停线管理流程说明

总装停线管理流程说明

1 、生产班长在生产运行过程中，必须在生产作业现场，严禁在生产作业时间内在各办公室闲聊、瞎逛、抽烟等；一旦违规，按公司要求处置。

2 、员工在正常装配过程中出现异常，如在职责及能力范围内无法处理，应立即上报班长/顶岗工（按黄色警示灯），班长在接到异常报告后，应在1分钟内达到异常所在的工位。

2.1 非紧急设备故障情况下，员工不享有停线处置权，但必须履行停线预警的责任。

2.2 停线预警功能是在生产停线管理过程中必须实现的功能，对生产停线数据采集，各级管理人员如班长\调度员\车间主任的职责履行起到关键作用，并使停线处于受控状态。

3、班长到达现场后应第一时间了解异常现象，异常原因，如班组内人员/物料/工具等管理问题，应立即按“异常处理流程”组织进行处理，如技术/质量/设备等问题，应立即通知相关科室人员到现场进行处理，另及时通知当班的生产调度员，相关科室人员接到异常报告后，应在5分钟内达到异常所在的工位。

3.1 班长处理停线预警过程中，原则上不享有停线处置权，紧急情况下，行使停线处置权后，应第一时间将停线原因及停线时间上报生产调度员。如发生随意停线/瞒报等恶劣情况，一经查实，将严格按照“管理干部违纪处理条例”进行处理。

4 、相关科室人员赶到现场后，应第一时间对异常问题进行确认，对异常原因进行初步分析，了解异常的基本信息，同时现场制订临时对策，并组织或协调相关人员进行实施（如品保、检验、工艺、资材、厂家等），如问题无法协调或无法采取临时对策等，应立即通知本科室负责人及生产调度员。

5 、生产调度员达到现场后，应立即了解“异常现象、异常原因、相关人员已采取的对策、对策实施效果、对策可行性”等；同时，生产调度员对外有权协调有关部门负责人立即到现场进行处理，对内有权组织车间各科室/班组负责人协同参与异常处理，并具备5分钟以内的停线处置权（红色故障灯）。

6 、生产调度员如异常情况严重，职权范围内无法解决问题，或问题没有临

时对策、或停线时间不可估算等，生产调度员应立即上报当班车间主任及生产管理室室主任，车间主任接到异常报告后，应在3分钟内达到现场。

7 、车间主任达到现场后，一方面，应根据停线时间的长短，对停线时间内的工作进行安排；另一方面，应组织有关部门对异常情况进行会诊，确定异常处置方案。同时，根据生产停线信息管理要求，应立即向有关领导通报停线情况及原因及目前对策（制造部经理/生产管理部经理等）。

8 、出现设备重大故障或紧急故障时，班长或员工有权进行紧急停线，并将停线原因及停线情况立即上报生产调度员。同时，紧急通知设备维修人员。

8.1、设备重大故障紧急故障指的是，设备如继续运行将造成设备或车身及其他公共财产的严重损失，或造成重大安全事故（火灾、爆炸等）、停产事故等。

9 、生产调度员负责记录及整理当班次的生产停线时间明细，并交与生产统计员，形成停线分析报告，抄报生产管理室室主任/车间主任/制造部经理。

10 、单次停线超过10分钟或同一问题发生3次及以上，生产调度员应立即组织相关班组及科室，从管理的角度对停线原因进行讨论分析，拟定出临时对策，并负责对策执行情况的检查及对策效果的验证。（要求同类问题在整改完成之后不允许重复发生。）

10.1 、生产调度员在进行停线对策分析过程中，如因对问题不重视，对策敷衍无效，导致同类问题重复发生，将严格按照“管理干部违纪处理条例”进行处理。

停线管理规范

停线管理规范 一、引言 停线管理是现代生产管理中的重要环节之一，它对于保障生产安全、提高生产效率具有重要意义。本文旨在探讨停线管理规范的相关内容，以期为企业实施科学的停线管理提供参考和指导。 二、停线管理的重要性 停线管理是指在生产过程中，为了预防事故的发生和减少生产事故 给企业带来的直接和间接损失，制定相应的管理规定和制度。停线管 理的重要性体现在以下几个方面： 1. 提高生产安全：通过合理的停线管理，能够及时发现和解决存在 的安全隐患，从而避免事故的发生，保障员工的人身安全。 2. 保护设备设施：合理的停线管理可以避免因设备闲置或不当操作 导致的设备损坏，延长设备的使用寿命，节约企业成本。 3. 提高生产效率：通过科学的停线管理措施，能够及时发现和解决 生产中的问题，减少不必要的停线时间，提高生产效率。 三、停线管理规范的要求 为了实现科学的停线管理，我们需要制定一系列的规范和要求。以 下是常见的停线管理规范：

1. 停线申报：当发现设备故障或生产环境异常时，操作人员应立即向相关负责人报告，填写停线申报表，并详细描述停线原因、影响及预计恢复时间。 2. 停线分级：根据停线原因的严重程度和影响范围，将停线划分为不同级别，设定相应的处理流程和时限。重要程度高的停线应尽快处理，以减少损失。 3. 停线授权：停线申报后，相关负责人应对停线进行评估和授权，决定是否停止生产或采取其他应对措施。同时，应明确停线负责人和停线小组成员的职责和权限。 4. 停线复核：在处理完停线问题后，应组织相关人员对停线措施进行复核，确保问题得到解决，并及时更新相关记录。 5. 停线分析：对于重要的停线事件，应进行深入分析，找出问题的根本原因，并提出改进措施，以避免类似事件再次发生。 四、停线管理的具体措施 除了上述规范要求外，还可以采取以下具体措施来加强停线管理： 1. 定期进行设备维护：通过定期检查和维护设备，及时发现隐患并进行修理，可以减少设备故障引发的停线事件。 2. 建立并执行预防性维护计划：制定设备的预防性维护计划，按照计划进行维护和保养，以减少设备故障率，降低停线风险。

生产停线制度流程

1.目的：建立公司品质预警机制，督导产品整个生产环节重大品质异常及时处理，推动全员品质意识提升， 做到防患于未然，减少失效成本与浪费，避免造成重大品质事故。 2.范围：适用于本公司所有车间生产过程的重大品质异常停线管理。 3.权责： 3.1生产部：A.及时反馈生产品质异常。 B.品质部发出《停线通知单》并挂停线牌，包含批次信息，生产执行停线，对半成品/成品 风险批隔离后，品质进行确认。 C.协助工艺进行生产作业不良的调查分析，执行相关改善措施。 3.2品质部:A.负责生产线品质异常的确认，异常停线/复线时机的判定，开《停线通知单》。 B.产线来料异常的确认处理，发出SCAR。对品质异常改善效果进行追踪验证。

3.3工艺：A.负责主导对品质异常进行原因分析，对责任归属做最终判定，与责任部门共同制定临时处理 方案。 B.对涉及工艺参数及生产作业指引进行调整改善，更新文件。 3.4设备部A.协助工艺对是否设备异常进行确认，对因设备原因造成的品质异常进行根本原因分析，制定与执 行因设备原因导致的品质异常整改措施。 4.内容： 4.1停线时机及范围： 4.2 现场进行异常确认，确认如实后在30分钟内开立《停线通知单》给生产、工艺、设备、品质主 管以上人员签字确认，产线立即执行停线动作。? Remark?1：《停线通知单》的会签只需给与品质异常相关的责任部门主管签字确认即可，不相关的部门可不会签，如遇主管因某种原因不在公司时，会签可由该部门的当班负责人代签。? Remark?2：发生重大品质事故时，由品质部主管以上人员确认后，可先挂停线牌通知产线做停线处理，再填写《停线通知单》走会签流程。同时品质部在30分钟内反馈到各部门主管以上人员。? Remark?3：《停线通知单》发出后，生产人员进行标识与隔离，QC进行确认，以便工艺等进行原因分析及制定改善对策，同时避免不合格品混入合格品中流入下一道工序。? 4.3.2、《停线通知单》发出以后，品质QE以上人员需及时通知工艺对异常进行分析。工艺接到品质异常 报告时，应在30分钟内赶到异常发生的现场了解情况，并对异常发生的原因进行分析，确定进行 异常改善的责任部门。?

生产停机管理制度

1 目的 建立共识品质预警机制，督导产品整个生产环节的品质异常及时处理，推动全员品质意识的提升，做的防患于未然，减少失效成本与浪费。 2 范围 适用于公司所有产品生产加工过程中的品质异常停线和恢复生产的流程管理。 3 处理流程和职责 3.1 品质、技术、生产班组长以上管理人员对不符合品质要求或违背制程工艺、作业标准，导致返工、无效劳动或导致品质合格率下降等异常事实，均有权对产线班组长发出《停线通知》。 3.2 现场工艺须对异常事实作出分析，明确责任部门，并组织相关部门紧急评审、作出决议，经品质、生产总工以上审核批准后，发给相关部门执行纠正措施。 3.3 对批量特采、降级使用、让步接收、恢复生产的最低审核权为生产总工。 4 停线原则 4.1 材料与BOM要求不符不能替代的异常。 4.2 超出AQL允收比例的任何材料异常； 4.3 擅自变更产品工艺、材料，未经品质、技术确认或客户认可，导致产品安全隐患的异常。 4.4 不遵守工艺标准、设备操作规程，造成品质不良率达到预警值的异常； 4.5 造成制程工序巡检、成品抽查品质不良率高于预警值的异常（详见停线预警表）。 生产停线预警表 序号项目目标值预警值停线整顿责任部门监督部门 1 全过程碎片率0.30% 0.40% 0.50% 生产部品质部 2 焊接机碎片率0.10% 0.40% 0.50% 生产部、设备部品质部 3 层前返修不良率 5.00% 8.00% 10.00% 生产部品质部 4 半成品不良率0.30% 0.60% 1.00% 生产部品质部 5 成品不良率0.30% 0.80% 1.50% 生产部品质部 6 成品EL不良率0.30% 0.50% 1.00% 生产部品质部 4.6 造成下工序生产批量返工，形成无效劳动和材料报废的隐患异常。 4.7 其他设备和环境因素造成客户重大投诉与返修、退货、召回等异常风险。 5 恢复生产原则 5.1 当上述异常原因分析与对策措施，均得到技术纠正和有效改善时。 5.2 设计缺陷不能及时改善时，且没有库存或改善成本过高时； 5.3 不会导致客户投诉、不造成安全隐患、降级和特采应得到逐渐审批时。 6 相关记录 《停线通知》《恢复生产申请》 编制：会签：批准：

停线管制制度

停线管制制度 定合格方可恢复生产。 5.2.2生产过程中出现5.1.1条中第2、3、4项所列异常，PQC应立即通知现场工艺、生产线班长以上人员停止生产，并填写“停线通知单”。 5.2.3现场工艺应在停线通知单上填写异常原因及处理措施，并报告质管科审核。质管科审核通过后，方可执行处理措施。 5.2.4现场工艺应及时制定异常问题处理方案，并组织实施。生产、工艺及技术研发部门应配合处理过程异常问题。 5.2.5经过处理措施后，现场工艺应进行效果确认。确认合格后，方可恢复生产。 6.管理制约 6.1生产过程中出现停线事件，责任人应按规定填写“停线通知单”，并按要求及时报告相关部门。 6.2质管科应对停线事件进行记录，并进行分析及整改措施跟踪。 6.3生产、工艺及技术研发部门应在停线事件处理过程中积极配合，确保处理措施的有效性。

7.相关文件 7.1过程品质停线通知单 7.2停线事件记录表 7.3停线事件分析及整改措施跟踪表 停线管理制度旨在规范生产过程中重大品质异常及隐患的应急控制，确保过程控制严谨、有效。该制度适用于生产过程中发生的重大品质异常、品质隐患的应急控制，明确了过程异常停线条件、权责及流程等相关要求，为品质异常的应急控制提供了明确的指导和规范。 缺陷类别定义详细说明了致命缺陷、A类缺陷、B类缺陷、C类缺陷的定义及例解。质管科、工艺、生产、技术研发等部 门在停线事件处理中各自承担不同的职责，确保应急控制的有效性。 停线条件包括过程品质停线条件和品质流程执行及现场管控异常条件。不同的异常情况对应不同的停线条件，如首样异常、量产异常、品质流程异常等。停线流程包括生产过程中出

生产线停线管理规范

生产线停线管理规范 （ISO9001-2015） 1.0目的 为了减小停线对厂区生产的影响，并逐步减少生产线非计划停线时间及损失，提高生产线的运行效率，满足销售需求。 2.0适用范围 本程序适用于各生产厂的停线管理。 3.0术语及定义 3.1计划停线 为了保障生产的正常安排的计划性的停线。包含生产计划停线，其他停线。3.2生产计划停线 生产计划停线分以下几种情况： a)当班次生产能力超出生产任务时，班次作业时间多余的停线，由生产管理科担当。 b)各单位正常的需求经生产管理科批准，且统一安排的停线，由各需求单位担当。 c)由生产管理科统一安排的生产线排空、铺线导致的停线，由生产管理科担当。 d)因天气或不可抗拒的自然灾害导致的生产停线，由生产管理科担当。 3.3其它停线 3.3.1各生产班次生产过程中产生的交接班、车间级设备保养、工位点检日志等的停线，经生产管理科备案后由各生产厂担当（装备动力部提出的设备保养，由装备动力部担当）；

3.3.2有新产品的生产或试制需求的，走新品试制流程，不纳入本考核。 3.4制度停线 各生产厂通过制度规定的固定停线。 3.5异常停线 因质量、资源、设备、动能、人员、工程变更、组织不当等导致生产线出现异常造成的停线，由各相应责任单位担当。 3.6批量质量问题 发生的质量问题符合以下条件的判定为批量质量问题： a)导致公司一次性经济损失超过1万元的质量事故。 b)同一属性且同一批次不符合强制性标准的问题5例以上。 c)同一属性且同一批次的致命故障3例以上。 d)同一属性且同一批次的严重故障10例以上。 e)同一属性且同一批次的一般故障20例以上。 注： 致命故障是指：涉及人身安全，可能导致人身伤亡，引起主要总成报废，造成重大经济损失，不符合制动、排放、噪声等法规要求。 严重故障是指：导致整车主要性能显著下降，造成主要零部件损失，且不能用随车工具和易损备件工具在短时间（约30min）内修复。 一般故障是指：造成停驶，但不会导致主要零部件损坏，并可用随车工具和易损备件在短时间内（约30min）修复，虽未造成停驶，但已影响正常使用，需要调整和修复的。 4.0职责

停线管理流程说明

总装停线管理流程说明 1 、生产班长在生产运行过程中，必须在生产作业现场，严禁在生产作业时间内在各办公室闲聊、瞎逛、抽烟等；一旦违规，按公司要求处置。 2 、员工在正常装配过程中出现异常，如在职责及能力范围内无法处理，应立即上报班长/顶岗工（按黄色警示灯），班长在接到异常报告后，应在1分钟内达到异常所在的工位。 2.1 非紧急设备故障情况下，员工不享有停线处置权，但必须履行停线预警的责任。 2.2 停线预警功能是在生产停线管理过程中必须实现的功能，对生产停线数据采集，各级管理人员如班长\调度员\车间主任的职责履行起到关键作用，并使停线处于受控状态。 3、班长到达现场后应第一时间了解异常现象，异常原因，如班组内人员/物料/工具等管理问题，应立即按“异常处理流程”组织进行处理，如技术/质量/设备等问题，应立即通知相关科室人员到现场进行处理，另及时通知当班的生产调度员，相关科室人员接到异常报告后，应在5分钟内达到异常所在的工位。 3.1 班长处理停线预警过程中，原则上不享有停线处置权，紧急情况下，行使停线处置权后，应第一时间将停线原因及停线时间上报生产调度员。如发生随意停线/瞒报等恶劣情况，一经查实，将严格按照“管理干部违纪处理条例”进行处理。 4 、相关科室人员赶到现场后，应第一时间对异常问题进行确认，对异常原因进行初步分析，了解异常的基本信息，同时现场制订临时对策，并组织或协调相关人员进行实施（如品保、检验、工艺、资材、厂家等），如问题无法协调或无法采取临时对策等，应立即通知本科室负责人及生产调度员。 5 、生产调度员达到现场后，应立即了解“异常现象、异常原因、相关人员已采取的对策、对策实施效果、对策可行性”等；同时，生产调度员对外有权协调有关部门负责人立即到现场进行处理，对内有权组织车间各科室/班组负责人协同参与异常处理，并具备5分钟以内的停线处置权（红色故障灯）。 6 、生产调度员如异常情况严重，职权范围内无法解决问题，或问题没有临

生产车间停线流程

******公司 标题 : 停线流程 文件编号版本实施日期页码 1 OF 10 起草人: Zhang Li (品质主管)日期： 签名: 审核人: Huang Xiaohua (质量部经理) 日期： 签名: 批准人:Zhang Xuelin (营运总监) 日期： 签名:

一目录 1目录 (02) 2概述 (03) 3职责 (04) 4停线规则 (05) 5停线流程 (06) 6停线Waiver (07) 7附件 (08)

二概述 2.1 目的： 本程序文件的目的是定义产线停线的条件、停线后的处理流程、各部门需要采取的措施、及产线恢复生产的条件，预防和杜绝出现人身安全事故、重大质量问题和质量隐患、有害物质非预期使用。同时定义了允许停线WAIVER的情况和停线WAIVER的期限。 2.2范围： 本程序文件适用于禾声电子内部和所有生产相关部门。 2.3 参考文件： 《PQA操作规程》 《直通板流程》 2.4 名词解释： HS- Hazardous Substance有害物质 HSF- Hazardous Substance Free 无（不含）有害物质 PQA – Product Quality Assurance 产品质量保证 FQA- Final Quality Assurance 品质保证 Stop Line - 当有人身事故、重大质量问题和质量隐患、有害物质非预期使用时，生产要停止生产 Stop Line Waiver- 延迟停线通知单 批量性问题-1小时内同样的缺陷同样的位置连续发现3次

三职责 3.1 发现问题部门： 3.1.1 开具停线单，并统一到质量部进行编号，清楚填写停线单的表头部分和停线单描述部分。 3.1.2 负责停线单的回收，并跟踪停线单上围堵措施的跟踪，纠正预防措施的有效性和 执行情况。 3.1.3 最后停线单统一到质量部保管。 3.1.4 如果因为停线会对已经承诺给客户的交货数量造成影响时，甚至会影响到客户的 利益时，发起人要通知到PQE和项目经理 3.2接受部门： 接受部门接收到停线单后立即执行停线动作，并展开围堵措施。同时协调工程部、测试部、质量部等部门进行原因分析，采取有效的纠正预防措施，保证产线正常生产，并在24小时内把停线单归还发起人。

停线管理规定

1.目的： 规范停线要求，从而使品质得到保证，确保生产顺畅。 2.适用范围: SMT/ /组装停线的管理。 3.定义: 3.1 品质部检验员负责对生产线进行巡查和信息反馈. 3.2 品质部负责停线的提出和整改效果确认。 3。3 经理负责下达停线整改指令。 3。4 生产部负责组织相关部门/人员进行停线整改。 4.职责权限: 4。1 品质部IPQC检验员负责按《制程检验管理规范》对生产线进行巡查，并对巡线所发现问题及时向相关部门/人员反馈。 4.2当出现下列情况时,由品质部品质工程师提出《停线通知单》,经品质部主管审核,经理批准后，交生产部门执行.晚班电话联系品质部经理、PMC负责人，在得到批准后执行。 5.内容： 5。1 检验人员须经过培训考核，熟悉检验流程和相应的检验标准。 5.1。1 操作人员没有经过培训,操作技能达不到工艺要求时。 5。1.2 设备能力不能满足产品质量要求时。 5.1。3 设备故障不能及时排除，有造成品质异常波动的危险时. 5.1.4 物料正确性无法判别，无替代物料时. 5.1.5 出现错料、混料时。 5。1.6 物料品质异常，无法正常贴装/焊接，且无替代料时。 5。1。7 物料管理现场混乱、标识不明,有出现错料、混料危险时。 5。1。8 工艺流程不合理，不能保证产品质量时。 5.1。9 产品质量要求不明,现行控制方法有管理不全面的危险时。 5。1。10 生产依据性文件模棱两可或资料不全时. 5.1。11 顾客历次抱怨事项在生产过程中没有得到有效控制时. 5。1。12 生产线有安全隐患时. 5。1.13 生产过程出现异常时 1）、SMT：累计不良连续2小时超过0.5％时。 2）、测试:同工位累计不良连续2小时超过2％时. 3)、组装:单项不良率≥8％时。 4)、组装因测试、工艺原因不能正常生产时. 5）、组装综合不良率≥10％时. 5。2 检验所使用的设备须经过校准并在有效期内. 5。3 生产部部门接到《停线通知单》后，应立即停止生产,由品质及时召集工程、生产等相关部门/人员

总装生产线停线管理细则及考核办法

XXXXXXXXXXX公司企业标准 Q/KJWXG0600403 代替：无总装生产线停线管理细则及考核办法 2019 - 00 - 00 发布2019 - 00 - 00 实施 XXXXXX公司发布

目次 1目的 (3) 2范围 (3) 3术语定义 (3) 3.1管理机构 (3) 3.2总装生产线范围 (3) 3.3停线 (3) 3.4停线时间 (3) 3.5责任部门 (3) 4职责 (3) 4.1生产管理部 (3) 4.2生产制造部 (4) 4.3品质保证部 (4) 4.4经营管理部 (4) 5工作流程 (4) 5.1停线类型划分及责任判定 (4) 5.2停线权限 (6) 5.3异常停线处理 (7) 5.4停线单填写与公布 (7) 5.5停线责任申诉 (8) 5.6停线考核 (8) 5.7停线问题点整改与推进 (9) 6支持文件 (10) 7表单模板 (10) 车间停线记录单 (11) 生产线停线反馈表 (11) 文件更改状态记录 (12)

本标准是根据XXXXXXXXXXXXXXXX公司发展要求而制定的，本标准按GB/T1.1-2009给出的编写规则进行起草。 本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司生产管理部提出。 本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司标准化部归口管理。 本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司生产管理部负责起草。 本标准主要起草人：XXXXXXXX 本标准会签人：相关部门 本标准审核人：部门领导签字 本标准批准人：公司领导签字

总装生产线停线管理细则及考核办法 1目的 维护生产，提高总装生产线可动率，强化总装生产线停线管理，规范总装生产线停线责任判定与考核；逐步减少生产线非计划停线时间及损失，降低产品生产成本。 2范围 适用于公司总装生产线的停线管理、考核和责任判定。 3术语定义 3.1管理机构 以总装生产线为单位，成立停线管理小组。管理小组由生产管理部计划调度员牵头，包括生产制造部调度、品质保证部门质量工程师。该管理小组对总装生产线停线各项事宜全权负责。 3.2总装生产线范围 包括：各分装线、主装线、总装调整线。 3.3停线 因各种原因而影响总装生产线正常生产，导致总装生产线范围内的生产线中断。 3.4停线时间 生产线中断时间（单位：精确到分钟）。 3.5责任部门 造成总装生产线实际停线的相关部门。 4职责 4.1 生产管理部 生产管理部负责非质量问题的停线管理，组织相关部门采取措施，保证生产的顺利进行； 并对停线记录进行确认； 负责本办法的考核管理。

品质异常停线、恢复生产的管理规定

品质异常停线、恢复生产的管理规定 一、背景 作为生产企业，品质异常是不可避免的。品质异常可能会导致停线，影响生产进度和产品质量。因此，制定品质异常停线、恢复生产的管理规定对于保证生产效率、 产品质量具有重要意义。 二、适用范围 适用于所有生产企业，在生产过程中出现品质异常导致停线的情况下，制定此管理规定。 三、管理原则 1. 安全第一。在品质异常导致停线的情况下，应立即停止生产，采取安全措施，保障工作人员的人身安全和设备设施的完好。 2. 问题定位。在品质异常发生时，应尽快确定问题所在，并对问题进行定位分析，以便及时采取解决措施，尽快恢复生产。 3. 时间控制。品质异常停线时，应制定详细的时间表，确保尽快采取解决措施恢复生产，以最短的时间内保证产品质量。 4. 行动计划。品质异常停线之后，应尽快对问题进行分析，制定详细的行动计划，确定各项工作任务、人员和时间节点。 5. 质量控制。在解决品质异常问题之前，应尽可能地对所有生产环节进行质量控制和质量检测，以确保产品质量符合标准。 四、管理流程 1.品质异常发生 2.立即停线，并进行安全检查，保护设备和员工安全 3.确定问题所在，并对问题进行定位分析 4.制定具体时间表，并根据时间表采取解决措施 5.制定行动计划，确定各项工作任务、人员和时间节点 6.质量控制、质量检测，确保产品质量符合标准

7.问题解决后恢复生产 五、总结 品质异常停线、恢复生产的管理规定对于生产企业来说具有非常重要的意义。制定此规定的目的是为了优化生产管理，保证产品质量和生产效率，加快生产流程，提 高生产效益。在实际操作过程中，我们应严格按照这些管理原则和管理流程进行操作，确保各项任务按计划执行，达到预期效果。

质量异常停线处理流程

质量异常停线处理流程 1目的(Purpose) 制定合理的生产停线和停止出货的基准，确保不良品得到有效管控制。 4职责（Responsibility） 4.1制造:负责将待CSA抽检的打印机移交给CSA及QC抽检等。 4.2QC:负责制程质量检测和判定，及责任部门改善效果确认。 4.3PE:负责打印机产品不良异常分析处理。 4.4EE:负责处理电子元器件/组件不良分析。 4.5TE:负责分析测试程序引起的所有异常分析处理。 4.6NPI:负责协助相关部门工程人员分析异常和提供有效建议。 4.7SQE/IQC:负责处理来料不良异常处理。 4.8ME:负责制造生产或检测设备仪器异常处理。 4.9IE：负责主持重工会议且负责制定临时重工SOP。 4.10维修:负责协助经工程人员分析后非重工作业处理的不良进行修复。 4.11IT:负责SFC系统管控和日常维护。 5过程描述（ProcessDescription） 5.1当产线出现以下质量异常时，要求质量部门提出停线或停止出货： 5.1.1产品生产操作无生产作业指导书，作业员无相关机种/相关

站别的上岗证，产线不按正常生产流程生产，私自变更工位。产线生产时，工治具设备发现异常、测试程序错误、版本错误、参数设定错误等。 5.1.2产线生产之机种混料使用（非替代料），生产用错料，使用超过保质期的物料生产。 5.1.3首件不良为批量性不良生产时，或使用不符合RoHS或非安规认证物料等环保要求物料。 5.1.4CSA测试工站发现异常： 5.1.4.1SOR之前：如每条线每班发现4台功能不良时或发现3台相同的功能不良时停线。 5.1.4.2SOR之前：如每条线每班发现2台Workmanship要求产线停线10分钟教育。 5.1.4.3SOR之后：如每条线每班发现3台功能不良时或发现2台相同的功能不良时停线。 5.1.4.4SOR之后：如每条线每班发现1台Workmanship要求产线停线10分钟教育。 5.1.5产线不良品： 5.1.5.1生产线材料、制程作业不良率达到8%时（每1小时统计资料）。 5.1.5.2功能测试站测试不良达到5%（每1小时统计资料）。5.1.5.3当某一生产线不良品1小时内累积达到15台时，或连续出现5台同一功能不良品时。

停线管理规定

1.目的: 规范停线要求，从而使品质得到保证，确保生产顺畅。 2.适用范围： SMT/ /组装停线的管理. 3.定义: 3.1 品质部检验员负责对生产线进行巡查和信息反馈。 3.2 品质部负责停线的提出和整改效果确认. 3。3 经理负责下达停线整改指令。 3。4 生产部负责组织相关部门/人员进行停线整改。 4.职责权限: 4。1 品质部IPQC检验员负责按《制程检验管理规范》对生产线进行巡查，并对巡线所发现问题及时向相关部门/人员反馈。 4。2当出现下列情况时,由品质部品质工程师提出《停线通知单》,经品质部主管审核，经理批准后，交生产部门执行。晚班电话联系品质部经理、PMC负责人,在得到批准后执行。 5.内容: 5。1 检验人员须经过培训考核，熟悉检验流程和相应的检验标准. 5.1。1 操作人员没有经过培训,操作技能达不到工艺要求时. 5.1。2 设备能力不能满足产品质量要求时. 5.1。3 设备故障不能及时排除，有造成品质异常波动的危险时. 5.1.4 物料正确性无法判别,无替代物料时. 5。1。5 出现错料、混料时. 5。1.6 物料品质异常，无法正常贴装/焊接，且无替代料时。 5。1.7 物料管理现场混乱、标识不明，有出现错料、混料危险时。 5。1。8 工艺流程不合理,不能保证产品质量时。 5。1。9 产品质量要求不明，现行控制方法有管理不全面的危险时. 5。1.10 生产依据性文件模棱两可或资料不全时。 5。1。11 顾客历次抱怨事项在生产过程中没有得到有效控制时。 5。1。12 生产线有安全隐患时。 5。1.13 生产过程出现异常时 1）、SMT：累计不良连续2小时超过0。5%时. 2)、测试：同工位累计不良连续2小时超过2%时。 3）、组装：单项不良率≥8%时。 4）、组装因测试、工艺原因不能正常生产时. 5)、组装综合不良率≥10%时。 5。2 检验所使用的设备须经过校准并在有效期内。 5.3 生产部部门接到《停线通知单》后，应立即停止生产,由品质及时召集工程、生产等相关部门/人员进

PCBA停线管理规定

PCBA停线管理规定 1.0目的： 建立质量警报系统随时监督生产质量状况,防止批量不合格品的发生，明确现场停线的规则条件、明确各部门的权责与义务，保证生产活动的正常运行和品质稳定； 2.0范围： 适用于SMT品质部; 3.0职责： 3.1各生产部门：享有因来料不良、设计不良、设备故障导致品质异常时的停线需求及停 线后的对策制定和方案实施；负责具体的停线时的相关工作的实施（产品隔离、标示、设备操作等）； 3.2品质部：对过程质量目标未达标或质量目标恶化、发生重大品质异常时的停线需求； 负责跟进和验证与质量原因而停线时的责任部门改善效果，当质量改善经过验证OK时提出恢复生产需求；负责协助生产部门停线时的产品隔离和标示以及监控后续的处理方式；负责对《品质异常改善报告》的最终管理与记录。 4.0定义： 4.1停线：是指正常的生产活动因过程质量结果异常或质量结果有恶化趋势等原因，为分 析和改善过程结果，经关联部门评审同意后预估处理时间超过30分钟而对正常生产活动采取人为干预中断的行为。 4.2停机：对正在正常运转的生产线作为暂时性、短期内的停止运转。 5.0作业内容： 5.1品质异常处理流程图：

5.1.1流程描述 停线类别与停线条件（当客户的停线标准严于我司的停线标准时，以客户停线标准为主）： 当上表所述之状况产生时，作业员或生产拉长，IPQC组长即可以立即通知质量工程师，或经部门经理同意后要求停线，由品质部按停线处理流程进行。 5.3停线后恢复正常生产条件 5.3.1.导致停线产生的根本原因已得到排除（对其采取的纠正或预防措施有效）时； 5.3.2.因设计缺陷，短期内不能更改、但有提供临时对策经品质部验证能够降低不良率时； 5.3.3.因材料原因，在过程中通过额外的检验加工能够避免流出时； 5.3.4.以上都不能满足,经品质经理和客户同意时。

停线停止出货管理办法

为了顺利生产，保证所生产的产品符合标准要求，为客户提供优质的产品特制订此管理规定。 2.适用范围 本规定适用于公司所生产产品的制造及产品出货过程。 3.职责 3.1总经理负责批准合同规定和顾客认可的降级处理的产品出厂。 3.2品质部 3.2.1品质部为本文件的归口管理部门，负责组织本公司不合格品的评审、处置工作。 3.2.2品质部负责不合格品的隔离、标识、分析、信息传递工作。 3.3技术研发部负责参与不合格品的评审处置； 3.3.1技术研发部负责批准产品的让步接收及降级使用； 3.3.2技术研发部负责不合格品处置结果的最终审批。 3.4生产部负责安排对不合格品进行返工，参与生产过程不合格品的评审。 4.术语和定义 无 5.工作程序和内容 5.1停线作业： 5.1.1停线时■机 5.1.1.1客户反映发生质量异常情况，由品质部负责人确认，并做出是否停线决定。 5.1.1.2因设备问题致使生产无法正常运作时，由生产部发出【停线/停止出货通知单】立即停线。 5.1.1.3当产线发现使用原料错误时，生产部须立即开出【停线/停止出货通知单】要求立即停线。 5.1.1.4当连续出现10个批次同一指标异常时由品质部开出【停线/停止出货通知单】要求立即停线查明原因。 5.1.1.5当发现产品不符合【限用物质管制表】或环保法令（如RoHS）规定要求时，品质部开出【停线/停止出货通知单】要求立即停止生产进行改善。 5.1.2停线问题改善 5.121改善内容审核： 责任部门组织相关单位共同为问题点找出正确的解决方案，并交品质部审议，确保次对策被审议接受为止。

当对策通过审议后，责任部门应将改善对策导入生产中，稽核人员跟踪确认改善对策的实施情况。 1.2不合格品的标识和隔离 标识依据《生产过程控制程序》执行。对于采购物资及库存物资由物管部仓库保管员负责隔离：生产现场的不合格品由车间负责隔离。 1.3不合格品的评价按照【不合品评审单】中的评审流程，逐级进行评审，评审结果记录到【不合格评审单】。 1.4采购物资不合格时，原则上该批产品拒收，若确需让步接收时，按不合格品评审单中的最终处理意见执行。 1.5对于采购物资，供应部与供方建立联络渠道，将不合格品的处理情况及时传递供方。必要时，责成供方制定改进措施。否则取消供方的供货资格。 1.6、品质部应就顾客投诉的质量问题、不合格品评审后较为严重的问题提出［8D报告］，组织相关部门进行整改。 1.7无论何时，当产品或制造过程与当前的批准不一致，在进一步加工之前，技术研发部应获得顾客的让步或偏离许可，并应保存授权期限或数量方面的记录。当授权期满时，企业还应确保符合原有的或替代的规范和要求。经授权的材料装运时，应在每一包装上作恰当的标识。 1.8合同要求时，公司若使用或返工不合格品，销售部经理向顾客或其代表提出让步申请，说明不合格品的实际情况，经顾客或其代表同意，总经理批准后产品方可发出。 1.9因原材料产生的不合格按《供应商和采购控制程序》（RF-QP-14）执行，同时采用邮件的方式通知供方，并要求供方提出［8D］报告。 1.10经过评审判定的不合格品按公司制定的相应岗位返工作业指导书执行。 6.相关文件 《生产过程控制程序》《供应商和采购控制程序》 7.相关表格 【不合格品评审单】 ［8D报告］ 8.附件及附录 无O

生产线停线管理规范

生产线停线管理规范 （IS09001-2015） 1.0目的为了减小停线对厂区生产的影响，并逐步减少生产线非计划停线时间及损失，提高生产线的运行效率，满足销售需求。 2.0适用范围本程序适用于各生产厂的停线管理。 3. 0术语及定义3.1计划停线 为了保障生产的正常安排的计划性的停线。包含生产计划停线，其他停线。 3. 2生产计划停线生产计划停线分以下几种情况： a）当班次生产能力超出生产任务时，班次作业时间多余的停线，由生产管理科担当。 b）各单位正常的需求经生产管理科批准，且统一安排的停线，由各需求单位担当。c）由生产管理科统一安排的生产线排空、铺线导致的停线，由生产管理科担当。d）因天气或不可抗拒的自然灾害导致的生产停线，由生产管理科担当。 3. 3其它停线3. 3. 1各生产班次生产过程中产生的交接班、车间级设备保养、工位点检日志等的停线，经生产管理科备案后由各生产厂担当（装备动力部提出的设备保养, 由装备动力部担当）；

内部门考核标准a）单次停线考核：当单次停线达到以下时间时一，考核标准如下表5.1 （单位: 元）: 表5.1各厂单次停线考核标准 b ①一个班次停线时间在10分钟以内，则不进行考核；若一个班次造成停线时间累计至10分钟以上，则对其进行停线考核； ②能鉴定直接责任人的按上表执行，如不能确认直接责任人，则对部门负责人进行考核； ③责任部门为多方责任时，按现场实际停线造成的影响程度进行责任分摊，但考核仍按单个部门进行； ④在执行过程中如发现提供数据不真实、弄虚作假，一经查证从严处理；⑤超过4h,按特殊生产事故处理； ⑥如有特殊原因造成重大损失的停线，主责部门可申请停线免责，编写《免责报告》经公司董事长签字确认，反馈至生产管理科备案后，可免除该次停线责任； ⑦停线考核组长及组长以下级别以500元/次封顶，主管、副科、科级以1000元/次封顶，部门负责人（部长）以1000元/次封顶； ⑧停线责任人为职能部门人员时，考核标准同各厂考核标准一致（表5. 2）。

生产停线管理程序

生产质量、停线管理程序 1. 目的： 为了明确因生产中发现不良而造成停线的条件和责任者，使厂内机制更加完善特建立此 2. 适用范围： 本程序适用于泰汇公司所有的生产线，设备及测定器岀现不良现象时，采取的报警，圈定风险批，停线 等处理办法. 3. 权责: 3. 1生产部： 负责对产品直接缺陷的发掘及发现，报警，拦截等动作，并反馈相应信息。 3. 2品管部： 负责对生产过程中所有影响产品质量的相关信息的监督及发掘，报警及拦截并将信 息反馈给相关人员及单位 . 3. 3品质工程师：负责对产品生产过程中各类异常情况的确认及分析，并提供改善方案 .当发生重大缺 陷异常时，负责主导召集相关单位召开 QIP 品质检讨会议. 3. 4现场管理： 负责报警，拦截，停复线指令的下达及改善措施的实施 3. 5工程部： 负责停线后各类异常的解析及处理 . 4.名词解析: 4. 1主缺陷： 直接影响产品性能的缺陷（如：尺寸不良，漏工序不良，严重变形 压伤 毛边 毛刺 不良） 4. 2模具异常： 当模具产生变异时对产品及模具本生所造成的不良（如：模具缺料， 模具刀口间隙 不均，模具冲子或入子断裂，模具定位松动 ，模具磁性过大，模具打爆等）以上异常 都会使产品产生主缺陷的不良 4. 3设备管理值超差： 即检查设备的调试状态是否按照设备管理规定值设定的，当设备当前设定值跟规定 值有差异时，需立即报告上级确认，并立即停止生产。 英文缩写：Alarm Block Lin estop. 中文定义：生产报警，圈定风险批，停线 台州富岭塑胶有限公司 生产停线流程 6. Alarm . Block . Li nestop 条件及责任者 Alarm （报警）条件 发现者II 所属 报警指示下达 报告流程 ABL 机制程序 4. 4 A .B . L 定义: 5. 停线流程: 责任单位 职责说明 相关表单 生产/品管 品管/工程 生产人员及品检员发现不良 时，必须通知品管工程师 品管工程师及工程技术人员 针对缺陷进行分析确认 品质异常通知单 流程 START 由品管人员开立停线通知单 品管工程师及工程技术人员 针对缺陷进行分析确认 由生产组长主导对不良品进 行标示和隔离。 由品质部将品质异常通知单 发放到各单位

生产线停线管理规程

X X X X X X X X X X X公司企业标准生产线停线管理规程 2019 - 00 - 00发布 2019 - 00 - 00 实施 XXXXXX公司发布

目次 1 目的 (3) 2 范围 (3) 3 术语定义 (3) 3.1 非计划停线 (3) 3.2 计划停线 (3) 3.3 生产线停线小组 (3) 3.4 批量质量问题 (3) 4 职责 (3) 4.1 生产管理部 (3) 4.2 生产制造部 (3) 4.3 品质保证部 (4) 4.4 经营管理部 (4) 5 工作流程 (4) 5.1 停线原则 (4) 5.2 停线权限 (4) 5.3 停线反应 (5) 5.4 停线责任判定 (6) 5.5 停线问题整改 (6) 5.6 考核 (6) 6 流程图 (8) 7 支持文件 (9) 文件更改状态记录 (10)

前言 本标准是根据XXXXXXXXXXXXXXXX公司发展要求而制定的，本标准按GB/T1.1-2009给出的编写规则进行起草。 本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司生产管理部提出。 本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司标准化部归口管理。 本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司生产管理部负责起草。 本标准主要起草人：XXXXXXXX 本标准会签人：相关部门 本标准审核人：部门领导签字 本标准批准人：公司领导签字

生产线停线管理规程 1 目的 为满足销售需求，提高生产线可动率，强化生产线停线管理，逐步减少生产线非计划停线时间及损失，降低整车生产成本。 2 范围 本办法适用于生产制造部门停线管理。 3 术语定义 3.1 非计划停线 因装配质量、涂装质量、焊接质量、自制件质量、外协件质量、设计变更不成熟、缺外协件、缺自制件、物流配送不及时、生产单位自行调整生产计划、设备问题、人员问题、安全事故等导致的停线。 3.2 计划停线 因无销售定单或因本单位及其他单位影响，导致无生产计划，本单位整个班次人员正常上班，经生产管理部确认并由生产管理部统一安排的停线。 3.3 生产线停线小组 生产管理部调度、生产制造部调度、品质保证部质量工程师、采购部工程师。 3.4 批量质量问题 指一次性质量问题数量≥5 台份产品的质量问题。 4 职责 4.1 生产管理部 生产管理部负责非质量问题的停线管理，组织相关部门采取措施，保证生产的顺利进行； 并对停线记录进行确认； 负责本办法的考核管理。 4.2 生产制造部