生产停线管理办法

1 目的

为了有效维持公司正常的生产秩序，降低由于零部件缺件、质量问题、生产线设备故障以及工位装配质量等因素对生产的影响，特制订本生产停线管理办法。

2 范围

本制度适用于全公司。

3 职责

3.1 生产物流部

3.1.1负责正常生产秩序的维护；

3.1.2负责整个生产停线的归口管理，以及生产停线指令的下达；

3.1.3负责生产线物料配送；

3.1.4负责风险物料预警；

3.1.5负责对停线责任单位提出考核。

3.2 各生产厂

3.2.1 负责如实记录生产过程中发生的停线；

3.2.2 负责本单位不能独立完成停线处理时的通知；

3.2.3 负责跟踪、落实质量问题的处理；

3.2.4涂装厂负责小涂装厂设备备件申报与故障维修。

3.3质量部

3.3.1负责零部件到货质量和入库检验把关；

3.3.2负责生产现场质量问题停线的责任判定；

3.3.3负责提出质量停线临时或永久监控措施。

3.4技术部

3.4.1负责技术文件的下达；

3.4.2负责因采购、装配等质量问题造成停线时的技术判定；

3.4.3负责提出质量停线临时或永久的解决措施。

3.5采购部

3.5.1对工艺、设计更改并切换的外协件供给负责；

3.5.2对因产能、质量、商务及合作意愿等问题造成供应商不能按时交付或影响生产的零件供给负责；

3.5.3负责外协件让步接收归口管理，以及流程提起、跟踪与落实。

3.6装备工程部

3.6.1负责设备维护保养与大修计划的下达，以及计划实施管控；

3.6.2负责设备故障责任判定，并参与设备故障分析与解决；

3.6.3负责动力能源（水电气）供应。

3.7 总经理办公室负责考核的兑现和争议的裁决。

4 内容

4.1生产物流方面

4.1.1生产物流部是整个生产过程停线管理的归口单位，负责正常生产秩序的维护、生产线停线指令下达以及协调停线解决措施的落实、必要时进行生产计划的调整。在各单位分工不清或协商无果等情况下，生产物流部有权直接下达调度指令规避停线风险。任何单位如有突发事件需要停线的，需先报生产物流部，由生产物流部负责统一安排处理，除重大质量事故或发现有重大安全隐患的现场管理人员可以下达停线指令外（但必须在2分钟内报至生产物流部），其它人员都无权下达停线指令。对未经生产物流部同意私自下达停线指令的责任单位，按每发生一次负激励200元进行处罚，对下达停线指令后未及时反馈至生产物流部的，按每发生一次负激励50元进行处罚。

4.1.2生产物流部对在生产停线发生前或发生后，能够积极组织和配合生产物流部安排规避自身客观因素或其它单位原因对正常生产秩序造成的影响，避免了停线的发生或缩短了停线时间，生产物流部将对其单位提出通报表扬或正激励500-2000元/次；对在停线发生后消极怠慢、不能制定相关的临时补救措施及处理意见的单位，生产物流部将对其单位提出通报批评或者负激励1000-3000元/次。

4.1.3生产计划下达错误造成生产停线，责任在于生产物流部，每停线1分钟负激励10元。

4.1.4生产厂发生物料短缺或停线，应迅速与生产物流部沟通，生产物流部应积极与相关单位进行物料短缺原因调查，并及时补充物料。因生产物流部自身原因物料配送不及时造成停线，责任在于生产物流部，每停线1分钟负激励10元；自管厂家物料（或物流公司）配送不及时造成停线，由生产物流部提交供应商违约处理流程向供应商（或物流公司）进行索赔。

4.1.5生产线旁物料因质量问题需临时切换供应商，根据《现场问题处理单》生产厂5分钟内在系统内提交异常需求，生产物流部在接到系统异常需求和质量部通知后，30分钟内将切换物料送至生产现场。未在规定时间内提交异常需求造成的停线，责任在于生产厂，每停线1分钟负激励10元；未在规定时间内将切换物料送至现场造成的停线，责任在于生产物流部，每停线1分钟负激励10

元；自管厂家物料（或物流公司）配送不及时造成的停线，由生产物流部提交供应商违约处理流程向供应商（或物流公司）进行索赔。

4.1.6因生产计划变更而导致生产车型提前上线，生产物流部仓储配送科在接到生产计划变更通知后应迅速作出反应，确保提前上线车型所需物料1-2小时内配送到位（同种车型不同配置计划调整为1小时配送到位，不同车型计划调整2小时内配送到位），未在规定时间内配送到位造成停线，责任在于生产物流部，每停线1分钟负激励10元；自管厂家物料（或物流公司）配送不及时造成的停线，由生产物流部提交供应商违约处理流程向供应商（或物流公司）进行索赔。

4.1.7生产厂因自身账目问题（如物料盘亏、不合格品未及时处理、账务不符等）导致物料配送不及时，责任在于生产厂，每停线1分钟负激励10元。

4.1.8因冲压自制件（含工装改制件）、焊装车身、涂装车身质量问题或供应进度不能满足生产需求而造成的生产线停线，对责任单位按每停线1分钟负激励10元进行处罚。

4.1.9生产厂在产前、产中、产后都应对物料进行确认是否满足生产。下班前发现物料不能满足下班次或次日生产，应在下班前及时将信息反馈至生产物流部；在生产过程中，生产厂发现物料缺少，应在停线前40分钟将信息反馈至生产物流部，便于生产物流部提前做好补救措施。若生产厂没有按规定反馈信息，此时物料配送不及时造成的停线，生产厂承担1/4责任，生产物流部承担3/4责任。

4.1.10生产厂出现紧急停线时，应立即进行停线原因分析，需要公司内相关单位配合的，应及时通知相关单位人员10分钟内到达现场，若相关人员在接到通知后10分钟内未到，负激励100元/次；若未到场，负激励500元/次；问题未解决就私自离开现场，负激励200元/次。生产厂人员负责现场填写《现场问题处理单》并负责落实，相关单位人员签字确认。未填写《现场问题处理单》，责任在于生产厂，每出现一次负激励50元；出现没有跟踪落实影响生产的情况，负激励生产厂200元/次。

4.1.11生产厂出现5分钟以上停线时应立即上报生产物流部，以便及时处理因此而带来的一系列问题，若未及时上报，责任在于生产厂，每发生一次负激励100元。

4.1.12生产厂如实记录生产过程中发生的停线（包括停线起始时间、停线原因），并在当日《生产运行报表》中体现，没有如实填报，生产厂负激励100元/次。

4.2质量方面

4.2.1零部件到货检验不合格，因质量问题造成缺件停线的，责任在于采购部，每停线1分钟负激励10元，同时由质量部提交供应商违约处理流程向供应商进行索赔。

4.2.2当合格入库的零件，在装配过程中出现零部件批量质量问题或因此造成缺件，所导致的停线，责任在于质量部，每停线1分钟负激励10元；同时由质量部提交供应商违约处理流程向供应商进行索赔。

4.2.3上下道工序出现质量标准不统一需质量部仲裁，质量部工作人员到场后10分钟内要出具裁定结果，生产厂严格按照质量部裁定结果执行。未及时仲裁而导致的停线，责任在于质量部，每停线1分钟负激励10元；不执行质量部的仲裁而导致的停线，责任在于生产厂，每停线1分钟负激励10元。

4.2.4因质量问题造成停线，质量部工作人员到场后应积极组织关联单位共同商定出有效临时方案，确保在30分钟内恢复正常生产。未在规定时间内恢复生产而继续停线的，责任在于质量部和关联单位（含执行单位），每停线1分钟负激励10元，处罚金额由质量部和关联单位均摊。

4.3技术方面

4.3.1系统BOM数据错误或数据维护不及时（如工艺定额与实际不符、物料编码与名称创建错误、物料名称与编码未创建等）所造成的停线，责任在于技术部，每停线1分钟负激励10元；在数据维护流程中，相关单位未按公司流程管理制度及时过流程，导致流程未及时发布，各相关单位也需对此次停线负责，各按每停线1分钟负激励10元进行处罚。

4.3.2当因BOM问题发生停线时，涉及到BOM修改，技术部应在一个工作日内提起相关技术通知单，并及时跟催流程进度，确保三个工作日内（含流程提交时间）走完流程。同时技术部应在通知单发布后一个工作日内提起BOM数据维护流程，并跟催流程维护进度，确保两个工作日内（含流程提交时间）走完流程；需要与研究院联系协调处理的，确保三个工作日内（含流程提交时间）走完流程。未在规定时间内完成紧急流程发布，技术部仍然需接受后续停线考核；在紧急流程维护过程中，各相关单位未及时过流程（每个节点为1小时，由提起人提示）导致流程未及时发布，各相关单位也需接受后续停线考核。

4.3.3技术文件未及时、准确下达造成生产停线，责任在于技术部，每停线1分钟负激励10元。

4.3.4因产品、工艺文件更改验证未到位导致生产线产生装配及质量问题的停线，责任在于技术部和关联单位（含执行单位），每停线1分钟负激励10元，处罚金额由技术部和关联单位均摊。

4.3.5因生产线出现批量质量问题导致停线，需在技术层面解决的，技术部工作人员到场后应积极组织相关单位共同商定有效临时方案，确保在1小时内恢复正常生产，未在规定时间内恢复生产而继续停线的，责任在于技术部和关联单位（含执行单位），每停线1分钟负激励10元，处罚金额由技术部和关联单位均摊。

4.4采购方面

4.4.1经技术部产品认可、且采购部已确认到货周期的零部件，因切换件到货不及时造成生产停线的，责任在于采购部，每停线1分钟负激励10元；同时由生产物流部提交供应商违约处理流程向供应进行索赔。

4.4.2生产物流部提前3个工作日发布风险物料预警信息，与采购部共同跟催物料及时到货。未及时预警，责任在于生产物流部，每发生一次负激励100元；因仓库缺件造成停线，属于3天预警内物料造成停线，责任在于采购部和生产物流部，每停线1分钟负激励10元，采购部和生产物流部各承担一半责任；属于3天以上预警物料造成停线，责任在于采购部，每停线1分钟负激励10元。同时由生产物流部提交供应商违约处理流程向供应进行索赔。

4.4.3零星物资采购方面（如设备备件、各种生产辅料、生产工具等），采购部应在物资申购流程中向申购单位明确回复到货日期，未按时到货而造成的停线，责任在于采购部（包括未明确回复到货时间而造成相互扯皮的），每停线1分钟负激励10元。

4.4.4因质量问题零部件被判定为让步接收，采购部应在1小时内提起让步接收流程，并跟踪与落实，确保流程（每个审批节点1小时）在1个工作日内进行发布，因流程未及时发布而导致的生产停线，属于流程未及时提交的，责任在于采购部，每停线1分钟负激励10元；流程已及时提交，未在规定时间内发布的，责任在于采购部和关联单位，每停线1分钟负激励10元，处罚金额由采购部和关联单位均摊。

4.5设备、工装与动力方面

4.5.1已投入生产使用的设备、工装（未验收）出现故障造成停线，生产厂通知厂家维修人员2分钟内到场组织抢修，同时通知装备工程部工作人员到场，以最快速度恢复生产。属于生产厂员工人为因素造成的设备、工装故障停线，责任在于生产厂，每停线1分钟负激励10元；属于设备、工装本身故障造成的停线，责任在于设备、工装厂家，由装备工程部出具设备、工装停线报告并提起事项请示流程向设备、工装厂家进行索赔（根据合同）。

4.5.2已终验收设备、工装出现故障造成停线，责任在于生产厂，每停线1分钟负激励10元。

4.5.3涂装厂负责小涂装的设备备件申报和设备问题维修工作，设备备件申报不及时或设备故障停线导致总装厂欠产，责任在于涂装厂，每欠1台负激励2元。

4.5.4设备、工装故障责任由装备工程部判定，装备工程部无法判定责任单位，每出现一次负激励装备工程部200元；若未及时通知装备工程部到场，导致责任无法判定，责任在于生产厂，仍按每停线1分钟负激励10元进行处罚。

4.5.5重大设备、工装故障事故，生产厂应积极会同装备工程部（必要时通知采购部、技术部到场）

共同商定对策，以最快速度恢复生产，在方案商定与实施过程中，各相关单位若消极怠慢、不配合、相互扯皮，视情节严重，对责任单位负激励1000-3000元。

4.5.6因动力能源（水电气）供应不及时造成生产停线，责任在于装备工程部，每停线1分钟负激励10元。（无法抗拒外因除外，如政府限水限电限气、地下管道突发事故抢修等）

4.5.7各生产厂因设备原因停线单次5分钟以下，且当日累计不超过30分钟并未影响当日产量和上下序生产运行的，可予以免除考核。

4.6 系统方面

4.6.1因信息系统问题所造成的停线，属于网络与服务器故障原因，通知信息服务中心系统维护员处理、解决，信息服务中心接到通知后未在30分钟内解决问题继续停线的，责任在于信息服务中心，每出现一次负激励100元。

4.6.2属于生产厂人为系统输入错误造成停线，责任在于生产厂，每停线1分钟负激励10元。

4.6.3属于系统流程操作错误或系统问题处理不及时原因造成停线，通知总经理办公室系统数据管理员处理、解决，系统数据管理员未在30分钟内解决问题，责任在于总经理办公室，每出现一次负激励100元，同时由总经理办公室负责判定责任单位，责任单位按每停线1分钟负激励10元进行处罚。

4.7其它方面

4.7.1缺件空流、欠产等同停线，根据当日生产节拍推算停线时间，对责任单位进行考核。

4.7.2未编制在本办法中的其它停线，如不听从生产物流部调度指令、在协商问题解决过程中相互扯皮推诿、不服从问题主管单位的工作安排等造成的停线，对责任单位仍按每停线1分钟负激励10元进行考核。

5 免责条款

5.1为了完善《生产管理办法》，结合对标管理的实际情况，做到以人为本的生产管理方式，对在生产过程中造成停线的责任单位给予一定时间的免责考核，即责任单位当月累计停线时间在停线指标范围内的不作现金处罚，但部门月度绩效仍然接受考核。具体停线指标见下表：

5.2生产厂安排的间休不予考核。

5.3若当月生产订单准时交付率达到100%，生产厂日计划完成率达到100%，且责任单位对停线原因分析透彻，制定的永久措施能够在当月行之有效，并形成了一份详细的停线报告（有时间、事情经过、事故责任人、临时和永久整改措施、实施责任人、计划和完成时间），责任单位可提交《事项请示流程》经生产物流部审核，副总经理以上领导批准，可予以减轻处罚或免于处罚。停线1小时以内的报生产副总批示，超出1小时还需报总经理批示。生产物流部负责存档。

5.4对于干扰生产管理秩序（如不服从工作安排、消极怠慢、互相扯皮推诿等）而造成的停线考核，不享受任何免责考核，包括停线指标免责考核。

5.5生产物流部每日公布责任单位停线时间，对责任判定有异议的，责任单位在接到停线时间公布后一个工作日内反馈，未反馈的视为认可，之后反馈的意见生产物流部不予受理。生产物流部以《生产日清考核》方式对停线责任单位进行通报，月底结算正负激励；对推诿扯皮、不认可责任判定的单位，经调查确认所公布的责任单位属实，对责任单位进行加倍处罚，并取消其当月免责申请的权利。

6 总经理办公室按生产物流部考核通报对责任人（单位）予以激励兑现。必要时可接受对停线责任判定有异议的部门的申诉，协助申诉部门对有异议的停线责任的判定进行调查，为生产副总仲裁提供资料。

7 本办法自发布之日起实施，其它相关生产管理制度与本办法有冲突的，以此办法为准。

8 本办法由生产物流部制定、修改并负责解释。

停线管理规范

停线管理规范 一、引言 停线管理是现代生产管理中的重要环节之一，它对于保障生产安全、提高生产效率具有重要意义。本文旨在探讨停线管理规范的相关内容，以期为企业实施科学的停线管理提供参考和指导。 二、停线管理的重要性 停线管理是指在生产过程中，为了预防事故的发生和减少生产事故 给企业带来的直接和间接损失，制定相应的管理规定和制度。停线管 理的重要性体现在以下几个方面： 1. 提高生产安全：通过合理的停线管理，能够及时发现和解决存在 的安全隐患，从而避免事故的发生，保障员工的人身安全。 2. 保护设备设施：合理的停线管理可以避免因设备闲置或不当操作 导致的设备损坏，延长设备的使用寿命，节约企业成本。 3. 提高生产效率：通过科学的停线管理措施，能够及时发现和解决 生产中的问题，减少不必要的停线时间，提高生产效率。 三、停线管理规范的要求 为了实现科学的停线管理，我们需要制定一系列的规范和要求。以 下是常见的停线管理规范：

1. 停线申报：当发现设备故障或生产环境异常时，操作人员应立即向相关负责人报告，填写停线申报表，并详细描述停线原因、影响及预计恢复时间。 2. 停线分级：根据停线原因的严重程度和影响范围，将停线划分为不同级别，设定相应的处理流程和时限。重要程度高的停线应尽快处理，以减少损失。 3. 停线授权：停线申报后，相关负责人应对停线进行评估和授权，决定是否停止生产或采取其他应对措施。同时，应明确停线负责人和停线小组成员的职责和权限。 4. 停线复核：在处理完停线问题后，应组织相关人员对停线措施进行复核，确保问题得到解决，并及时更新相关记录。 5. 停线分析：对于重要的停线事件，应进行深入分析，找出问题的根本原因，并提出改进措施，以避免类似事件再次发生。 四、停线管理的具体措施 除了上述规范要求外，还可以采取以下具体措施来加强停线管理： 1. 定期进行设备维护：通过定期检查和维护设备，及时发现隐患并进行修理，可以减少设备故障引发的停线事件。 2. 建立并执行预防性维护计划：制定设备的预防性维护计划，按照计划进行维护和保养，以减少设备故障率，降低停线风险。

生产异常停线管理办法

1 汽车制造有限公司支持性文件

1. 目的 1.1 为了确保生产计划的有效执行，保持生产线的良性持续运行，特制订本管理办法。 2. 范围 2.1 本办法适用于公司生产异常停线问题的处理和改进管理的具体执行。 3. 定义 3.1 异常停线：指缺料、质量异常、人员、设备或模/夹具故障、停电、停水、停气、火灾、地震、工伤等因素造成生产线无法正常生产。 3.2 生产制造部：是指公司总装制造部、涂装制造部、焊装制造部。 4. 职责 4.1焊、涂、总生产制造部 4.1.1 制造部生产线班长或调度负责停线信息的上报、停线责任分析，停、复线时间的记录。 4.1.2 制造部文员负责制造部日停线信息的收集、数据汇总上报。 4.1.3 制造部部长负责日停线统计汇总信息的审核及责任内导致生产停线问题的整改。 4.2 生产管理部 4.2.1 生产调度员负责制造中心日停线信息的收集、汇总形成日停线统计报表并上报。 4.2.2 生产调度员负责现场停线问题的协调处理及与问题责任部门的责任确定。 4.2.3 生产调度科长负责日停线统计报表的审核。 4.2.3部长负责日停线统计报表的审批及责任内导致生产停线问题的整改。 4.3 采购中心 4.3.1 采购员负责新开发件的跟催、落实后续物料到货时间进度。 4.4 品质保证部 4.4.1 质量工程师负责导致质量问题停线现场确认、处理及后续质量改进工作。 4.4.2部长负责组织责任内导致停线问题的整改。 4.5生产技术部 4.5.1 设备维修工负责责任内导致生产停线故障设备的维修工作。 4.5.2工艺员负责因工艺方案或工装、工具问题导致停线的问题解决。 4.5.3部长负责组织责任内导致停线问题的整改。 4.6物流部 4.6.1信息计划员负责责任内导致生产停线责任的现场确认，并跟催、落实后续物料到货时间进度。 4.6.2发料员负责责任内导致停线的产线所需物料的紧急配送。 4.6.3科长确定因物料造成停线的原因追查。 4.6.4部长负责组织责任内导致停线问题的整改。

生产停机管理制度

1 目的 建立共识品质预警机制，督导产品整个生产环节的品质异常及时处理，推动全员品质意识的提升，做的防患于未然，减少失效成本与浪费。 2 范围 适用于公司所有产品生产加工过程中的品质异常停线和恢复生产的流程管理。 3 处理流程和职责 3.1 品质、技术、生产班组长以上管理人员对不符合品质要求或违背制程工艺、作业标准，导致返工、无效劳动或导致品质合格率下降等异常事实，均有权对产线班组长发出《停线通知》。 3.2 现场工艺须对异常事实作出分析，明确责任部门，并组织相关部门紧急评审、作出决议，经品质、生产总工以上审核批准后，发给相关部门执行纠正措施。 3.3 对批量特采、降级使用、让步接收、恢复生产的最低审核权为生产总工。 4 停线原则 4.1 材料与BOM要求不符不能替代的异常。 4.2 超出AQL允收比例的任何材料异常； 4.3 擅自变更产品工艺、材料，未经品质、技术确认或客户认可，导致产品安全隐患的异常。 4.4 不遵守工艺标准、设备操作规程，造成品质不良率达到预警值的异常； 4.5 造成制程工序巡检、成品抽查品质不良率高于预警值的异常（详见停线预警表）。 生产停线预警表 序号项目目标值预警值停线整顿责任部门监督部门 1 全过程碎片率0.30% 0.40% 0.50% 生产部品质部 2 焊接机碎片率0.10% 0.40% 0.50% 生产部、设备部品质部 3 层前返修不良率 5.00% 8.00% 10.00% 生产部品质部 4 半成品不良率0.30% 0.60% 1.00% 生产部品质部 5 成品不良率0.30% 0.80% 1.50% 生产部品质部 6 成品EL不良率0.30% 0.50% 1.00% 生产部品质部 4.6 造成下工序生产批量返工，形成无效劳动和材料报废的隐患异常。 4.7 其他设备和环境因素造成客户重大投诉与返修、退货、召回等异常风险。 5 恢复生产原则 5.1 当上述异常原因分析与对策措施，均得到技术纠正和有效改善时。 5.2 设计缺陷不能及时改善时，且没有库存或改善成本过高时； 5.3 不会导致客户投诉、不造成安全隐患、降级和特采应得到逐渐审批时。 6 相关记录 《停线通知》《恢复生产申请》 编制：会签：批准：

停线管制制度

停线管制制度 定合格方可恢复生产。 5.2.2生产过程中出现5.1.1条中第2、3、4项所列异常，PQC应立即通知现场工艺、生产线班长以上人员停止生产，并填写“停线通知单”。 5.2.3现场工艺应在停线通知单上填写异常原因及处理措施，并报告质管科审核。质管科审核通过后，方可执行处理措施。 5.2.4现场工艺应及时制定异常问题处理方案，并组织实施。生产、工艺及技术研发部门应配合处理过程异常问题。 5.2.5经过处理措施后，现场工艺应进行效果确认。确认合格后，方可恢复生产。 6.管理制约 6.1生产过程中出现停线事件，责任人应按规定填写“停线通知单”，并按要求及时报告相关部门。 6.2质管科应对停线事件进行记录，并进行分析及整改措施跟踪。 6.3生产、工艺及技术研发部门应在停线事件处理过程中积极配合，确保处理措施的有效性。

7.相关文件 7.1过程品质停线通知单 7.2停线事件记录表 7.3停线事件分析及整改措施跟踪表 停线管理制度旨在规范生产过程中重大品质异常及隐患的应急控制，确保过程控制严谨、有效。该制度适用于生产过程中发生的重大品质异常、品质隐患的应急控制，明确了过程异常停线条件、权责及流程等相关要求，为品质异常的应急控制提供了明确的指导和规范。 缺陷类别定义详细说明了致命缺陷、A类缺陷、B类缺陷、C类缺陷的定义及例解。质管科、工艺、生产、技术研发等部 门在停线事件处理中各自承担不同的职责，确保应急控制的有效性。 停线条件包括过程品质停线条件和品质流程执行及现场管控异常条件。不同的异常情况对应不同的停线条件，如首样异常、量产异常、品质流程异常等。停线流程包括生产过程中出

停线管理办法

停线管理办法 1 目的 为了减小停线对厂区生产的影响，并逐步减少生产线非计划停线时间及损失，提高生产线的运行效率，满足销售需求。 2 适用范围 本程序适用于各生产厂的停线管理。 3 术语及定义 3.1 计划停线 为了保障生产的正常安排的计划性的停线。包含生产计划停线，其他停线。 3.2 生产计划停线 生产计划停线分以下几种情况： a) 当班次生产能力超出生产任务时，班次作业时间多余的停线，由生产管理科担当。 b) 各单位正常的需求经生产管理科批准，且统一安排的停线，由各需求单位担当。 c) 由生产管理科统一安排的生产线排空、铺线导致的停线，由生产管理科担当。 d) 因天气或不可抗拒的自然灾害导致的生产停线，由生产管理科担当。 3.3 其它停线 3.3.1 各生产班次生产过程中产生的交接班、车间级设备保养、工位点检日志等的停线，经生产管理科备案后由各生产厂担当（装备动力部提出的设备保养，由装备动力部担当）； 3.3.2 有新产品的生产或试制需求的，走新品试制流程，不纳入本考核。 3.4 制度停线 各生产厂通过制度规定的固定停线。 3.5 异常停线 因质量、资源、设备、动能、人员、工程变更、组织不当等导致生产线出现异常造成的停线，由各相应责任单位担当。 3.6 批量质量问题 发生的质量问题符合以下条件的判定为批量质量问题： a) 导致公司一次性经济损失超过1万元的质量事故。 b) 同一属性且同一批次不符合强制性标准的问题5例以上。 c) 同一属性且同一批次的致命故障3例以上。 d) 同一属性且同一批次的严重故障10例以上。 e) 同一属性且同一批次的一般故障20例以上。 注： 致命故障是指：涉及人身安全，可能导致人身伤亡，引起主要总成报废，造成重大经济损

生产线停线管理规范

生产线停线管理规范 （ISO9001-2015） 1.0目的 为了减小停线对厂区生产的影响，并逐步减少生产线非计划停线时间及损失，提高生产线的运行效率，满足销售需求。 2.0适用范围 本程序适用于各生产厂的停线管理。 3.0术语及定义 3.1计划停线 为了保障生产的正常安排的计划性的停线。包含生产计划停线，其他停线。3.2生产计划停线 生产计划停线分以下几种情况： a)当班次生产能力超出生产任务时，班次作业时间多余的停线，由生产管理科担当。 b)各单位正常的需求经生产管理科批准，且统一安排的停线，由各需求单位担当。 c)由生产管理科统一安排的生产线排空、铺线导致的停线，由生产管理科担当。 d)因天气或不可抗拒的自然灾害导致的生产停线，由生产管理科担当。 3.3其它停线 3.3.1各生产班次生产过程中产生的交接班、车间级设备保养、工位点检日志等的停线，经生产管理科备案后由各生产厂担当（装备动力部提出的设备保养，由装备动力部担当）；

3.3.2有新产品的生产或试制需求的，走新品试制流程，不纳入本考核。 3.4制度停线 各生产厂通过制度规定的固定停线。 3.5异常停线 因质量、资源、设备、动能、人员、工程变更、组织不当等导致生产线出现异常造成的停线，由各相应责任单位担当。 3.6批量质量问题 发生的质量问题符合以下条件的判定为批量质量问题： a)导致公司一次性经济损失超过1万元的质量事故。 b)同一属性且同一批次不符合强制性标准的问题5例以上。 c)同一属性且同一批次的致命故障3例以上。 d)同一属性且同一批次的严重故障10例以上。 e)同一属性且同一批次的一般故障20例以上。 注： 致命故障是指：涉及人身安全，可能导致人身伤亡，引起主要总成报废，造成重大经济损失，不符合制动、排放、噪声等法规要求。 严重故障是指：导致整车主要性能显著下降，造成主要零部件损失，且不能用随车工具和易损备件工具在短时间（约30min）内修复。 一般故障是指：造成停驶，但不会导致主要零部件损坏，并可用随车工具和易损备件在短时间内（约30min）修复，虽未造成停驶，但已影响正常使用，需要调整和修复的。 4.0职责

生产线换线停线管理规定

1. 目的: 为了配合产销生产计划之安排,并能确保准时交货.但为了避免在换线时因各方面的疏忽而 将不良的产品或另组件出货到客户,现规定生产线换线及停线管理办法: 2.适用范围:整个生产制程 3. 权责: 3.1新生产或换线：生产，技术，质检共同确认。 3.2质检负责异常处理及效果确认 4. 作业内容: 4.1、换线时注意事项 4.1.1在换到另一条生产线前,作业员必须确认各自的工作是否已完成. 4.1.2在线组长分组长协助确认作业员是否已完成. 4.2、正常停线时注意事项 4.2.1休息时正常停线:每站作业员将“未作业”或“IPQC未作业”的标示牌(见参考样 品)放于当前作业的机器上. 4.2.2下班时正常停线: 4.2.2.1如果机种未投完,每站作业员将”未作业”的标示牌放于当前作业的机器上. 4.2.2.2如果机种已投完,作业员整理各自工作站之物品,并注意5S. 4.3、换线或正常停线后重新开线注意事项 4.3.1作业员确认之前型号产品是否生产完成，需确保现场无混产品的前提下方可换线. 4.3.2如果是换线则检查物料是否符合规格,治具是否正常SOP是否正确等各项目. 4.3.4如发现问题及时反馈给组长或分组长.不良品不得流入下一工程,必须放置于不良品 专区. 4.4、异常停线之管理办法: 4..4.1停线生产通知单发出的时机: 4.4.1.1制程IPQC或IQC发现不良零件流入生产线，相同零件有三件以上不良或不同样不良 点连续 5 台以上时, 即发出异常问题点单 .即由 QA 主管召集各责任单位主管如制 造、技术、IE 、IQC 异常处理对应。同时由 QA 主管下达停产指令并发出质量异常 《停线通知单》、填写《8D 改善报告》。4.4.1.2 制程IPQC或IQC发现不良零件流入 生产线 , 若相同零件不良率达1%以上，即由 QA 主管召集各责任单位主管如制造、 技术、IE 、IQC 异常处理对应。同时由 QA 主管下达停产指令并发出《停线通知单》、 《8D 改善报告》。 4.4.1.3制程IPQC或QA发现制造产品质量无法满足质量目标要求而有以下情形时需发出《停 线通知单》、填写《8D 改善报告》。 a.首件检查发现制程另件规格与 B.O.M 不符时。 b.首件检查发现使用到客户禁止使用之零件时。 c.已进入量产, 首件检查发现制程另件尚未承认或无样品检验通知书时。 d.工作规范 ,作业指示书, 测试规范 ,包装规范等档短缺 , 对质量产生不良影响时。 e.已投入生产时发现设变或 REWORK 未经客户同意 APPROVE , 。 f.系统组装测试发现 HI POT TEST 不良时。 g.基板成品测试或系统组装成品测试发现有病毒时。 h.生产线设备或治工具异常，足以影响生产质量时。

生产线停线管理规程

生产线停线管理规程

目次 1 目的 (2) 2 范围 (2) 3 术语定义 (2) 3.1 非计划停线 (2) 3.2 计划停线 (2) 3.3 生产线停线小组 (2) 3.4 批量质量问题 (2) 4 职责 (2) 4.1 生产管理部 (2) 4.2 生产制造部 (2) 4.3 品质保证部 (3) 4.4 经营管理部 (3) 5 工作流程 (3) 5.1 停线原则 (3) 5.2 停线权限 (3) 5.3 停线反应 (4) 5.4 停线责任判定 (5) 5.5 停线问题整改 (5) 5.6 考核 (5) 6 流程图 (7) 7 支持文件 (8) 文件更改状态记录 (9)

生产线停线管理规程 1 目的 为满足销售需求，提高生产线可动率，强化生产线停线管理，逐步减少生产线非计划停线时间及损失，降低整车生产成本。 2 范围 本办法适用于生产制造部门停线管理。 3 术语定义 3.1 非计划停线 因装配质量、涂装质量、焊接质量、自制件质量、外协件质量、设计变更不成熟、缺外协件、缺自制件、物流配送不及时、生产单位自行调整生产计划、设备问题、人员问题、安全事故等导致的停线。 3.2 计划停线 因无销售定单或因本单位及其他单位影响，导致无生产计划，本单位整个班次人员正常上班，经生产管理部确认并由生产管理部统一安排的停线。 3.3 生产线停线小组 生产管理部调度、生产制造部调度、品质保证部质量工程师、采购部工程师。 3.4 批量质量问题 指一次性质量问题数量≥5 台份产品的质量问题。 4 职责 4.1 生产管理部 生产管理部负责非质量问题的停线管理，组织相关部门采取措施，保证生产的顺利进行； 并对停线记录进行确认； 负责本办法的考核管理。 4.2 生产制造部

停线管制制度

停线管理制度 1.目的 2。适用范围3。职责 4.运作程序 5。管理制约6。相关文件7.相关记录

1. 目的 明确过程异常停线条件、权责及流程等相关要求，规范品质停线流程，使过程重大品质异常及隐患得到及时有效控制，保证过程控制严谨、有效. 2。适用范围 适用于生产过程中发生的重大品质异常、品质隐患的应急控制。 3. 定义 3。1 缺陷类别定义: 4。职责 4.1 质管科负责对品质异常的判定、执行停线及整改效果确认。 4.2 工艺负责分析异常问题的原因并制定异常问题处理方案。 4。3生产、工艺及技术研发部门负责配合处理过程异常问题。 5 流程内容 5。1停线条件 5。1.1过程品质停线条件 当过程出现以下过程品质异常时应立即停线改善，具体见下表：

5。2停线流程 5.2。1生产过程中出现5.1。1条中第1项（首样异常）所列异常，PQC可立即通知现场工 艺、生产线班长以上人员停止生产，不需填写“停线通知单”,待分析改善后首样确认合格方可继续生产. 5。2。2生产过程中出现5。1。1条中第2、3项所列异常,按如下流程执行：1）报告品质科长确认是否停线； 2）确定停线后口头通知现场生产主管(或其职务代理人)及计划物控立即停止生产； 3)告知现场工艺工程师以上人员并说明异常状况； 4）填写“停线通知单”发当线班长以上人员，并填写“制程异常反馈单"； 5）工艺工程师现场分析制定对策,必要时联系技术、品质等协助处理； 6）待整改方案得到品质科长确认后方可恢复生产。 PQC通知停线时，现场生产主管（或其职务代理人）必须立即停止生产。若现场生产主管(或其职务代理人）或工艺负责人对PQC的判定有异义，待停线后再由工艺立即召集技术、品质等相关部门负责人员在作业现场讨论临时处理对策。 6. 其他说明 6.1 上述应急处理流程仅适用于生产中出现重大/批量性品质异常、品质隐患时所必须做 出的控制行动。 6.2 如品质异常形态不符合重大/批量性品质问题定义，则按照公司《不合格品控制程 序》以及《产品的监视和测量控制程序》文件规定处理. 7. 相关文件 ……………………………《产品的监视和测量控制程序》

生产停线预警管理制度

生产停线预警管理制度 1.目的 建立公司品质预警机制，督导产品整个生产环节重大品质异常及时处理，推动全员品质意识提升，做到防患于未然，减少失效成本与浪费，避免造成重大品质事故。 2.适用范围 适用于本公司所有车间生产过程的品质异常停线管理。 3.权责： 3.1生产部： 3.1.1.及时反馈生产品质异常。 3.1.2.品质部发出《停线通知单》并挂停线牌，包含批次信息，生产执行停线，对半成品/成品风险批 隔离后，品质进行确认。 3.1.3协助工艺进行生产作业不良的调查分析，执行相关改善措施。 3.2品质部: 3.2.1.IPQC负责生产线品质异常的确认，异常停线/复线时机的判定，开《停线通知单》。 3.2.2 IPQC负责产线来料异常的确认处理，发出SCAR。对品质异常改善效果进行追踪验证 3.3工程部： 3.3.1负责主导对品质异常进行原因分析，对责任归属做最终判定，与责任部门共同制定临时处理方 案。 3.3.2.对涉及工艺参数及生产作业指引进行调整改善，更新文件。 3.3.3设备工程师协助工艺对设备是否异常进行确认，对因设备原因造成的品质异常进行根本原因分 析，制定与执行因设备原因导致的品质异常整改措施。 4.内容： 4.1停线时机及范围：

4.2单个机台停线按照《异常单处理流程》. 4.3多个机台或任务单或产品线停线按以下流程处理： 4.3.1各工序生产或QC发现异常超标时开出纠正措施CAR，若异常达到以上停线标准时，通知品质 PQE到车间现场进行异常确认，确认如实后在30分钟内开立《停线通知单》给生产、工艺、设备、品质主管以上人员签字确认，产线立即执行停线动作。 4.3.1.1《停线通知单》的会签只需给与品质异常相关的责任部门主管签字确认即可，不相关的部门可 不会签，如遇主管因某种原因不在公司时，会签可由该部门的当班负责人代签。 4.3.1.2发生重大品质事故时，由品质部主管以上人员确认后，可先挂停线牌通知产线做停线处理，再 填写《停线通知单》走会签流程。同时品质部在30分钟内反馈到各部门主管以上人员。 4.3.1.3《停线通知单》发出后，生产人员进行标识与隔离，QC进行确认，以便工艺等进行原因分析及 制定改善对策，同时避免不合格品混入合格品中流入下一道工序。 4.3.2《停线通知单》发出以后，品质PQE以上人员需及时通知工艺对异常进行分析。工艺接到品质 异常报告时，应在30分钟内赶到异常发生的现场了解情况，并对异常发生的原因进行分析，确定进行异常改善的责任部门

停线停止出货管理办法

为了顺利生产，保证所生产的产品符合标准要求，为客户提供优质的产品特制订此管理规定。 2.适用范围 本规定适用于公司所生产产品的制造及产品出货过程。 3.职责 3.1总经理负责批准合同规定和顾客认可的降级处理的产品出厂。 3.2品质部 3.2.1品质部为本文件的归口管理部门，负责组织本公司不合格品的评审、处置工作。 3.2.2品质部负责不合格品的隔离、标识、分析、信息传递工作。 3.3技术研发部负责参与不合格品的评审处置； 3.3.1技术研发部负责批准产品的让步接收及降级使用； 3.3.2技术研发部负责不合格品处置结果的最终审批。 3.4生产部负责安排对不合格品进行返工，参与生产过程不合格品的评审。 4.术语和定义 无 5.工作程序和内容 5.1停线作业： 5.1.1停线时■机 5.1.1.1客户反映发生质量异常情况，由品质部负责人确认，并做出是否停线决定。 5.1.1.2因设备问题致使生产无法正常运作时，由生产部发出【停线/停止出货通知单】立即停线。 5.1.1.3当产线发现使用原料错误时，生产部须立即开出【停线/停止出货通知单】要求立即停线。 5.1.1.4当连续出现10个批次同一指标异常时由品质部开出【停线/停止出货通知单】要求立即停线查明原因。 5.1.1.5当发现产品不符合【限用物质管制表】或环保法令（如RoHS）规定要求时，品质部开出【停线/停止出货通知单】要求立即停止生产进行改善。 5.1.2停线问题改善 5.121改善内容审核： 责任部门组织相关单位共同为问题点找出正确的解决方案，并交品质部审议，确保次对策被审议接受为止。

当对策通过审议后，责任部门应将改善对策导入生产中，稽核人员跟踪确认改善对策的实施情况。 1.2不合格品的标识和隔离 标识依据《生产过程控制程序》执行。对于采购物资及库存物资由物管部仓库保管员负责隔离：生产现场的不合格品由车间负责隔离。 1.3不合格品的评价按照【不合品评审单】中的评审流程，逐级进行评审，评审结果记录到【不合格评审单】。 1.4采购物资不合格时，原则上该批产品拒收，若确需让步接收时，按不合格品评审单中的最终处理意见执行。 1.5对于采购物资，供应部与供方建立联络渠道，将不合格品的处理情况及时传递供方。必要时，责成供方制定改进措施。否则取消供方的供货资格。 1.6、品质部应就顾客投诉的质量问题、不合格品评审后较为严重的问题提出［8D报告］，组织相关部门进行整改。 1.7无论何时，当产品或制造过程与当前的批准不一致，在进一步加工之前，技术研发部应获得顾客的让步或偏离许可，并应保存授权期限或数量方面的记录。当授权期满时，企业还应确保符合原有的或替代的规范和要求。经授权的材料装运时，应在每一包装上作恰当的标识。 1.8合同要求时，公司若使用或返工不合格品，销售部经理向顾客或其代表提出让步申请，说明不合格品的实际情况，经顾客或其代表同意，总经理批准后产品方可发出。 1.9因原材料产生的不合格按《供应商和采购控制程序》（RF-QP-14）执行，同时采用邮件的方式通知供方，并要求供方提出［8D］报告。 1.10经过评审判定的不合格品按公司制定的相应岗位返工作业指导书执行。 6.相关文件 《生产过程控制程序》《供应商和采购控制程序》 7.相关表格 【不合格品评审单】 ［8D报告］ 8.附件及附录 无O

关于生产线停线的规定

编制：批准： 日期：版本：V1.0 第1页共2页 **********有限公司 **-**-**-** 关于生产线停线的规定 一、目的 便于及时处理生产线上的不良、应对意外造成的停线,并提出改进措施,以提高产品一次性合格率,进而保证产品质量,避免和减少出现批量性重工。 二、适用范围 本公司所有生产线和机台。 三、定义 生产停线分以下两种情形： 3.1 因人、机、料、法、环原因造成产品不良从而造成的主动停线； 3.2 不可抗拒力造成的意外停线（如停电、自然灾害等）。 四、职责 4.1 产品不良造成的停线： 4.1.1质量部: 负责生产线停机停线的判定，用《工作联络单》的形式告知生产部，并跟进改善措施的实施和效果验证。 4.1.2技术部:负责产品异常的原因分析。 4.1.3生产部:负责异常的整改和处置。 4.2 不可抗拒力造成的停线： 4.2.1 停电： 4.2.1.1总经办：负责将停电信息通知到位。 4.2.1.2 各部门：接到停电信息后，关闭电脑、水、电开关，关好门窗。 4.2.1.3 生产部：各车间接到停电信息后，关闭机器设备电源及水、气开关，并关好门窗。 4.2.2 自然灾害、火灾等意外： 4.2.2.1 参照各相关应急预案执行。

五、出现下列情形则生产停线(机) 5.1 PQC巡查到某项物料与材料清单不符合。 5.2某个连续因操作不当而引起不良。 5.3某工位因仪器或夹具故障而造成新产品批量性的不良。 5.4在产品出现潜在性不良异常,直接影响产品的使用。(如质控点无法检测杜绝流入下一工序的异常情况) 5.5在制产品连续出现不良,不良率超过10%时。 5.6不可抗拒力出现，意外停电。 六、作业流程 6.1 产品不良造成的停线： 6.1.1当生产线出现第4.1项内容的任何一种情形时,由质量部PQC或组长开出《工作联络单》,质量部主任审核，分管副总批准后交给生产部。 6.1.2生产部接到质量部发出的《工作联络单》后,立即停产整改,由生产部门主导召集技术、质量、采购等相关部门协助解决，必要时召开质量异常分析会。 6.1.3会议拟定改善措施,经各相关部门人员会签后,由生产部门主导,相关部门协助对改善措施进行试产,试产后由质量部确认措施的可行性,方可恢复生产。 6.2不可抗拒力造成的停线： 6.2.1 停电： 6.2.1.1 总经办得到停电信息后，第一时间将信息传达至各部门，各部门按照此规定中的职责应对停电。 6.2.1.2 在毫无预兆且无通知的情况下突然断电，各部门遵照此规定中的职责应对。停电2-4小时，调休半天，停电4小时以上调休一天。 6.2.2 自然灾害、火灾等意外： 6.2.2.1 参照公司的各应急预案执行。 七、记录 工作联络单QB-8.0-06

品质异常停线、恢复生产的管理规定

品质异常停线、恢复生产的管理规定 一、背景 作为生产企业，品质异常是不可避免的。品质异常可能会导致停线，影响生产进度和产品质量。因此，制定品质异常停线、恢复生产的管理规定对于保证生产效率、 产品质量具有重要意义。 二、适用范围 适用于所有生产企业，在生产过程中出现品质异常导致停线的情况下，制定此管理规定。 三、管理原则 1. 安全第一。在品质异常导致停线的情况下，应立即停止生产，采取安全措施，保障工作人员的人身安全和设备设施的完好。 2. 问题定位。在品质异常发生时，应尽快确定问题所在，并对问题进行定位分析，以便及时采取解决措施，尽快恢复生产。 3. 时间控制。品质异常停线时，应制定详细的时间表，确保尽快采取解决措施恢复生产，以最短的时间内保证产品质量。 4. 行动计划。品质异常停线之后，应尽快对问题进行分析，制定详细的行动计划，确定各项工作任务、人员和时间节点。 5. 质量控制。在解决品质异常问题之前，应尽可能地对所有生产环节进行质量控制和质量检测，以确保产品质量符合标准。 四、管理流程 1.品质异常发生 2.立即停线，并进行安全检查，保护设备和员工安全 3.确定问题所在，并对问题进行定位分析 4.制定具体时间表，并根据时间表采取解决措施 5.制定行动计划，确定各项工作任务、人员和时间节点 6.质量控制、质量检测，确保产品质量符合标准

7.问题解决后恢复生产 五、总结 品质异常停线、恢复生产的管理规定对于生产企业来说具有非常重要的意义。制定此规定的目的是为了优化生产管理，保证产品质量和生产效率，加快生产流程，提 高生产效益。在实际操作过程中，我们应严格按照这些管理原则和管理流程进行操作，确保各项任务按计划执行，达到预期效果。

PCBA停线管理规定

PCBA停线管理规定 1.0目的： 建立质量警报系统随时监督生产质量状况,防止批量不合格品的发生，明确现场停线的规则条件、明确各部门的权责与义务，保证生产活动的正常运行和品质稳定； 2.0范围： 适用于SMT品质部; 3.0职责： 3.1各生产部门：享有因来料不良、设计不良、设备故障导致品质异常时的停线需求及停 线后的对策制定和方案实施；负责具体的停线时的相关工作的实施（产品隔离、标示、设备操作等）； 3.2品质部：对过程质量目标未达标或质量目标恶化、发生重大品质异常时的停线需求； 负责跟进和验证与质量原因而停线时的责任部门改善效果，当质量改善经过验证OK时提出恢复生产需求；负责协助生产部门停线时的产品隔离和标示以及监控后续的处理方式；负责对《品质异常改善报告》的最终管理与记录。 4.0定义： 4.1停线：是指正常的生产活动因过程质量结果异常或质量结果有恶化趋势等原因，为分 析和改善过程结果，经关联部门评审同意后预估处理时间超过30分钟而对正常生产活动采取人为干预中断的行为。 4.2停机：对正在正常运转的生产线作为暂时性、短期内的停止运转。 5.0作业内容： 5.1品质异常处理流程图：

5.1.1流程描述 停线类别与停线条件（当客户的停线标准严于我司的停线标准时，以客户停线标准为主）： 当上表所述之状况产生时，作业员或生产拉长，IPQC组长即可以立即通知质量工程师，或经部门经理同意后要求停线，由品质部按停线处理流程进行。 5.3停线后恢复正常生产条件 5.3.1.导致停线产生的根本原因已得到排除（对其采取的纠正或预防措施有效）时； 5.3.2.因设计缺陷，短期内不能更改、但有提供临时对策经品质部验证能够降低不良率时； 5.3.3.因材料原因，在过程中通过额外的检验加工能够避免流出时； 5.3.4.以上都不能满足,经品质经理和客户同意时。

停线管理规定

1.目的： 规范停线要求，从而使品质得到保证,确保生产顺畅。 2.适用范围： SMT/ /组装停线的管理。 3.定义： 3.1 品质部检验员负责对生产线进行巡查和信息反馈。 3。2 品质部负责停线的提出和整改效果确认。 3.3 经理负责下达停线整改指令. 3.4 生产部负责组织相关部门/人员进行停线整改。 4.职责权限： 4。1 品质部IPQC检验员负责按《制程检验管理规范》对生产线进行巡查,并对巡线所发现问题及时向相关部门/人员反馈. 4。2当出现下列情况时,由品质部品质工程师提出《停线通知单》，经品质部主管审核，经理批准后，交生产部门执行。晚班电话联系品质部经理、PMC负责人，在得到批准后执行。 5.内容： 5.1 检验人员须经过培训考核，熟悉检验流程和相应的检验标准. 5.1.1 操作人员没有经过培训,操作技能达不到工艺要求时. 5。1。2 设备能力不能满足产品质量要求时. 5.1。3 设备故障不能及时排除，有造成品质异常波动的危险时. 5.1.4 物料正确性无法判别，无替代物料时. 5.1。5 出现错料、混料时. 5.1。6 物料品质异常，无法正常贴装/焊接，且无替代料时. 5。1.7 物料管理现场混乱、标识不明,有出现错料、混料危险时。 5。1。8 工艺流程不合理，不能保证产品质量时。 5。1。9 产品质量要求不明,现行控制方法有管理不全面的危险时. 5.1.10 生产依据性文件模棱两可或资料不全时. 5。1.11 顾客历次抱怨事项在生产过程中没有得到有效控制时. 5.1.12 生产线有安全隐患时. 5.1。13 生产过程出现异常时 1）、SMT:累计不良连续2小时超过0.5％时。 2)、测试：同工位累计不良连续2小时超过2％时。 3)、组装:单项不良率≥8％时. 4)、组装因测试、工艺原因不能正常生产时. 5）、组装综合不良率≥10％时. 5。2 检验所使用的设备须经过校准并在有效期内。 5.3 生产部部门接到《停线通知单》后,应立即停止生产，由品质及时召集工程、生产等相关部门/人员进

停线管理规定

1.目的: 规范停线要求，从而使品质得到保证，确保生产顺畅。 2.适用范围： SMT/ /组装停线的管理. 3.定义: 3.1 品质部检验员负责对生产线进行巡查和信息反馈。 3.2 品质部负责停线的提出和整改效果确认. 3。3 经理负责下达停线整改指令。 3。4 生产部负责组织相关部门/人员进行停线整改。 4.职责权限: 4。1 品质部IPQC检验员负责按《制程检验管理规范》对生产线进行巡查，并对巡线所发现问题及时向相关部门/人员反馈。 4。2当出现下列情况时,由品质部品质工程师提出《停线通知单》,经品质部主管审核，经理批准后，交生产部门执行。晚班电话联系品质部经理、PMC负责人,在得到批准后执行。 5.内容: 5。1 检验人员须经过培训考核，熟悉检验流程和相应的检验标准. 5.1。1 操作人员没有经过培训,操作技能达不到工艺要求时. 5.1。2 设备能力不能满足产品质量要求时. 5.1。3 设备故障不能及时排除，有造成品质异常波动的危险时. 5.1.4 物料正确性无法判别,无替代物料时. 5。1。5 出现错料、混料时. 5。1.6 物料品质异常，无法正常贴装/焊接，且无替代料时。 5。1.7 物料管理现场混乱、标识不明，有出现错料、混料危险时。 5。1。8 工艺流程不合理,不能保证产品质量时。 5。1。9 产品质量要求不明，现行控制方法有管理不全面的危险时. 5。1.10 生产依据性文件模棱两可或资料不全时。 5。1。11 顾客历次抱怨事项在生产过程中没有得到有效控制时。 5。1。12 生产线有安全隐患时。 5。1.13 生产过程出现异常时 1）、SMT：累计不良连续2小时超过0。5%时. 2)、测试：同工位累计不良连续2小时超过2%时。 3）、组装：单项不良率≥8%时。 4）、组装因测试、工艺原因不能正常生产时. 5)、组装综合不良率≥10%时。 5。2 检验所使用的设备须经过校准并在有效期内。 5.3 生产部部门接到《停线通知单》后，应立即停止生产,由品质及时召集工程、生产等相关部门/人员进

生产异常及停线管理规范

生产异常及停线管理规范 1.Purpose目的 规范各车间在生产过程中产线发生紧急事故、质量、安全、设备、物料、EHS、人员等异常状况时；各车间及辅助部门的标准作业流程，特制定本规范。 2.Scope合用范围 合用于本公司各制造部门、各车间、各生产线。 3.Definition定义 3.1.生产异常类型 3.1.1.不安全行为： 3.1.1.1.不安全是在生产过程中，系统的运营状态对人的生命、财产、环境也许产生的损害；例如：设备安全保护措施失效或不稳定等。 3.1.2.人员异常： 3.1.2.1.在生产活动中生产人员局限性以满足最低生产配置规定，重要岗位人员技能局限性，突发疾病等状况。 3.1.3.设备异常： 3.1.3.1.在生产活动中由于生产设备发生故障、参数异常、未按规定操作状况；例如：功率仪、绝缘耐压综合仪等未有校验，光栅损坏等。 3.1. 4.操作异常： 3.1. 4.1.产线在生产过程中未按照SOP规定的操作，导致产品质量不符合规定； 3.1. 4.2.临时有特殊生产工艺规定，但未有临时SOP，导致生产中操作不符合规定。 3.1.5.物料异常：

3.1.5.1.对于物料发生A\B\C类问题的停产比例达成一定值，需停线整改。A类问题不良率≥5%，B类问题不良率≥10%，C类问题不良率≥20%，参照5. 4.材料等级及影响表。 3.1.6.不符合法律、法规行为： 3.1.6.1.在生产过程中，管理或操作违反操作规程、逼迫生产，如：使用危害健康物质、未按GMP规定使用指定设备生产或产品转换时未清洗设备，导致产品被污染等。 4.Responsibilities职责 4.1.停线权限 4.1.1.对于生产异常问题的停线权限，是依据问题的严重限度和解决问题的能力等各方面考量，列表如下：