银冶炼和深加工技术，白银年产量居全国同类企业前列，是郴州市产值、利税及创汇大户、湖南省工业百强和民营三十强企业。 公司以白银冶炼及其深加工产品为核心，综合回收其它贵重金属。拥有600t/a高纯银精炼、10万t高纯铅、300t/a高纯硝酸银、1000t/a “AT纳米抗菌剂”和银基触点材料等银深加工生产线。年综合回收锌20000t、高纯铋800t及铟、铜、锑、锡等多种贵重金属。 公司是湖南省首批高新技术企业，拥有自主研发中心，先后承担多项国家级科研课题，累计申请国家专利57件，其中发明专利37件，被湖南省知识产权局列为“湖南省知识产权优势培育企业”。 目前，公司的白银生产技术、工艺水平、产品质量、资源综合利用率处于同行业先进水平，白银回收率可达99.5%，资源综合利用率达95%，白银质量稳定在国家1#银标准，纯度达99.995%。公司通过 ISO9001:2008质量管理体系、ISO14001:2004环境管理体系认证和湖南省质量信用3A企业认定，大力推行品牌战略，提升公司国际知名度，“金贵”牌银锭获“湖南省出口名牌”、“湖南省国际知名品牌”称号，远销英、美等国际金属交易市场。高纯银、高纯铅产品获“湖南名牌产品”称号，连续多年在上海华通铂银交易市场获得“全国用户最喜爱20家白银品牌”称号。“金贵”注册商标连续三届被认定为“湖南省著名商标”称号，并于2007年在英国、美国核准注册。 2011年，公司实现销售收入28亿元，同比增长79.4%，出口1.55亿
玻璃炉窑烟气脱硝
玻璃炉窑烟气SNCR脱硝项目 一、工艺简介 1．工艺原理 将尿素溶解、稀释后通过雾化喷射系统直接喷入炉窑合适温度区域（900~1100℃），与NOx（NO、NO2等混合物）进行选择性非催化还原反应，将NOx转化成无污染的N2。 尿素作为还原剂的主要反应： 2NO+CO(NH2)2 +1/2O2→ 2N2 + CO2 + 2H2O 当反应区温度过低时，反应效率会降低；当反应区温度过高，尿素会直接被氧化成N2和NO。 2．SNCR脱硝技术特点。 2.1占地面积小：不需要额外反应器，反应在炉内进行; 2.2运行成本低：不需要催化剂，能耗低; 2.3制造成本低：工艺流程短,SNCR脱硝技术经济性高; 3．影响脱硝效率的主要因素 3.1合适温度窗口的选择 3.2足够的停留、反应时间 根据其他SNCR脱硝项目经验，合适温度下的反应时间至少需要1秒钟。
3.3适当的NH3/NO摩尔比 根据反应式，CO(NH2)2与NO完全反应的摩尔比为1: 2，要确保脱硝效率，摩尔比需略大于1:2。 3.4还原剂和烟气的充分混合 为确保充分混合，将尿素溶液用雾化喷枪喷入炉内与烟气充分混合。 二、工艺流程确定 1．烟气工况条件 2．脱硝喷洒点确定 根据SNCR脱硝工艺特性，本项目脱硝点选择在玻璃窑炉两侧的蓄热室内，走废气一侧的蓄热室内开启脱硝喷洒装置，走空气的一侧关闭脱硝装置。玻璃炉窑气流交换时，脱硝装置同时交换，确保对炉窑废气进行喷洒。 3．工艺流程
4．系统说明 4.1尿素溶液制备系统该系统由尿素储仓、溶解池、输送泵、溶液储罐等组成，是将固体尿素制备成 50% 尿素溶液储存在溶液储罐中备用。 4.2尿素溶液循环输送系统，该系统由泵，加热装置等组成，负责将50%尿素溶液按合适的流量（根据废气流量和NOx含量计算得出）输送至计量系统。配套加热装置的循环系统主要在冬天使用，用于给尿素溶液加热，防止尿素溶液因气温低而结晶。 4.3 计量控制系统，该系统由计量模块和分配模块组成计量模块将 50%的尿素溶液根据温度监测系统进行加水稀释，其目的为控制脱硝反应温度在1000℃左右，稀释后的溶液通过分配模块进入喷射系统 4.4分配控制系统，分配模块用来控制到每个喷枪的雾化/冷却空气、尿素溶液流量，达到较佳的雾化效果，以及随大炉燃烧气流交换调整两侧喷射系统的喷射控制。 4.5喷射系统喷射系统由自动伸缩喷枪墙式喷枪和多喷嘴喷枪组成该系统负责将尿素溶液喷设置指定区域 4.6温度监视系统该温度监测系统为连续性光学监视器，用来监测炉膛内烟气温度根据温度监视器所感应的温度决定适当的喷射，得到最佳化的 NOx 还原、还原剂流量与氨泄漏量 5．选择 SNCR 工艺需注意的问题 5.1由于尿素的溶解过程是吸热反应，其溶解热高达 -57.8cal/g（负号代表吸热）。也就是说，当 1克尿素溶解于 1 克水中，仅尿素溶解，水温就会下降57.8℃。而 50% 的尿素溶液的结晶温度是 1 6.7℃。所以，在尿素溶液配制过程中需配置功率强大的热源，以防尿素溶解后的再结晶。在北方寒冷地区的气象条件下，该问题将会暴露的更明显。 5.2在整个脱硝工艺中，尿素溶液总是处于被加热状态。若尿素的溶解水和稀释水（一般为工业水）的硬度过高，在加热过程中水中的钙、镁离子析出会造成脱硝系统的管路结垢、堵塞。因此，必须在配制尿素溶液时采用软水作为脱硝工艺水，甚至要添加阻垢剂。
余热发电工艺流程讲解
余热发电工艺流程讲解
余热发电工艺流程讲解 授课人：孙飞 原水箱 纯水装置 凝汽器 凝结水泵 锅炉给水泵 AQC 炉省煤器 AQC 炉汽包 AQC 蒸发器 AQC 炉过热器 汽轮机 发电机 PH 炉汽包 PH 炉过热器 PH 炉蒸发器 闪蒸器 纯水箱 纯低温水泥窑余热发电技术是直接利用窑头窑尾排放的中低温废气进行余热回收发电，无需消耗燃料，发电过程不产生任何
污染，是一种经济效益可观、清洁环保、符合国家清洁节能产业政策的绿色发电技术，具有十分广阔的发展空间与前景。 工艺流程（见附图）: 余热电站的热力循环是基本的蒸汽动力循环，即汽、水之间的往复循环过程。蒸汽进入汽轮机做功后，经凝汽器冷却成凝结水，凝结水经凝结水泵(150A/B)泵入闪蒸器出水集箱，与闪蒸器出水汇合,然后通过锅炉给水泵(230A/B)升压泵入AQC锅炉省煤器进行加热,经省煤器加热后的高温水(167℃)分三路分别送到AQC炉汽包,PH炉汽包和闪蒸器内。进入两炉汽包内的水在锅炉内循环受热,最终产生一定压力下的过热蒸汽作为主蒸汽送入汽轮机做功.进入闪蒸器内的高温水通过闪蒸原理产生一定压力下的饱和蒸汽送入汽轮机第七级起辅助做功作用，做过功后的乏汽经过凝汽器冷凝后形成凝结水重新参与热力循环。生产过程中消耗掉的水由纯水装置制取出的纯水经补给水泵(511)打入热水井(凝汽器140)。 水泥厂余热资源的特点是：流量大，品位较低。以宁国水泥厂4000t/d生产线为例，PH（预热器）和AQC（冷却机）出口废气流量和温度分别为258550Nm3/h、350℃和306600Nm3/h、238℃，余热发电便是充分利用这两部分余热资源进行热能回收。 1）热力系统 整个热力系统设计力求经济、高效、安全，系统工艺流程是
最新玻璃窑余热发电方案--高温方案
XX（合肥）XX有限公司烟气余热发电项目技术方案 中国XXXXXXXXXXXXXXXXX研究院 2011年2月
1建设单位及项目概况 1.1项目名称 项目名称:XX（合肥）XX有限公司烟气余热发电项目 建设规模：7.5MW余热电站 企业名称：XX（合肥）XX有限公司 1.2项目建设地点 项目位于安徽合肥新站综合开发试验区。 1.3技术方案编制单位 本方案由中国新型建筑材料工业杭州设计研究院编制。 本院始建于1953年，是一所综合性甲级设计单位，历史悠久，技术力量雄厚，专业配备齐全。半个多世纪以来，为中国建材工业的发展和技术进步做出了突出的贡献。 伴随着中国改革开放的进程，本院积极开拓了建筑工程设计、环境工程治理、工程监理和工程总承包、项目管理、机电设备成套及进出口等业务领域，并取得了骄人的业绩。上世纪七十年代以来，设计建成的各类大中型工程项目300余项，完成国家科技攻关和行业重大科研开发项目200余项，为我国建材企业引进各类生产线和关键装备80余项。 目前，本院具有工程设计、工程咨询、工程监理等甲级证书，并具有工程总承包资质。2001~2005年我院对玻璃行业低温废气余热资源利用技术进行了大量的理论研究，认为采用低温余热回收技术和国产化的低温余热回收装备，完全可以利用玻璃行业的低温余热资源，应用于发电。国内第一家应用此技术的江苏华尔润集团有限公司的低温余热发电工程已顺利投产。我院总包的国内最大的玻璃行业烟气余热发电项目成都南玻玻璃有限公司烟气余热发电项目（发电量12MW）已顺利并网发电并达产。项目实施后可大量回收玻璃熔窑废气余热以节约能源、降低热耗，并具有显著的经济和社会效益。目前，我院正在为国内多家浮法玻璃生产企业承担工程总包、设备成套或工程设计。
宜昌天壕玻璃窑余热发电关键技术及应用
宜昌天壕玻璃窑余热发电关键技术及应用 胡帆史庆玺吴超义 天壕节能科技股份有限公司北京100082 摘要：本文介绍了宜昌天壕玻璃窑余热发电项目概况及采用“EMC”模式的商业运作方式，并提出了玻璃窑余热发电的关键技术。同时，通过宜昌天壕玻璃窑余热电站的工程实践应用得到了验证。 关键词：项目概况；EMC模式；玻璃窑余热发电；关键技术；工程实践应用 Application and Key Technology of Electric Power Generation of Wasted Heat of Glass Furnace in “Yi-Chang TRCE” Hu Fan ,Shi Qing-xi , Wu Chao-yi Top Resource Conservation Engineering Co.,Ltd Beijing 100082 Abstract: The paper introduces the project survey of electric power generation using wasted heat of glass furnace and business operated model of “EMC”by “Yi Chang TRCE”，and the key technology about electric power generation of wasted heat of glass furnace be offered . At the same time , the scientific and technical payoffs be checked in engineering practice and application of “Yi-Chang TRCE”wasted heat power station of glass furnace . Keywords: Project survey ; EMC model ; Electric power generation of wasted heat of glass furnace ; Key technology ; Engineering practice and application 1、前言 玻璃生产需要消耗大量的能源，玻璃熔窑设计使用重油、天然气、煤气、石油焦粉等燃料。燃料在炉内燃烧释放热量，其中玻璃熔液吸热约占总热35~40%；通过熔窑表面散热损失为20~25%；排烟损失为35~45%，玻璃窑热平衡见图1【1】。