钣金工艺规范及折弯及模具手册
1.1钣金所用材料
常用材料有:冷轧板SPCC 、热轧板SPHC 、电解板SECC 、普通铝板及铝合金板AL1050、 AL5052-H32,不锈钢板SUS304、覆铝锌钢板. 1.2典型钣金件加工流程
图面展开---编程---下料 (剪、 冲、割) ----冲网孔----校平----拉丝----冲凸包---- 压铆----折弯-----焊接----立体拉丝----表处----组装
2.1 数冲是用数控冲床加工， 板材厚度加工范围为： 冷扎板、热扎板小于或者等于
3.0mm ；
铝板小于或者等于4.0mm ；不锈钢小于2.0mm 。 2.1.1 冲孔有最小尺寸要求
冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。 t 为材料厚度，冲孔
尺寸普通不小于1.5t 。如遇特殊情况，可参照下表：
图2.1.1 冲孔形状示例
* t 为材料厚度，冲孔最小尺寸普通不小于1.2mm 。
冲孔最小尺寸列表
2.1.2 数冲的孔间距与孔边距
零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图
不锈钢
冷扎板、热扎板
铝、黄铜
1.0t
0.7t
0.5t
1.3t
1.0t
0.8t
2.1.2。当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于1.5t。
图2.1.2 冲裁件孔边距、孔间距示意图
2.1.3 折弯件及拉深件不可选用数冲下料，可选用二次激光切割。
2.1.4 螺钉、螺栓的过孔和沉头座
螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。
用于螺钉、螺栓的过孔
*要求钣材厚度t≥h。
用于沉头螺钉的沉头座及过孔
*要求钣材厚度t≥h。
用于沉头铆钉的沉头座及过孔
激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工范围为冷扎板、热扎板小于或者等于 8.0mm；不锈钢小于或者等于4.0mm ；铝板小于等于5.0mm。其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵便.缺点是会产生热变型，网孔件不宜用此方式加工,加工成本高！
折弯件的最小弯曲半径
材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，内层则受到压缩。当材料厚度一定时，内r越小，材料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，因此，弯曲零件的结构设计，应避免过小的弯曲圆角半径。公司常用材料的最小弯曲半径等于0.5t。 (弯曲半径是指弯曲件的内侧半径,t是材料的壁厚)
弯曲件的直边高度
普通情况下的最小直边高度要求
弯曲件的直边高度不宜太小，最小高度按(图3.2.1)要求：
图3.2.1 弯曲件的直边高度最小值
特殊要求的直边高度
如果设计需要弯曲件的直边高度h≤2t,，则首先要加大弯边高度，弯好后再加工到需要尺寸(可采用激光二次切割或者机加工)；或者在弯曲变形区内加工浅槽后，再折弯(如下图所示)。
图3.2.2 特殊情况下的直边高度要求
弯边侧边带有斜角的直边高度
当弯边侧边带有斜角的弯曲件时(图 3.2.3)，侧面的最小高度为： h= (2~4) t＞2.5mm
图3.2.3 弯边侧边带有斜角的直边高度
折弯件上的孔边距
孔边距：先冲孔后折弯，孔的位置应处于弯曲变形区外，避免弯曲时孔会产生变形。孔壁至弯边的距离见下表。
如遇特殊情况，孔边距小于下表尺寸，可采用先小孔，折弯后再钻孔，或者在孔投影在折弯线的位置割线，折弯后焊接磨平。
(图1.13)
折弯件上的孔边距
局部弯曲的工艺切口
折弯件的弯曲线应避开尺寸突变的位置
局部弯曲某一段边缘时，为了防止尖角处应力集中产生弯裂，可将弯曲线挪移 一定距离，以离开尺寸突变处(图 a)，或者开工艺槽(图 b)，或者冲工艺孔(图 c) 。注意图中的尺寸要求： S ≥R ；槽宽k ≥t ；槽深L ≥ t+R+k/2。
工艺孔
k
L
图3.4.1 局部弯曲的设计处理方法
当孔位于折弯变形区内，所采取的切口形式
当孔在折弯变形区内时，采用的切口形式示例(图3.4.2)；或者在孔投影于弯曲线的位置割线或者切口，折弯后可根据需要焊接磨平。
图3.4.2 切口形式示例
带斜边的折弯边应避开变形区
也可采用在变形区域对应位置割线，折弯后可根据需要焊接磨平。
图3.5 带斜边的折弯边应避开变形区
反折压死边的设计要求
压死边的死边长度与材料的厚度有关。如下图所示，普通死边最小长度L ≥3t+R。
其中t为材料壁厚， R为打死边前道工序(如下图右所示)的最小内折弯半径。图3.6 死边的最小长度L
4.1加强筋
在板状金属零件上压筋，有助于增加结构刚性，加强筋结构及其尺寸选择参见表6。
加强筋结构及尺寸选择
4.2 打凸间距和凸边距的极限尺寸
打凸间距和凸边距的极限尺寸按下列公式计算。
当D≤16mm时：
I-1/2D≥2t
L-1/2D≥16mm
当D≥16mm时：
根据实际情况结合生产确定，可选
用数冲或者简易冷冲模具加工
4.3 百页窗
百页窗通常用于各种罩壳或者机壳上起通风散热作用，其成型方法是借凸模的一边刃口将材料切开，而凸模的其余部份将材料同时作拉伸变形，形成一边开口的起伏形状。
百页窗的典型结构参见图4.3。
图4.3 百页窗的结构
百页窗尺寸要求： a≥4t；b≥6t；h≤5t；L≥24t；r≥0.5t。具体尺寸要求以生产需要为准，可选择数冲或者普通冷冲加工。
4.4 孔翻边
孔翻边型式较多，本规范只关注要加工罗纹的内孔翻边，如图4.4所示。具体的翻边孔尺寸的具体参数参看表6
图4.4 带罗纹孔的内孔翻边结构示意图
0.8
1
2.55 1.2
1.5
1
1.2
3.35 1.5
2
0.6
0.5
0.6
0.75
0.5
0.6
0.75
1
1.6
1.6
1.8
2
1.92
2.16
2.4
2
1.92
2.16
2.4
2.4
2.7
2.2
3.38
3.25
3.38
3.5
3.38
3.5
3.5
4.46
4.35
4.5
4.65
4.46
4.65
4.56
1.9
2.2
1.9
2
2
1.5
1.7
2.3
2.7
2.3
1.5
2.5
1.8
2.4
M3 M4
带罗纹孔的内孔翻边尺寸参数
钣金联接主要采用焊接、罗纹联接、铆接和粘接.我司采用的联接方式:焊接、罗纹联接和铆接.
5.1焊接
焊接是对焊件进行局部或者整体加热或者使焊件产生塑性变形，或者加热与塑性变形同时进行,实现永久 连接的工艺方法.可分为:手工电弧焊、气体保护电弧焊、激光焊、气焊、段焊和接触焊.我司主要 采用气体保护焊和接触焊.
5.1.1.1气体保护电弧焊 在进行气体保护电弧焊时,电极电弧区及焊接熔池都处在保护气体的保 护下.采用氩气保护焊缝表面没有氧化物及夹杂物.可以在任何空间位置施焊,可以用肉眼观察焊缝 的成形过程并进行调整生产效率高.二氧气体保护焊则成本相当低. 5.1.1.2接触焊
接触焊是瞬时加热连接部位在熔化状态或者非熔化状态下对被焊件加压形成焊接接头的焊接方法.它
可分为对焊、点焊和缝焊.
5.2 罗纹联接
罗纹联接具有安装容易、 拆卸方便、 操作简单等优点,常用于可拆的钢结构连接.它可分为螺钉联接 和螺栓联接.
1.2
1.5
4.25
2
2.5 1.5
2
5.1
2.5
3 5.6 5.46 5.6
5.75 5.53 5.75 5.75 7.0
6.7
7.0
7.3 7.0 7.3 7.0
0.6
0.75
1
1.25 0.75
1
1.25
1.5
2.4 2.4 2.7 3
3.2 3.6 4 3 3.2 3.6 4 4
4.5 4.8
3 2.5 3 2.5 2.
4 2.7 3.1 3.6 4.2 3.6 2.
5 2.8 3 3.4
M5
M6
5.3铆接
铆接是用铆钉将金属结构的零件或者组合件连接在一起的方法，铆钉种类较多，我司常用的铆钉有封闭形圆头抽芯铆钉、封闭形沉头抽芯铆钉及开口型圆头抽芯铆钉、开口型沉头抽芯铆钉。
铆钉长度可根据以下公式计算：
L=0.8d+1.1t
d:铆钉直径
t：板厚
5.4粘接
用粘接剂将所需连接件粘接在一起的一种连接方法。
1.拉丝
2.喷砂
3.烤漆、喷粉、主要技术指标：光泽度、膜厚和色差
4.电镀：主要镀五彩锌、白锌、黑锌、镀铬、蓝白锌
5.抛光
6.氧化
1.下料设备：数控剪床、激光切割机、数控冲床
2.成形设备：普通冲床和数控折床。
3.焊接设备：氩弧焊机、二氧化碳保护焊机、点焊机、机器人焊机。
4.表面处理设备：拉丝机、立体拉丝机、抛光机、烤漆线
5.调形设备：校平机
本表格中的数据是在 90°折弯，材料抗拉强度δ b =420MPa ，折弯长度为 1m 基础上计算的 结果。
的 16%
自由折弯建议凹模开口宽度 V
材料厚度(t) 凹模开口宽度(V)
折弯力
铝 Alu
不锈钢 S.S
实用于 50t~220t 之间欧式上模的安装
快夹可以方便欧式上模的快速安装
合用于大行程机床的安装
实用于 220t 以上欧式上模的安装
合用于美式上模的安装
合用于滑块受重载的安装
V
6 8 10 12 16 18 20 24 32 35 40 50 60 63 80 100 120 130 140 150 160 180 190 200 230 260 b 4.5 5
7 8.5 12 13 15 17 23 25 2
8 35 43 45 57 71
85
92 100 105 115 130 135 140 160 180 r 1 1.2
1.6
2
2.5
2.8
3
3.5
5
5.5
6
8
9.5
10
12
15.5 19 21
23
24.5 26
28
30
32
36
40
0.5 2.5
0.8 7 4.8
1.0 11
8 6
1.2 12
9 7
1.5 15
12 8
2.0 23
16 13 12 9.5
2.5 26
22
20 15 11
3.0 30
24 16 14 12
4.0 44
31 28 23 18
5.0 53
47
43 31 25
6.0 61
45 36 34
8.0 88
69
65
47
36
10 110 80 60
47 43 39
12 120 90 71
65
58
55
50
16
140 125 115 105 95 81 80 71
18 148 135 125 110 100 95 80 20
140 130 120 110 90
折弯压力吨位计算公式 (参考值) F (表) = 65 × t 2 / V (吨)
F=F (表) × 0.65 F=F (chart ) × 0.65 F=F (表) × 1.6 F=F (chart ) × 1.6
δ b =300 MPa
δ b =700 MPa
内径 R 约等于凹模开口宽度 V 0.5~2.5mm
6 × t
9~10mm 10 × t
>12mm 12 × t
3~8mm 8 × t
合用于上模的快速安装
NSCL Ⅱwith Top with Safety Click
模具肩部受力
下模口可快速更换
模具底部受力
下模口可先后调节
合用于分段多V 下模
合用于整体多V 下模
合用于1V 下模快速安装
标准欧式
美式
上刀标准分段方式
模口可分级增大，合用于大吨位折弯机
NSCR Ⅱ with OZU bottom tool
加强型欧式
大吨位过渡模柄
10.100
Max Tons:100t/m
10.103
Max Tons:80t/m
10.106
Max Tons:50t/m
10.109
Max Tons:80t/m
10.112
Max Tons:70t/m
10.115
Max Tons:100t/m
10.118
Max Tons:80t/m
10.130
Max Tons:100t/m
10.133
10.101
Max Tons:80t/m
10.104
Max Tons:100t/m
10.107
Max Tons:50t/m
10.110
Max Tons:40t/m
10.113
Max Tons:40t/m
10.116
Max Tons:60t/m
10.119
Max Tons:80t/m
10.131
Max Tons:80t/m
10.134
10.102
Max Tons:60t/m
10.105
Max Tons:80t/m
10.108
Max Tons:100t/m
10.111
Max Tons:80t/m
10.114
Max Tons:50t/m
10.117
Max Tons:45t/m
10.120
Max Tons:50t/m
10.132
Max Tons:60t/m
10.135
Max Tons:100t/m
10.136
Max Tons:80t/m
10.139
Max Tons:70t/m
10.142
Max Tons:30t/m
10.150
Max Tons:100t/m
10.153
Max Tons:80t/m
10.156
Max Tons:60t/m
10.170
Max Tons:80t/m
10.173
Max Tons:100t/m
10.176
Max Tons:160t/m
10.190
Max Tons:80t/m
10.193
Max Tons:70t/m
10.196
Max Tons:80t/m
10.210
Max Tons:100t/m
10.213
Max Tons:80t/m
10.216
Max Tons:80t/m
10.219
Max Tons:50t/m
10.137
Max Tons:45t/m
10.140
Max Tons:50t/m
10.143
Max Tons:20t/m
10.151
Max Tons:35t/m
10.154
Max Tons:20t/m
10.157 Max Tons:20t/m
10.171
Max Tons:80t/m
10.174
Max Tons:100t/m
10.177
Max Tons:60t/m
10.191
Max Tons:80t/m
10.194
Max Tons:100t/m
10.197
Max Tons:160t/m
10.211
Max Tons:100t/m
10.214
Max Tons:80t/m
10.217
Max Tons:80t/m
10.220 Max Tons:20t/m
10.138
Max Tons:20t/m
10.141
Max Tons:50t/m
10.144
Max Tons:50t/m
10.152
Max Tons:80t/m
10.155
Max Tons:60t/m
10.158
Max Tons:50t/m
10.172
Max Tons:70t/m
10.175
Max Tons:60t/m
10.178
Max Tons:40t/m
10.192
Max Tons:90t/m
10.195
Max Tons:100t/m
10.198
Max Tons:70t/m
10.212
Max Tons:80t/m
10.215
Max Tons:80t/m
10.218
Max Tons:80t/m
10.221
Max Tons:80t/m
10.222
Max Tons:80t/m Max Tons:80t/m
Max Tons:80t/m
10.230
Max Tons:80t/m
10.240
10.241
Max
Max Tons:100t/m
分段方式
10.250+20.134
10.250 Max Tons:A 80t/m B 100t/m
Tons:100t/m
10.251+20. 135
10.231
10.232
10.233
10.234
10.235
10.251 Max Tons:A 80t/m B 100t/m
Rmm
R5.5
R6
R6.5
R7
R7.5
10.252+20.136
10.252 Max Tons:A 80t/m B 100t/m
1
0.
2
4
2
1
0.
2
4
3
1
0.
2
4
4
1
0.
2
4
5
1
0.
2
4
6
R
8
R
1
R
1
2
.
5
R
1
5
R
1
7
.
5
R
m
m
8
1
1
2
.
5
1
5
1
7
.
5
R
m
m
R 2
2 0
R 2
2 5
5
R 3
3 0
R 3
3 5
5
R 4
4 0
R3
R3.5
R4
R4.5
R5
3
3.5
4
4.5
5
5.5
6
6.5
7
7.5
Rmm
20.134 Max Tons:A 50t/m B 100t/m A 20.135 Max Tons:A 50t/m B 100t/m
B
20.136 Max Tons:A 50t/m B 100t/m
10.260 10.261 10.262
Max Tons:60t/m
10.263
Max Tons:40t/m
Max Tons:60t/m
10.264
Max Tons:100t/m
Max Tons:60t/m
10.265
Max Tons:100t/m
10.270 10.271 10.272
Max Tons:100t/m Max Tons:100t/m Max Tons:100t/m
s
ma
x
0.5
0.6
0.8
1.0
1.0
1.2
1.2
1.5
1.5
160°
160°
150°
140°
90°
90°
90°
90°
90°
90°
Z-1
Z-1.5
Z-2
Z-2.5
Z-3
Z-3.5
Z-4
Z-4.5
Z-5
Z-5.5
max
t/m
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
Z
mm
1
1.5
2
2.5
3
3.5
4
4.5
5
5.5
B°
450Mpa
t/m
9
12
15
17
22
30
55
70
450Mpa
t/m
23
32
40
50
63
80
90
100
s
mm
0.6
0.8
1.0
1.25
1.5
2.0
2.5
3.0
s
mm
0.6
0.8
1.0
1.25
1.5
2.0
2.5
3.0
700Mpa
t/m
35
50
60
80
95
130
700Mpa
t/m
15
20
25
26
38
50
A
mm
3.0
3.0
3.5
3.5
4.6
5.5
6.5
8.0
A
mm
1.2
1.6
2.0
2.5
3.0
4.0
5.0
6.0
450Mpa
t/m
9
12
15
17
22
30
450Mpa
t/m
23
32
40
50
63
80
700Mpa
t/m
35
50
60
80
95
130
700Mpa
t/m
15
20
25
26
38
50
s
mm
0.6
0.8
1.0
1.25
1.5
2.0
s
mm
0.6
0.8
1.0
1.25
1.5
2.0
A
mm
3.0
3.0
3.5
3.5
4.6
5.5
A
mm
1.2
1.6
2.0
2.5
3.0
4.0
10.300
10.303
Max Tons:100t/m
10.306
Max Tons:100t/m
10.302
Max Tons:100t/m
10.305
Max Tons:160t/m
特殊折弯方式
20.100
Max Tons:40t/m 20.103
Max Tons:60t/m 20.106
Max Tons:90t/m
20.109
Max Tons:100t/m
20.112
Max Tons:145t/m
20.122 Max Tons:55t/m
20.125
Max Tons:40t/m
20.128
Max Tons:40t/m
20.131
Max Tons:60t/m
20.101
Max Tons:40t/m 20.104
Max Tons:80t/m 20.107 Max Tons:100t/m
20.110
Max Tons:100t/m
20.120
Max Tons:40t/m
20.123
Max Tons:55t/m
20.126
Max Tons:40t/m 20.129
Max Tons:55t/m
20.132
Max Tons:50t/m 20.102
Max Tons:50t/m
20.105
Max Tons:85t/m
20.108
Max Tons:100t/m
20.111
Max Tons:100t/m
20.121
Max Tons:40t/m
20.124
Max Tons:60t/m
20.127
Max Tons:40t/m
20.130
Max Tons:55t/m
20.133
Max Tons:50t/m
90。 90。 90。 90。 90。 B 。 t/m 90。 90。 90。 90。
1.5 1.5 2 2
2.5
s
max 2.5 3 3 3
6 6.5
7 7.5
8 Z mm
9 10 11 12
Z-6 Z-6.5 Z-7 Z-7.5 Z-8
100 100 100 100 100 max Z-9 Z-10 Z-11 Z-12
100 100 100 100
Max Tons:100t/m
10.304
10.301
20.140
Max Tons:95t/m
20.143
Max Tons:95t/m
20.146
Max Tons:95t/m
20.160
Max Tons:60t/m
20.164
Max Tons:70t/m
20.167
Max Tons:70t/m
20.170
Max Tons:70t/m
分段方式
特殊下模
20.220
20.180
Max Tons:70t/m
Max Tons:80t/m
20.223
Max Tons:80t/m
Max Tons:60t/m
20.231
Max Tons:60t/m
20.234
Max Tons:100t/m
20.237
Max Tons:100t/m
20.250
Max Tons:80t/m
20.300
Max Tons:70t/m
20.303
Max Tons:100t/m
20.142
Max Tons:95t/m
20.145
Max Tons:95t/m
20.148
Max Tons:95t/m
20.163
Max Tons:70t/m
20.166
Max Tons:70t/m
20.169
Max Tons:70t/m
20.172
Max Tons:70t/m
Max Tons:100t/m Max Tons:100t/m
20.235
Max Tons:100t/m
20.238
Max Tons:100t/m
20.251
Max Tons:80t/m
20.302
Max Tons:80t/m
20.305
Max Tons:100t/m
20.221
Max
20.224
Max
20.232
20.181
20.182
20.183
20.184
20.185
20.186
Vmm
35
40
50
60
80
100
Rmm
3
4
5
6
8
10
Max Tons
100
100
100
100
100
100
20.222
Tons:80t/m
20.230
Tons:80t/m
20.233
Max Tons:100t/m
20.239
Max Tons:100t/m
20.252
Max Tons:65t/m
20.165
Max Tons:70t/m
20.168
Max Tons:95t/m
20.144
Max Tons:95t/m
20.147
Max Tons:80t/m
20.304
Max Tons:100t/m
20.236
20.161
Max Tons:95t/m
20.171
20.141
20.301
Max Tons:65t/m
Max Tons:80t/m
Max Tons:70t/m
20.306
Max Tons:60t/m
20.320
Max Tons:100t/m
20.323
Max Tons:100t/m
20.340
Max Tons:60t/m
20.350/Tx
Max Tons:100t/m
T6 T8 T10 T12 T16 T20 T25 TR6 TR8 TR10
Vmm 6 8 10 12 16 20 25 6 8 10
Rmm
0.4 0.5 0.8 2.75 2.75 3
3 2.75 2.75 2.75 Smm 1
4 14 18 18 24
30 35 14 14 18
max t/m
100 100 100 100 100 100 100 100 100 100
20.352/Tx
20.308
Max Tons:100t/m
20.322
Max Tons:100t/m
20.325
Max Tons:100t/m
20.342
Max Tons:60t/m
20.351/Tx
Max Tons:100t/m
Max Tons:60t/m
20.353/Tx
20.354/Tx
20.355/Tx
Vm Rm Sm
max t/m
Vm
Rm
Smm
max t/m
Vm Rm Smm max t/m
T6 6 0.8 14 50 T6 6 0.8 14 35 T6 6 0.8 16 20 T8 8 1 18 50 T8 8 1 16 35 T8
8
1 20 20 T1 10 1.
2 18 50 T10 10 1.2 20 40 T10 10 1.2 24 20 T1 12 1.6
24 50 T12 12 1.6 22 40 T12 12
1.6
26
20
T1
16
2.75
26
50
T16
16
3
30
45
Vmm Rmm Smm max t/m
T6 6 0.5 14 60 T8 8 0.8 14 60 T10 10 0.8 18 60 T12 12 0.8 18 60 T16 16 2.75 24 60 T20 20 3 30 60 T25 25 3 35 60 TR6 6 1.5 14 60 TR8 8 1.5 14 60 TR10 10 2.75 18 60 TR12 12 2.75 18 60
Max Tons:60t/m
20.321
Max Tons:100t/m
20.324
Max Tons:100t/m
20.341
20.307
Max Tons:60t/m
T2 20 3 T2 25 3
20.356/Tx
T6 T8 T10 T12 T16 T20 T25 TR6 TR8 TR10
Vmm 6 8 10 12 16 20 25 6 8 10
Rmm
0.4 0.5 0.8 2.75 2.75 3 3 2.75 2.75 2.75
Smm
14 14 18 18 24 30 35 14 14 18
max t/m
100 100 100 100 100 100 100 100 100 100
Max Tons:100t/m
20.358/Tx
20.357/Tx
Max Tons:100t/m
Max Tons:60t/m
20.359/Tx
20.361/Tx
20.400
Max Tons:100t/m
20.403
Max Tons:100t/m
20.401
Max Tons:100t/m
20.404
Max Tons:100t/m
20.402
Max Tons:100t/m
20.410
Max Tons:100t/m
Vm Rm
Sm
max t/m
Vm
Rm
Smm
max t/m
Vm
Rm
Smm
max t/m
T6 6 0.8 14 50 T6 6 0.8 14 35 T6 6 0.8 16 20 T8 8 1 18 50 T8
8
1 16 35 T8
8
1 20 20 T1 10 1.
2 18 50 T10 10 1.2 20 40 T10 10 1.2 24 20 T1 12 1.6 24 50 T12 12 1.6 22 40 T12 12
1.6
26
20
T1 16 2.75 26
50 T16 16 3 30 45 T2 20 3 30 50 T20 20 3 35 50 T2
25
3
37
50
T25 25
3
40
50
T6 T8 T10 T12 T16 T20 T25 TR6 TR8 TR10 TR12 Vmm
6 8 10 12 16 20 25 6 8 10 12 Rmm
0.5 0.8
0.8 0.8 2.75 3 3 1.5 1.5 2.75 2.75 Smm
14
14 18 18 24 30 35 14 14 18 18 max t/m
60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60
20.360/Tx
T20
T25 35 40
50 50
50 50 20
25
30 37
3 3
20.411
Max Tons:100t/m
20.421
Max Tons:100t/m
20.431
Max Tons:100t/m
分段方式
20.500 20.503
20.506
20.509 20.512
20.515
20.530
Max Tons:80t/m
20.541
20.412
Max Tons:100t/m
20.422
Max Tons:100t/m
20.440
Max Tons:80t/m
20.501 20.504 20.507
20.510 20.513 20.516
20.531
Max Tons:80t/m
20.550
20.420
Max Tons:100t/m
20.430
Max Tons:100t/m
20.441
Max Tons:80t/m
20.502 20.505 20.508
20.511 20.514 20.517
20.540
Max Tons:60t/m
20551
20.560
Max Tons:100t/m
20.600 20.603
20.606
20.609 20.612 20.615
Max Tons:100t/m
20.561
Max Tons:100t/m
20.602 20.605 20.608
20.611 20.614 20.617
20.610 20.613 20.616
20.601 20.604 20.607
(完整版)钣金件结构设计工艺手册
钣金件结构设计工艺手册 目录 1 第一章钣金零件设计工艺 1 1.1 钣金材料的选材 1 1.1.1 钣金材料的选材原则 1 1.1.2 几种常用的板材 1 1.1.3 材料对钣金加工工艺的影响 3 1.2 冲孔和落料： 5 1.2.1 冲孔和落料的常用方式 5 1.2.2 冲孔落料的工艺性设计9 1.3 钣金件的折弯13 1.3.1 模具折弯：13 1.3.2 折弯机折弯14 1.4 钣金件上的螺母、螺钉的结构形式26 1.4.1 铆接螺母26 1.4.2 凸焊螺母29 1.4.3 翻孔攻丝30 1.4.4 涨铆螺母、压铆螺母、拉铆、翻孔攻丝的比较31 1.5 钣金拉伸32 1.5.1 常见拉伸的形式和设计注意事项32 1.5.2 打凸的工艺尺寸33 1.5.3 局部沉凹与压线33 1.5.4 加强筋34 1.6 其它工艺35 1.6.1 抽孔铆接35 1.6.2 托克斯铆接36 1.7 沉头的尺寸统一36 1.7.1 螺钉沉头孔的尺寸36 1.7.2 孔沉头铆钉的沉头孔的尺寸的统一36 1.7.3 沉头螺钉连接的薄板的特别处理36 2 第二章金属切削件设计工艺37 2.1 常用金属切削加工性能37 2.2 零件的加工余量38 2.2.1 零件毛坯的选择和加工余量38 2.2.2 工序间的加工余量38 2.3 不同设备的切削特性、加工精度和粗糙度的选择39 2. 3.1 常用设备的加工方法与表面粗糙度的对应关系39 2.3.2 常用公差等级与表面粗糙度数值的对应关系39 2.4 螺纹设计加工40 2.4.1 普通螺纹的加工方法40 2.4.2 普通螺纹加工常用数据40 2.4.3 普通螺纹的标记41 2.4.4 普通螺纹公差带的选用及精度等级41
(完整版)钣金工艺规范及折弯及模具手册
钣金工艺规范及折弯机模具手册 1简介 1.1钣金所用材料 常用材料有:冷轧板SPCC、热轧板SPHC、电解板SECC、普通铝板及铝合金板AL1050、AL5052-H32,不锈钢板SUS304、覆铝锌钢板. 1.2典型钣金件加工流程 图面展开---编程---下料（剪、冲、割）----冲网孔----校平----拉丝----冲凸包----压铆----折弯-----焊接----立体拉丝----表处----组装 2下料 2.1数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工范围为：冷扎板、热扎板小于或等于 3.0mm；铝板小于或等于 4.0mm；不锈钢小于2.0mm。 2.1.1 冲孔有最小尺寸要求 冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。t为材料厚度，冲孔尺寸一般不小于1.5t。如遇特殊情况，可参照下表： 图2.1.1 冲孔形状示例 * t为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于1.2mm。 冲孔最小尺寸列表
2.1.2 数冲的孔间距与孔边距 零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2.1.2。当冲 应不小于1.5t。 2.1.3 折弯件及拉深件不可选用数冲下料，可选用二次激光切割。 2.1.4 螺钉、螺栓的过孔和沉头座 螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。 用于螺钉、螺栓的过孔 *要求钣材厚度t≥h。 用于沉头螺钉的沉头座及过孔
*要求钣材厚度t≥h。 用于沉头铆钉的沉头座及过孔 激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工范围为冷扎板、热扎板小于或等于8.0mm；不锈钢小于或等于4.0mm ；铝板小于等于5.0mm。其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活.缺点是会产生热变型，网孔件不宜用此方式加工,加工成本高！ 折弯 折弯件的最小弯曲半径 材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，内层则受到压缩。当材料厚度一定时，内r越小，材料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，因此，弯曲零件的结构设计，应避免过小的弯曲圆角半径。公司常用材料的最小弯曲半径等于0.5t。(弯曲半径是指弯曲件的内侧半径,t是材料的壁厚) 弯曲件的直边高度 一般情况下的最小直边高度要求 弯曲件的直边高度不宜太小，最小高度按（图3.2.1）要求：h＞2t>2.5mm。 特殊要求的直边高度 如果设计需要弯曲件的直边高度h≤2t,，则首先要加大弯边高度，弯好后再加工到需要尺寸(可采用激光二次切割或者机加工)；或者在弯曲变形区内加工浅槽后，再折弯（如下图所示）。
钣金工艺规范标准详
扳金工艺规 1简介 1.1扳金所用材料 常用材料有：冷轧板SPCC、热轧板SPHC、电解板SECC、普通铝板及铝合金板AL1050, AL5052-H32,不锈钢板SUS304、覆铝锌钢板. 1.2典型扳金件加工流程 图面展开-一编程一-下料（剪、冲、割）一一冲网孔一一校平一一拉丝一一冲凸 包一一压钾一一折弯----- 焊接一一立体拉丝一一表处一一组装 2下料 2.1数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工围为：冷扎板、热扎板小于或等于 3.Omm；铝板小于或等于 4.0mm；不锈钢小于2.0mm。 2.1.1冲孔有最小尺寸要求 冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。t为材料厚度，冲孔尺寸 一般不小于1.5t o如遇特殊情况，可参照下表： 2. 1. 1 * t 1.2mm 冲孔最小尺寸列表
2.1.2数冲的孔间距与孔边距 零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2. 1.2。当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t;平行时，应不小于 I 图2. 1.2冲裁件孔边距.孔间距示意图 2.1.3折弯件及拉深件不可选用数冲下料，可选用二次激光切割。 2.1.4螺钉、螺栓的过孔和沉头座 螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座, 如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D,应优先保证过孔d2° 表1用于螺钉、螺栓的过孔 t$h 表2用于沉头螺钉的沉头座及过孔
tMh 表3用于沉头钾钉的沉头座及过孔 2.2激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工围为冷扎板、热扎板小于或等于8. Omm；不锈钢小于或等于4. 0mm ；铝板小于等于5.0mm。其优点是加工板材厚度大，切 割工件外形速度快，加工灵活.缺点是会产生热变型，网孔件不宜用此方式加工，加工成 本高！ 3折弯 3.1 折弯件的最小弯曲半径 材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，层则受到压缩。当材料厚度一定时，r越小, 材料的拉 伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，因此，弯曲篆件的结构设计，应避免过小的弯曲圆角半径。公司常用材料的最小弯曲半径等于0.5t。（弯曲半径是指弯曲件的侧半径，t是材料的壁厚） 3.2弯曲件的直边高度 3.2.1—般情况下的最小直边高度要求 弯曲件的直边高度不宜太小，最小高度按（图4.2. 1. 1）要求：h>2t>2. 5mmc 图3. 2. 1弯曲件的直边高度最小值 3.2.2特殊要求的直边高度
钣金件结构设计工艺手册
钣金件结构设计工艺手册 一、引言： 钣金件是一种常用的零件制造工艺，广泛应用于机械、汽车、电子、航空等行业。钣金件结构设计工艺手册是对钣金件结构设计的具体要求和工艺流程进行说明的文档，旨在指导设计人员在钣金件结构设计过程中的各个环节，确保产品的质量和性能。 二、钣金件结构设计的基本原则： 1.结构简洁：钣金件结构设计应该遵循简洁、合理、经济的原则，尽量减少零部件的数量和工艺复杂度，提高制造效率和经济效益。 2.强度与刚度：钣金件的强度和刚度是保证产品安全和稳定运行的重要指标，设计时应考虑设计负荷、材料强度和刚度，合理选择截面尺寸和加强措施。 3.便于加工和装配：钣金件的结构设计应便于加工和装配，避免复杂的加工过程和装配难度，提高生产效率和产品的一致性。 4.考虑制造工艺：钣金件的结构设计应考虑到制造工艺的要求，避免过大的冲压力度和工艺难度，降低废品率和制造成本。 三、钣金件结构设计工艺手册内容： 1.钣金件结构设计的基本要素：包括钣金件的形状尺寸、材料选择、结构布局等要素，根据具体应用场景和需求进行合理设计。 2.钣金件的结构设计要点：介绍了钣金件结构设计的关键要点，如圆角半径的选择、表面处理要求、焊接和连接方式等。
3.钣金件结构设计中的强度与刚度计算：通过对钣金件结构进行强度与刚度计算，确保产品在使用过程中不发生变形或破裂等问题。 4.钣金件结构设计中的加工要求：介绍了钣金件加工过程中需要注意的事项和操作要求，包括切削工艺、冲压工艺、折弯工艺等。 5.钣金件结构设计中的装配要求：说明了钣金件装配过程中需要注意的细节，如装配顺序、固定方式、防脱落措施等。 6.钣金件结构设计中的质量控制：指导了钣金件质量控制的方法和要求，包括检测手段、抽样方法、质量标准等，确保产品符合设计要求和客户需求。 7.钣金件结构设计案例：列举了一些常见的钣金件结构设计案例，以供设计人员参考和学习。 四、结论： 钣金件结构设计工艺手册是钣金件结构设计过程中的重要参考资料，通过遵循其中的要求和工艺流程，能够有效提高钣金件的质量、性能和制造效率。设计人员应认真学习和掌握其中的知识和技巧，并结合具体项目进行实践，不断提高自身的设计水平和工艺技术。同时，制定和完善钣金件结构设计工艺手册也是企业提高产品质量和市场竞争力的重要举措。
钣金加工工艺规范
钣金加工工艺标准 1.范围 本标准规定了钣金加工工序过程中的材料；数控剪板加工；数控冲床加工；数控折弯加工；焊接；喷涂；包装、标识、运输、贮存。本标准适用于在公司设计、生产的所有钣金产品的加工工艺。 2.规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 708-2006 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 JB/T 6753.1-1993电工设备的设备构件公差钣金件和结构的一般公差及其选用规则 GB/T 3280-2007 不锈钢冷轧钢板和钢带 GB/T 2518-2008 连续热镀锌薄钢板和钢带 GB/T 15055-2007冲压件未注公差尺寸极限偏差 3.材料 3.1推荐使用的各种材料见表（1）。 3.2材料的机械性能、一般要求、工艺性能、检验试验方法等参照GB 3280-2007不锈钢冷轧钢板和GB/T 2518-2008 连续热镀锌薄钢板和钢带及GB/T 708-2006冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差。钢板材料的包装应有防锈措施。 3.3在用料前确定板材无生锈或锈斑，泛白，无镀锌不良现象。在500mm X500mm的范围内，镀锌板划伤程度如
非喷涂钣金件按以上标准为最终评判标准，在剪板、数冲（冷冲）、折弯、钳工各工序中员工通过此标准进 行互检，对不符合上述标准的零部件判定为不合格。 备注：在印有标志的凸面及其周边3cm范围内不得有划伤或划伤较轻，即在宽度为0.1mm以下且深度为4 um以下。 4.板材剪切 4.1设备调试：用塞规尺检查和调整剪切间隙。 4.2材料厚度及对应剪切间隙由机床确定，公司现有的数控剪板机能够根据板材的厚度自动设定并调整剪切间 隙。注：剪切间隙按板料厚度的8%—12%取值。 4.3剪切尺寸要求 4.3.1剪切口毛刺高度W0.15、不得有凸凹不平、拉断、变形现象。 4.3.2长、宽、对角尺寸在图纸^B/T 6753.1-1993规定公差范围内。（以图纸为准，图纸未标注的尺寸公差以表（2）为准） 表（3）单位：mm 数控剪板加工极限：板料长度W4000mm，厚度W6mm 4.3.3应对首检产品进行相关尺寸及图纸或工艺文件要求的内容进行检查，确认合格后登记首检记录方可继续加工。 5.数控冲床加工 5.1材料厚度及对应冲切间隙： 表（5）
钣金工艺规范标准[详]
钣金工艺规 1简介 1.1钣金所用材料 常用材料有:冷轧板SPCC、热轧板SPHC、电解板SECC、普通铝板与铝合金板 AL1050、AL5052-H32,不锈钢板SUS304、覆铝锌钢板. 1.2典型钣金件加工流程 图面展开---编程---下料（剪、冲、割）----冲网孔----校平----拉丝----冲凸包----压铆----折弯-----焊接----立体拉丝----表处----组装 2下料 2.1数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工围为：冷扎板、热扎板小于或等于 3.0mm；铝板小于或等于 4.0mm；不锈钢小于2.0mm。 2.1.1 冲孔有最小尺寸要求 冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。t为材料厚度，冲孔尺寸一般不小于1.5t。如遇特殊情况，可参照下表： 图2.1.1 冲孔形状示例 材料圆孔最小直径b 矩形孔短边宽b 不锈钢 1.3t 1.0t 冷扎板、热扎板 1.0t 0.7t 铝、黄铜0.8t 0.5t * t为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于1.2mm。 冲孔最小尺寸列表
2.1.2 数冲的孔间距与孔边距 零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2.1.2。当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于1.5t。 （图1.4） 图2.1.2 冲裁件孔边距、孔间距示意图 2.1.3 折弯件与拉深件不可选用数冲下料，可选用二次激光切割。 2.1.4 螺钉、螺栓的过孔和沉头座 螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。 表1用于螺钉、螺栓的过孔 *要求钣材厚度t≥h。 表2用于沉头螺钉的沉头座与过孔
钣金加工：折弯工艺手册
钣金加工:钣金制造工艺手册—３ １数控折弯(Numerｉｃａl Ｃｏntrol ＴｏBｅnｄ） 1。1 折弯机的结构 折弯机由机械、电气控制、电气、液压四大部分构成 1。2 折弯机的工作原理 1．2.1 折弯机的工作是利用液压传输驱动机身上、下的相对运动,结合折弯上、下模具的形状实现平板绕折弯线被弯曲为具有一定折弯角度和折弯半径的特性功能，与简易模具完成特殊形状成形；其运动方式分为上、下运动两种： a) 上动式:下工作台不动,由上面滑块下降实现施压； b) 下动式:机身上部固定不动,由下工作台上升实现施压; 1．3 折弯机的加工技术数据 1．4 1．４．1 折弯上模也称为折弯刀具，它有整体式与分割式两种: a) 整体式上模长度(ｍm):835 b) 分割式上模长度(mm):１0、15、20、４０、50、100、20０、４00
1.4。２常用折弯刀具R为R=０。2、R＝0.6,刀具角度有88º、９0º两种，折弯刀具类型(见下图)ﻫ 大R刀模段差模压平模 8８º小弯刀压线模 8８º鹅颈刀88º直弯刀３０º尖刀88º直刀 1．4。3 折弯下模也称为V槽,它有整体式与分割式两种： ａ）整体式上模长度(ｍｍ）:８35 b）分割式上模长度(ｍm):１０、15、2０、40、５0、１00、200、400 1。4。４常用折弯下模类型(见下图） 1。4。4.1 常用Ｖ槽大小、角度与材料板厚的关系 a）常用Ｖ槽大小有：V4、V5、V6、V7、Ｖ8、V１0、V12、V1６、Ｖ25（例“Ｖ5”表示V 槽完度为5mm) b）常用V槽角度有:８８º与9０º两种 c) V槽与板厚的关系:折弯时选用下模Ｖ槽大小与材料无关，通常为5倍的板厚(即5T）；如 4T≤Ｖ＜5Ｔ时，折弯系数要相应加大,如5Ｔ
珍藏版钣金工艺设计手册
1主题内容与适用范围 本手册规定了我公司所有机柜、机箱在加工过程中应达到的基本要求。 本手册适用于公司的钣金机柜、机箱。 2引用标准和文件 GB/T 1804--92 一般公差线性尺寸的未注公差 WI-T00-008 钣金机械制造工艺基本术语 所有相关《企业钣金工艺技术规范》 3基本要求 3.1在生产中，每个员工、每道工序都必须按图纸、工艺、标准进行加工；当图纸与工艺不符合时以工艺为准。 3.2图纸、工艺有公差标注要求时，按公差要求加工。 3.3图纸、工艺未注公差时，按GB/T 1804m级加工。 3.4当图纸标注尺寸及公差与工艺要求尺寸及公差不一致时，按工艺要求加工。 3.6门的外形按允许公差的负公差加工，严禁出现正公差。 3.7未注公差要求的孔，按GB/T 1804-92 m级的正公差并偏上加工。 3.8所有产品因电镀或热浸锌必须开工艺孔时，所开工艺孔应在产品正面不可见的位置。 3.8各种铝合金面板，外形未注公差时，按GB/T 1804-92 f级的负差且偏下加工。 3.9对于压铆后折弯的工艺顺序，在编排工艺时要特别小心，太小的折边压铆后折弯会发生干涉。 3.10板材厚折边又太小的情况，必须把无法折到位的局部尺寸留多点余量，折弯后在冲掉或铣掉多余量的工 艺顺序。 3.11除特殊说明外毛刺方向必须在折弯内边，所以在工艺编排用折弯图或文字加以叙述。 4下料补充要求 4.1冷轧薄板、电解板、剪料对角线允差（每批一致性好） 4.1.1立柱用料 ＜1000mm≤0.3 ≥1000mm≤0.5 4.12门板用料 ＜1000mm≤0.5 ≥1000mm≤0.8 4.1.3其它结构件≤0.5 4.2铝型材长度允差 ＜500mm≤0.3 ≥500~1000mm≤0.5 ≥1000~1500mm≤0.8 ≥1500~2000mm≤1.0 ≥2000mm≤1.2。 6、展开工艺 6.1 展开的计算法
钣金折弯加工能力及工艺技术规范
编号：XXXX 折弯加工能力工艺技术规范页数1/9 1 适用范围 适用于XXX公司折弯机钣金件的折弯加工 2 目的 1.完善钣金折弯机加工能力要求、明确钣金折弯的工艺参数； 2.指导研发设计、车间生产； 3.降低因设计不合理造成的返工、返修几率。 3 内容 3.1 折边处属于板材变形，其周围的孔易受影响变形，折弯件的孔到折弯边的最小距离应按照以下要求： 3.1.1当孔为圆孔和垂直于弯曲方向的长圆孔时，圆孔边与折弯线要求大于最小孔边距X≥2t+R(2.5mm板厚（含）以下，R值为0.5)、X≥3t+R(2.5mm板厚以上，R值为1)； t 圆孔距折弯边最小距离 板料厚度0.6～0.8 1 1.2 1.5 2 2.5 3 5 最小距离X 2 2.5 3 3.5 4.5 5.5 10 16
编号：XXXX 折弯加工能力工艺技术规范 页数2/9 当孔为方孔和平行于弯曲方向的长圆孔时，长圆孔距折弯边最小距离 3.2折弯加工工艺 3.2.1说明:厂内所拥有的折床以及折弯模具可达到的折弯加工尺寸范围：最大可折出500mm 折边（如是盒形，另两边不可大于150mm ，如大于150，则需要在设计时进行结构拆分），最小可折出5mm 折边（T0.4~1.0mm ）。在设计的时候要注意所绘的尺寸必须在以下图表的尺寸范围内，否则会造成折弯交涉，导致加工变形或难以加工。 盒形结构 L <26 26～50 >50 最小距离X 2t+R 2.5t+R 3t+R
编号：XXXX 折弯加工能力工艺技术规范页数3/9 3.2.2厂内折弯极限尺寸表： 3.2.2.1弯第一边的最小极限尺寸决定于下模V槽宽中心至外边的最小尺寸及弯第一边的弯边圆角R。弯边最小极限尺寸表： 材料厚度t（mm）0.5~1 1.2 1.5 2.0 2.5 3.0 5 第一折边最小极限尺寸amin （mm）5（推荐取6）8 10 12 14 18 28 3.2.2.2（Z形）弯第一边等同于3.2.2.1的情况，弯第二边最小极限尺寸决定于下模V槽宽中心至外边的最小尺寸d、弯第一边的弯边圆角R及材料厚度t。弯边最小极限尺寸表： 材料厚度t（mm）0.5~0.8 1 1.2 1.5 2 2.5 3.0 5.0 第二折边最小极限尺寸bmin （mm） 6 7 9.5 12 15 16 20 35
钣金件折弯手册
钣金件折弯手册 钣金的折弯 是指改变板材或板件角度的加工。如将板材弯成V形，U形等。一 般情况下，钣金折弯有两种方法:一种方法是模具折弯，用于结构比较复 杂，体积较小、大批量加工的钣金结构；另一种是折弯机折弯，用于加工 结构尺寸比较大的或产量不是太大的钣金结构。这两种折弯方式有各自的 原理，特点以及适用性。 模具折弯： 对于年加工量在5000件以上，零件尺寸不是太大的结构件（一般情 况为300X300），加工厂家一般考虑开冲压模具加工。 1常用折弯模具 常用折弯模具，如下图。为了延长模具的寿命，零件设计时，尽可能采用圆角。 过小的弯边高度，即使用折弯模具也不利于成形，一般弯边高度L≥3t（包括壁厚）。 台阶的加工处理办法 一些高度较低的钣金Z形台阶折弯，加工厂家往往采用简易模具在冲床或者油压机上加工，批量不大也可在折弯机上用段差模加工，如下图所示。但是，其
高度H不能太高，一般应该在（0～1.0）t，如果高度为（1.0～4.0）t，要根据实际情况考虑使用加卸料结构的模具形式。 这种模具台阶高度可以通过加垫片进行调整，所以，高度H是任意调节的，但是，也有一个缺点，就是长度L尺寸不易保证，竖边的垂直度不易保证。如果高度H尺寸很大，就要考虑在折弯机上折弯。 折弯机分普通折弯机和数控折弯机两种。由于精度要求较高，折弯形状不规则，通信设备的钣金折弯一般用数控折弯机折弯，其基本原理就是利用折弯机的折弯刀(上模)、V形槽(下模)，对钣金件进行折弯和成形。 优点:装夹方便，定位准确，加工速度快； 缺点:压力小，只能加工简单的成形，效率较低。 成形基本原理 成形基本原理下图所示： 折弯刀（上模）
钣金加工工艺规范
钣金加工工艺规范 GB/T 708-2006 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 JB/T 6753.1-1993 电工设备的设备构件公差钣金件和结构的一般公差及其选用规则 GB/T 3280-2007 不锈钢冷轧钢板和钢带 GB/T 2518-2008 连续热镀锌薄钢板和钢带
表（1）单位：mm 物料编号物料描述长度公差宽度公差厚度公差镀锌板 0.75×1250×2500 +10/0 ±0.05 镀锌板 1.0×1250×2500 +15/0 ±0.07 镀锌板 1.2×1250×2500 ±0.08 镀锌板 1.2×1250×3000 ±0.08 镀锌板 1.5×1250×2500 ±0.09 镀锌板 1.5×1250×3000 +10/0 +10/0 ±0.09 镀锌板 2.0×1250×2500 ±0.10 镀锌板 2.0×1250×3000 ±0.10 镀锌板 2.5×1250×2500 ±0.10 冷轧板 2.0×1250×2500×SC1 +15/0 冷轧板 3.0×1250×3000 ±0.19 不锈钢板 1.0×1120×2440 +10/0 +10/0 ±0.08 不锈钢板 1.5×1220×2600 +15/0 +10/0 ±0.13
材料的机械性能、一般要求、工艺性能、检验试验方法等参照 GB 3280-2007 不锈钢冷轧钢板和 GB/T 2518-2008 连续热 镀锌薄钢板和钢带以及 GB/T 708-2006 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差。钢板材料的包装应有防锈措施。 3.3在使用板材之前，必须确认其没有生锈或锈斑，没有 泛白现象，也没有镀锌不良现象。针对500毫米×500毫米的 范围内的镀锌板，划痕程度应符合以下标准： A级面（特别重要面类）：Φ≤2毫米，≤2个黑点或≤1个 2毫米<Φ≤3毫米；一般面：（0.4×200）毫米，≤1个； （0.2×250）毫米，≤1个；（0.2×50）毫米，≤10个，但不会 影响防护性能。所有划痕的深度都不能超过镀锌层的厚度，宽度要小于0.1毫米，深度要小于4微米的划痕数量可以不计入。 非喷涂钣金件的最终评判标准应符合以上标准，在剪板、数冲（冷冲）、折弯、钳工各工序中，员工应通过此标准进行互检，对不符合上述标准的零部件判定为不合格。需要注意的是，在印有标志的凸面及其周边3厘米范围内不得有划痕或划痕较轻，即在宽度为0.1毫米以下且深度为4微米以下。 4.板材剪切
珍藏版《钣金工艺手册》
1 主题内容与适用范围 本手册规定了我公司所有机柜、机箱在加工过程中应达到的基本要求。本手册适用于公司的钣金机柜、机箱。 2 引用标准和文件 GB/T 1804--92 一般公差线性尺寸的未注公差 WI-T00-008 钣金机械制造工艺基本术语所有相关《企业钣金工艺技术规范》 3 基本要求在生产中，每个员工、每道工序都必须按图纸、工艺、标准进行加工；当图纸与工艺不符合时以工艺为准。 图纸、工艺有公差标注要求时，按公差要求加工。 图纸、工艺未注公差时，按GB/T 1804m 级加工。当图纸标注尺寸及公差与工艺要求尺寸及公差不一致时，按工艺要求加工。门的外形按允许公差的负公差加工，严禁出现正公差。 未注公差要求的孔，按GB/T 1804-92 m 级的正公差并偏上加工。所有产品因电镀或热浸锌必须开工艺孔时，所开工艺孔应在产品正面不可见的位置。各种铝合金面板，外形未注公差时，按GB/T 1804-92 f 级的负差且偏下加工。对于压铆后折弯的工艺顺序，在编排工艺时要特别小心，太小的折边压铆后折弯会发生干涉。 板材厚折边又太小的情况，必须把无法折到位的局部尺寸留多点余量，折弯后在冲掉或铣掉多余量的工
艺顺序 除特殊说明外毛刺方向必须在折弯内边，所以在工艺编排用折弯图或文字加以叙述4 下料补充要求 冷轧薄板、电解板、剪料对角线允差（每批一致性好） 4.1.1 立柱用料 v lOOOmrn^ > lOOOmrn^ 门板用料 v 1OOOmn< >1OOOmn< 4.1.3其它结构件w 铝型材长度允差 v 5OOmm w >500~1000m W >1000~1500m W >1500~2000m W >2000m W。 6、
钣金通用模具完全手册
Q/ZX 深圳市中兴通讯股份有限公司技术手册 Q/ZX 28.003 - 2001 钣金通用模具手册
2001-01-06 发布 2001-01-15 实施 深圳市中兴通讯股份有限公司发布 Q/ZX 28.003 - 2001 目次 前言 1 范围 (1) 2 钣金通用模具 (1) 2.1冲孔模 (1) 2.1.1圆孔模 (1) 2.1.2方孔模 (5) 2.1.3长圆孔模 (6) 2.1.4异形孔模 (8) 2.2冲凸型模 (9) 2.2.1方形凸 (9) 2.2.2长圆形凸 (10) 2.2.3圆形凸 (11) 2.3压沉槽模 (11) 2.4切口模 (11) 2.5翻边模 (12) 2.6百叶窗模 (12) 2.7特殊模具 (13) 2.7.1边缺口模1 (13) 2.7.2边缺口模2 (13) 2.7.3角缺模 (14) 2.7.41U面板密孔模 (14) 2.7.52U面板密孔 (14) 2.7.610J门板密孔模 (14) 2.7.7风扇网孔模 (15) 2.7.81U面板切边模 (15) 2.7.92U面板切边模 (16) 2.7.10扎线凸孔模 (16) 2.7.11扎线孔模 (16) 2.7.12扎线凹孔模 (16) 2.7.13压筋模 (17) 2.7.14导电板套裁模 (17)
2.7.15导电板套裁模 (17) 3 常用折弯模具（上模） (17) 附录A（标准的附录）常用折弯模具（上模） (18)
Q/ZX 28.003 - 2001 前言 在公司产品结构中，钣金件占结构件的比例最大。其具有种类多、批量大、结构复杂，模具数量多而制造费用贵等制造特点。为了充分利用现有钣金模具资源，减少模具资源重置，促进公司内部各事业部之间产品钣金件结构的尽量统一和技术交流与共享，特编制本手册。 本手册数据来源于： a）第2.1条-2.7条中数据由广州白云机器厂提供(特别说明的除外)； b) 第2.8条中数据由中兴新机柜厂提供； c) 第3章中数据由中兴新机柜厂和嘉骏源实业有限公司提供，主要收集了常用折弯模具（上模）的特征参数，以供设计具有弯折特征的零件时参考。 数据录入截止时间为2000年11月20日。 本手册所收集的数据存在如下特点： a）模具定位一般用工艺孔定位，少数采用可调节式的边定位； b）同一种零件有多副模具，由多个供应商提供； c) 字段值为零或空，主要因为其数据较难确定而参考价值不大； d) 所收录的数据不全，有待补充。 本手册数据推荐检索方法：根据所设计的钣金件功能性要求，查阅本手册所列零件结构的特征参数，尽量选用已有的结构数据，以设计钣金零件，充分利用现有的钣金件模具。 本手册由深圳市中兴通讯股份有限公司质企中心工艺部提出，技术中心技术部归口。 本手册起草部门：质企中心工艺部。 本手册主要起草人：白建周全。 本手册于2001年1月首次发布。
★钣金工艺手册学习版本
1主题内容与适用X围 本手册规定了我公司所有机柜、机箱在加工过程中应达到的基本要求。 本手册适用于加工华为公司、艾默生公司、安捷信公司的机柜、机箱。 3引用标准和文件 GB/T 1804--92 一般公差线性尺寸的未注公差 WI-T00-008 钣金机械制造工艺基本术语 所有相关《华为企业技术规X》 4基本要求 3.1在生产中，每个员工、每道工序都必须按图纸、工艺、标准进行加工；当图纸与工艺不符合时以工艺为准。 3.2图纸、工艺有公差标注要求时，按公差要求加工。 3.3图纸、工艺未注公差时，按GB/T 1804-92m级加工。 3.4当图纸标注尺寸及公差与工艺要求尺寸及公差不一致时，按工艺要求加工。 3.5机柜外形按允许公差的正公差加工，机箱外形按允许公差的负公差加工。 3.6门的外形按允许公差的负公差加工，严禁出现正公差。 3.7未注公差要求的孔，按GB/T 1804-92 m级的正公差并偏上加工。 3.8所有产品因电镀或热浸锌必须开工艺孔时，所开工艺孔应在产品正面不可见的位置。 3.8各种铝合金面板，外形未注公差时，按GB/T 1804-92 f级的负差且偏下加工。 3.9对于压铆后折弯的工艺顺序，在编排工艺时要特别小心，太小的折边压铆后折弯会发生干涉。 3.10有电镀要求的零件，华为技术规X要求需电镀后压铆，如果折弯后压铆困难，工艺上应注明需辅助压铆工装。 3.11板材厚折边又太小的情况，必须把无法折到位的局部尺寸留多点余量，折弯后在冲掉或铣掉多余量的工 艺顺序。 3.12除特殊说明外毛刺方向必须在折弯内边，所以在工艺编排用折弯图或文字加以叙述。 5下料补充要求 4.1冷轧薄板、电解板、剪料对角线允差（每批一致性好） 4.1.1立柱用料 ＜1000mm≤0.3 ≥1000mm≤0.5 4.12门板用料 ＜1000mm≤0.5 ≥1000mm≤0.8 4.1.3其它结构件≤0.5 4.2铝型材长度允差
(完整版)钣金放样及实用手册
钣金工艺手册 、弯头的放样 弯头又称马蹄弯，根据角度的不同，可以分为直角马蹄弯和任意角度马蹄弯两类，它们均可以采用投影法进行展开放样。 1. 任意角度马蹄弯的展开方法与步骤(己知尺寸a、b、D和角度) (1) 按已知尺寸画出立面图，如图3-3所示。 (2) 以D/2为半径画圆，然后将断面图中的半圆6等分，等分点的顺序设为1、2、 3、4、5、6、7。 (3) 由各等分点作侧管中心线的平行线，与投影接合线相交，得交点为1/、2/、3/、4/、5/、6/、T。 (4) 作一水平线段，长为n D，并将其12等分，得各等分点1、2、3、4、5、6、7、6、5、4、3、2、1。 (5) 过各等分点，作水平线段的垂直引上线，使其与投影接合线上的各点1/、2/、3/、4/、5/、6/、7/引来的水平线相交。 (6) 用圆滑的曲线将相交所得点连结起来，即得任意角度马蹄弯展开图 图3-3任意角度马蹄弯的展开放样图 图3-1直角马蹄弯图3-2任意角度马蹄弯
由于直角马蹄弯的侧管与立管垂直，因此，可以不画立面图和断面图，以 D/2为半径画圆，然后将半圆 6等分，其余与任意角 2、直角马蹄弯的展开放样(己知直径 D ) 度马蹄弯的展开放样方法相似。 图3-4直角弯展开图 二、虾壳弯的展开放样 虾壳弯由若干个带斜截面的直管段组成，有两个端节及若干个中节组成，端节为中节的一半，根据中节数的多少，虾壳弯分为 单节、两节、三节等；节数越多，弯头的外观越圆滑，对介质的阻力越小，但制作越困难。 1、90°单节虾壳弯展开方法、步骤： (1) 作/ AOB = 90°，以O 为圆心，以半径 R 为弯曲半径，画出虾壳弯的中心线。 (2) 将/ AOB 平分成两个 45°，即图中SOC 、/ COB ，再将/ AOC 、/ COB 各平分成两个 22.5°的角，即Z AOK 、/ KOC 、 / COD 与/ DOE 。 (3) 以弯管中心线与 OB 的交点4为圆心，以D /2为半径画半圆，并将其 6等分。 (4) 通过半圆上的各等分点作 OB 的垂线，与 OB 相交于1、2、3、4、5、6、7,与OD 相交于1 '、2，、3'、47 5，、6 /、7，，直角梯形11, 77,就是需要展开的弯头端节。 (5) 在OB 的延长线的方向上，画线段 EF ,使EF =n D ,并将EF 12等分，得各等分点I 、2、3、4、5、6、7、6、5、4、3、 2、 1,通过各等分点作垂线。 (6) 以EF 上的各等分点为基点，分别截取 11,、22 '、33 '、44'、55，、66'、77，线段 长，画在 EF 相应的垂直线上， 得到各交点1'、2'、3，、4'、5，、6，、7，、6'、5，、4'、3，、2'、1'，将各交点用圆滑的曲线依次连接起来，所 得几何图形即为端节