钣金件设计规范
钣金件设计规范
拟制: 日期：20100615 审核: 日期：20100725 审核: 日期：20100727 批准: 日期：
版权所有侵权必究
修订记录
目录
1 钣金材料厚度公差 (4)
1.1普通铁板 DC01 (4)
1.2耐指纹板（敷锌板） SECC (4)
1.3不锈铁板 SUS430 (4)
1.4不锈钢板 SUS301、SUS304 (4)
2 数控机床加工能力 (5)
2.1数控折弯机床折弯能力 (5)
2.1.1一次折弯最小尺寸 (5)
2.1.2二次折弯最小尺寸 (5)
2.1.3孔边缘距折弯最小尺寸 (5)
2.1.4默认折弯内圆角不为0的折弯模具 (6)
2.1.5折弯注意事项 (6)
2.2 数控冲床加工能力 (7)
2.2.1凸台加工 (7)
2.2.2翻孔攻丝 (8)
2.2.3外圆角的加工 (8)
2.2.4凸出或凹入部分宽度 (9)
2.2.5孔与孔、孔与边缘之间的距离 (9)
2.2.6槽内折弯时冲裁槽的宽度 (9)
3 钣金开模加工能力 (10)
3.1 钣金开模成型能力 (10)
3.2 钣金开模加工能力 (10)
3.2.1钣金开模凸台工艺要求 (10)
3.2.2加强筋设计 (11)
3.2.3凸出或凹入部分宽度 (11)
3.2.4孔与孔、孔与边缘之间的距离 (12)
4 激光切割机床加工能力 (12)
5 保护面和毛刺面 (13)
6 毛刺处理要求 (14)
7 其他设计要求 (14)
附录 (16)
附录1：数控折弯机床模具参数 (16)
附录2：圆形翻孔设计 (16)
附录3：翻孔攻丝上模尺寸 (18)
附录4：数控冲裁钣金件精度 (18)
附录5：数控冲床可冲裁的最小圆角半径 (19)
附录6：数控折弯机的折弯精度 (19)
附录7：模具冲裁钣金件精度 (19)
附录8：钣金模具可冲裁的最小圆角半径 (20)
附录9：钣金模具折弯精度 (21)
附件10：冲裁断面状态说明 (21)
附件11：激光切割机床加工精度 (22)
1 钣金材料厚度公差
目前公司常用的钣金材料有普通铁板（DC01）、耐指纹板（敷锌板、SECC）、不锈铁板（SUS430）、不锈钢板（SUS304）、不锈钢带（SUS301、SUS304）。
以下是各种板材厚度的公差：
1.1普通铁板 DC01
1.2耐指纹板（敷锌板） SECC
1.3不锈铁板 SUS430
不锈铁板的用量最大，为降低成本、提高板材的易采购性，采购部目前按照“F”级执行采购，F级公差的板材实际厚度与标称板厚相差比较大，在进行关键件设计时需特别注意。
1.4不锈钢板 SUS301、SUS304
2 数控机床加工能力
2.1数控折弯机床折弯能力
受数控折弯机床的模具影响，现有钣金可加工的厚度为：0.5mm～3.5mm。
可加工的钣金类型为：DC01、电镀锌耐指纹板、SUS430、SUS304、铝板、铜板。
2.1.1一次折弯最小尺寸
板厚t（mm） 1.0 1.2 1.5 2.0 2.5 最小折弯长度b（mm） 5 5 8 10 12 示意参照图1.1：
图1.1 一次折弯尺寸图
2.1.2二次折弯最小尺寸
板厚t（mm） 1.0 1.2 1.5 2.0 2.5 最小折弯长度b（mm）8 8 10 14 17 示意参照图1.2：
图1.2 二次折弯尺寸图
2.1.3孔边缘距折弯最小尺寸
板厚t（mm） 1.0 1.2 1.5 2.0 2.5
最小尺寸L（mm） 2 2.5 3 4 5 示意参照图1.3：
图1.3 孔边缘距折弯尺寸图图1.4 折弯工艺孔
对于设计过程中不可避免的孔边缘距折弯距离过小的钣金件，为防止孔变形，可设置工艺孔，如图1.4所示。另一可选方法为先冲小孔后手动扩孔至要求尺寸，但因背面距折弯边距离太近，扩孔背面毛刺难处理，不适应批量生产。
2.1.4默认折弯内圆角不为0的折弯模具
1)针对折弯内圆角不为0的情况，目前有R3、R10、R12、R30、R39、R99折弯模，其中R39、
R99不能进行90度圆角的折弯，标注方法如图1.5所示。此种情况下，一般t≤1.5；其中针对R30折弯模，t≤1.2。
图1.5 内圆角不为0采用模具折弯的标注
2)如果需要内圆角大于20且不包括R30、R39、R99，则需要手工进行，俗称“擀弧”，按照图1.6
标注。此时尺寸A、B至少有一个不能大于100（由于批量加工困难，不建议采用）。
图1.6 内圆角不为0采用手工折弯的标注
2.1.5折弯注意事项
1)由于数控折弯机床折弯需要定位，所以每道折弯必须有可靠的定位边，图1.7中左图所示的红
色折弯由于无定位边无法加工，可以改成如中间图形所示的形式，增加蓝色的定位边即可方便地定位加工，左图为中间图形的展开图。
图1.7 折弯定位示意
2)对于折弯时无法定位的形状复杂的钣金件，可设计工艺边，在完成折弯后去掉，如图1.8所示：
设计形状加工艺边后的形状
图1.8 复杂零件设置折弯工艺边
3)目前数码折弯模具只有两种，一种90°，用于加工≥90°的折弯；另一种30°，加工≥30°的
折弯。所以无法加工<30°折弯。
4)压边加工
即叠边加工。数码加工方式为：首先使用30°折弯模具加工；然后使用平头模具压实。
所以叠边长度，需满足规范中“2.1.1一次折弯最小尺寸”的要求。另外叠边外侧不能有遮挡。
可以加工不可以加工
2.2 数控冲床加工能力
数控冲床冲孔落料时需用专用的模具，因此利用数控冲床时，必须考虑使用现有的冲裁模具，必要时可以调整设计。在能够满足设计要求的前提下，设计尽量避免必须用小模具加工的情形。2.2.1凸台加工
1)落料方向与凸台凸起方向相反，如图1.9所示，并保证同一平面上的各凸台凸起方向一致。
t—板材厚度 a—凸台边缘距板材折弯线（折弯边）距离 L—两凸台的中心距 h—凸台高度
图1.9 凸台示意图
2)如图1.9，h=（0.5～0.6）t，超出此范围，容易造成凸台脱落。
3)目前能进行Φ3、Φ4凸台的加工，如图1.9，L≥25.5。
4)凸台不宜离折弯边距离太近，如图1.9，当t=1～1.2时，a≥6；当t≥1.5时，a≥8。
2.2.2翻孔攻丝
1)翻孔攻丝就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔，再攻丝，主要用板厚比较薄的钣金加工，
增加其强度和螺纹圈数，避免秃丝。形式如图1.10。
d—底孔 t—板材厚度 a—螺纹距折弯边的距离 M—螺纹大径 L—两螺纹孔间距
图1.10 翻孔攻丝示意图
2)参照图1.10，当M2.5、M3时，a≥6；当M4时，a≥9。
3)参照图1.10，L≥13。
4)DC01板能够翻孔攻丝的最大板厚为1.2mm；不锈铁板能够翻孔攻丝的最大板厚为1.0mm。
5)对于0.8mm的板材，为保证可靠性，建议进行M2.5的翻孔攻丝。
2.2.3外圆角的加工
1)目前可进行R3、R4、R5的外圆角的加工，圆角模具尺寸参照图1.11所示。
R3外圆角 R4外圆角 R5外圆角
图1.11 外圆角模具尺寸图
2)由于倒角模具需占用自动分度工位，因此设计时同一零件尽量采用同一倒圆角尺寸。
3)倒角模具不能应用于钝角倒圆。
2.2.4凸出或凹入部分宽度
如图1.12，凸出或凹入部分宽度不宜太小，并应避免过长的悬臂与狭槽。冲裁件材料为高碳钢时，b≥2t；冲裁件材料为黄铜、紫铜、铝、软钢时，b≥1.5t（t＜1mm时，均以t=1mm计算）。
图1.12 凸出与凹入尺寸图
2.2.5孔与孔、孔与边缘之间的距离
参照图1.13，a≥2t，一般不小于3～4mm，但当设计确实需要时，数控加工可取a=t (t＜1mm 时按t=1mm计算)。
图1.13 孔与孔、板边缘之间的距离
2.2.6槽内折弯时冲裁槽的宽度
钣金设计中需要槽内折弯，由于折弯分割模的最小宽度为10mm，所以钣金冲裁槽的最小宽度要大于10mm，即图1.14中，B＞10。
图1.14 钣金冲裁槽宽度
3 钣金开模加工能力
3.1 钣金开模成型能力
1)弯曲短边长度h不宜过短，易取h＞R+2t，参照图2.1。
图2.1 弯曲短边长度
2)弯曲线不应位于零件宽度突变处，如图2.2所示。
图2.2 弯曲线位置图2.3 弯曲区域的孔位置
3)弯曲区域附近孔的位置，如图2.3所示。
当t＜2mm时，L≥t；当t≥2mm时，L≥2t。
3.2 钣金开模加工能力
3.2.1钣金开模凸台工艺要求
1)凸台的集中、同向原则。为减少成形工序，同一零件的凸台成形高度一致且方向统一。避免出
现零件两侧都有凸台而需要制作两套成型模具的情形。
2)凸台可分为两种形式：半切式和拉深式，参照图2.4，通常选用半切式的凸台。
半切式凸台 拉伸式凸台
图2.4 凸台形式
3) 图2.5所示的为带内孔的凸台，成形时材料受到挤压故其内孔尺寸将会减小，尺寸将很难保证。
为保证尺寸公差，采取先打凸台后冲孔的方式，需要增加模具及工序数量。以后的设计中尽量避免采用，对必须采用的需做特殊用途说明。
t —板材厚度 h —凸台高度，h ≤0.6t d —凸台内孔直径
D —凸台直径，D ≥d+8，公差为01
.003.0--，配合孔的公差为03
.001.0++，必要时可比凸台尺寸大0.1～0.2mm 。
图2.5 带内孔的凸台
3.2.2加强筋设计
加强筋距制件边缘要留有足够距离，否则制件边缘将产生翘曲变形。特别对于加强筋距制件两边距离不等的情形，由于收缩量不同可能导致制件扭曲变形。
最小边距与成形深度有关。一般材料厚度越大、成形深度越深，要求最小边距越大。当成形深度不超过0.8t 时可按如下公式计算：
当t ＜2mm 时， L ≥1.5t ；当t ≥2mm 时，L ≥2t 。（t 为板厚，L 为加强筋的边缘距折弯边的最短距离）
3.2.3凸出或凹入部分宽度
钣金开模件与数控加工件的主要区别是：钣金开模件使用模具一次性完成零件轮廓的加工；而数控加工时采用成型模具进行多冲次加工完成。
图2.6 凸出与凹入尺寸图
如图2.6所示，落料加工宽度b不宜太小，并应避免过长的悬臂与狭槽（即b≥1.5t）；同时落料的加工宽度与该悬臂或狭槽的长度L有关系。
在满足b≥1.5t的基础上，当b＞L时，不需要制作冲孔模具；当b＜L时，为了保证落料模具的强度及寿命，需要制作冲孔模具，对长臂或狭槽进行分步冲裁。
3.2.4孔与孔、孔与边缘之间的距离
图2.7 孔与孔、板边缘之间的距离
参照图2.7，制作钣金模具时，a决定了在落料的基础上是否需要制作冲孔模具。当满足下述条件（1）或（2）时，不需要制作冲孔模具，否则需要制作冲孔模具以保证模具寿命。
（1）t＜1.2mm时，a＞2.5mm时；
（2）t≥1.5mm时，a＞2t时。
如果需要制作冲孔模具，那么a最小可以取0.5t。
4 激光切割机床加工能力
1)激光切割机床可加工的板材厚度在0.5mm～20mm。
2)目前除铝板外，其他数控冲床上可加工的板材均可加工。
3)内部槽、孔等的最小尺寸不得小于板材的厚度。
4)除设计中必须留直角或尖角等外，其他拐角实现圆化，可实现的最小圆化半径为0.8mm。
5)不能加工凸台。针对凸台，必须在技术要求中明确，凸台是否可加工成孔或取消凸台。
6)切割光束粗细为0.08mm，不可调。
7)气体影响加工后的表面颜色。氧气切割后，切割面有氧化层，呈现黑色，零件表面有发黄的痕
迹；氮气切割后，切割面非常光亮，零件表面有时有稍微发黄的痕迹。切割面会生锈。
8)现阶段除耐指纹板、不锈钢板材需用氮气加工以保证加工效果外，其它板材使用氧气加工，基
本可保证加工效果。
9)通道类零件用激光切割加工时，需在技术要求中增加去毛刺的要求。
10)带孔零件采用激光切割加工时，定位配合孔尺寸需增加激光切割加工说明，在设计要求的基础
上直径增加0.1mm，如电机定位孔尺寸ΦD，加工说明：该尺寸激光切割可由ΦD调整至ΦD+0.1mm；转轴配合孔尺寸设计直径最小为转轴直径ΦD+0.2mm，不标注公差，如缓冲轴配合孔等；铆接孔尺寸及公差按规范要求设计。
5 保护面和毛刺面
1)所有钣金件均需要标注保护面。
2)通常，保护面与毛刺面分别处在板材的两个面上，没有特殊要求的情况下，只标注保护面即可。
3)在某些特殊情况下，需将保护面与毛刺面做在同一面上，如部分撕纸刀为增加撕纸效果、延长
撕纸刀的使用寿命，而将保护面与毛刺面统一在一个面上。此时要在图纸上同时标注保护面和毛刺面。此时，由于增加了保护膜的厚度将导致毛刺明显增大(对于1.2mm的板厚毛刺将达到10丝以上)。图4.1分别给出了只标注保护面以及同时标注保护面和毛刺面的示例。
图4.1 保护面的标注
4)当零件进行冲裁加工时，由于凸模和凹模间隙的存在，冲裁后的孔或零件边缘会产生塌角带、
光亮带和断裂带，参见图4.2。
图4.2 板材冲裁断面
钣金图纸标注时我们默认保护面为零件的塌角面，如某些零件需要个别孔的冲压方向同整体相反，需单独标注，如图4.3所示。
图4.3 部分毛刺与整体毛刺相反的标注
6 毛刺处理要求
以下情况需要考虑钣金件毛刺和边沿的处理，避免对使用者或产品造成伤害。
1)用户操作相关或用户使用过程中易接触到的钣金零件边沿。
2)可能对产品链接线造成损伤钣金零件边沿。
3)其它可能影响产品功能或性能的钣金零件边沿，如介质运行相关边沿、起导向作用边沿等。
零件毛刺和边沿的处理方式目前主要有喷涂和模具压边两种，选用原则如下。
1)不影响产品外观和不影响产品静电等性能的情况下，首先考虑使用普通铁板加喷涂的方式。
2)数码加工零件优先考虑喷涂方式，开模零件优先考虑模具压边方式。
3)国外的通用和定制产品增加必要的毛刺和边沿的处理方案要与客户进行必要沟通确定。
备注：压边标注方法参照“结构图纸标注规范”。
7 其他设计要求
1)钣金零件设计时，除了必要的尖角外，其他尖角需做成圆角或倒角。
2)钣金零件开模时，通常要在上面刻字，为保证模具制作，字符间隔应在0.7～1mm之间。
3)因为受折弯系数的影响，方形工艺孔展开无法加工。因此三面交汇处工艺孔请选用圆型工艺孔。
4)对于客户的特殊需求，需要对SUS430进行表面拉丝处理。拉丝纹理用四条长度约5～10mm的等
距细实线（间距为1～5mm）表示，在图纸中如图5.1标注。
图5.1 拉丝纹理的标注
5)由于公司现有工艺条件下电镀锌耐指纹板较易生锈，故要求产品中零件断面可以被用户观察到
的零件原则上不得使用电镀锌耐指纹板，统一使用SUS430或DC01喷涂件和电镀件代替
附录
附录1：数控折弯机床模具参数
1)
名称尺寸数值（mm）
V 6 10 14 18 b（理论数值） 5.2 8 10 13
ir 1 1.6 2.3 3
对应板厚t0.5~1.2 1.2~1.5 1.5~2.5 2.5~3.0 X（V槽窄边距） 1.5
工艺刀槽尺寸2×（t+0.5），t为板厚
2)
名称长度B（mm）
V6 10 15 20 40 50 100 200 300 415 835
V10 10 15 20 40 50 100 200 300 415 835
V14 415 835
V18 415 835
注意事项：
此部分内容我们主要应关注模具长度B这个参数。如下图所示零件，折弯加工时，设计尺寸13、18、13，对模具长度有要求。而我们目前只有10、15、20mm长度模具各一个，所以此零件折弯无法加工。
附录2：圆形翻孔设计
1) 圆孔翻孔
钣金件的翻孔大小和高度同金属的变形极限有关，通常翻孔的变形程度用翻孔系数来表示： []K D
d
K ≥=
式中 K ——翻孔系数 [ K ]——极限翻孔系数
d ——预制孔直径（mm ） D ——翻孔后直边的平均直径（mm ）
对于我公司经常用到1.0、1.2mm 不锈铁和耐指纹板材料[ K ]可取0.4左右，在此值下翻孔不会产生较大的裂纹。
2) 毛胚尺寸计算 平板毛胚上的圆孔翻孔
()t r H t D d 72.043.026.0----= t r K D t r d t D H 72.043.02172.043.026.0++⎪⎭
⎫
⎝⎛-≤++--=
式中 d ——预制孔直径 D ——翻孔后直边的平均直径（mm ） H ——翻孔后零件高度 r ——圆角半径
t ——料厚K——翻孔系数
就我公司现有外协的技术水平而言，可实现的最大拉伸高度通常略小于上面的计算值。通常对于不锈铁板可参考下面的参数进行设计：1.5mm板厚M3的翻孔高度取2.3mm；1.5mm板厚M2.5翻孔高度取2.1mm。
附录3：翻孔攻丝上模尺寸
M3翻孔攻丝上模 M4翻孔公司上模
附录4：数控冲裁钣金件精度
1)
零件尺寸
材料厚度
1 1～
2 2～4 4～6
10 0.03/0.025 0.04/0.03 0.06/0.04 0.10/0.06
10～50 0.04/0.04 0.06/0.05 0.08/0.06 0.12/0.10 50～150 0.06/0.05 0.08/0.06 0.10/0.08 0.15/0.12 150～300 0.10 0.12 0.15 0.20 注：表中分子为外形的公差值，分母为内孔的公差值。
2)
孔距尺寸
材料厚度
＜1 1～2 2～4 4～6
50
50～150 ±0.01
±0.02
±0.02
±0.03
±0.03
±0.04
±0.04
±0.05
3)
注：Ⅰ类为正常的毛刺，Ⅱ类用于要求较高冲件，Ⅲ类用于要求高冲件。
附录5：数控冲床可冲裁的最小圆角半径
冲压件应避免出现尖角，因为过小的圆角半径会使冲裁面撕裂，塌角、毛刺大，而且模具会因应力集中产生崩裂或严重磨损。最小圆角半径的大小取决于：零件的材质、料厚、机械性能以及尖
注:t为材料厚度,当t＜1mm时，均以t=1mm计算。
附录6：数控折弯机的折弯精度
干涉数控折弯机折弯精度的因素很多，例如板材的质量、操作者的水平、检具的精度等，所以数控折弯机在批次间无法保证相同的折弯精度，目前做多可以保证为±0.1mm。
附录7：模具冲裁钣金件精度
1)
注：表中分子为外形的公差值，分母为内孔的公差值。
2)
3)
注：Ⅰ类为正常的毛刺，Ⅱ类用于要求较高冲件，Ⅲ类用于要求高冲件。
附录8：钣金模具可冲裁的最小圆角半径
冲压件应避免出现尖角，因为过小的圆角半径会使冲裁面撕裂，塌角、毛刺大，而且模具会因应力集中产生崩裂或严重磨损。最小圆角半径的大小取决于：零件的材质、料厚、机械性能以及尖角角度。
圆角取值的基本原则为：
➢线段夹角越小则要求圆角越大。
➢材料越硬相应的圆角要越大。
钣金产品结构设计通用规范
钣金结构件可加工性设计规范 目次 前1 言 (4) 范围和简介 (5) 1.1 1.2 1.3 范围 (5) 简介 (5) 关键词 (5) 2 3规范性引用文件 (5) 冲裁 (5) 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 冲裁件的形状和尺寸尽可能简单对称，使排样时废料最少。..5 冲裁件的外形及内孔应避免尖角。 (5) 冲裁件应避免窄长的悬臂与狭槽 (6) 冲孔优先选用圆形孔，冲孔有最小尺寸要求 (6) 冲裁的孔间距与孔边距 (7) 折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离7 螺钉、螺栓的过孔和沉头座 (7) 冲裁件毛刺的极限值及设计标注 (8) 3.8.1 3.8.2 冲裁件毛刺的极限值 (8) 设计图纸中毛刺的标注要求 (8) 4折弯 (9) 4.1 4.2折弯件的最小弯曲半径 (9) 弯曲件的直边高度 (9)
4.2.1 4.2.2 4.2.3一般情况下的最小直边高度要求 (9) 特殊要求的直边高度 (10) 弯边侧边带有斜角的直边高度 (10) 4.3 4.4 折弯件上的孔边距 (10) 局部弯曲的工艺切口 (11) 4.4.1 4.4.2 折弯件的弯曲线应避开尺寸突变的位置 (11) 当孔位于折弯变形区内，所采取的切口形式 (11) 4.5 4.6 4.7 4.8 4.9 带斜边的折弯边应避开变形区 (12) 打死边的设计要求 (12) 设计时添加的工艺定位孔 (13) 标注弯曲件相关尺寸时，要考虑工艺性 (13) 弯曲件的回弹 (13) 4.9.1 4.9.2 折弯件的内圆角半径与板厚之比越大，回弹就越大。..13 从设计上抑制回弹的方法示例 (13) 5拉伸 (14) 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 拉伸件底部与直壁之间的圆角半径大小要求 (14) 拉伸件凸缘与壁之间的圆角半径 (14) 圆形拉伸件的内腔直径 (14) 矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径 (15) 圆形无凸缘拉伸件一次成形时，其高度与直径的尺寸关系要求15 拉伸件设计图纸上尺寸标注的注意事项 (15) 5.6.1 5.6.2 拉伸件产品尺寸的标准方法 (15) 拉伸件尺寸公差的标注方法 (15) 6成形 (16)
钣金件设计规范
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目录 1 钣金材料厚度公差 (4) 1.1普通铁板 DC01 (4) 1.2耐指纹板（敷锌板） SECC (4) 1.3不锈铁板 SUS430 (4) 1.4不锈钢板 SUS301、SUS304 (4) 2 数控机床加工能力 (5) 2.1数控折弯机床折弯能力 (5) 2.1.1一次折弯最小尺寸 (5) 2.1.2二次折弯最小尺寸 (5) 2.1.3孔边缘距折弯最小尺寸 (5) 2.1.4默认折弯内圆角不为0的折弯模具 (6) 2.1.5折弯注意事项 (6) 2.2 数控冲床加工能力 (7) 2.2.1凸台加工 (7) 2.2.2翻孔攻丝 (8) 2.2.3外圆角的加工 (8) 2.2.4凸出或凹入部分宽度 (9) 2.2.5孔与孔、孔与边缘之间的距离 (9) 2.2.6槽内折弯时冲裁槽的宽度 (9) 3 钣金开模加工能力 (10) 3.1 钣金开模成型能力 (10) 3.2 钣金开模加工能力 (10) 3.2.1钣金开模凸台工艺要求 (10) 3.2.2加强筋设计 (11) 3.2.3凸出或凹入部分宽度 (11) 3.2.4孔与孔、孔与边缘之间的距离 (12) 4 激光切割机床加工能力 (12) 5 保护面和毛刺面 (13) 6 毛刺处理要求 (14) 7 其他设计要求 (14) 附录 (16) 附录1：数控折弯机床模具参数 (16) 附录2：圆形翻孔设计 (16) 附录3：翻孔攻丝上模尺寸 (18) 附录4：数控冲裁钣金件精度 (18) 附录5：数控冲床可冲裁的最小圆角半径 (19) 附录6：数控折弯机的折弯精度 (19) 附录7：模具冲裁钣金件精度 (19) 附录8：钣金模具可冲裁的最小圆角半径 (20) 附录9：钣金模具折弯精度 (21) 附件10：冲裁断面状态说明 (21) 附件11：激光切割机床加工精度 (22)
钣金件设计规范
钣金件设计规范 1．范围 本设计规范规定了钣金件设计的一般要求和空调器需注意的要求 本设计规范适用于内销和出口的空调器产品中使用的钣金零件，其他产品可参考使用2．相关标准 QJ/MK02.001-2001a 房间空气调节器 GB/T 13914-1992 冲压件尺寸公差 QJ/MK05.022-2002 冷轧板喷涂件技术条件 QJ/MK 05.910-2001 连续电镀锌钢板及钢带 QJ/MK 05.912-2001 连续热镀锌钢板及钢带 3．内容 3.1 冲裁件 3.1.1 冲裁件最小冲孔尺寸与孔的形状、材料厚度、材料的机械性能及冲孔方式有直接关系。在设计方孔、圆孔、长方孔、椭圆孔、异形孔等时，要充分考虑以上因素, 自由凸模冲孔的最小尺寸见表—1，精冲圆孔的最小孔径见表—2，精冲腰形孔的e min/t见表—3。 表—1 自由凸模冲孔的最小尺寸 注：t为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于0.3mm。 表—2 精冲圆孔的最小孔径
注：薄料取上限，厚料取下限 表—3 精冲腰形孔的e min/t 3.1.2 冲孔边缘离外形的距离（孔边距）过小时，会影响冲件的质量甚至模具的寿命，最小孔边距见表—4。 表—4 最小孔边距
注：精冲时薄料取上限，厚料取下限 3.1.3 在设计弯曲件和引伸件上的孔时，孔边缘与工件直壁之间应保持一定的距离，弯曲件和引伸件冲孔时的孔壁距见图—1。 图—1 弯曲件和引伸件冲孔时的孔壁距 3.1.4 冲裁件转角处需设计合适的圆角半径，冲裁件的最小圆角半径见表—5、表—6。 表—5 普通冲裁件的最小圆角半径 注：当t<1 mm时，以t=1 mm计算 表—6 精冲件的最小圆角半径
钣金设计规范
钣金设计规范 钣金设计规范是指钣金加工和设计中需要遵循的一系列标准和要求。下面是一份钣金设计规范的范例，仅供参考。 一、材料选择和规范 1. 钣金材料应符合国家相关标准，如GB/T、ASTM等。 2. 板材厚度的选择应根据设计要求和力学分析进行合理计算。 3. 不同材料的选择应考虑其物理、化学性能的适应性，确保材料的强度、耐蚀性和可焊性等性能满足要求。 二、加工工艺和规范 1. 钣金加工过程中应确保对操作人员和设备的安全，并采取相应的防护措施。 2. 加工过程中应避免产生过多的热变形和应力集中，使用合适的冷却介质和工艺控制，如冷却水等。 3. 加工精度要求高的钣金件应采取适当的夹持装置和定位方式，确保其形状和尺寸的准确性。 三、表面处理和喷涂规范 1. 钣金件表面处理应根据设计要求和使用环境选择合适的方式，如除锈、抛光、喷砂等。 2. 喷涂涂料应符合相关的标准和规范，确保涂层的附着力、耐腐蚀性和美观度。 3. 各工序之间应有合理的缓冲时间，防止过早的重叠喷涂或处理，造成质量问题。 四、焊接和连接规范
1. 焊接工艺应符合相关的标准和规范，如焊接材料的选择、焊接接头的形式、焊接电流和电压的控制等。 2. 焊接前应进行合适的预热处理，控制焊接过程中的温度和速度，使接头处得到良好的焊接质量。 五、设计尺寸和公差规范 1. 钣金件的设计尺寸应符合相关的标准和规范，如图样加工尺寸、公差限制等。 2. 钣金件的公差应根据其用途和重要程度进行合理设定，精度要求高的部件应采用较小的公差限制。 六、安全和环保规范 1. 钣金加工过程中应符合相关的安全规定，如操作人员的防护用具、紧急停机设备等。 2. 钣金加工过程中应减少废料和废弃物的产生，合理利用资源，符合环保要求。 七、质量检验和测试规范 1. 钣金件的质量检验应根据相关标准和规范进行，如外观质量、尺寸偏差、表面粗糙度等。 2. 钣金件的力学性能和耐腐蚀性能等也应进行合适的测试和检验，确保其质量和使用寿命。 八、设计文件和记录规范 1. 钣金件的设计图纸应准确、清晰，包含必要的尺寸、公差、材料信息、表面处理要求等。 2. 钣金加工过程中应有合适的记录和档案管理，包括工艺参数、
钣金设计规范标准[详]
钣金设计规 一．围 本设计规规定了钣金件设计的一般要求和UPS需注意的要求 本设计规适用于UPS产品中使用的钣金零件，其它产品可参考使用 二．常用板金材料及加工工艺 1. 常用的钣金材料对照表 2．常用钣金材料，厚度，规格，表面保护处理。 （1）电镀锌钢板(SECC)：耐指纹，具有很优越的耐蚀性，及有较佳的烤漆性，而且保持了冷轧板的加工性。 常用板厚（mm）：0.8、1.0、1.2、1.5、2.0 用途：UPS机壳、门板、面板及部结构件。 （2）冷轧板（SPCC）: 无防锈能力，表面需电镀或烤漆。 常用板厚（mm）：0.8、1.0、1.2、1.5、2.0、3.0 用途: 山特仅使用3mm SPCC，表面电镀或烤漆。 （3）覆铝锌钢板(SGLD): 是一种包含富铝及富锌的多相合金材料，外观美观，耐划伤性能，耐蚀性，其能力比SGCC高出很多。 常用板厚（mm）：0.8、1.0、1.2、1.5、2.0、3.0 用途：常用于热插拔模块，但价格较贵。 （4）铝板（AL）：强度较低，成形性能优良，焊接性和耐腐蚀性好，散热能力强。 常用板厚（mm）：0.8、1.0、1.2、1.5、2.0、2.5、3.0、4.0、5.0 用途：使用时表面需做拉丝氧化处理，常用于要求重量轻机器上。 （5）热浸锌钢板(SGCC)：外观美观，有两种锌花，小锌花，很难看出锌花；大锌花很明显的可以看到那种六边形的花块。具有耐蚀性、上漆性、成形性、点焊性。 常用板厚：0.8、1.0、1.2、1.5、2.0、3.0 用途：用在对外观要求较好的地方，因价格较贵，基本用SECC代替。 3．NCT钣金加工 （1）冲孔要求 钣金上的开孔尺寸一般大于板厚，否则易损伤模具。NCT冲压的最小孔径见附表
钣金件设计规范
钣金件设计规范 钣金件设计规范是指针对钣金件的设计和制造过程中需要遵循的一系列规范和要求。钣金件是指通过对金属板材进行切割、弯曲、冲压、焊接等工艺加工而成的零件。下面是关于钣金件设计规范的一些要点。 1. 材料选择 在设计钣金件时，需要根据零件的功能和工作环境选择合适的材料。常用的钣金材料有碳钢、不锈钢、铝合金等。同时，需要考虑材料的强度、硬度、耐腐蚀性等特性。 2. 设计几何形状 钣金件的几何形状设计应具备合理性和可制造性。应尽量减少零件的复杂度，避免过于细小的结构和过于复杂的平面形状。设计时应考虑材料利用率和制造工艺的可行性。 3. 尺寸公差 设计钣金件时，需要在设计图纸中规定尺寸公差。合适的公差范围能够保证零件的互换性和可靠性。公差的选择应根据零件的功能和制造工艺来确定。 4. 强度分析 钣金件的设计应考虑其强度和刚度。可以通过有限元分析等工具进行强度分析，以确定零件的最佳结构和材料。 5. 过冲与收口 在钣金件的设计中，需要考虑过冲和收口的问题。过冲是针对
冲压加工过程中金属板材的弹性回弹问题，而收口则是为了提高钣金件的牢固性和密封性。 6. 表面处理 钣金件在制造完成后，需要进行表面处理以提高其外观质量和耐腐蚀性。常见的表面处理方法有喷漆、喷粉、电镀等。 7. 组装与安装 钣金件的设计应考虑其组装和安装的便利性。零件之间的连接方式应合理选择，并且连接点应容易访问和维修。 8. 质量控制 在钣金件的设计和制造过程中，需要进行严格的质量控制。设计师和制造人员要清楚了解设计要求，确保零件的质量符合标准。 9. 制造工艺 钣金件的制造工艺有很多种，包括切割、冲压、弯曲、焊接等。不同的制造工艺对零件的形状、尺寸和材料要求不同，设计师要根据具体情况选择合适的制造工艺。 10. 设计文件和验收标准 钣金件的设计过程中应编制相应的设计文件，包括设计图纸、工艺文件、检验标准等。设计师和制造人员要严格按照设计文件的要求进行制造和验收，确保零件符合设计要求。 总之，钣金件设计规范对于确保钣金件的质量和性能至关重要。
钣金件设计规范范文
钣金件设计规范范文 钣金件是一种常见的机械零部件，广泛应用于汽车、电子、航空航天 等行业。钣金件的设计规范对于保证产品质量、提高生产效率具有重要意义。下面是钣金件设计规范的主要内容： 一、材料选择 1.根据产品的使用环境和要求选择合适的材料，如常用的低碳钢、不 锈钢、铝合金等。 2.对于一些特殊要求的产品，如耐高温、耐腐蚀等，应选择相应的特 殊材料。 二、尺寸和公差 1.根据产品功能和使用要求确定各个零部件的尺寸。 2.合理选择公差要求，考虑到工艺和装配的实际情况，避免公差过小 或过大导致质量问题。 三、加工工艺 1.根据产品的外形复杂程度和要求选择合适的加工技术，如剪裁、压 力成形、冲孔等。 2.设计中应尽量减少切削加工和焊接工艺的使用，以减少生产成本。 3.在设计中考虑到工艺的连续性和可行性，避免出现太大的形状变化、过多的倒角、内外半径过小等问题。 四、强度和刚度
1.根据产品使用的载荷和工作环境，确定钣金件的强度和刚度要求。 2.通过加强结构设计、增加材料厚度等方式，提高钣金件的强度和刚度。 五、表面处理 1.根据产品要求，选择合适的表面处理方式，如喷涂、镀锌、电镀等。 2.设计中应考虑到表面处理的要求和工艺，避免因表面处理导致的形 状变化和尺寸误差。 六、装配和调试 1.在设计时考虑到钣金件的装配工艺，合理安排装配顺序和方法。 2.设计中要留有足够的装配间隙，确保装配的顺利进行。 3.在产品调试中及时解决装配过程中的问题，确保产品质量。 七、质量控制 1.在整个产品设计和生产过程中，建立严格的质量控制体系，确保产 品符合设计要求和标准。 2.对于产品设计中发现的问题和不足，及时进行改进和优化。 总结起来，钣金件设计规范是为了确保产品质量、提高生产效率而制 定的一系列准则和要求。通过合理选择材料、确定尺寸和公差、选择适当 的加工工艺、考虑强度和刚度、进行表面处理、合理安排装配和调试，以 及建立严格的质量控制体系，可以有效地提高钣金件的设计质量和生产效率，满足用户的需求。
钣金件冲压工艺及零件设计规范
冲压工艺及零件设计规范 一、钣金件的冲压工艺 钣金件的工艺性是指零件在冲切、弯曲、拉伸等加工过程中的难易程度。 良好的工艺应保证材料消耗少，工序数目少，模具结构简单，使用寿命高，产品质量稳定。在一般情况下，对钣金件工艺性影响最大的是材料的性能、零件的几何形状、尺寸和精度要求。下面通过一个实例来说明制件的工艺性。 如图6—14所示为摩托车侧盖前支承，材料为Q235钢，厚度1.5mm，要求编制该零件的冲压工艺方案。 一、冲压件的工艺性分析 (一)根据零件的使用条件和技术要求进行工艺性分析
(二)如图6—14 所示 该零件为摩托车侧盖前支承板，以2-φ5.9凸包定位，且焊接组合在车架的电气元件支架上，腰圆孔用于侧盖的装配，故腰圆孔位置是该零件需要保证的重点。 (二)根据零件形状、尺寸和要求进行工艺性分析 (1)该零件端部四角为尖角，若采用落料工艺，则工艺性较差，根据该零件的装配使用情况，为了改善落料的工艺性，故将四角修改为圆角，取圆角半径为2mm；(2)该零件的“腿”较长，若能有效地利用过弯曲和校正弯曲来控制倒弹，则可以得到形状和尺寸比较准确的零件； (3)腰圆孔边至弯曲半径R中心的距离为2.5mm，大于材料厚度(1.5mm)，从而腰圆孔位于变形区之外，弯曲时不会引起孔变形，故该孔可在弯形前冲出。 二、确定工艺方案 (一)冲压工序类型和工序顺序的选择 冲压该零件需要的基本工序和顺序有剪切或落料、冲腰圆孔、一次弯曲、二次弯曲
和冲凸包。 (二)工序组合及其方案比较 如图6--15 弯曲的方法(a)一副模具成形；(b)、(c)两副模具成形。 1、弯曲变形的方法及比较该零件弯曲变形的方法可采用如图6—15所示中的任何一种。 第一种方法(见图6—15a)的优点是用一副模具成形，可以提高生产率，减少所需设备和操作人员。缺点是毛坯的整个面积几乎都参与激烈的变形，零件表面擦伤严重，且擦伤面积大，零件的形状与尺寸都不精确，弯曲处变薄严重，这些缺点将随零件“腿”长的增加和“脚”长的减小而愈加明显。 第二种方法(见图b)是先用一副模具弯曲端部两角，然后在另一副模具上弯曲中间两角。这显然比第一种方法弯曲变形的激烈程度缓和得多，但回弹现象仍难以控制，且增加了模具、设备和操作人员。 第三种方法(见图c)是先在一副模具上弯曲端部两角并使中间两角预弯45°，然后在另一副模具上弯曲成形，这样由于能够实现过弯曲和校正弯曲来控制回弹，故零件的形状和尺寸精确度高。此外，由于成形过程中材料受凸、凹模圆角的阻力较小，零件的表面质量较好。这种弯曲变形方法对于精度要求高或长“腿”短“脚”弯曲件的成形特别有利。
HH3C钣金件设计规范
HH3C钣金件设计规范 1 范围和简介 1.1 范围 本规范规定了钣金结构设计所要注意的加工工艺要求。 本规范适用于钣金结构设计必须遵守的加工工艺要求。 1.2 简介 我司产品结构件主要是由钣金材料经过冲压加工而成，这些冲压件的几何形状、尺寸和精度对冲压工艺影响很大。冲压件具有良好的加工工艺性有利于节省材料、减少工序、提高模具使用寿命和产品质量，同时，可以有效的降低产品成本。 按钣金件的基本加工方式，如冲裁、折弯、拉伸、成型，本规范通过阐述每一种加工方式所要注意的工艺要求，提出对钣金件结构设计的限制。 1.3 关键词 钣金、冲裁、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究
是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。 冲裁分为普通冲裁和精密冲裁，由于加工方法的不同，冲裁件的加工工艺性也有所不同。目前我司钣金结构件一般只用到普通冲裁。下面介绍冲裁的工艺性，是指普通冲裁的结构工艺性。 在直线或曲线的连接处要有圆弧连接，圆弧半径R≥0.5t。（t 为材料壁厚） 冲裁件的凸出或凹入部分的深度和宽度，一般情况下，应不小于1.5t(t为料厚)，同时应该避免窄长的切口与和过窄的切槽，以便增大模具相应部位的刃口强度。 冲孔优先选用圆形孔，冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。 t为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于0.3mm。 零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图3.5.1。当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于1.5t。 折弯件或拉深件冲孔时，其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。
钣金件产品图设计规范
钣金件产品图设计规范 钣金件是一种常见的机械零部件，广泛应用于汽车、航空航天、电子 通信等领域。在钣金件的产品图设计中，需要遵循一系列规范，以确保产 品的质量和可靠性。本文将从几个方面介绍钣金件产品图设计的规范。 一、产品图设计的基本要求 1.符合国家标准和行业标准，如GB/T,ISO等标准。 2.图面清晰、标注准确。图面应具备直观、清晰的表达，标注要准确，包括尺寸、公差、材料、表面处理等要求。 3.合理选取视图。根据钣金件的形状和特点，选取合适的视图来表达 产品的形状和结构。 4.绘图规范。采用专业的绘图软件进行产品图设计，确保绘图的规范 和一致性。 二、尺寸标注规范 1.采用国际标准尺寸标注法。采用ISO标准中规定的尺寸标注方法， 如采用尺寸链、基准线等标注方式。 2.尺寸标注的大小要适中。标注字体大小不宜过小，以免影响阅读和 理解。 3.避免重复标注。尺寸标注应避免重复，标注要简明扼要，但又不能 遗漏重要的尺寸。 三、公差标注规范
1.采用国际标准公差标注法。根据ISO标准规定，采用位置公差、尺 寸公差等标注方法。 2.公差标注要准确。公差标注应符合产品的要求，要根据设计需求和 制造工艺来确定。 3.公差标注的位置要合理。公差标注应尽量与尺寸标注相邻，以便于 读图人员的理解和判断。 四、材料标注规范 1.标注材料种类和规格。标注材料的名称和规格，如钢材、铝合金等，并标明牌号和材质。 2.标注材料厚度。对于钣金件来说，厚度是一个重要的参数，需要在 产品图中明确标注。 五、表面处理标注规范 1.标注表面处理方法。钣金件常见的表面处理方法包括电镀、喷涂、 阳极氧化等，需要在产品图中明确标注所采用的处理方法。 2.标注表面处理要求。表面处理的质量和要求应在产品图中明确标注，包括表面粗糙度、附着力等要求。 六、装配标注规范 1.采用装配图标注方法。对于需要进行装配的钣金件，应采用装配图 的方式明确标注装配关系和方法。 2.标注装配顺序。对于复杂的装配过程，应将装配顺序明确标注，以 便于操作人员的理解和操作。
经典钣金结构设计规范标准
经典钣金结构设计工艺规 一、目的： 公司为了统一各产品部设计人员对钣金工艺知识的认知和运用，推进设计的标准化，保证所设计产品合理的加工工艺性，特制定本规，本规含十项容。 ● 板材选用规 ● 孔缺结构设计规 ● 弯曲结构设计规 ● 焊接结构设计规 ● 结构缝隙设计规 ● 外表涂层种类选用规 ● 外表镀层种类选用规 ● 图纸工艺性分析和审查规 ● 图纸尺寸标准规 ● 非喷涂不锈钢结构设计规 二、围： 本原那么适用各产品部的板厚6mm 的钣金结构设计工作。 三、容： 1．板材选用规： 1） 为了保证材料利用率和冲折最少的换模次数，同一结构上4mm 的板材厚度规格最多不超过三种， 对于强度要求较高的结构可以采用在薄板上压筋或焊接加强筋的方式来实现〔如图1，如图2〕； 图1 图2 2） 板材应优先选用《结构公司常用材料明细表》上登录的材料规格，如必须选用该表以外的材质或板 厚，那么必须经由工艺室确认前方可选用；〔附表1〕 3） 应防止零件的展开尺寸与原材料的外廓尺寸相等，以此防止原材料误差平行转移； 4） 对于有装饰面要求非喷涂板材，同类产品花纹方向应一致，有条状纹路〔如拉丝不锈钢〕的板材， 以人立于的产品正前方为视角标准，纹路方向优先选择竖向〔上下〕和纵向〔前后〕，对于次要零部件或产品的次要部位，为了保持材料利用率可适当采用横向纹路； 5） 对于折弯性能差的厚热板件〔如电梯门机件〕、硬铝、有功能性回弹的零件〔如电插座簧片〕等， 应有纤维方向的技术要求，对于有防止折弯裂纹要求的零件，料单上应有剪切毛刺方向及折弯方向的要求。 R = t R ≥ 3t t
2．孔缺结构设计规： 1）板材上的各种孔优先选用数控或冲压通用模具表格上登记的规格〔附表2，附表3〕。 2）钣金结构零件应倒圆，这从平安和模具寿命均有利。短的突出宽度b2t，长的窄条宽度B3t。 零件圆角、孔径等的最小尺寸值参照〔如图3，附表4〕。 ≥3 ≥3 图3 附表4 推荐的最小尺寸〔见图2〕 尺寸最小值t R1 4mm或2t R2 2t D1 或D2 3mm 1.59以下3或1.5t用大数〔有色金属〕 1.6～9.7 2t〔黑色金属〕 D3 2〔不锈钢板〕 1.59以下1.5〔钢板〕 1.59以下1.5t〔其余〕 1.6～9.7 D4 或D5 1.5t 0.8以下 2t 0.85～3.18 2.5t 3.2～9.7 3）按图2〔d〕，当D1 1.5t(有色金属)，D12t(黑色金属)时，将园孔或方孔开通成右侧的“U〞型缺口即可保证良好的工艺性。 4）对于距零件边缘较近的锁、折页、螺母、螺钉等附件的让位孔优先采用缺口型，从经济精度及安装拆卸的工艺性考虑，应尽可能防止封闭型〔如图4〕。
钣金设计要求
钣金设计规范 一、前言 1、目的 本规范为了确保钣金类零件在设计时能够满足使用性能、加工工艺等相关要求使设计人员进行参考。 2、使用范围 本规范适用于我厂所有钣金结构件及钣金配件 二、钣金结构件可加工性 钣金结构件的几何形状、尺寸和精度对加工工艺影响很大。良好的设计有利于加工工艺节省材料、减少工序、提高模具使用寿命和产品质量，同时可以有效的降低产品成本。 1、冲裁件应避免窄长的悬臂与狭槽 冲裁件的凸出或凹入部分的深度和宽度，一般情况下，应不小于l . 5t (t 为料厚），同时应该避免窄长的切口与和过窄的切槽，以便增大模具相应部位的刃口强度 3、冲孔要求 冲孔优先选用圆形孔，冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。 材料圆孔直径b 矩形孔短边宽 高碳钢 1.3t 1.0t 低碳钢、黄铜 1.0t 0.7t 铝0.8t 0.5t 零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t ；平行时，应不小于1. 5t 。 以下是几种在设计中具体遇到的情况： 5、折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离 折弯件、拉伸件孔壁与工件直壁间距离 6、螺钉、螺栓的过孔和沉头孔 7、螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座， 如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2 。
8、折弯 板料在弯曲过程中外层受到拉应力，内层受到压应力，从拉到压之间有一既不受拉力又不受压力的过渡层称为中性层；中性层在弯曲过程中的长度和弯曲前一样，保持不变，所以中性层是计算弯曲展开长度的基准。 度≥10mm 8、折弯件上的孔边距 孔边距：先冲孔后折弯，孔的位置应处于弯曲变形区域外，避免弯曲时孔会产生
钣金设计规范
钣金设计规范 材料 力学性能 折弯件的最小弯曲半径. 螺钉、螺栓的过孔和沉头座.. 折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离8 1) 90度直角外圆角系列半径为20，r3.0、r5.0，r10， 2) 135度的斜角的外圆角半径统一为R5.0，: 冲裁件的孔与孔之间、孔与边缘之间的距离不应过小，其值见图1-10 : c C c>=l. 2t c>=t c>=0, St 图1-10冲裁件的孔与孔、孔与边缘之间的距离冲裁件的搭边最小尺寸 图1-14冲裁件孔中心距的公差： 表1-7 孔中心距的公差表单位：mm 普通冲孔精度高级冲孔精度
公称尺寸L 公称尺寸L 12 图1-14 冲裁件孔中心距的公差： 表1-7 孔中心距的公差表单位：mm 普通冲孔精度高级冲孔精度 公称尺寸L 公称尺寸L 材料厚度 <50 50 〜150 150 〜300 <50 50 〜150 150 〜300 <1 ±0.1 ±0.15 ±0.20 ±0.03 ±0.05 ±0.08 1〜2 ±0.12 ±0.20 ±0.30 ±0.04 ±0.06 ±0.10 2〜4 ±0.15 ±0.25 ±0.35 ±0.06 ±0.08 ±0.12 4〜6 ±0.20 ±0.30 ±0.40 ±0.08 ±0.10 ±0.15 注：使用本表数值时所有孔应是一次冲出的。 图1-15 孔中心距与边缘距离公差： 图1-15 孔中心与边缘距离的公差冲压件设计尺寸基准的选择原则 1) 冲压件的设计尺寸基准尽可能与制造的定位基准相重合，以避免尺 这样可寸的制造 误差。 2) 冲压件的孔位尺寸基准，应尽可能选择在冲压过程中自始至终不 参加变形的面或线上，且不要与参加变形的部位联系起来。 3）对于采用多工序在不同模具上分散冲压的零件，要尽可能采用同一个定位基
钣金设计规范
钣金设计标准 一．范围 本设计标准规定了钣金件设计的一般要求和UPS需注意的要求 本设计标准适用于UPS产品中使用的钣金零件，其它产品可参考使用 二．常用板金材料及加工工艺 1. 常用的钣金材料对照表 2．常用钣金材料，厚度，规格，外表保护处理。 （1）电镀锌钢板(SECC)：耐指纹，具有很优越的耐蚀性，及有较佳的烤漆性，而且保持了冷轧板的加工性。 常用板厚〔mm〕：、、、、 用途：UPS机壳、门板、面板及内部构造件。 （2）冷轧板〔SPCC〕: 无防锈能力，外表需电镀或烤漆。 常用板厚〔mm〕：、、、、、 用途: 山特仅使用3mm SPCC，外表电镀或烤漆。 （3）覆铝锌钢板(SGLD): 是一种包含富铝及富锌的多相合金材料，外观美观，耐划伤性能，耐蚀性，其能力比SGCC高出很多。 常用板厚〔mm〕：、、、、、 用途：常用于热插拔模块，但价格较贵。 （4）铝板〔AL〕：强度较低，成形性能优良，焊接性和耐腐蚀性好，散热能力强。 常用板厚〔mm〕：、、、、、、、、 用途：使用时外表需做拉丝氧化处理，常用于要求重量轻机器上。 （5）热浸锌钢板(SGCC)：外观美观，有两种锌花，小锌花，很难看出锌花；大锌花很明显的可以看到那种六边形的花块。具有耐蚀性、上漆性、成形性、点焊性。 常用板厚：、、、、、 用途：用在对外观要求较好的地方，因价格较贵，根本用SECC代替。 3．NCT钣金加工 （1）冲孔要求 钣金上的开孔尺寸一般大于板厚，否那么易损伤模具。NCT冲压的最小孔径见附表
(2)孔距边缘的距离小于料厚时,冲方孔会导致边缘被翻起,方孔越大翻边越明显。NCT冲 压的孔与孔之间,孔与边缘之间的距离不应过小,其许值如下表: (3)攻芽孔:由于直接攻芽会形成毛刺,因此在攻芽孔正反面加冲一小沙拉孔,可防止此现象 的发生。 (4)NCT冲沙孔的成形深度一般不大于85%(T<2.5mm) (5)由于铝材比拟软上下模间隙稍微偏大,那么很容易产生毛刺,特别是在冲网孔时,可明显 看出.(解决方法:减小上下模的间隙). (6)NCT冲半剪凸点的高度不超过0.6T,如大于那么极易脱落。 (7)NCT刀具冲外形或内孔要求倒圆角时,外形和内孔的转角半径R≧。 4．折弯的加工 〔1〕每种板厚对应不同的最小折弯高度，如果小于此高度，将无法成形。下表为不同料 （2）当靠近折弯线的孔距折弯线小于表中所列最小距离时,折弯后会发生变形：
钣金产品结构设计规范
钣金产品结构设计规范 （IATF16949-2016/ISO9001-2015） 1.0目的 为更进一步地规范公司各产品设计人员对钣金工艺知识的认知和运用，推进设计的标准化，保证所设计产品合理的加工工艺性，特制定本规范。 2.0范围 本规范适用于板厚≤6mm的钣金产品的结构设计。 3.0管理职责 无 4.0内容 4.1 钣金材料的选型： 4.1.1、选用常见的金属材料，减少材料规格品种； 4.1.2、在同一产品中，尽可能的减少材料的品种和板材厚度规格； 4.1.3、在保证零件的功能的前提下，尽量选用廉价的材料品种，并降低材料的消耗，降低材料成本； 4.1.4、常用的钣金材料见下表：
4.2 孔、冲裁结构设计： 4.2.1、避免钣金内部、外部尖角
4.2.2、间距设计 A≥1.5t；B≥t；C≥1.5t；D≥1.5t；孔与弯边的最小距离X≥2t+R 在拉深零件上冲孔时，见图 1-13，为了保证孔的形状及位置精度以及模具的强度，其孔壁与零件直壁之间应保持一定距离，即其距离 a1 及 a2 应满足下列要求：a1 ≥R1+0.5t，a2≥R2+0.5t。式中 R1，R2－圆角半径；t－板料厚度。 4.2.3、冲裁件加工精度
注：使用本表数值时所有孔应是一次冲出的。 注：本表适应于落料后才进行冲孔的情况。 4.3钣金折弯结构设计： 4.3.1、折弯高度 钣金折弯高度至少为钣金厚度的3倍加上2mm，即H≥3t+2。如果折弯边需要电阻点焊，则折弯高度H≥12mm。 4.3.2、折弯半径
折弯半径要大于最小折弯半径，但也不能太大，否则折弯反弹会加大。 4.3.3、折弯强度 长而窄的折弯强度低，短而宽的折弯强度高，因此钣金折弯尽量附着在比较长的边上。 4.3.4、弯曲件的工艺孔、工艺槽和工艺缺口 ①在设计弯曲件时，如果弯曲件须将弯边弯曲到毛坯内边时，一般应事先在落料后加冲工艺孔、工艺槽或工艺缺口如图1-33 所示。
钣金设计规范
钣金设计规范 一．范围 本设计规范规定了钣金件设计的一般要求和UPS需注意的要求 本设计规范适用于UPS产品中使用的钣金零件,其它产品可参考使用 二．常用板金材料及加工工艺 1。常用的钣金材料对照表 2．常用钣金材料,厚度,规格,表面保护处理。 （1）电镀锌钢板(SECC）：耐指纹，具有很优越的耐蚀性,及有较佳的烤漆性，而且保持了冷轧板的加工性. 常用板厚（mm）：0。8、1。0、1。2、1。5、2。0 用途：UPS机壳、门板、面板及内部结构件。 （2）冷轧板（SPCC）: 无防锈能力，表面需电镀或烤漆。 常用板厚(mm）：0.8、1。0、1。2、1。5、2.0、3.0 用途：山特仅使用3mm SPCC，表面电镀或烤漆. （3）覆铝锌钢板（SGLD）: 是一种包含富铝及富锌的多相合金材料,外观美观，耐划伤性能，耐蚀性,其能力比SGCC高出很多。 常用板厚（mm）：0。8、1.0、1.2、1.5、2.0、3。0 用途：常用于热插拔模块，但价格较贵. （4）铝板(AL）:强度较低，成形性能优良，焊接性和耐腐蚀性好，散热能力强. 常用板厚（mm)：0。8、1.0、1。2、1。5、2。0、2。5、3。0、4。0、5.0 用途:使用时表面需做拉丝氧化处理，常用于要求重量轻机器上. （5）热浸锌钢板（SGCC):外观美观，有两种锌花，小锌花，很难看出锌花；大锌花很明显的可以看到那种六边形的花块.具有耐蚀性、上漆性、成形性、点焊性。 常用板厚：0。8、1。0、1。2、1。5、2.0、3。0 用途：用在对外观要求较好的地方,因价格较贵，基本用SECC代替。 3．NCT钣金加工 （1）冲孔要求 钣金上的开孔尺寸一般大于板厚，否则易损伤模具。NCT冲压的最小孔径见附表
钣金设计要求
钣金的一点认识： 钣金设计 钣金件的设计除了要考虑功能要求外，还得考虑工艺要求、装配要求、成本要求。与铸、锻件相比，钣金件所做成的产品有较高的强度、较轻的结构重量;加工简便，所用的设备简单;外形平整，加工余量少，可减轻重量，缩短生产周期，降低成本。 1、功能要求 功能要求主要是满足系统的结构要求、强度要求、屏蔽要求、接地导电性能等。 系统的结构是一个系统的硬件、PCB板、线材、电源等空间放置的位置、形式、连接装配方式等。钣金件由于其良好的强度、钢度、加工性、导电性，通常是用来负责支承起系统中大部分的硬件、PCB板、线材、电源等。硬件的放置形式多种多样，其要求也会有所不同。 机械强度是钣金件设计中最重要的一环。因为系统中大部分的重量靠钣金件来支承，钣金件的机械强度出现问题，系统中整个强度就会出问题。医疗仪器一般需要做震动测试，跌落实验，碰撞实验，冲击实验等，有的机器甚至要求强度做到能承受100g的冲击，这就需要足够的机械强度和钢度。尤其是那些需要支承悬空的硬件的钣金件，和起主要支承作用的支架等，更必须有更好的强度。 通常设计大型的系统如B超、CT机、检验设备，通信用的机箱机柜等，会先设计起支承用的支架框架。这样的支架框架可选用型材(如铝型材)，也可选用比较厚的钣金件折弯成“∏”或“□”形。一般情况，增加一个折弯会使钢度增加几倍。 2、工艺要求 钣金件的加工设备主要有数控冲床，折弯机，冲床，剪裁机，铣床，钻床，焊接设备等(附表中是迈讯的机器设备统计)。钣金成形可归纳为压缩类成形、伸长类成形和弯曲类成形三种基本类型。 钣金件加工中的矫形、弯曲、卷板、冲裁、拉深等工序，都是利用金属在常温下产生的塑性变形而成为所需的形状。因此，金属的塑性变形是金属成形的基础。 金属在冷状态下受外力作用时，其形状和尺寸将发生变化，这种变化可以是弹性的，也可以是塑性的。当外力解除后，能恢复其原来的形状和尺寸的就是弹性变形，反之就是塑性变形。金属塑性变形最基本的形式就是滑移。 3、装配要求 设计钣金件时应考虑装配。 大批量的组装时，应该少用一些比较费时费用的结构，尽量利用模具冲压成卡扣、突台等安装方式。 小批量生产时，就考虑得少些。我们公司生产的产品，都属于小批量，只需要考虑装配的先后顺序、装配方式等。 4、成本要求 大批量生产时，就应该缩短装配周期，使装配的费用尽可能的降低，尤其是国外的OEM 项目(国外的装配工人的费用更贵)。可以采用模具冲压成形生产。 小批量生产时，尽可能用一些简单的装配方式，如螺钉连接等。 选用SPCC(冷钆钢板)再电镀的成本会比直接选用SECC的成本增加约35%。 选用SPCC(冷钆钢板)再电镀的生产周期要比直接选用SECC的周期要长2～3天。
钣金结构件可加工性设计规范
钣金结构件可加工性设计规范 1 范围和简介 1.1 范围 本规范规定了钣金结构设计所要注意的加工工艺要求。 本规范适用于钣金结构设计必须遵守的加工工艺要求。 1.2 简介 我司产品结构件主要是由钣金材料经过冲压加工而成，这些冲压件的几何形状、尺寸和精度对冲压工艺影响很大。冲压件具有良好的加工工艺性有利于节省材料、减少工序、提高模具使用寿命和产品质量，同时，可以有效的降低产品成本。 按钣金件的基本加工方式，如冲裁、折弯、拉伸、成型，本规范通过阐述每一种加工方式所要注意的工艺要求，提出对钣金件结构设计的限制。 1.3 关键词 钣金、冲裁、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边 2 引用文件 3冲裁 冲裁分为普通冲裁和精密冲裁，由于加工方法的不同，冲裁件的加工工艺性也有所不同。目前我司通信产品结构件一般只用到普通冲裁。下面介绍冲裁的工艺性，是指普 通冲裁的结构工艺性。 3.1冲裁件的形状和尺寸尽可能简单对称，使排样时废料最少。 图3.1.1 冲裁件的排样 3.2冲裁件的外形及内孔应避免尖角。 R
在直线或曲线的连接处要有圆弧连接，圆弧半径R> 0.5t。（t为材料壁厚） R
图321 冲裁件圆角半径的最小值 3.3冲裁件应避免窄长的悬臂与狭槽 冲裁件的凸出或凹入部分的深度和宽度，一般情况下，应不小于 1.5t（t为料厚），同时应该避免窄长的切口与和过窄的切槽，以便增大模具相应部位的刃口强度。见图 3.3.1。 图3.3.1避免窄长的悬臂和凹槽 3.4冲孔优先选用圆形孔，冲孔有最小尺寸要求 冲孔优先选用圆形孔，冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关 材料圆孔直径b矩形孔短边宽b 咼碳钢 1.3t 1.0t 低碳钢、黄铜 1.0t0.7t 铝0.8t0.5t 高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表见第7章附录A。 表1 冲孔最小尺寸列表 3.5冲裁的孔间距与孔边距