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TH--QP—25

测量系统分析控制程序

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修订履历

1.目的

为对测量过程深入了解并获得高质量的数据，有效地对制造过程及产品进行控制、分析和检验。制定本测量系统分析规则，明确测量系统的分析办法及判定准则。

2.范围

本规程适用于产品控制计划中涉及的所有测量系统。但是不可重复进行测量的测量系统（如破坏性试验）除外。

3.定义

3.1计量型计测器：通过对被测特性的测量，可定量描述其优劣程度的计测器。

3.2计数型计测器：就是把被测特性与某些指定限值相比较，如果满足限值则判断合格，

否则就判断不合格的计测器。

3.3测量系统：用来确定被测特性的操作、程序、计测器、软件以及操作人员的集合，即

获得测量结果的整个过程。

3.4重复性：测量一个制品/部品的某特性时，一位评价人用同一量具多次测量的变差。

3.5再现性：测量一个制品/部品的某特性时，不同评价人用同一量具测量平均值的变差。

3.6量具R&R评价：评价计测器的重复性与再现性变差对整个测量系统的影响，通常用重

复性与再现性变差占整个测量系统总变差或公差的百分比来表示。

3.7测量系统的评价：评价测量系统重复性、再现性、偏移、稳定性和线性等变差对系统

的影响。

4.资源：

4.1参与测量系统分析计划的制定、实施人员责任、权限、人员必需的资格等。

4.2明确测量系统分析时试验设备所处的状态、工作环境（温湿度等）等。

5.测量系统分析

5.1计划确定及责任区分

1)参照关联规程「产品质量先期策划控制程序(APQP)」，生产部根据产品控制计划确定需

进行测量系统分析的计测器，并制定分析计划。

2)技术品质部计测器管理者、使用者负责实施测量系统分析工作，并对测量系统是否可

接受作出判断。

3)实施对象：对于汽车产品，控制计划中测量产品特殊特性用的计测器必须做测量系统

分析，其他产品所涉及的测量仪器根据部门实际生产需要及顾客要求进行判断，由生产部确定是否需要进行测量系统分析。

5.2评价实施周期

1)一般情况下，测量系统分析周期应与该计测器的校正周期相同。

2)当?%R&R≦10%?时，若测量系统没有发生变化，可适当延长分析周期为校正周期的

1.5～2倍，具体实施周期由部门根据实际情况及顾客要求执行。

3)测量系统变差的种类

在每一个测量过程，影响测量系统输出结果的变差大致可分为下列五种：

A)位置：稳定性、偏倚、线性；

B)宽度或范围：重复性、再现性。

5.3测量系统评价前准备

在本规程中，评价一个测量系统前，首先应确定以下两个基本问题：

1)该测量系统是否在测量一个正确的变量；

我们用计测器测量的变量是否为我们关心的变量。否则，测量是没有意义的。

2)该测量系统是否有足够的分辨率；

一般遵循十比一的法则，仪器的分辨率一般为制造过程变差的十分之一。

例如：制造总过程变差为0.01，那么测量系统的分辨率最多为0.001。

5.4计量型测量系统分析

1)对于计量型测量系统将利用「均值和极差法」对测量系统的重复性和再现性(GR&R)进

行评价。参照?GR&R评价与报告书」

2)评价人数：一般需要三人参与，前次能力调查R&R＜10%时，或熟练操作人员不能满足

三人时，两人进行评价即可。评价人中必须要包括日常操作的作业人员。

3)测定次数：一般测定为三次，特殊时也可测定两次，根据实际情况判断。

4)样品数目：一般为10件样品。前次能力调查R&R＜10%时，根据部门实际情况可评价5

件样品。

5)抽样方法∶样品必须从过程中选取并代表整个过程变差；选取样品时需提前对样品的

特性值进行测量，使选取的样品尽可能覆盖全部生产范围；必要时，可保留日常生产过程中发现的不合格品作为测量系统分析的样品。

6)确保测量方法（即评价人和仪器）按规定的测量步骤测量特性值。

7)要求：做测量系统分析时需要进行盲测（测量者在不知道被测特性的规格及其他测量

者的测量结果时进行的测量），如果能让评价人不知数据统计目的情况下做测量效果更好。

8)测量步骤

A)当需测量两个以上的测量点时，应事先将被测对象的所有测试点标识出来，并对

所有测试点进行测量；

B)为被测对象编写标识编号；

C)每个测量者应按照随机顺序进行测量，并将结果记入「GR&R评价与报告书」中；

同时，每个测量者应看不到他人的测量结果；

D)在设备读数中，读数应估计到可得到的最接近的数字，如果可能，读数应取至最

小刻度的一半；

E)测定后，按照「GR&R评价与报告书」公式计算“%R&R”。

9）过程稳定性分析

A)、测量过程完成后，需要根据?GR&R评价与报告书?内的均值-极差图进行过程稳定性的判定，应确保测量过程处于受控状态，排除特殊原因对测量结果造成的影响。

B)、均值图中控制限以内的区域表示测量的敏感性（干扰）。由于研究中所使用的样品代表了过程变差，一半以上的点应该落在控制限以外；如果少于一半的数据点落在控制限以外，则表示测量系统的有效分辨率不足，或者样本不能代表预期的过程变差，应进行改善后重新进行测量过程。

C)、极差图用来确定过程是否受控，极差图内不应有超出控制限的点。如果某个评价者有超出控制限的点，说明他使用的方法与其他人不一致，应进行教育后重新测量；如果所有的评价者都有超出控制限的点，则说明该测量系统对评价者的技巧敏感，需要对作业者进行教育或改善测量方法以获得有效的数据。

10)确认过程处于稳定状态后，根据下述要求，对测量系统的可接受性进行判定∶

对测量过程的总变差比较侧重时，测量系统合否判断根据GR&R/TV（总变差）的结果进行判定；

对测量对象的公差比较侧重时，测量系统的和否判断根据GR&R/公差的结果进行判定；

A)、通常情况下使用GR&R/TV（总变差）进行判定，例如∶

1）、对特殊特性的测量系统分析时；

2）、研究过程稳定性分析：如计算过程能力或制作控制图时；

3）、顾客特别要求或事业部/制造部门判断为较重要的测量系统时；

4)、当所取样本代表了预期的过程变差时(优先选择)；

B)、特殊情况下可利用GR&R/公差进行判定，例如∶

1)、测量系统被用于过程的挑选，并且此过程的Pp小于1.0时；

2）、对测量仪器分析时，需限定测量系统（该测量仪器仅用于某种特定特性的测量，不作他用）；如果测量仪器为通用时，请参考总变差GR&R/TV的判定基准。

接受准则∶

11）测量系统可靠的辨别的分级数

测量系统的有效分辨力直接影响测量系统的用途，它可用数据分级（ndc）来衡量，该统计值表明测量过程可以被划分的级别数。ndc的值必须在5以上，量检具的分辨率才可被接受。

5.5计数型计测器的测量系统分析

1)对于计数型测量系统将利用?小样法」对测量系统进行评价。

2)参照?计数型测量系统分析报告书」

3)评价人数：2名

4)测量次数：两人各进行两次测量（应参照5.4中提到的A?B?C三项要求以保证测量的

随机性），将结果记录在?计数型测量系统分析报告书」中。

5)样品数目：20个（这些样品可能会稍许低于或高出规范限值）

6)接受判定准则：

如果所有的测量结果（每个被测件四次）一致则判断该测量系统可接受，否则应改进

或重新评价该系统，如不能改进则不能被接受，并且应找到一个可接受的替代测量系统。

6.质量记录

??GR&R评价与报告书」

??计数型测量系统分析报告书」

7.参照：

?制品质量先期策划控制程序(APQP)

?生产件批准控制程序(PPAP)

测量系统分析程序MSA

1.目的 评估测量系统的正确性和能力来加强生产工序和控制过程，确保产品质量。 2.范围 凡公司控制计划中所要求的和/或顾客要求的所有检验、测量和试验设备的测量系统分析均适用之。 3.权责 3.1.品质部对工厂所有必要的测量系统和量具进行分析和鉴定。 3.2.APQP小组负责对能力不足量具及适用性重新评估并确定对策。 3.3.管理代表负责核准测量系统分析报告。 4.名词解释 4.1.R&R分析：量具再现性与重复性分析。重复性是指同一种量具同一位作业 者，当多次量测相同零件的指定特性时所得的变异。再现性是指不同作 业者以相同量具量测相同产品的特性时量测平均值的变异。 4.2.准确度：重复量测的平均值与设定值的差。 4.3精密度：重复量测时，其量测数据差异的程度。 4.4.MSA:指Measurement System Analysis 的简称。 4.5.盲测:指在实际测量环境中,检验员事先不知正在对该测量系统进行分析， 也不知道所测为那一只产品的条件下,获得的测量结果。 4.6计量型与计数型测量系统:测量系统测量结果可用具体的连续的数值来表 述,这样的测量系统称之为计量型测量系统; 测量系统测量结果用定性的 数据来表述,如用通过或不能通过塞规的方式来描述一只圆棒直径尺寸, 这样的测量系统称之为计数型测量系统。计量型测量系统和计数型测量 系统的分析将用到不同的方法。 4.7分辨率（Resolution）:测量系统检出并如实指示被测特性中极小变化的能 力。 4.8可视分辨率（Apparent Resolution）:测量仪器的最小增量的大小,如卡尺 的可视分辨率为0.02mm。 4.9有效分辨率（Effective Resolution）:考虑整个测量系统变差时的数据等级 大小。用测量系统变差的置信区间长度将制造过程变差（6δ）（或公差） 划分的等级数量来表示。关于有效分辨率，在99%置信水平时其标准估 计值为1.41PV/GR&R。 4.10.分辨力(Discrimination):对于单个读数系统,它是可视和有效分辨率中较 差的。 4.11.偏倚(Bias):指测量结果的观测平均值与基准值的差值。

MSA培训资料--第四版

2011-3-21 Measurement Systems Analysis 主讲：品冠顾问陈远景 TS对测量系统分析的要求1测量系统分析的重要性2测量基础术语及知识3测量系统误差来源及影响4测量系统主要统计特性5测量系统研究准备6计量型测量系统分析方法7计数型测量系统分析方法8课程主要内容 第四版MSA主要变化 9

TS对测量系统分析的要求 ?7.6.1 测量系统分析 为分析各种测量和试验设备系统得出的结果中呈现的变差，应进行统计研究。此要求应适 用于控制计划中提及的测量系统。所使用的分析方法及接受准则应符合顾客关于测量系统分析的参考手册的要求。如果得到顾客的批准，也可使用其他分析方法和接受准则。 ?测量系统分析与控制计划及APQP的关系 控制计划中“评价及测量技术”栏目中所体现的测量和试验系统都必须进行测量系统分析。APQP的小组准备工作中，项目进度策划应考虑所需的测量系统分析，过程设计和开发阶段（第三阶段）应确定测量系统分析计划，产品和过程确认（第四阶段）应按计划进行所需的 测量系统评价。 ?测量系统分析与PPAP的关系 PPAP要求对新的或改进后的量具、测量、试验系统进行分析。保存并在客户要求时提交。 ?测量系统分析与SPC的关系 进行SPC研究的测量系统应在进行SPC研究前进行测量系统分析，且结果须符合接受准则。 ?测量系统分析与FMEA的关系 FMEA中未体现对测量系统分析的要求。 2011-3-23?测量系统分析与APQP的关系

2011-3-25?测量系统分析与APQP的关系 测量系统分析的重要性 测量数据的作用： ?用于判定产品的符合性（控制用测量系统）； ?用于判定过程是否稳定（分析用测量系统）； ?对过程进行调整的依据； ?通过回归分析（或分析研究法）确定两个或两个 以上变量是否存在重要关系的依据。 测量数据质量（偏倚和变差）低的危害：数据质量定义：测量系统稳定运行情况下，利用 多次测量结果的统计特性来评价(与参考值越接近 则数据质量越高）。 ?错误地判定产品的符合性； ?错误地判定过程的稳定性(如掩盖过程的变差，即产生α，β风险）； ?错误地对过程进行调整； ?错误地得出变量之间的重要关系。 拆错定时炸弹线后果预测错是否有地震后果

测量系统分析(MSA)控制程序

程序文件 标题：潜在失效模式及后果分析（FMEA）控制程序文件编号： 版本： 页数： 生效日期： 拟制：日期： 审核：日期： 批准：日期： 分发编号：受控印章： 分发日期：

1 目的 通过MSA，了解测量变差的来源，测量系统能否被接受，测量系统的主要问题在哪里，并针对问题适时采取纠正措施。 2适用范围 适用于公司产品质量控制计划中列出的测量系统。 3职责 3.1 品管部计量室负责编制MSA计划并组织实施。 3.2各相关部门配合品管部计量室做好MSA工作。 4工作程序 4.1 测量系统分析MSA的时机 4.1.1 初次分析应在试生产中且在正式提交PPAP之前进行。 4.1.2 一般每间隔一年要实施一次MSA。 4.1.3 在出现以下情况时，应适当增加分析频次和重新分析： （1）量具进行了较大的维修； （2）量具失准时； （3）顾客需要时； （4）重新提交PPAP时； （5）测量系统发生变化时。 4.2测量系统分析（MSA）的准备要求 4.2.1 制定MSA计划，包括以下内容： （1）确定需分析的测量系统； （2）确定用于分析的待测参数/尺寸或质量特性； （3）确定分析方法：对计量型测量系统，可采用极差法和均极差法；对计数型测量系统，可采用小样法。 （4）确定测试环境：应尽可能与测量实际使用的环境条件相一致。 （5）对于破坏性测量，对于不能进行重复测量，可采用模拟的方法并尽可能使其接近真实分析（如不可行，可不做MSA分析）； （6）确定分析人员和测量人员； （7）确定样品数量和重复读数次数。 4.2.2 量具准备 （1）应针对具体尺寸/特性选择有关作业指导书指定的量具，如有关作业指导书未明确规定某种编号的量具，则应根据实际情况对现场使用的一个或多个量具作 MSA分析； （2）确保要分析的量具是经校准合格的； （3）仪器的分辨力I一般应小于被测参数允许差T的1/10，既I 小于T/10。在仪器读数中，如果可能，读数应取最小刻度的一半。 4.2.3 测试操人员和分析人员的选择 （1）在MSA分析时，测试操作人员和分析人员不能是同一个人，测试操作人员实施测量并读数，分析人员作记录彬变完成随后的分析工作。 （2）应优先选择通常情况下实际使用所选定的量具实施测试的操作工/检验员作为测试操作人员，以确保测试方法和测试结果与日后的正式生产或过程更改的实 际情况相符； （3）应选择熟悉测试和MSA分析方法的人员作为分析人员。

MSA作业指导手册

测量系统分析（M S A）作业指导书测量系统分析（M S A）作业指导书 文件编号：RL/WI010 共页 编制/日期： 审核/日期： 批准/日期： 版本号：A 受控状态： 发放代码： 一汽四环制泵附件厂

2007年3月20日生效 目录 二、参考文件.......................................................... 三、术语.............................................................. 四、测量系统分析...................................................... （一）分析的原则...................................................... （二）稳定性分析...................................................... （三）偏倚分析........................................................ （四）线性分析........................................................ （五）双性（GRR或R&R）分析........................................... （六）计数型量具的测量系统分析........................................

一、目的 为公司各类简单的计量型、计数型量具的测量系统分析提供指导。 二、参考文件 测量系统分析参考手册第三版 三、术语 1、Procedure）、环境（E） 2、测量系统：对测量单元进行量化或对被测的特性进行评估，所使用的仪器或量 具、标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境及假设的集合。 3、分辨力：测量装置和标准的测量解析度、刻度限制、或最小可检出的单位。与最 小可读单位研究，即通常所说的最小刻度值，但当仪器刻度较粗略时，允许将最 小刻度值估读为原来的一半作为仪器的可视分辨力。 4、重复性：当测量条件已被确定和定义——在确定的零件、仪器、标准、方法、操 作者、环境和假设之下，测量系统内部的变差。 5、再现性：传统上将再现性称为“评价人之间”的变差（AV）。指的是不同评价人使 用相同的仪器对同一产品上的同一特性，进行测量所得的平均值的变差。但对于 操作者不是变差的主要原因的测量过程，上述说法是不正确的。ASTM的定义为：现现性是指测量的系统之间或条件之间的平均值变差。它不但包括评价人的变 差，同时还可能包括：量具、试验室及环境的不同，除此之外，还包括重复性。

MSA管理程序

1.0 目的 1.1 本程序规定了测量系统分析的方法和接受准则。通过了解变差的来源，判断计量器具 是否符合规定的要求，以确保检测结果的有效性。 1.2 评价生产环境中的测量系统的统计特性：偏倚、重复性、再现性、稳定性和线性（参 见“MSA手册”)； 1.3 获得测量系统与环境交互作用时，该系统有关测量变差量和类型的信息 2.0 范围 本程序适用于特殊特性的计数、计量型测量系统。 3.0 职责 3.1 计量员 3.1.1 负责依据相关的文件或要求选择需要进行测量系统分析的量具、零件与评价人； 3.1.2 制订量具测量系统分析的计划与频率； 3.1.3 负责量具测量系统的分析与合格与否的判断； 3.1.4 及时向上级主管反馈量具测量系统分析的结果并采取必要的措施。 3.2 质量经理 3.2.1 为量具的测量系统分析提供必要的支持； 3.2.2 当量具的测量系统分析结果为不合格时，提出处理方案并安排对该量具所检测 的产品进行追溯性检查。 3.3 生产部 3.4 配合量具测量系统分析的工作，提供测量系统分析所需的相关资源。 3.5 评价人 3.6 负责量具测量系统分析所需数据的收集与测试工作。 4.0 定义 4.1 量具：任何可用来获得测量结果的装置；包括用来测量合格/不合格的装置； 4.2 测量系统：用来对被测量特性附值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集 合；用来获得测量结果的整个过程。 4.3 测量系统分析（MSA）：是指通过分析被测特性赋值的操作程序、量具、设备、软件以 及操作人员的集合，来获得测量结果的整个过程。所用的量具测量系统对每个零件能重 复读数或能判断合格/不合格，但不包括非工业界的测量系统； 4.4 偏倚：测量结果的观测平均值与基准值的差值； 4.5 基准值：又称为可接受的基准值或标准值，是充当测量值的一个一致认可的基准，一个 基准值可以通过采用更高级别的测量设备进行多次测量，取其平均值来确定； 4.6 重复性：由一个评价人，采用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测 量值变差； 4.7 再现性：由不同评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件特性时测量平均值的变差； 4.8 稳定性：也称“漂移”，是测量系统某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获 得的测量值总变差； 4.9 线性：在量具预期的工作量程内，偏倚值的差值。 4.10 量具R&R：测量系统重复性和再现性的综合变差的估计值。 4.11 参考值：被认可并同意基于参考或基准值作为一被测量物的数值比较，它可能是： 一个理论值或基于科学原理而建立的数值；基于一些国家或国际组织的一个指定值；基 于在一科学或工程组织主持的合作研究实验工作下，一致确定的数值；或者用于一特定 用途，利用一可接受的参考方法所获得一致同意的可接受数值。与某一特定量化定义并 被接受的一致的数值，按照惯例有时被接受用于某已知的目的。

MSA测量系统分析参考手册(doc 204页)

内部资料严禁翻印测量系统分析 参考手册 第三版 1990年2月第一版 1995年2月第一版；1998年6月第二次印刷 2002年3月第三版 ?1990?1995?2002版权 由戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司所有

测量系统分析 参考手册 第三版 1990年2月第一版 1995年2月第一版；1998年6月第二次印刷 2002年3月第三版 ?1990?1995?2002版权 由戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司所有

本参考手册是在美国质量协会（ASQ）及汽车工业行动集团（AIAG）主持下，由戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司供方质量要求特别工作组认可的测量系统分析（MSA）工作组编写，负责第三版的工作组成员是David Benham（戴姆勒克莱斯勒）、Michael Down （通用）、Peter Cvetkovski（福特），以及Gregory Gruska（第三代公司）、Tripp Martin（FM 公司）、以及Steve Stahley（SRS技术服务）。 过去，克莱斯勒、福特和通用汽车公司各有其用于保证供方产品一致性的指南和格式。这些指南的差异导致了对供方资源的额外要求。为了改善这种状况，特别工作组被特许将克莱斯勒、福特和通用汽车公司所使用的参考手册、程序、报告格式有及技术术语进行标准化处理。 因此，克莱斯勒、福特和通用汽车公司同意在1990年编写并以通过AIAG分发MSA手册。第一版发行后，供方反应良好，并根据实际应用经验，提出了一些修改建议，这些建议都已纳入第二版和第三版。由克莱斯勒、福特和通用汽车公司批准并承认的本手册是QS-9000的补充参考文件。 本手册对测量系统分析进行了介绍，它并不限制与特殊生产过程或特殊商品相适应的分析方法的发展。尽管这些指南非覆盖测量系统通常出现的情况，但可能还有一些问题没有考虑到。这些问题应直接向顾客的供方质量质量保证（SQA）部门提出。如果不知如何与有关的SQA部门联系，在顾客采购部的采购员可以提供帮助。 MSA工作组衷心感谢：戴姆勒克莱斯勒汽车公司副总裁Tom Sidlik、福特汽车公司Carlos Mazzorin，以及通用汽车公司Bo Andersson的指导和承诺；感谢AIAG在编写、出版、分发手册中提供的帮助；感谢特别工作组负责人Hank Gryn（戴姆勒克莱斯勒）、Russ Hopkins （福特）、Joe Bransky（通用），Jackie Parkhurst（通用（作为代表与ASQ及美国试验与材料协会（国际ASTM）的联系。编写这本手册以满足汽车工业界的特殊需要。 戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司于2002后取得了本手册的版权和所有权。如果需要，可向AIAG订购更多的本手册，和/或在得到AIAG的许可下，复制本手册的部分内容，在各供方组织内使用。（AIAG联系电话：248-358-3570）。 2002年3月

测量系统分析控制计划流程

程序名称：测量系统分析操纵程序 文件编号：MSA-01001 版本：A 生效日期： 2002-10-04

编写人：日期： （副治理者代表） 审批人：日期： （厂长） 如此印章并非红色<受

<受控文件>印章 1．0目的 1．1了解测量器具量测的性能，是否能满足测量要求。 1．2 对新进或维修后的量测设备，能提供一个客观正确的变异分析及评价量测质量。 1．3 应用统计方法来分析测量系统之再现性及重复性，作为下列各项事项之参考： 1．3．1试验设备是否需要校验； 1．3．2是否可供使用； 1．3．3是否有人为因素造成之失准； 1．3．4是否需要修正校验的周期及频率。 2．0适用范围 2．1适用于公司车载产品量测设备及量具的统计变差分析。 3．0定义 3．1测量仪器：任一用来量测产品特性之仪器皆称为测量

仪器。 3．2测量系统：用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、 设备、软件以及操作人员的集合。 3．3测量系统分析：应用统计方法，基于实际之制程选择 适当之作业人数，样本数及重复测试次数，以研究分析要紧变差缘故。 3．4再现性：测量一个零件的某特性时，不同评价人用同一量具测量平均值变差。 3． 5重复性：测量一个零件的某特性时，一位评价人用同一量具多次测量的变差。 4．0职责 4．1计量室：负责制定并实施测量仪器校验打算。 4．2各使用部门负责使用仪器之变差分析（要紧指重复性、再现性）及送校。 4．3设备维修部负责测量设备（不包括工具）之维护保养； 各使用部门负责测量工具之维护保养。 5．0内容 4． 1 测量系统分析实施流程图

常用量具测量系统分析周期（参考操纵打算）： 5.2计量型测量系统分析 5.2.1量测仪器、量测物及人员选择 5.2.1.1对用于测量产品的量具之精度,必须高于被测物公 差的1/10，报告采纳附录中MSA-01001-03B；对 用于测量过程变差的量具之精度，必须高于过程 变差的1/10。报告采纳附录中MSA-01001-04B。 5.2.1.2测量仪器必须校验合格,并贴有“计量合格”标识。 5.2.1.3随机选取几个有资格使用测量仪器的操作员,评估

测量系统分析程序

测量系统分析程序 1 目的 应用“均值——极差法”和“比较限值法”来进行测量系统分析，以评定测量系统的质量。 2 适用范围 适于新产品和三大公司配套产品加工过程所使用计量器具的评估。 3 引用标准 3.1 QS-9000《质量体系要求》第三版 3.2QG/LB-2001《质量手册》第二版 3.3 术语解释 3.3.1 量具：任何用来获得测量结果的装置；经常用来特指用在车间的装置；包括用来测量合格/不合格的装置。 3.3.2 测量系统：用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合；用来获得测量结果的整个过程。 3.3.3 偏倚：是测量结果的观测平均值与基准值的差值。 3.3.4 重复性：是指由一个评价人，采用一种测量仪器多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差。 3.3.5 再现性：是指由不同的评价人，采用相同的仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。 3.3.6 稳定性：是指测量系统在某连续时间内测量同一基准

或零件的单一特性时获得的测量值总变差。 3.3.7 线性：是指在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。 4 职责 4.1 品保部是测量系统分析、评定的归口管理部门。 4.2 品保部技术人员的职责 4.2.1 负责对选择样品（量具）、数量及评价人重复读数的次数预先确定。 4.2.2 负责检查测量设备的分辨力是否满足预期使用要求。 4.2.3 负责做好记录，并进行计算。 4.2.4 负责对测量结果进行正确分析。 4.3 评价人的职责 4.3.1 如果量具在使用前需要校准，由评价人负责事先提出。 4.3.2 评价人负责正确使用量具，并按规定的测量步骤测量特征尺寸。 4.3.3 负责正确读数。 5 管理程序 5.1 测量系统分析前的准备 a按MSA参考手册和控制计划的要求编制测量“系统分析计划”，并提交技术部一份； b确定采用哪一级的计量标准，是否可以追溯到国家标准； c选择“盲测”，即在操作者不知道正在对该测量系统进行评

量测系统分析管理程序

版本说明A1 新发行 提案审 查 核 准 1.0目的 : 管制量具的特性及变异性，使所有量测系统维持在正常及最佳状况，以确保产品 的品质.

2.0范围 : 凡本公司之管制计划分析使用之量具(用于直接测量产品)或客户 所要求须制定「量具变异分析计划表」(JQAD-4-0041)执行R&R 之量具均适用之. 3.0权责部门 : 3.1品保部实验中心：负责量测系统分析的组织和实施. 3.2相关部门或单位：负责配合实验中心相关工作. 4.0名词定义 : 4.1 量测系统:用来对被测特性赋值的操作﹑程序﹑量具﹑设备﹑软 件以及操作人员的 集合;用来获得测量结果的整个过程; 4.2 R&R分析：为量具再现性及再生性分析; 4.3 再现性：再现性(Repeatability)又称量具变异，是指一量具同一 位作业者，当多 次量测相同零件之指定特性时所得之变异； 4.4 再生性：再生性(Reproducibility)又称作业者变异，是指不同作 业者以相同量具 相同产品之特性时，量测平均值的变异; 4.5稳定性：量测系统在每一持续时间内量测同一基准或产品特性 时，获得的量测值 总变异差; 4.6偏移：量测结果的观测平均值与基准值的偏差; 4.7线性：量具在使用范围内偏移（准确度）差异之分布状况. 5.0作业程序 : 5.1量具变异分析方法 5.1.1执行前准备： 5.1.1.1决定欲进行分析之量具及零件；

5.1.1.2决定参与分析之人数(两人以上)； 5.1.1.3决定量测次数(两次以上). 5.1.2搜集数据： 5.1.2.1取一零件约5~10个样品，并予以编号； 5.1.2.2进行量测分析人员亦予以编号; 5.1.2.3由各人员使用规定之量具量测样品全数，并将量测值记 录于「量具再现性及再生性数据表」(JQAD-4-0038)内. 5.1.3数据分析： 5.1.3.1计算出各分析人员之量测值平均值与全距； 5.1.3.2依各量测数据再算出全距平均与平均值之平均值； 5.1.3.3将同一样品之量测平均值相加，并除以人数再得零件平 均值； 5.1.3.4将零件平均值之全距算出即为Rp; 5.1.3.5将全距平均值之平均值算出即为； 5.1.3.6将各平均值之平均值算出全距值即为X DIFF； 5.1.3.7将全距平均值之平均值乘以系数D4即得管制上限 UCLR； 5.1.3.8将全距平均值之平均值乘以系数D3即得管制下限 LCLR； 5.1.4依「量具再现性及再生性报告」(JQDA-4-0039)之公式分别 求出EV、AV、R&R、PV、TV、%EV、%AV、%R&R、%PV作为分析数据. 5.1.5判读方式： 5.15.1再现性>再生性 (1)外观不得有害之缺点，量具应加以保养维护； (2)产品有异常之变异情形； (3)量具之夹紧或定位不一致. 5.1.5.2再生性>再现性

MSA测量系统分析控制程序

MSA测量系统分析控制程序 1 目的 明确测量系统的评价方法，从而确定测量系统变差，并利用研究结果采取措施，减少测量系统的变差,确保测量系统始终处于可接受状态。 2 适用范围 适用于対产品控制计划所渋及到的测量系统的分析、评定的管理。 3 基本职责 3.1品管部门负责测量系统稳定性、偏倚、线性、重复性、再现性数据的采集、分析、评 定。 4 工作程序 4.1测量系统分析対象范围 4.1.1在如下情况下须进行测量系统分析：新产品的试生产阶段、采用了新的量具的分析。 4.2 测量系统必须具备以下统计特性 a)测量系统必须处于统计控制中，変差只能由普通原因产生而不是特殊原因产生; b)测量系统的変异小于制造过程的変异，并小于制品公差带（设定界限値）; c)测量系统精度是过程変差和公差带两者中精度较高者的十分之一; d)测量系统的最大変差是小于过程変差和公差带两者中的较小者。 4.3 测量系统分析方法的要求 4.3.1能正确反映测量系统的统计特性：偏倚、稳定性、线性、重复性和再现性。 4.3.2评定并确认测量系统是否在测量正确的変量。 4.4 测量系统分析方法 4.4.1偏倚：

4.4.1.1 在精密测量设备上获得被测样件或标准器件的基准値。 4.4.1.2 使用被研究的测量系统测量该样件或标准器件，次数应≧10，求出观测平均値。 4.4.1.3 计算公式： 偏倚＝观测平均値－基准値 偏倚占过程変差百分比＝ ×100% 4.4.1.4 如果偏倚相对比较大，应分析其可能原因并作相应措施，可参考以下几方面： a) 标准或基准值误差，应检讨校准程序； b) 仪器磨损，应制定维护或重新修理计划； c) 制造的仪器尺寸不対时，应更换仪器； d) 测量了错误的特性时，应变更测量对象； e) 仪器校准不正确时，应复查校准方法； f) 评价人操作不当时，应复查检验说明书； g) 仪器修正计算不正确时，应重新计算。 4.4.1.5 偏倚分析结果记入《量具的偏倚分析》（FM-6-1102-06）。 4.4.2 稳定性 4.4.2.1由同一评价人在不同的时间内（时间间隔由品管部主管根据不同的测量系统而定） 测量同一标准或标准样件来获取平均值和极差值。 4.4.2.2 应用X-R 控制图技朮画出标准或标准样件重复读数的平均值和极差图，看其是否有 失去控制的信号，并通过估计测量过程随时间的变差，定量表示过程的稳定性。 4.4.2.3 若X-R 图失控则表明测量系统不稳定，其原因可能是：量具松动、磨损，这时，须 対量具进行修理、校准。 4.4.2.4 穏定性分析结果记入《量具的穏定性分析》（FM-6-1102-05）。 4.4.3 线性 4.4.3.1 在量具的工作范围内选择一组（5个以上）标准或标准样件，用此量具测每个标准 或标准样件（10次以上）得均值，均值与标准或标准样件值（基准值X1、X2...Xn ） 之差为相应的偏移（Y1、Y2、...Yn ），拟合方程式为：y=b+ax ，在用偏移与不同基 准值所求得的拟合直线斜率乘以标准或标准样件的过程变差代表量具的线性指数， 线性指数＝斜率a ×过程变差，显然斜率a 越小，量具的线性越好。 4.4.3.2 若出现线性过大或非线性，其原因可能为：在工作范围上限和下限内量具没正 偏倚 过程変差

测量系统分析方法

测量系统分析(MSA)方法 测量系统分析(MSA)方法**** 1.目的 对测量系统变差进行分析评估，以确定测量系统是否满足规定的要求，确保测量数据的质量。 2.范围 适用于本公司用以证实产品符合规定要求的所有测量系统分析管理。 3.职责 质管部负责测量系统分析的归口管理; 公司计量室负责每年对公司在用测量系统进行一次全面的分析; 各分公司(分厂)质检科负责新产品开发时测量系统分析的具体实施。 4.术语解释 测量系统(Measurement system)：用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备以及操作人员的集合，用来获得测量结果的整个过程。 偏倚(Bias):指测量结果的观测平均值与基准值的差值。 稳定性(Stability):指测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量平均值总变差,即偏倚随时间的增量。 重复性：重复性（Repeatability）是指由同一位检验员,采用同一量具,多次测量同一产品的同一质量特性时获得的测量值的变差。 再现性: 再现性(Reproductivity) 是指由不同检验员用同一量具，多次测量同一产品的同一质量特性时获得的测量平均值的变差。 分辨率（Resolution）:测量系统检出并如实指示被测特性中极小变化的能力。 可视分辨率（Apparent Resolution）:测量仪器的最小增量的大小,如卡尺的可视分辨率为。有效分辨率（Effective Resolution）:考虑整个测量系统变差时的数据等级大小。用测量系统变差的置信区间长度将制造过程变差（6δ）（或公差）划分的等级数量来表示。关于有效分辨率，在99%置信水平时其标准估计值为GR&R。 分辨力(Discrimination):对于单个读数系统,它是可视和有效分辨率中较差的。 盲测:指在实际测量环境中,检验员事先不知正在对该测量系统进行分析，也不知道所测为那一只产品的条件下,获得的测量结果。 计量型与计数型测量系统:测量系统测量结果可用具体的连续的数值来表述,这样的测量系

测量系统分析控制程序

测量系统分析控制程序 1.目的 通过MSA，了解测量变差的来源，测量系统能否被接受，测量系统的主要问题在哪里，并针对问题适时采取纠正措施。 2.适用范围 适用于公司产品质量控制计划中列出的测量系统。 3.职责 3.1 品管部计量室负责编制MSA计划并组织实施。 3.2 各相关部门配合品管部计量室做好MSA工作。 4.工作程序 4.1 测量系统分析（MSA）的时机 4.1.1 初次分析应在试生产中且在正式提交PPAP之前进行。 4.1.2 一般每间隔一年要实施一次MSA。 4.1.3 在出现以下情况时，应适当增加分析频次和重新分析： （1）量具进行了较大的维修； （2）量具失准时； （3）顾客需要时； （4）重新提交PPAP时。 （5）测量系统发生变化时。

4.2 测量系统分析（MSA）的准备要求 4.2.1 制订MSA计划，包括以下内容： （1）确定需分析的测量系统； （2）确定用于分析的待测参数/尺寸或质量特性； （3）确定分析方法：对计量型测量系统，可采用极差法和均值极差法；对计数型测量系统，可采用小样法； （4）确定测试环境：应尽可能与测量系统实际使用的环境条件相一致； （5）对于破坏性测量，由于不能进行重复测量，可采用模拟的方法并尽可能使其接近真实分析（如不可行，可不做MSA分析）； （6）确定分析人员和测量人员； （7）确定样品数量和重复读数次数。 4.2.2 量具准备 （1）应针对具体尺寸/特性选择有关作业指导书指定的量具，如有关作业指导书未明确规定某种编号的量具，则应根据实际情况对现场使用的一个或多个量具作MSA分析。 （2）确保要分析的量具是经校准合格的。 （3）仪器的分辨力i一般应小于被测参数允许差T的1/10，即i＜T/10。在仪器读数中，如有可能，读数应取至最小刻度的一半。 4.2.3 测试操作人员和分析人员的选择 （1）在MSA分析时，测试操作人员和分析人员不能是同一个人，测试操作人员实施测量并读数，分析人员作记录并完成随后的分析工作。

测量系统分析最基本的知识

第一章通用测量系统指南 MSA目的： 选择各种方法来评定测量系统的质量 ．．．．．．．．．。 活动：测量、分析、校正 适用范围： 用于对每一零件能重复读数的测量系统。 测量和测量过程： 1)赋值给具体事物以表示它们之间关于特殊特性的关系； 2)赋值过程定义为测量过程； 3)赋予的值定义为测量值； 4)测量过程看成一个制造过程，它产生数字（数据）作为输出。 量具： 任何用来获得测量结果的装置；经常用来特指在车间的装置；包括用来测量合格／不合格的装置。

测量系统： 用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件、以及操作人员的集合；用来获得测量结果的整个过程。 测量变差： ●多次测量结果变异程度； ●常用σm表示； ●也可用测量过程过程变差R&R表示。 注： a.测量过程（数据）服从正态分布； b.R&R=5.15σm 表征测量数据的质量最通用的统计特性是偏倚和方差。所谓偏倚特性，是指数据相对标准值的位置，而所谓方差的特性，是指数据的分布。

测量系统质量特性： ●测量成本； ●测量的容易程度； ●最重要的是测量系统的统计特性。 常用统计特性： ●重复性（针对同一人，反映量具本身情况） ●再现性（针对不同人，反映测量方法情况） ●稳定性 ●偏倚 ●线性（针对不同尺寸的研究） 注：对不同的测量系统可能需要有不同的统计特性（相对于顾客的要求）。 测量系统对其统计特性的基本要求： ●测量系统必须处于统计控制中； ●测量系统的变异必须比制造过程的变异小； ●变异应小于公差带； ●测量精度应高于过程变异和公差带两者中精度较高者（十分之一）； ●测量系统统计特性随被测项目的改变而变化时，其最大的变差应小于过程 变差和公差带中的较小者。

MSA测量系统分析管理规程

文件制修订记录

评价测量系统的适用性，保证满足产品的测量需求。 2.0范围： 适用于公司控制计划中所要求和顾客要求所有测量设备的测量系统分析。 3.0职责： 量测中心：负责测量系统分析计划制定；负责数据收集后之测量设备的测量系统分析；负责测量设备的测量系统分析之结果评价和审查。 4.0定义： 4.1MSA:指Measurement Systems Analysis(测量系统分析)的英文简称。 4.2测量系统：指用来对被测量特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合，用来获得测量结果的整个过程。 4.3偏移（准确度）：指测量结果的观测平均值与基准值的差值。一个基准值可通过采用更高级别的测量设备（如：计量实验室或全尺寸检验设备）进行多次测量，取其平均值来确定。 4.4重复性：指由一个评价人，采用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差。 4.5再现性：指由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。 4.6稳定性：指测量系统在某持续时间内测时同一基准或零件的单一性时获得的测量值总变差。 4.7线性：指在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。 4.8肓测：指测量系统分析人员将评价的5-10个零件予以编号，然后要求评价人A用测量仪器将这些已编号的5-10个零件第一次进行依此测量（注意：每个零件的编号不能让评价人知道和看到），同时测量系统分析人员将评价人A第一次所测量的数据和结果记录于相关测量系统分析表中，当评价人A第一次将5-10个零件均测量完后，由测量系统分析表中，当评价人A已测量完的5-10

个零件重新混合，然后要求评价人A用第一次测量过的测量仪器对这些已编号的5-10个零件第二次进行依此测量，同时测量系统分析人员将评价人A第二次所测量的数据和结果记录于相关测量系统分析表中，第三次肓测以此类推。5.0作业内容： 5.1试生产阶段，凡控制计划中规定的或顾客要求的测量设备均进行测量系统分析，同时包括： 5.1.1用于控制计划中的检验、测量和试验设备的位置移动，并经重校准。 5.1.2用于控制计划中的检验、测量和试验设备的经周期检定不合格，通过修理并经重新校准合格的量具。 5.2量测中心根据测量设备的使用频率和其精度来确定进行测量系统分析的频率。 5.2.1操作工和检验员使用的检验、测量和试验设备和其它相关量具，一般每年进行一次测量系统分析。 5.3量测中心根据控制计划和顾客要求制定“测量系统分析计划”，并确定在控制计划和顾客要求中所用到的测量设备需进行测量系统分析的方法、内容、预计完成时间、负责部门/人员、分析频率、进度要求等，经量测中心主管核准后，由量测中心人员和相关部门执行。 5.3.1进行量测系统分析的工作/和管理人员必须接受公司内部或外部的相关测量系统分析课程之培训或训练，并经考试合格获得相关证书，方可进行测量系统分析方法。 5.3.2本公司测量设备进行测量系统分析的所有分析方法和判定准则应与IATF16949质量体系中的测量系统分析参考手册一致，如经顾客批准，也可采用其它的测量系统分析方法。 5.4本公司对测量设备进行测量系统分析的方法目前共有3种（其中：计量型量具研究方法有2种，如：重复性、再现性；计数型量具研究有1种，如：计

测量系统分析MSA手册教材

内部资料严禁翻印 测量系统分析 参考手册 第三版 由戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司所有

本参考手册是在美国质量协会（ASQ）及汽车工业行动集团（AIAG）主持下，由戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司供方质量要求特别工作组认可的测量系统分析（MSA）工作组编写，负责第三版的工作组成员是David Benham（戴姆勒克莱斯勒）、Michael Down （通用）、Peter Cvetkovski（福特），以及Gregory Gruska（第三代公司）、Tripp Martin（FM 公司）、以及Steve Stahley（SRS技术服务）。 过去，克莱斯勒、福特和通用汽车公司各有其用于保证供方产品一致性的指南和格式。这些指南的差异导致了对供方资源的额外要求。为了改善这种状况，特别工作组被特许将克莱斯勒、福特和通用汽车公司所使用的参考手册、程序、报告格式有及技术术语进行标准化处理。 因此，克莱斯勒、福特和通用汽车公司同意在1990年编写并以通过AIAG分发MSA手册。第一版发行后，供方反应良好，并根据实际应用经验，提出了一些修改建议，这些建议都已纳入第二版和第三版。由克莱斯勒、福特和通用汽车公司批准并承认的本手册是QS-9000的补充参考文件。 本手册对测量系统分析进行了介绍，它并不限制与特殊生产过程或特殊商品相适应的分析方法的发展。尽管这些指南非覆盖测量系统通常出现的情况，但可能还有一些问题没有考虑到。这些问题应直接向顾客的供方质量质量保证（SQA）部门提出。如果不知如何与有关的SQA部门联系，在顾客采购部的采购员可以提供帮助。 MSA工作组衷心感谢：戴姆勒克莱斯勒汽车公司副总裁Tom Sidlik、福特汽车公司Carlos Mazzorin，以及通用汽车公司Bo Andersson的指导和承诺；感谢AIAG在编写、出版、分发手册中提供的帮助；感谢特别工作组负责人Hank Gryn（戴姆勒克莱斯勒）、Russ Hopkins （福特）、Joe Bransky（通用），Jackie Parkhurst（通用（作为代表与ASQ及美国试验与材料协会（国际ASTM）的联系。编写这本手册以满足汽车工业界的特殊需要。 戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司于2002后取得了本手册的版权和所有权。如果需要，可向AIAG订购更多的本手册，和/或在得到AIAG的许可下，复制本手册的部分内容，在各供方组织内使用。（AIAG联系电话：248-358-3570）。 2002年3月

TS16949-MSA测量系统分析程序文件

⒈目的: 分析测量系统变差，使测量系统处于受控状态，以确保过程输出所测得的数据有效可靠。 ⒉围: 本公司生产过程中所有在用计量器具和测试设备。 ⒊职责: 3·1计量室负责测量系统分析计划的编制、测量、试验、分析统计及计量检测设备的检查、校准工作。 3·2生产部负责安排检测人员参加测量系统分析工作。 3·3各工段负责对在用计量检测设备的日常维护保养，并配合计量部门进行测量系统变差分析。 3·4技术部经理负责对测量系统分析计划的批准、结果的评价和适用条件的审批。 ⒋工作程序: 4·1 编制试验计划 4·1·1计量员按生产过程在用计量器具和检测设备清单于每年一月上旬编制年度测量系统分析计划报技术部经理批准。 4·1·2对下述几种情况的测量系统每年至少分析一次，且间隔不大于12个月:

①控制计划中规定的测量系统； 4·1·3 如顾客有要求，应将顾客提出的测量系统分析试验列入计划。4·2 试验工作准备 4·2·1 人员准备: 计量员应按试验计划要求生产部确定测量试验的评价人员（人数在2－4人）和分析人员（1－2人）。 4·2·2表单和资料准备: 根据试验计划，计量员应准备数据记录表、试验和有效的测试规程。4·2·3计量室负责确定被测样品的数量和测试的次数: ①样本应在正常生产过程中选取，对R＆R试验的样本一般为5－15件／人；作稳定性试验的样本一般不少于20件；作计数型量具研究用的样品按 "小样法"，必须选取含超差的样品（一般为20件）； ②作R＆R试验的次数一般为3次，人数2－4人。 4·2·4试验准备工作完成后，计量室应提前二天通知给相应部门和人员。4·3 测量试验的实施 4·3·1测量系统分析研究人员应在测量前对测量仪器的分辨力及测量操作规程的资料进行有效性检查，对待测样品进行编号。 4·3·2测量系统评价人员各自按相关检测操作规程对已编号的样品独立进行测试，由测量系统分析人员将结果记录在数据表上。 4·3·3进行R＆R试验时，其后一次测量必须在评价人员不知前一次测量读

MSA测量系统分析参考手册范本

部资料严禁翻印 测量系统分析 参考手册 第三版

1990年2月第一版 1995年2月第一版；1998年6月第二次印刷 2002年3月第三版 ?1990?1995?2002 由戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司所有

前言 本参考手册是在美国质量协会（ASQ）及汽车工业行动集团（AIAG）主持下，由戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司供方质量要求特别工作组认可的测量系统分析（MSA）工作组编写，负责第三版的工作组成员是David Benham（戴姆勒克莱斯勒）、Michael Down（通用）、Peter Cvetkovski（福特），以及Gregory Gruska（第三代公司）、Tripp Martin（FM 公司）、以及Steve Stahley（SRS技术服务）。 过去，克莱斯勒、福特和通用汽车公司各有其用于保证供方产品一致性的指南和格式。这些指南的差异导致了对供方资源的额外要求。为了改善这种状况，特别工作组被特许将克莱斯勒、福特和通用汽车公司所使用的参考手册、程序、报告格式有及技术术语进行标准化处理。 因此，克莱斯勒、福特和通用汽车公司同意在1990年编写并以通过AIAG分发MSA手册。第一版发行后，供方反应良好，并根据实际应用经验，提出了一些修改建议，这些建议都已纳入第二版和第三版。由克莱斯勒、福特和通用汽车公司批准并承认的本手册是QS-9000的补充参考文件。 本手册对测量系统分析进行了介绍，它并不限制与特殊生产过程或特殊商品相适应的分析方法的发展。尽管这些指南非覆盖测量系统通常出现的情况，但可能还有一些问题没有考虑到。这些问题应直接向顾客的供方质量质量保证（SQA）部门提出。如果不知如何与有关的SQA部门联系，在顾客采购部的采购员可以提供帮助。 MSA工作组衷心感：戴姆勒克莱斯勒汽车公司副总裁Tom Sidlik、福特汽车公司Carlos Mazzorin，以及通用汽车公司Bo Andersson的指导和承诺；感AIAG在编写、出版、分发手册中提供的帮助；感特别工作组负责人Hank Gryn（戴姆勒克莱斯勒）、Russ Hopkins（福特）、Joe Bransky（通用），Jackie Parkhurst（通用（作为代表与ASQ及美国试验与材料协会（国际ASTM）的联系。编写这本手册以满足汽车工业界的特殊需要。 戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司于2002后取得了本手册的和所有权。如果需要，可向AIAG订购更多的本手册，和/或在得到AIAG的许可下，复制本手册的部分容，在各供方组织使用。（AIAG联系：248-358-3570）。 2002年3月

MSA分析管理控制程序(最新版)

MSA分析管理控制程序 1 目的 正确了解测量系统与环境相互作用时的变差和来源，利用均值、极差法对测量系统的再现性、重复性、稳定性、线性、偏倚进行分析，评价测量系统的有效性，使测量系统可靠地服务于生产。 2 适用范围 适用于本公司所有生产现场测量系统分析。 3 定义 MSA：（Measurement System Analysis）使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。 4 职责 4.1 品保部负责制定测量系统分析计划并组织实施测量系统分析。 4.2 技术部参与制定测量系统分析计划和制定减少测量系统变差的措施。 4.3 量具使用人／指定人员负责数据的测量。 5 工作程序 5.1 需求判定： 5.1.1 公司所研究的测量系统是指生产和检验用的量具且可重复测量。 5.1.2 以下情况要做测量系统的分析： a．与测量系统有关的顾客投诉； b．当认为测量结果有异常且必要时。 5.1.3 分析评定的统计特性： a）偏倚：测量结果的观测平均值与基准值的差值； b)重复性：由一个评价人，使用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量变差； c)再现性：由不同的评价人，使用相同的测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量平均值的变差； d)稳定性：测量系统在某持续时间内测量同一基准零件的单一特性时获得的测量

值总变差。 e)线性：在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。 5.1.4 根据测量系统分析的需求，由品管部检验员编制测量系统分析计划。 5.1.5 测量系统分析计划的内容包括： .量具名称和精度； .测量特性(长度、重量等)； .测量人员； .测量方法； .选择分析的统计特性； .完成测量分析的时间。 5.2 取样并分析： 以下工作由品管部检验员负责完成，并计算填写《量具重复性和再现性报告》、《测量系统分析数据表》。 5.2.1 偏倚： a 从生产过程中任取一样件； b 由全尺寸检验设备确定或用所分析量具测量被测特性20 次，取其平均值作为基准值； c 由选定的人按规定的测量方法，对样件测量10 次，计算观测值的平均值； d 计算偏倚：偏倚＝观测平均值－基准值。 e 计算偏倚％：偏倚％＝│偏倚│／过程变差（容差）。 5.2.2 重复性： a．从生产过程中选取10 件样品，选择一名经常进行该测量的评价人进行评价。b．评价人对零件测量三次并记录测量结果。 c．计算极差均值- R，和控制限（UCLR、LCLR）并画出，确定数据是否受控。 式中：n 为零件数量，r 为试验次数，D3、D4 按控制图常数选取。