钣金设计规范
钣金设计规范
一．范围
本设计规范规定了钣金件设计的一般要求和UPS需注意的要求
本设计规范适用于UPS产品中使用的钣金零件，其它产品可参考使用
二．常用板金材料及加工工艺
2．常用钣金材料，厚度，规格，表面保护处理。
（1）电镀锌钢板(SECC)：耐指纹，具有很优越的耐蚀性，及有较佳的烤漆性，而且保持了冷轧板的加工性。
常用板厚（mm）：0.8、1.0、1.2、1.5、2.0
用途：UPS机壳、门板、面板及内部结构件。
（2）冷轧板（SPCC）: 无防锈能力，表面需电镀或烤漆。
常用板厚（mm）：0.8、1.0、1.2、1.5、2.0、3.0
用途: 山特仅使用3mm SPCC，表面电镀或烤漆。
（3）覆铝锌钢板(SGLD): 是一种包含富铝及富锌的多相合金材料，外观美观，耐划伤性能，耐蚀性，其能力比SGCC高出很多。
常用板厚（mm）：0.8、1.0、1.2、1.5、2.0、3.0
用途：常用于热插拔模块，但价格较贵。
（4）铝板（AL）：强度较低，成形性能优良，焊接性和耐腐蚀性好，散热能力强。
常用板厚（mm）：0.8、1.0、1.2、1.5、2.0、2.5、3.0、4.0、5.0
用途：使用时表面需做拉丝氧化处理，常用于要求重量轻机器上。
（5）热浸锌钢板(SGCC)：外观美观，有两种锌花，小锌花，很难看出锌花；大锌花很明显的可以看到那种六边形的花块。具有耐蚀性、上漆性、成形性、点焊性。
常用板厚：0.8、1.0、1.2、1.5、2.0、3.0
用途：用在对外观要求较好的地方，因价格较贵，基本用SECC代替。
3．NCT钣金加工
（1）冲孔要求
钣金上的开孔尺寸一般大于板厚，否则易损伤模具。NCT冲压的最小孔径见附表
(2)孔距边缘的距离小于料厚时,冲方孔会导致边缘被翻起,方孔越大翻边越明显。NCT冲
(3)攻芽孔:由于直接攻芽会形成毛刺,因此在攻芽孔正反面加冲一小沙拉孔,可避免此现象
的发生。
(4)NCT冲沙孔的成形深度一般不大于85%(T<2.5mm)
(5)由于铝材比较软上下模间隙稍微偏大,则很容易产生毛刺,特别是在冲网孔时,可明显看
出.(解决方法:减小上下模的间隙).
(6)NCT冲半剪凸点的高度不超过0.6T,如大于0.6T则极易脱落。
(7)NCT刀具冲外形或内孔要求倒圆角时,外形和内孔的转角半径R≧0.5。
4．折弯的加工
（1）每种板厚对应不同的最小折弯高度，如果小于此高度，将无法成形。下表为不同料厚的最小折边：
（2）当靠近折弯线的孔距折弯线小于表中所列最小距离时,折弯后会发生变形：
最小距离 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 5.0 5.5
（3）
（4）薄材,
5．PROE
Pro/E
Pro/E
其中，T=
以上DEV.L
L=A+B-
δ=
比较（1
DEV
通过（3
例如：
90度
代入公式（3
由于Z
DEV.L值求得
例如：
当
而在PROE里，当DEV.L＝1.0时，其展开值为40.6，因此可知T=1.5折弯钣金件展开时DEV.L 应取1.0。
部门已经制作PROE折弯附件santak_table.bnd，其加载过程为：
将此附件拷贝到C:\Program Files\proe2001\text\bend_tables。
设定过程如下：
目前我们已经制作了三个快捷附件（config.pro；config.win；santak_table.bnd），
只要将这三个附件拷贝到PROE工作目录下即可，不需进行以上步骤操作，此设置过程如下：点击File—Set Working Directory,
设置工作路径，例如下面路径Proework――on-working，然后将三个快捷附件（config.pro；config.win；santak_table.bnd）拷贝到此目录下即可：
在进行以上动作后，PROE界面会出现两个快捷键符号图像：
脸形符号图像是santak_table.bnd展开补偿快捷键操作，只要点击就可完成整个设定及补偿动作；而黑桃符号图像是在出2D图时消除折弯过渡线条，以免过多线条造成视图误解，其操作方法是：点击此符号图像，出现下面界面，选取零件2D视图后，点Resume即可。
以下为PROE作图与NCT相对应之加工规格：
为提高Pro/E图形的可加工性，在设计PROE 3D钣金零件时，各种铆接零件及螺纹孔底孔按相应工艺孔设计。普通冲孔尽量需用供应商现有模具，提高冲裁效率和质量。
（3）供应商常用NCT模具表
7．螺纹连接方式及相关工艺
（1）螺纹连接方式
螺纹加工：抽孔、攻牙、抽芽。
说明：必须保证有效螺纹高度大于3P（螺距），否则易产生螺纹滑牙。
铆接加工：铆螺母、铆螺柱、铆螺钉。
（2）接零件距边最小距离小于下表要求，将引起材料变形。
螺母螺柱铆合之最小安全距离
以上打印《冲压板料自铆螺钉》规格后在调整。8
三．钣金加工的连接方式
1.连接方式种类:
焊接,拉(螺)钉铆接,抽孔铆合等.
2.连接方式的比较
2.1点焊
2.1.1定义：焊件组合后通过电极施加压力利用电流接头的接触面及附近区域产生电阻热
进行焊接.
铝材与铁材, 铝材与铜材,不锈钢与马口铁均可以混合焊,但铝材与铝材的点焊比较困难.
2.1.2点焊的工艺要求:
(1)点焊的总厚度不得超过8mm,焊点的大小一般为2T+3(2T表示两焊件的料厚),由于上
电极是中空并通过冷却水来冷却.因此电极不能无限制的减小,最小直径一般为
3~4mm.
(2)点焊的工件必须在其中相互接触的某一面冲排焊点,以增加焊接强度,通常排焊点大
小为Φ1.5~2.5mm高度为0.3mm左右.
(3)两焊点的距离:焊件越厚两焊点的中心距应也越大,偏小则过热使工件容易变形, 偏大
则强度不够使两工件间出现裂缝.通常两焊点的距离不超过35mm(针对2mm以下的
材料).
(4)焊件的间隙:在点焊之前两工件的间隙一般不超过0.8mm,当工件通过折弯后再点焊
时,此时排焊点的位置及高度非常重要,如果不当,点焊容易错位或变形,导致误差较
大.
2.1.2点焊的缺陷:
(1)破损工件的表面, 焊点处极易形成毛刺须作拋光及防锈处理.
(2)点焊的定位必须依赖于定位治具来完成, 如果用定位点来定位其稳定性不佳.
2.2 氩焊
2.2.1定义：用氩气作为保护气体的电弧焊，必须用夹治具定位，氩焊产生的热量特别
大，对工件有很大影响,使工件很容易变形而薄材则更容易烧坏。
2.2.2铝材的焊接：
铝及铝合金的溶点低,高温时强度和塑形低，焊接不慎会烧穿且在焊缝面会出现焊瘤.
如果两铝材平面焊接，通常在其中一面冲沙拉孔，以增强焊接强度。如果是长缝焊，一般进行分段点固焊，点固焊的长度为30mm左右(金属厚度2mm~5mm)。
2.2.3铁材的焊接：
两工件垂直焊接时，可考虑在这两个工件上分别开工艺定位孔及定位口，使其自身就能定位。且端口不能超出另一工件的料厚，也可以冲定位点，使工件定位且需用夹具将被焊处夹紧，以免使工件受热影响而导致尺寸不准。
2.2.4缺陷:氩弧焊容易将工件烧坏,导致产生缺口.焊后的工件需要在焊接处进行打磨及
拋光.
2.2.5当工件展开发生干涉或工件太大,可考虑将该工件分成若干部分然后通过氩弧焊来
克服,使其被焊成一体.
2.3抽孔铆接
2.3.1定义：其中的一零件为抽孔，另一零件为沙拉孔，通过铆合模使之成为不可拆卸
的连接体。
2.3.2优越性：抽孔与其相配合的沙拉孔的本身具有定位功能。
铆合强度高，通过模具铆合效率也比较高。
2.3.3缺陷：一次性连接，不可拆卸。
2.3.4抽孔铆合的数据及相关说明详见下表
D-d=0.8T
当T≧0.8mm时,抽孔壁厚取0.4T.当T<0.8mm时,通常抽孔壁厚取0.3mm.
H’通常取0.46±0.12
2.3.5当图面处理失误,抽孔的高度没有达到时,导致无法铆合或铆合强度不够,可通过减
小壁厚来补救.
2.4拉钉铆接
2.4.1拉钉分为平头,圆头(也称伞形)两种, 平头拉钉的铆接其中与拉钉头接触的一面必须
是沙拉孔.,圆头拉钉的铆接其接触面均为平面.
2.4.2 定义：通过拉钉将两个带通孔的零件,用拉钉枪拉动拉杆直至拉断使外包的拉钉套外
涨变大,从而使之成为不可拆卸的连接体.
2.4.3拉钉铆接参数:
拉钉类别拉钉标称
直径D
铆合钢板
孔径D1
长度L M
头部直径
H
头部高度P 铆合钢板厚度极限强度(N)
伞形平头伞形平头抗剪抗拉
铝拉钉2.4 2.5
5.7
7.3
8.9
1.42 4.8 0.7 0.8
1.0~3.2
3.2~
4.8
4.8~6.4
1.6~3.2
3.2~
4.8
4.8~6.4
490 735 3.0 3.1
6.3
8.0
9.8
1.83 6.0 0.9 1.0
1.0~3.2
3.2~
4.8
4.8~6.4
1.6~3.2
3.2~
4.8
4.8~6.4
735 1180 3.2 3.3
6.3
8.0
9.8
1.83 6.4 0.9 1.1
1.6~3.2
3.2~
4.8
4.8~6.4
1.6~3.2
3.2~
4.8
4.8~6.4
930 1420 4.0 4.1
6.9
8.6
10.4
2.28 8.0 1.2 1.4
1.2~3.2
3.2~
4.8
4.8~6.4
1.6~3.2
3.2~
4.8
4.8~6.4
1470 2210
铝
拉钉4.8 4.9
7.5
9.3
11.1
2.64 9.6 1.4 1.6
1.6~3.2
3.2~
4.8
4.8~6.4
2.3~
3.2
3.2~
4.8
4.8~6.4
2260 3240
钢拉钉3.2 3.3
6.4
9.5
1.93 9.5 1.0
1.0~3.2
3.2~6.4
1270 1770 4.0 4.1 10.2 2.41 11.9 1.25 3.2~6.4 2060 2940 4.8 4.9 10.8 2.90 15.9 1.9 3.2~6.4 2750 3920
注:通常零件的通孔比拉钉标称直径D大0.2~0.3mm.
拉钉孔中心距边缘的距离大于2倍的拉钉孔大小,此时铆合强度最佳,如偏小则强度大打折扣.
2.4.4拉钉形状.图:
注: (1)平头拉钉主要用于表面要求严,表面不得有凸出的冲件连接.冲件上有沙拉孔镶嵌平头拉钉的平头,使其平头不露出冲件表面.
(2) 拉钉可通过发黑或其它处理以满足客户要求使之与组装工件的颜色相匹配.
2.4.5 缺陷:如果拉钉数目偏多, 则组装流水线长,所秏人力,工时也较多.
四．表面处理
1．氧化
1.1定义：将铁件放入含苛性钠硝酸钠溶液中处理，使零件表面生成一层很薄的黑色氧化
膜的过程，简称发蓝或发黑.
1.2作用：一般用来提高零件表面的抗蚀能力，并得到美丽的外观，如五金零件、弹簧、
铝材等的氧化发黑。(对零件尺寸及精度无显着影响)
1.3铝材的氧化：铝及其合金在化学氧化处理后，在海水、硫酸盐溶液以及乙醇等腐蚀性
介质中都有良好的抗腐蚀性能。一般有喷砂或拉丝预处理。
阳极氧化：阳极氧化主要用在铝及铝合金的表面处理中,能显着提高铝及其合金制品的耐蚀性,耐磨性,同时吸附涂料与色料的能力也很强.当阳极氧化膜用于金
属防护时,往往要与其它防护层(如油漆涂层),组成多元防护层此时,阳极氧
化膜常作为底层,一方面使表面防护层同基体有良好的结合,另一方面又可在
表面防护层局部损坏或者被腐蚀介质穿透时,防止表面防护底下的金属腐蚀
扩展.
1.4镁合金的阳极氧化：
氧化后膜质脆而多孔,一般只作装饰及中间工序防护,很少单独使用,一般都要进行喷涂油漆,树脂或塑料等有机涂层.
1.5铜和铜合金的阳极氧化:
氧化后获得半光泽蓝黑色氧化膜(主要是黑色氧化铜组成)膜层很薄,防护性不高,性脆而不耐磨,不能承受弯曲和冲击,只适宜在良好条件下工作或仪表内部零件的防护和装饰.经浸油或浸漆后,防护性能有所提高.
2．拉丝处理
2.1定义:利用砂纸在一定的压力下使工件的表面形成均匀的纹路.
2.2拉丝的工艺处理:
(1) 不同型号的砂纸所形成的纹路也不一样,砂纸的型号越大,砂粒越细所形成的纹路也
就越浅,反之, 砂纸的型号越小,砂粒越粗所形成的纹路也就越深.因此在工程图面上必须注明砂纸型号.
(2) 拉丝具有方向性:工程图面上必须注明是直纹还横纹拉丝(用双箭头表示).
拉丝工件的拉丝面不能有任何凸起部分,否则会将该凸起部分拉平.
（3）样品中心拉丝机的加工范围:最大宽度为850mm,当长小于230mm时,需使用治
注: 一般情况下拉丝后须再作电镀,氧化等处理.如:铁材电镀, 铝材氧化.
3．电镀
3.1在工件的表面镀上一层金属薄膜,使其具有防腐,耐磨,润滑,电导性等作用. 如: 镀白锌,
彩锌,镀铜等
4．烤漆
4.1 定义：在工件的表面喷上一层漆，俗称：喷油、喷粉。
4.2 烤漆前的表面处理:除锈,除油,磷化处理.
烤漆对工件一般要求：
(1)在要求的烤漆面上如有通孔，工艺安排时须对该孔作单边加0.1mm处理,以避免
因烤漆导致该孔减小。
(2)在烤漆面如有通孔螺柱，螺母及直接攻芽螺纹则须注明并特别提醒注意以避免烤
漆粘附在螺纹上而导致不良。
(3)烤漆后的工件一般不能受外界的冲击力，如折弯、冲压等，以避免烤漆层脱落。
(4)烤漆的检验方法：用单面刀片割刺漆膜，纵横各四条，线距1mm形成边长为1mm
的小方格9个，随后用胶纸贴紧压实，然后用力突然向斜上方拉开，观察漆膜。5．丝印
5.1 定义:通过丝网利用丝印油将所要求文字或图案印在工件上.
6. 抛光
6.1 定义:利用拋光机对工件表面进行处理以得到光亮的表面. 拋光机类似砂轮机,它利用的不是砂轮而是形状类似砂轮用布等材料组成的.
6.2 优越性:如普通的不锈钢拋光后可得到类似镜子一样光亮的表面.
点焊后的工件出现熔渣可利用拋光机去除,如用砂轮机则容易磨成高低不平的平面.
钣金产品结构设计通用规范
钣金结构件可加工性设计规范 目次 前1 言 (4) 范围和简介 (5) 1.1 1.2 1.3 范围 (5) 简介 (5) 关键词 (5) 2 3规范性引用文件 (5) 冲裁 (5) 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 冲裁件的形状和尺寸尽可能简单对称，使排样时废料最少。..5 冲裁件的外形及内孔应避免尖角。 (5) 冲裁件应避免窄长的悬臂与狭槽 (6) 冲孔优先选用圆形孔，冲孔有最小尺寸要求 (6) 冲裁的孔间距与孔边距 (7) 折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离7 螺钉、螺栓的过孔和沉头座 (7) 冲裁件毛刺的极限值及设计标注 (8) 3.8.1 3.8.2 冲裁件毛刺的极限值 (8) 设计图纸中毛刺的标注要求 (8) 4折弯 (9) 4.1 4.2折弯件的最小弯曲半径 (9) 弯曲件的直边高度 (9)
4.2.1 4.2.2 4.2.3一般情况下的最小直边高度要求 (9) 特殊要求的直边高度 (10) 弯边侧边带有斜角的直边高度 (10) 4.3 4.4 折弯件上的孔边距 (10) 局部弯曲的工艺切口 (11) 4.4.1 4.4.2 折弯件的弯曲线应避开尺寸突变的位置 (11) 当孔位于折弯变形区内，所采取的切口形式 (11) 4.5 4.6 4.7 4.8 4.9 带斜边的折弯边应避开变形区 (12) 打死边的设计要求 (12) 设计时添加的工艺定位孔 (13) 标注弯曲件相关尺寸时，要考虑工艺性 (13) 弯曲件的回弹 (13) 4.9.1 4.9.2 折弯件的内圆角半径与板厚之比越大，回弹就越大。..13 从设计上抑制回弹的方法示例 (13) 5拉伸 (14) 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 拉伸件底部与直壁之间的圆角半径大小要求 (14) 拉伸件凸缘与壁之间的圆角半径 (14) 圆形拉伸件的内腔直径 (14) 矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径 (15) 圆形无凸缘拉伸件一次成形时，其高度与直径的尺寸关系要求15 拉伸件设计图纸上尺寸标注的注意事项 (15) 5.6.1 5.6.2 拉伸件产品尺寸的标准方法 (15) 拉伸件尺寸公差的标注方法 (15) 6成形 (16)
钣金件设计规范
钣金件设计规范 拟制: 日期：20100615 审核: 日期：20100725 审核: 日期：20100727 批准: 日期： 版权所有侵权必究
修订记录
目录 1 钣金材料厚度公差 (4) 1.1普通铁板 DC01 (4) 1.2耐指纹板（敷锌板） SECC (4) 1.3不锈铁板 SUS430 (4) 1.4不锈钢板 SUS301、SUS304 (4) 2 数控机床加工能力 (5) 2.1数控折弯机床折弯能力 (5) 2.1.1一次折弯最小尺寸 (5) 2.1.2二次折弯最小尺寸 (5) 2.1.3孔边缘距折弯最小尺寸 (5) 2.1.4默认折弯内圆角不为0的折弯模具 (6) 2.1.5折弯注意事项 (6) 2.2 数控冲床加工能力 (7) 2.2.1凸台加工 (7) 2.2.2翻孔攻丝 (8) 2.2.3外圆角的加工 (8) 2.2.4凸出或凹入部分宽度 (9) 2.2.5孔与孔、孔与边缘之间的距离 (9) 2.2.6槽内折弯时冲裁槽的宽度 (9) 3 钣金开模加工能力 (10) 3.1 钣金开模成型能力 (10) 3.2 钣金开模加工能力 (10) 3.2.1钣金开模凸台工艺要求 (10) 3.2.2加强筋设计 (11) 3.2.3凸出或凹入部分宽度 (11) 3.2.4孔与孔、孔与边缘之间的距离 (12) 4 激光切割机床加工能力 (12) 5 保护面和毛刺面 (13) 6 毛刺处理要求 (14) 7 其他设计要求 (14) 附录 (16) 附录1：数控折弯机床模具参数 (16) 附录2：圆形翻孔设计 (16) 附录3：翻孔攻丝上模尺寸 (18) 附录4：数控冲裁钣金件精度 (18) 附录5：数控冲床可冲裁的最小圆角半径 (19) 附录6：数控折弯机的折弯精度 (19) 附录7：模具冲裁钣金件精度 (19) 附录8：钣金模具可冲裁的最小圆角半径 (20) 附录9：钣金模具折弯精度 (21) 附件10：冲裁断面状态说明 (21) 附件11：激光切割机床加工精度 (22)
钣金设计规范
钣金设计规范 钣金设计规范是指钣金加工和设计中需要遵循的一系列标准和要求。下面是一份钣金设计规范的范例，仅供参考。 一、材料选择和规范 1. 钣金材料应符合国家相关标准，如GB/T、ASTM等。 2. 板材厚度的选择应根据设计要求和力学分析进行合理计算。 3. 不同材料的选择应考虑其物理、化学性能的适应性，确保材料的强度、耐蚀性和可焊性等性能满足要求。 二、加工工艺和规范 1. 钣金加工过程中应确保对操作人员和设备的安全，并采取相应的防护措施。 2. 加工过程中应避免产生过多的热变形和应力集中，使用合适的冷却介质和工艺控制，如冷却水等。 3. 加工精度要求高的钣金件应采取适当的夹持装置和定位方式，确保其形状和尺寸的准确性。 三、表面处理和喷涂规范 1. 钣金件表面处理应根据设计要求和使用环境选择合适的方式，如除锈、抛光、喷砂等。 2. 喷涂涂料应符合相关的标准和规范，确保涂层的附着力、耐腐蚀性和美观度。 3. 各工序之间应有合理的缓冲时间，防止过早的重叠喷涂或处理，造成质量问题。 四、焊接和连接规范
1. 焊接工艺应符合相关的标准和规范，如焊接材料的选择、焊接接头的形式、焊接电流和电压的控制等。 2. 焊接前应进行合适的预热处理，控制焊接过程中的温度和速度，使接头处得到良好的焊接质量。 五、设计尺寸和公差规范 1. 钣金件的设计尺寸应符合相关的标准和规范，如图样加工尺寸、公差限制等。 2. 钣金件的公差应根据其用途和重要程度进行合理设定，精度要求高的部件应采用较小的公差限制。 六、安全和环保规范 1. 钣金加工过程中应符合相关的安全规定，如操作人员的防护用具、紧急停机设备等。 2. 钣金加工过程中应减少废料和废弃物的产生，合理利用资源，符合环保要求。 七、质量检验和测试规范 1. 钣金件的质量检验应根据相关标准和规范进行，如外观质量、尺寸偏差、表面粗糙度等。 2. 钣金件的力学性能和耐腐蚀性能等也应进行合适的测试和检验，确保其质量和使用寿命。 八、设计文件和记录规范 1. 钣金件的设计图纸应准确、清晰，包含必要的尺寸、公差、材料信息、表面处理要求等。 2. 钣金加工过程中应有合适的记录和档案管理，包括工艺参数、
钣金件设计规范
钣金件设计规范 钣金件设计规范是指针对钣金件的设计和制造过程中需要遵循的一系列规范和要求。钣金件是指通过对金属板材进行切割、弯曲、冲压、焊接等工艺加工而成的零件。下面是关于钣金件设计规范的一些要点。 1. 材料选择 在设计钣金件时，需要根据零件的功能和工作环境选择合适的材料。常用的钣金材料有碳钢、不锈钢、铝合金等。同时，需要考虑材料的强度、硬度、耐腐蚀性等特性。 2. 设计几何形状 钣金件的几何形状设计应具备合理性和可制造性。应尽量减少零件的复杂度，避免过于细小的结构和过于复杂的平面形状。设计时应考虑材料利用率和制造工艺的可行性。 3. 尺寸公差 设计钣金件时，需要在设计图纸中规定尺寸公差。合适的公差范围能够保证零件的互换性和可靠性。公差的选择应根据零件的功能和制造工艺来确定。 4. 强度分析 钣金件的设计应考虑其强度和刚度。可以通过有限元分析等工具进行强度分析，以确定零件的最佳结构和材料。 5. 过冲与收口 在钣金件的设计中，需要考虑过冲和收口的问题。过冲是针对
冲压加工过程中金属板材的弹性回弹问题，而收口则是为了提高钣金件的牢固性和密封性。 6. 表面处理 钣金件在制造完成后，需要进行表面处理以提高其外观质量和耐腐蚀性。常见的表面处理方法有喷漆、喷粉、电镀等。 7. 组装与安装 钣金件的设计应考虑其组装和安装的便利性。零件之间的连接方式应合理选择，并且连接点应容易访问和维修。 8. 质量控制 在钣金件的设计和制造过程中，需要进行严格的质量控制。设计师和制造人员要清楚了解设计要求，确保零件的质量符合标准。 9. 制造工艺 钣金件的制造工艺有很多种，包括切割、冲压、弯曲、焊接等。不同的制造工艺对零件的形状、尺寸和材料要求不同，设计师要根据具体情况选择合适的制造工艺。 10. 设计文件和验收标准 钣金件的设计过程中应编制相应的设计文件，包括设计图纸、工艺文件、检验标准等。设计师和制造人员要严格按照设计文件的要求进行制造和验收，确保零件符合设计要求。 总之，钣金件设计规范对于确保钣金件的质量和性能至关重要。
钣金件设计规范范文
钣金件设计规范范文 钣金件是一种常见的机械零部件，广泛应用于汽车、电子、航空航天 等行业。钣金件的设计规范对于保证产品质量、提高生产效率具有重要意义。下面是钣金件设计规范的主要内容： 一、材料选择 1.根据产品的使用环境和要求选择合适的材料，如常用的低碳钢、不 锈钢、铝合金等。 2.对于一些特殊要求的产品，如耐高温、耐腐蚀等，应选择相应的特 殊材料。 二、尺寸和公差 1.根据产品功能和使用要求确定各个零部件的尺寸。 2.合理选择公差要求，考虑到工艺和装配的实际情况，避免公差过小 或过大导致质量问题。 三、加工工艺 1.根据产品的外形复杂程度和要求选择合适的加工技术，如剪裁、压 力成形、冲孔等。 2.设计中应尽量减少切削加工和焊接工艺的使用，以减少生产成本。 3.在设计中考虑到工艺的连续性和可行性，避免出现太大的形状变化、过多的倒角、内外半径过小等问题。 四、强度和刚度
1.根据产品使用的载荷和工作环境，确定钣金件的强度和刚度要求。 2.通过加强结构设计、增加材料厚度等方式，提高钣金件的强度和刚度。 五、表面处理 1.根据产品要求，选择合适的表面处理方式，如喷涂、镀锌、电镀等。 2.设计中应考虑到表面处理的要求和工艺，避免因表面处理导致的形 状变化和尺寸误差。 六、装配和调试 1.在设计时考虑到钣金件的装配工艺，合理安排装配顺序和方法。 2.设计中要留有足够的装配间隙，确保装配的顺利进行。 3.在产品调试中及时解决装配过程中的问题，确保产品质量。 七、质量控制 1.在整个产品设计和生产过程中，建立严格的质量控制体系，确保产 品符合设计要求和标准。 2.对于产品设计中发现的问题和不足，及时进行改进和优化。 总结起来，钣金件设计规范是为了确保产品质量、提高生产效率而制 定的一系列准则和要求。通过合理选择材料、确定尺寸和公差、选择适当 的加工工艺、考虑强度和刚度、进行表面处理、合理安排装配和调试，以 及建立严格的质量控制体系，可以有效地提高钣金件的设计质量和生产效率，满足用户的需求。
钣金设计要求
钣金的一点认识： 一、钣金设计 钣金件的设计除了要考虑功能要求外，还得考虑工艺要求、装配要求、成本要求。与铸、锻件相比，钣金件所做成的产品有较高的强度、较轻的结构重量;加工简便，所用的设备简单;外形平整，加工余量少，可减轻重量，缩短生产周期，降低成本。 1、功能要求 功能要求主要是满足系统的结构要求、强度要求、屏蔽要求、接地导电性能等。 系统的结构是一个系统的硬件、PCB板、线材、电源等空间放置的位置、形式、连接装配方式等。钣金件由于其良好的强度、钢度、加工性、导电性，通常是用来负责支承起系统中大部分的硬件、PCB板、线材、电源等。硬件的放置形式多种多样，其要求也会有所不同。 机械强度是钣金件设计中最重要的一环。因为系统中大部分的重量靠钣金件来支承，钣金件的机械强度出现问题，系统中整个强度就会出问题。医疗仪器一般需要做震动测试，跌落实验，碰撞实验，冲击实验等，有的机器甚至要求强度做到能承受100g的冲击，这就需要足够的机械强度和钢度。尤其是那些需要支承悬空的硬件的钣金件，和起主要支承作用的支架等，更必须有更好的强度。 通常设计大型的系统如B超、CT机、检验设备，通信用的机箱机柜等，会先设计起支承用的支架框架。这样的支架框架可选用型材(如铝型材)，也可选用比较厚的钣金件折弯成“∏”或“□”形。一般情况，增加一个折弯会使钢度增加几倍。 2、工艺要求 钣金件的加工设备主要有数控冲床，折弯机，冲床，剪裁机，铣床，钻床，焊接设备等(附表中是迈讯的机器设备统计)。钣金成形可归纳为压缩类成形、伸长类成形和弯曲类成形三种基本类型。 钣金件加工中的矫形、弯曲、卷板、冲裁、拉深等工序，都是利用金属在常温下产生的塑性变形而成为所需的形状。因此，金属的塑性变形是金属成形的基础。 金属在冷状态下受外力作用时，其形状和尺寸将发生变化，这种变化可以是弹性的，也可以是塑性的。当外力解除后，能恢复其原来的形状和尺寸的就是弹性变形，反之就是塑性变形。金属塑性变形最基本的形式就是滑移。 3、装配要求 设计钣金件时应考虑装配。 大批量的组装时，应该少用一些比较费时费用的结构，尽量利用模具冲压成卡扣、突台等安装方式。 小批量生产时，就考虑得少些。我们公司生产的产品，都属于小批量，只需要考虑装配的先后顺序、装配方式等。 4、成本要求 大批量生产时，就应该缩短装配周期，使装配的费用尽可能的降低，尤其是国外的OEM 项目(国外的装配工人的费用更贵)。可以采用模具冲压成形生产。 小批量生产时，尽可能用一些简单的装配方式，如螺钉连接等。 选用SPCC(冷钆钢板)再电镀的成本会比直接选用SECC的成本增加约35%。 选用SPCC(冷钆钢板)再电镀的生产周期要比直接选用SECC的周期要长2～3天。 5、材料的选择 一般我们所用的钣金件都是薄钢板，利用冷轧或是热轧方法轧制而成的。根椐用途的不同，薄钢板的材料有低碳钢、不锈钢，有的还在薄钢板是镀上一层有色金属膜，称作镀膜薄钢板(如镀锌钢板、镀铅钢板、镀锡钢板)等，还有的用到铝板。
经典钣金结构设计规范
经典钣金结构设计工艺规范 一、目的： 公司为了统一各产品部设计人员对钣金工艺知识的认知和运用，推进设计的标准化，保证所设计产品合理的加工工艺性，特制定本规范，本规范含十项内容。 板材选用规范 孔缺结构设计规范 弯曲结构设计规范 焊接结构设计规范 结构缝隙设计规范 表面涂层种类选用规范 表面镀层种类选用规范 图纸工艺性分析和审查规范 图纸尺寸标准规范 非喷涂不锈钢结构设计规范 二、范围： 本原则适用各产品部的板厚 6mm 的钣金结构设计工作。 三、内容： 1．板材选用规范： 为了保证材料利用率和冲折最少的换模次数，同一结构上4mm 的板材厚度规格最多不超过三种，对于强度要求较高的结构可以采用在薄板上压筋或焊接加强筋的方式来实现（如图1，如图2）； 图1 图2 板材应优先选用《结构公司常用材料明细表》上登录的材料规格，如必须选用该表以外的材质或板厚，则必须经由工艺室确认后方可选用；（附表1） 应避免零件的展开尺寸与原材料的外廓尺寸相等，以此避免原材料误差平行转移； 对于有装饰面要求非喷涂板材，同类产品花纹方向应一致，有条状纹路（如拉丝不锈钢）的板材，以人立于的产品正前方为视角标准，纹路方向优先选择竖向（上下）和纵向（前后），对于次要零部件或产品的次要部位，为了保持材料利用率可适当采用横向纹路； 对于折弯性能差的厚热板件（如电梯门机件）、硬铝、有功能性回弹的零件（如电插座簧片）等，应有纤维方向的技术要求，对于有避免折弯裂纹要求的零件，料单上应有剪切毛刺方向及折弯方向的要求。 2．孔缺结构设计规范： 板材上的各种孔优先选用数控或冲压通用模具表格上登记的规格（附表2，附表3）。 钣金结构零件应倒圆，这从安全和模具寿命均有利。短的突出宽度b 2t ，长的窄条宽度B 3t 。零件圆角、孔径 等的最小尺寸值参照（如图3，附表4）。 R = t R ≥ 3t t
钣金设计规范
钣金设计规范 一．范围 本设计规范规定了钣金件设计的一般要求和UPS需注意的要求 本设计规范适用于UPS产品中使用的钣金零件，其它产品可参考使用 二．常用板金材料及加工工艺 1. 常用的钣金材料对照表 2．常用钣金材料，厚度，规格，表面保护处理。 （1）电镀锌钢板(SECC)：耐指纹，具有很优越的耐蚀性，及有较佳的烤漆性，而且保持了冷轧板的加工性。 常用板厚（mm）：0.8、1.0、1.2、1.5、2.0 用途：UPS机壳、门板、面板及内部结构件。 （2）冷轧板（SPCC）: 无防锈能力，表面需电镀或烤漆。 常用板厚（mm）：0.8、1.0、1.2、1.5、2.0、3.0 用途: 山特仅使用3mm SPCC，表面电镀或烤漆。 （3）覆铝锌钢板(SGLD): 是一种包含富铝及富锌的多相合金材料，外观美观，耐划伤性能，耐蚀性，其能力比SGCC高出很多。 常用板厚（mm）：0.8、1.0、1.2、1.5、2.0、3.0 用途：常用于热插拔模块，但价格较贵。 （4）铝板（AL）：强度较低，成形性能优良，焊接性和耐腐蚀性好，散热能力强。 常用板厚（mm）：0.8、1.0、1.2、1.5、2.0、2.5、3.0、4.0、5.0 用途：使用时表面需做拉丝氧化处理，常用于要求重量轻机器上。 （5）热浸锌钢板(SGCC)：外观美观，有两种锌花，小锌花，很难看出锌花；大锌花很明显的可以看到那种六边形的花块。具有耐蚀性、上漆性、成形性、点焊性。 常用板厚：0.8、1.0、1.2、1.5、2.0、3.0 用途：用在对外观要求较好的地方，因价格较贵，基本用SECC代替。 3．NCT钣金加工 （1）冲孔要求 钣金上的开孔尺寸一般大于板厚，否则易损伤模具。NCT冲压的最小孔径见附表
钣金件产品图设计规范
钣金件产品图设计规范 钣金件是一种常见的机械零部件，广泛应用于汽车、航空航天、电子 通信等领域。在钣金件的产品图设计中，需要遵循一系列规范，以确保产 品的质量和可靠性。本文将从几个方面介绍钣金件产品图设计的规范。 一、产品图设计的基本要求 1.符合国家标准和行业标准，如GB/T,ISO等标准。 2.图面清晰、标注准确。图面应具备直观、清晰的表达，标注要准确，包括尺寸、公差、材料、表面处理等要求。 3.合理选取视图。根据钣金件的形状和特点，选取合适的视图来表达 产品的形状和结构。 4.绘图规范。采用专业的绘图软件进行产品图设计，确保绘图的规范 和一致性。 二、尺寸标注规范 1.采用国际标准尺寸标注法。采用ISO标准中规定的尺寸标注方法， 如采用尺寸链、基准线等标注方式。 2.尺寸标注的大小要适中。标注字体大小不宜过小，以免影响阅读和 理解。 3.避免重复标注。尺寸标注应避免重复，标注要简明扼要，但又不能 遗漏重要的尺寸。 三、公差标注规范
1.采用国际标准公差标注法。根据ISO标准规定，采用位置公差、尺 寸公差等标注方法。 2.公差标注要准确。公差标注应符合产品的要求，要根据设计需求和 制造工艺来确定。 3.公差标注的位置要合理。公差标注应尽量与尺寸标注相邻，以便于 读图人员的理解和判断。 四、材料标注规范 1.标注材料种类和规格。标注材料的名称和规格，如钢材、铝合金等，并标明牌号和材质。 2.标注材料厚度。对于钣金件来说，厚度是一个重要的参数，需要在 产品图中明确标注。 五、表面处理标注规范 1.标注表面处理方法。钣金件常见的表面处理方法包括电镀、喷涂、 阳极氧化等，需要在产品图中明确标注所采用的处理方法。 2.标注表面处理要求。表面处理的质量和要求应在产品图中明确标注，包括表面粗糙度、附着力等要求。 六、装配标注规范 1.采用装配图标注方法。对于需要进行装配的钣金件，应采用装配图 的方式明确标注装配关系和方法。 2.标注装配顺序。对于复杂的装配过程，应将装配顺序明确标注，以 便于操作人员的理解和操作。
钣金产品结构设计规范
钣金产品结构设计规范 （IATF16949-2016/ISO9001-2015） 1.0目的 为更进一步地规范公司各产品设计人员对钣金工艺知识的认知和运用，推进设计的标准化，保证所设计产品合理的加工工艺性，特制定本规范。 2.0范围 本规范适用于板厚≤6mm的钣金产品的结构设计。 3.0管理职责 无 4.0内容 4.1 钣金材料的选型： 4.1.1、选用常见的金属材料，减少材料规格品种； 4.1.2、在同一产品中，尽可能的减少材料的品种和板材厚度规格； 4.1.3、在保证零件的功能的前提下，尽量选用廉价的材料品种，并降低材料的消耗，降低材料成本； 4.1.4、常用的钣金材料见下表：
4.2 孔、冲裁结构设计： 4.2.1、避免钣金内部、外部尖角
4.2.2、间距设计 A≥1.5t；B≥t；C≥1.5t；D≥1.5t；孔与弯边的最小距离X≥2t+R 在拉深零件上冲孔时，见图 1-13，为了保证孔的形状及位置精度以及模具的强度，其孔壁与零件直壁之间应保持一定距离，即其距离 a1 及 a2 应满足下列要求：a1 ≥R1+0.5t，a2≥R2+0.5t。式中 R1，R2－圆角半径；t－板料厚度。 4.2.3、冲裁件加工精度
注：使用本表数值时所有孔应是一次冲出的。 注：本表适应于落料后才进行冲孔的情况。 4.3钣金折弯结构设计： 4.3.1、折弯高度 钣金折弯高度至少为钣金厚度的3倍加上2mm，即H≥3t+2。如果折弯边需要电阻点焊，则折弯高度H≥12mm。 4.3.2、折弯半径
折弯半径要大于最小折弯半径，但也不能太大，否则折弯反弹会加大。 4.3.3、折弯强度 长而窄的折弯强度低，短而宽的折弯强度高，因此钣金折弯尽量附着在比较长的边上。 4.3.4、弯曲件的工艺孔、工艺槽和工艺缺口 ①在设计弯曲件时，如果弯曲件须将弯边弯曲到毛坯内边时，一般应事先在落料后加冲工艺孔、工艺槽或工艺缺口如图1-33 所示。
钣金结构设计规范
钣金结构设计工艺规范 一、目的： 为了统一公司各产品部设计人员对钣金工艺知识的认知和运用，推进设计的标准化，保证所设计产品合理的加工工艺性，特制定本规范，本规范含十项内容。 ● 板材选用规范 ● 孔缺结构设计规范 ● 弯曲结构设计规范 ● 焊接结构设计规范 ● 结构缝隙设计规范 ● 表面涂层种类选用规范 ● 表面镀层种类选用规范 ● 图纸工艺性分析和审查规范 ● 图纸尺寸标准规范 ● 非喷涂不锈钢结构设计规范 二、范围： 本原则适用各产品部的板厚 6mm 的钣金结构设计工作。 三、内容： 1．板材选用规范： 1） 为了保证材料利用率和冲折最少的换模次数，同一结构上 4mm 的板材厚度规格最多不超过三种， 对于强度要求较高的结构可以采用在薄板上压筋或焊接加强筋的方式来实现（如图1，如图2）； 图1 图2 2） 板材应优先选用《结构公司常用材料明细表》上登录的材料规格，如必须选用该表以外的材质或板 厚，则必须经由工艺室确认后方可选用；（附表1） 3） 应避免零件的展开尺寸与原材料的外廓尺寸相等，以此避免原材料误差平行转移； 4） 对于有装饰面要求非喷涂板材，同类产品花纹方向应一致，有条状纹路（如拉丝不锈钢）的板材， 以人立于的产品正前方为视角标准，纹路方向优先选择竖向（上下）和纵向（前后），对于次要零部件或产品的次要部位，为了保持材料利用率可适当采用横向纹路； 5） 对于折弯性能差的厚热板件（如电梯门机件）、硬铝、有功能性回弹的零件（如电插座簧片）等， 应有纤维方向的技术要求，对于有避免折弯裂纹要求的零件，料单上应有剪切毛刺方向及折弯方向的要求。
2．孔缺结构设计规范： 1） 板材上的各种孔优先选用数控或冲压通用模具表格上登记的规格（附表2，附表3）。 2） 钣金结构零件应倒圆，这从安全和模具寿命均有利。短的突出宽度b 2t ，长的窄条宽度B 3t 。 零件圆角、孔径等的最小尺寸值参照（如图3，附表4）。 ≥3 ≥3 图3 附表4 推荐的最小尺寸（见图2） 3） 按图2（d ），当D1 1.5t(有色金属)，D1 2t(黑色金属)时，将园孔或方孔开通成右侧的“U ”型 缺口即可保证良好的工艺性。 4） 对于距零件边缘较近的锁、折页、螺母、螺钉等附件的让位孔优先采用缺口型，从经济精度及安装 拆卸的工艺性考虑，应尽可能避免封闭型（如图4）。
钣金模具设计规范-很全面
模板材质，厚度及热处理标准 基本要求 一。螺丝孔(螺丝沉头孔)，导柱孔及固定销孔在模板上的基本分布. 1。1〉。下模板 下面例图为下模板螺丝沉头及导柱孔，固定销孔的基本排布尺寸，螺丝之间的距离为80-100MM 之间,导柱孔位置及固定销位置需设计防呆（设定直径相同，釆用位置不同防呆) 对角之沉头孔内需攻牙,以方便拆装模板；
1.2〉. 脱板螺丝分布与下模板类似. 1.3>. 折弯块上之螺丝沉头孔尽量设计呈三角形分布.,并要打Φ12的固定销;下垫板限位槽深10。0MM,折弯块后要做挡块,如图 1.5>. 所有模具上下模座之间要锁附限位柱，控制模具闭合高度并保障模具安全； 1.6>。所有模具不允许垫垫片, 二. 冲头制做规范 2。1）常见冲头制做形式
备注：冲头做补强时,脱料板必须用下图所示结构. 三。五金零件设计规范 3.1），模具上所有用到的辅助导柱必须设计在Ø38以上，（如图） 3。2）300以上的模板其固定销必须设计为Ø12。 3。3）模具上所有导柱必须设计在Ø20-Ø25之间。 3.4）模具上所用到的打杆须在Ø12—Ø16之间，优力胶直径不超过Ø80（如图）3.5）模具上所用到的弹簧必须为进口弹簧。 3.6）模具上所有螺丝全为公制牙。 模具总图的绘制: 绘制总图时,最好用1:1的比例,这样比较直观,易发现问题。 总图包括主视图,俯视图,侧视图及局部视图等，此外还有工件图,排样图和零件明细表等。 主视图: 一般为模具在工作位置的剖视图，表示了模具主要工作零件的工作情况及其它各种零件的配合情况.按模具的习惯画法，常将模具中心线的右边画成模具的闭合位置（即:上模在最低位置时） 俯视图：按习惯画法，常将上模拿掉或拿掉一半而绘制。 侧视图，仰视图及局部视图等: 可选择绘制,达到完全清楚表达所有零件位置及尺寸的目的。 工件图：一般工件图画在总图的右上角，对于由数套模具完成的工件，则还需绘出前工序的工件图。 排样图: 绘出坯料排样情况,对于连续模最好能画出工序图. 明细表：包括零件的编号，材料,数量及标准等。
钣金设计规范
钣金设计规范 材料 力学性能 折弯件的最小弯曲半径. 螺钉、螺栓的过孔和沉头座.. 折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离8 1) 90度直角外圆角系列半径为20，r3.0、r5.0，r10， 2) 135度的斜角的外圆角半径统一为R5.0，: 冲裁件的孔与孔之间、孔与边缘之间的距离不应过小，其值见图1-10 : c C c>=l. 2t c>=t c>=0, St 图1-10冲裁件的孔与孔、孔与边缘之间的距离冲裁件的搭边最小尺寸 图1-14冲裁件孔中心距的公差： 表1-7 孔中心距的公差表单位：mm 普通冲孔精度高级冲孔精度
公称尺寸L 公称尺寸L 12 图1-14 冲裁件孔中心距的公差： 表1-7 孔中心距的公差表单位：mm 普通冲孔精度高级冲孔精度 公称尺寸L 公称尺寸L 材料厚度 <50 50 〜150 150 〜300 <50 50 〜150 150 〜300 <1 ±0.1 ±0.15 ±0.20 ±0.03 ±0.05 ±0.08 1〜2 ±0.12 ±0.20 ±0.30 ±0.04 ±0.06 ±0.10 2〜4 ±0.15 ±0.25 ±0.35 ±0.06 ±0.08 ±0.12 4〜6 ±0.20 ±0.30 ±0.40 ±0.08 ±0.10 ±0.15 注：使用本表数值时所有孔应是一次冲出的。 图1-15 孔中心距与边缘距离公差： 图1-15 孔中心与边缘距离的公差冲压件设计尺寸基准的选择原则 1) 冲压件的设计尺寸基准尽可能与制造的定位基准相重合，以避免尺 这样可寸的制造 误差。 2) 冲压件的孔位尺寸基准，应尽可能选择在冲压过程中自始至终不 参加变形的面或线上，且不要与参加变形的部位联系起来。 3）对于采用多工序在不同模具上分散冲压的零件，要尽可能采用同一个定位基
钣金设计要求
钣金的一点认识： 钣金设计 钣金件的设计除了要考虑功能要求外，还得考虑工艺要求、装配要求、成本要求。与铸、锻件相比，钣金件所做成的产品有较高的强度、较轻的结构重量;加工简便，所用的设备简单;外形平整，加工余量少，可减轻重量，缩短生产周期，降低成本。 1、功能要求 功能要求主要是满足系统的结构要求、强度要求、屏蔽要求、接地导电性能等。 系统的结构是一个系统的硬件、PCB板、线材、电源等空间放置的位置、形式、连接装配方式等。钣金件由于其良好的强度、钢度、加工性、导电性，通常是用来负责支承起系统中大部分的硬件、PCB板、线材、电源等。硬件的放置形式多种多样，其要求也会有所不同。 机械强度是钣金件设计中最重要的一环。因为系统中大部分的重量靠钣金件来支承，钣金件的机械强度出现问题，系统中整个强度就会出问题。医疗仪器一般需要做震动测试，跌落实验，碰撞实验，冲击实验等，有的机器甚至要求强度做到能承受100g的冲击，这就需要足够的机械强度和钢度。尤其是那些需要支承悬空的硬件的钣金件，和起主要支承作用的支架等，更必须有更好的强度。 通常设计大型的系统如B超、CT机、检验设备，通信用的机箱机柜等，会先设计起支承用的支架框架。这样的支架框架可选用型材(如铝型材)，也可选用比较厚的钣金件折弯成“∏”或“□”形。一般情况，增加一个折弯会使钢度增加几倍。 2、工艺要求 钣金件的加工设备主要有数控冲床，折弯机，冲床，剪裁机，铣床，钻床，焊接设备等(附表中是迈讯的机器设备统计)。钣金成形可归纳为压缩类成形、伸长类成形和弯曲类成形三种基本类型。 钣金件加工中的矫形、弯曲、卷板、冲裁、拉深等工序，都是利用金属在常温下产生的塑性变形而成为所需的形状。因此，金属的塑性变形是金属成形的基础。 金属在冷状态下受外力作用时，其形状和尺寸将发生变化，这种变化可以是弹性的，也可以是塑性的。当外力解除后，能恢复其原来的形状和尺寸的就是弹性变形，反之就是塑性变形。金属塑性变形最基本的形式就是滑移。 3、装配要求 设计钣金件时应考虑装配。 大批量的组装时，应该少用一些比较费时费用的结构，尽量利用模具冲压成卡扣、突台等安装方式。 小批量生产时，就考虑得少些。我们公司生产的产品，都属于小批量，只需要考虑装配的先后顺序、装配方式等。 4、成本要求 大批量生产时，就应该缩短装配周期，使装配的费用尽可能的降低，尤其是国外的OEM 项目(国外的装配工人的费用更贵)。可以采用模具冲压成形生产。 小批量生产时，尽可能用一些简单的装配方式，如螺钉连接等。 选用SPCC(冷钆钢板)再电镀的成本会比直接选用SECC的成本增加约35%。 选用SPCC(冷钆钢板)再电镀的生产周期要比直接选用SECC的周期要长2～3天。
钣金设计要求
钣金设计规范 一、前言 1、目的 本规范为了确保钣金类零件在设计时能够满足使用性能、加工工艺等相关要求使设计人员进行参考。 2、使用范围 本规范适用于我厂所有钣金结构件及钣金配件 二、钣金结构件可加工性 钣金结构件的几何形状、尺寸和精度对加工工艺影响很大。良好的设计有利于加工工艺节省材料、减少工序、提高模具使用寿命和产品质量，同时可以有效的降低产品成本。 1、冲裁件应避免窄长的悬臂与狭槽 冲裁件的凸出或凹入部分的深度和宽度，一般情况下，应不小于l . 5t (t 为料厚），同时应该避免窄长的切口与和过窄的切槽，以便增大模具相应部位的刃口强度 3、冲孔要求 冲孔优先选用圆形孔，冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。 最小孔径见下表 材料圆孔直径b 矩形孔短边宽 高碳钢 1.3t 1.0t 低碳钢、黄铜 1.0t 0.7t 铝0.8t 0.5t 零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t ；平行时，应不小于1. 5t 。
以下是几种在设计中具体遇到的情况： 5、 折 弯件及拉深件冲其孔壁与直壁之间应保持一定的距离 折弯件、拉伸件孔壁与工件直壁间距离 6、 螺钉、螺栓的过孔和沉头孔 7、 螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座，如果 板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D ，应优先保证过孔d2 。 D1 M2 M2.5 M3 M4 M5 M6 M8 M10 D2 ∅2.2 ∅2.8 ∅3.5 ∅4.5 ∅5.5 ∅6.5 ∅9 ∅11 D1 M2 M2.5 M3 M4 M5 D2 ∅2.2 ∅2.8 ∅3.5 ∅4.5 ∅5.5 D ∅4 ∅5.5 ∅6.5 ∅9 ∅10 H (参考尺寸) 1.2 1.5 1.65 2.7 2.7 a 90
钣金结构件可加工性设计规范
钣金结构件可加工性设计规范 1 范围和简介 1.1 范围 本规范规定了钣金结构设计所要注意的加工工艺要求。 本规范适用于钣金结构设计必须遵守的加工工艺要求。 1.2 简介 我司产品结构件主要是由钣金材料经过冲压加工而成，这些冲压件的几何形状、尺寸和精度对冲压工艺影响很大。冲压件具有良好的加工工艺性有利于节省材料、减少工序、提高模具使用寿命和产品质量，同时，可以有效的降低产品成本。 按钣金件的基本加工方式，如冲裁、折弯、拉伸、成型，本规范通过阐述每一种加工方式所要注意的工艺要求，提出对钣金件结构设计的限制。 1.3 关键词 钣金、冲裁、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边 2 引用文件 3冲裁 冲裁分为普通冲裁和精密冲裁，由于加工方法的不同，冲裁件的加工工艺性也有所不同。目前我司通信产品结构件一般只用到普通冲裁。下面介绍冲裁的工艺性，是指普 通冲裁的结构工艺性。 3.1冲裁件的形状和尺寸尽可能简单对称，使排样时废料最少。 图3.1.1 冲裁件的排样 3.2冲裁件的外形及内孔应避免尖角。 R
在直线或曲线的连接处要有圆弧连接，圆弧半径R> 0.5t。（t为材料壁厚） R
图321 冲裁件圆角半径的最小值 3.3冲裁件应避免窄长的悬臂与狭槽 冲裁件的凸出或凹入部分的深度和宽度，一般情况下，应不小于 1.5t（t为料厚），同时应该避免窄长的切口与和过窄的切槽，以便增大模具相应部位的刃口强度。见图 3.3.1。 图3.3.1避免窄长的悬臂和凹槽 3.4冲孔优先选用圆形孔，冲孔有最小尺寸要求 冲孔优先选用圆形孔，冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关 材料圆孔直径b矩形孔短边宽b 咼碳钢 1.3t 1.0t 低碳钢、黄铜 1.0t0.7t 铝0.8t0.5t 高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表见第7章附录A。 表1 冲孔最小尺寸列表 3.5冲裁的孔间距与孔边距