生产车间停线管理制度

生产车间停线管理制度

一．目的：

满足生产车间正常生产的要求，避免因人为或机器设备等原因造成不良品的产生,排除非安全生产的风险，减少质量损失、顾客投诉和顾客抱怨。

二．范围：

本公司所有生产线和机台。

三.停线的时机：

3.1、机器设备严重故障或精度要求每班连续5只或3模不能满足产品要求时；

3.2、因人为因素连续5只生产不良品时；

3.3、产品的不合格率超过3%时；

3.4、可鉴别的顾客投诉相同问题每月超过2次时；

3.5、其它客观因素连续造成不良品产生和影响安全生产时。

四.停线的裁决：

当以上问题发生时或有影响正常生产情况发生时，由生产、技术、质检等相关人员确认后，由质检部部长下达停线的命令，并由检验员挂置“暂停生产”标识牌在相应产线或机台上。

五.解决措施的实施和效果的确认：

由出产部部长或手艺部部长主导，开展问题分析会议，确定解决方案、具体实施的措施；在停线敕令下达后，1小时内要定出处理方案进行实施并加以验证，同时制订出相关的防范措施（特殊情况报公司领导批准后实施）。

六.复线的裁决：

当问题解决，小批量试生产已满足要求时，由质检部部长发出复线的命令，并由检验员取下“暂停生产”标识牌。

生产异常停线管理办法

1 汽车制造有限公司支持性文件

1. 目的 1.1 为了确保生产计划的有效执行，保持生产线的良性持续运行，特制订本管理办法。 2. 范围 2.1 本办法适用于公司生产异常停线问题的处理和改进管理的具体执行。 3. 定义 3.1 异常停线：指缺料、质量异常、人员、设备或模/夹具故障、停电、停水、停气、火灾、地震、工伤等因素造成生产线无法正常生产。 3.2 生产制造部：是指公司总装制造部、涂装制造部、焊装制造部。 4. 职责 4.1焊、涂、总生产制造部 4.1.1 制造部生产线班长或调度负责停线信息的上报、停线责任分析，停、复线时间的记录。 4.1.2 制造部文员负责制造部日停线信息的收集、数据汇总上报。 4.1.3 制造部部长负责日停线统计汇总信息的审核及责任内导致生产停线问题的整改。 4.2 生产管理部 4.2.1 生产调度员负责制造中心日停线信息的收集、汇总形成日停线统计报表并上报。 4.2.2 生产调度员负责现场停线问题的协调处理及与问题责任部门的责任确定。 4.2.3 生产调度科长负责日停线统计报表的审核。 4.2.3部长负责日停线统计报表的审批及责任内导致生产停线问题的整改。 4.3 采购中心 4.3.1 采购员负责新开发件的跟催、落实后续物料到货时间进度。 4.4 品质保证部 4.4.1 质量工程师负责导致质量问题停线现场确认、处理及后续质量改进工作。 4.4.2部长负责组织责任内导致停线问题的整改。 4.5生产技术部 4.5.1 设备维修工负责责任内导致生产停线故障设备的维修工作。 4.5.2工艺员负责因工艺方案或工装、工具问题导致停线的问题解决。 4.5.3部长负责组织责任内导致停线问题的整改。 4.6物流部 4.6.1信息计划员负责责任内导致生产停线责任的现场确认，并跟催、落实后续物料到货时间进度。 4.6.2发料员负责责任内导致停线的产线所需物料的紧急配送。 4.6.3科长确定因物料造成停线的原因追查。 4.6.4部长负责组织责任内导致停线问题的整改。

生产停线标准机制

核准：审核：制定： 1.0目的 为了明确生产中发现不良而造成停线的条件及责任，使厂内品质异常得到及时处理，防止流出，特制定本制度。 2.0 范围 本文件适应用新耀电子所有生产线、设备、测试检验仪器出现不良现象时，采取的报警，圈定风险批，停线等处理办法. 3.0权责： 3.1、生产部：负责对产品直接缺陷的发掘及发现，报警，拦截等动作，并反馈相应信息，停复线指令的下达及 改善措施的实施。 3.2、品管部：负责对生产过程中所有影响产品质量的相关信息的监督及发掘，报警及拦截并将信息反馈给相关 人员及单位. QE 负责对产品生产过程中各类异常情况的确认及分析，并提供改善方案.当发生重 大缺陷异常时，负责主导召集相关单位召开品质检讨会议.停线通知单须由品质主管以上人员签核 有效。 3.3、工程部：负责停线后各类异常的解析及处理. 4.0 名词解析 4.1、致命缺点（CRI）：产品完全失去使用的价值，并对人体或环境造成伤害和污染。 4.2、主要缺点（MAJ）：产品部分功能丧失或达不到产品的规格,或外观严重刮伤并影响人们的购买欲望。 4.3、次要缺点（MIN）：产品轻微的伤痕或包装，但并不影响人们的购买欲望。 4.4、A.B.L定义：英文缩写：Alarm Block Linestop.中文定义：生产报警，圈定风险批，停线 . 5.0停线流程 生产停线流程 流程责任单位职责说明相关表单 OK START 发现缺陷确认分析 导入对策不良品标示/ 隔离 停机/停线 报告上级 通知各单位 生产/品管 生产人员及品管人员发现异常 时必须通知QE工程师 纠正预防报告 品管/工程 QE工程师及工程技术人员针对 缺陷进行分析确认 品管/生产 由生产组长主导、品管监督对 不良品进行标示/隔离处理 品管由品管人员开立停线通知单 品管/工程 QE工程师及工程技术人员针对 缺陷进行分析确认 停线通知单 纠正预防报告 品管 品质部将纠正预防报告分发给 相关单位并跟进改善效果 纠正预防报告 效果验证 续继生产

生产停线制度流程

1.目的：建立公司品质预警机制，督导产品整个生产环节重大品质异常及时处理，推动全员品质意识提升， 做到防患于未然，减少失效成本与浪费，避免造成重大品质事故。 2.范围：适用于本公司所有车间生产过程的重大品质异常停线管理。 3.权责： 3.1生产部：A.及时反馈生产品质异常。 B.品质部发出《停线通知单》并挂停线牌，包含批次信息，生产执行停线，对半成品/成品 风险批隔离后，品质进行确认。 C.协助工艺进行生产作业不良的调查分析，执行相关改善措施。 3.2品质部:A.负责生产线品质异常的确认，异常停线/复线时机的判定，开《停线通知单》。 B.产线来料异常的确认处理，发出SCAR。对品质异常改善效果进行追踪验证。

3.3工艺：A.负责主导对品质异常进行原因分析，对责任归属做最终判定，与责任部门共同制定临时处理 方案。 B.对涉及工艺参数及生产作业指引进行调整改善，更新文件。 3.4设备部A.协助工艺对是否设备异常进行确认，对因设备原因造成的品质异常进行根本原因分析，制定与执 行因设备原因导致的品质异常整改措施。 4.内容： 4.1停线时机及范围： 4.2 现场进行异常确认，确认如实后在30分钟内开立《停线通知单》给生产、工艺、设备、品质主 管以上人员签字确认，产线立即执行停线动作。? Remark?1：《停线通知单》的会签只需给与品质异常相关的责任部门主管签字确认即可，不相关的部门可不会签，如遇主管因某种原因不在公司时，会签可由该部门的当班负责人代签。? Remark?2：发生重大品质事故时，由品质部主管以上人员确认后，可先挂停线牌通知产线做停线处理，再填写《停线通知单》走会签流程。同时品质部在30分钟内反馈到各部门主管以上人员。? Remark?3：《停线通知单》发出后，生产人员进行标识与隔离，QC进行确认，以便工艺等进行原因分析及制定改善对策，同时避免不合格品混入合格品中流入下一道工序。? 4.3.2、《停线通知单》发出以后，品质QE以上人员需及时通知工艺对异常进行分析。工艺接到品质异常 报告时，应在30分钟内赶到异常发生的现场了解情况，并对异常发生的原因进行分析，确定进行 异常改善的责任部门。?

生产停机管理制度

1 目的 建立共识品质预警机制，督导产品整个生产环节的品质异常及时处理，推动全员品质意识的提升，做的防患于未然，减少失效成本与浪费。 2 范围 适用于公司所有产品生产加工过程中的品质异常停线和恢复生产的流程管理。 3 处理流程和职责 3.1 品质、技术、生产班组长以上管理人员对不符合品质要求或违背制程工艺、作业标准，导致返工、无效劳动或导致品质合格率下降等异常事实，均有权对产线班组长发出《停线通知》。 3.2 现场工艺须对异常事实作出分析，明确责任部门，并组织相关部门紧急评审、作出决议，经品质、生产总工以上审核批准后，发给相关部门执行纠正措施。 3.3 对批量特采、降级使用、让步接收、恢复生产的最低审核权为生产总工。 4 停线原则 4.1 材料与BOM要求不符不能替代的异常。 4.2 超出AQL允收比例的任何材料异常； 4.3 擅自变更产品工艺、材料，未经品质、技术确认或客户认可，导致产品安全隐患的异常。 4.4 不遵守工艺标准、设备操作规程，造成品质不良率达到预警值的异常； 4.5 造成制程工序巡检、成品抽查品质不良率高于预警值的异常（详见停线预警表）。 生产停线预警表 序号项目目标值预警值停线整顿责任部门监督部门 1 全过程碎片率0.30% 0.40% 0.50% 生产部品质部 2 焊接机碎片率0.10% 0.40% 0.50% 生产部、设备部品质部 3 层前返修不良率 5.00% 8.00% 10.00% 生产部品质部 4 半成品不良率0.30% 0.60% 1.00% 生产部品质部 5 成品不良率0.30% 0.80% 1.50% 生产部品质部 6 成品EL不良率0.30% 0.50% 1.00% 生产部品质部 4.6 造成下工序生产批量返工，形成无效劳动和材料报废的隐患异常。 4.7 其他设备和环境因素造成客户重大投诉与返修、退货、召回等异常风险。 5 恢复生产原则 5.1 当上述异常原因分析与对策措施，均得到技术纠正和有效改善时。 5.2 设计缺陷不能及时改善时，且没有库存或改善成本过高时； 5.3 不会导致客户投诉、不造成安全隐患、降级和特采应得到逐渐审批时。 6 相关记录 《停线通知》《恢复生产申请》 编制：会签：批准：

生产停工管理办法

江苏上淮动力有限公司管理标准 生产停工管理办法 文件编号： 版本： A/0 编制： 审核： 会签： 审定： 批准： 日期：

1 目的： 为了有效维持公司正常的生产秩序，降低由于零部件缺件、质量问题、生产线设备故障以及工位装配质量等因素对生产的影响，特制订本生产停线管理办法。 2 适用范围： 本制度适用于全公司。 3 引用文件和标准： 《应急计划管理办法》 《不合格品控制程序》 4 术语定义： 4.1 a、停工定义：停线几小时或几个月不等，包括计划性停工及非计划停工； b、停工及复工要求及措施，制造部必须填写复工或停工申请单，相关部门及人员组织评审和风险分析，确定具体对应措施； c、通常停工后的再次开工，必须进行作业准备验证及首末件确认；至于采取其他措施，则由相关部门人员进行风险分析、评审确定（考虑客户要求及法律法规要求）具体措施，记录在开工申请单中；无论如何，最终确保复工后的过程产品满足标准要求； d 、设计过程变更及生产过程变更按照变更管理流程要求进行，突发异常按照应急计划 管理办法要求进行； 5 职责： 5.1制造部、制造部仓储组 5.1.1负责正常生产秩序的维护； 5.1.2负责整个生产停线的归口管理，以及生产停线指令的下达； 5.1.3负责生产线物料配送； 5.1.4负责风险物料预警； 5.1.5负责对停线责任单位提出考核。 5.2制造部生产车间装配组、热试组 5.2.1 负责如实记录生产过程中发生的停线； 5.2.2 负责本单位不能独立完成停线处理时的通知； 5.2.3 负责跟踪、落实质量问题的处理； 5.3质量管理部

5.3.1负责零部件到货质量和入库检验把关； 5.3.2负责生产现场质量问题停线的责任判定； 5.3.3负责提出质量停线临时或永久监控措施。 5.4产品研发部 5.4.1负责技术文件的下达； 5.4.2负责因零部件、装配等质量问题造成停线时的技术判定； 5.4.3负责提出质量停线临时或永久的解决措施。 5.5供应商管理部 5.5.1对工艺、设计更改并切换的外协件供给负责； 5.5.2对因产能、质量、商务及合作意愿等问题造成供应商不能按时交付或影响生产的零件供给负责； 5.5.3负责外协件让步接收归口管理，以及流程提起、跟踪与落实。 5.6制造部设备组 5.6.1负责设备维护保养与大修计划的下达，以及计划实施管控； 5.6.2负责设备故障责任判定，并参与设备故障分析与解决； 5.6.3负责动力能源（水电气）供应。 6 程序内容 6.1制造方面 6.1.1制造部是整个生产过程停线管理的归口单位，负责正常生产秩序的维护、生产线停线指令下达以及协调停线解决措施的落实、必要时进行生产计划的调整。在各单位分工不清或协商无果等情况下，制造部有权直接下达调度指令规避停线风险。任何单位如有突发事件需要停线的，需先报制造部，由制造部负责统一安排处理，除重大质量事故或发现有重大安全隐患的现场管理人员可以下达停线指令外（但必须在2分钟内报至制造部），其它人员都无权下达停线指令。 6.1.2生产计划下达错误造成生产停线，责任在于制造部，每停线1分钟负激励10元。 6.1.3生产车间发生物料短缺或停线，应迅速与生产调度进行沟通，生产调度应积极与相关单位进行物料短缺原因调查，并及时补充物料。 6.1.4生产线旁物料因质量问题需临时切换供应商，根据《现场问题处理单》生产车间5分钟内提交异常需求，仓储组在接到系统异常需求和质量管理部通知后，10分钟内将切换物料送至生产现场。 6.1.5因生产计划变更而导致提前上线，仓储组在接到生产计划变更通知后应迅速作出

生产停线管理程序(含表格)

生产停线管理程序 （IATF16949-2016/ISO9001-2015） 1.0目的： 为了有效维持公司正常的生产秩序，降低由于零部件缺件、质量问题、生产线设备故障以及工位装配质量等因素对生产的影响，特制订本生产停线管理办法。 2.0适用范围： 本制度适用于全公司。 3.0引用文件和标准： 《应急计划管理办法》 《不合格品控制程序》 4.0术语定义： 4.1停工定义： a、停线几小时或几个月不等，包括计划性停工及非计划停工； b、停工及复工要求及措施，制造部必须填写复工或停工申请单，相关部门及人员组织评审和风险分析，确定具体对应措施； c、通常停工后的再次开工，必须进行作业准备验证及首末件确认；至于采取其他措施，则由相关部门人员进行风险分析、评审确定（考虑客户要求及法律法规要求）具体措施，记录在开工申请单中；无论如何，最终确保复工后的过程产品满足标准要求； d、设计过程变更及生产过程变更按照变更管理流程要求进行，突发异常按照应急计划管理办法要求进行；

5.0职责： 5.1制造部、制造部仓储组 5.1.1负责正常生产秩序的维护； 5.1.2负责整个生产停线的归口管理，以及生产停线指令的下达； 5.1.3负责生产线物料配送； 5.1.4负责风险物料预警； 5.1.5负责对停线责任单位提出考核。 5.2制造部生产车间装配组、热试组 5.2.1负责如实记录生产过程中发生的停线； 5.2.2负责本单位不能独立完成停线处理时的通知； 5.2.3负责跟踪、落实质量问题的处理； 5.3质量管理部 5.3.1负责零部件到货质量和入库检验把关； 5.3.2负责生产现场质量问题停线的责任判定； 5.3.3负责提出质量停线临时或永久监控措施。 5.4产品研发部 5.4.1负责技术文件的下达； 5.4.2负责因零部件、装配等质量问题造成停线时的技术判定； 5.4.3负责提出质量停线临时或永久的解决措施。 5.5供应商管理部 5.5.1对工艺、设计更改并切换的外协件供给负责； 5.5.2对因产能、质量、商务及合作意愿等问题造成供应商不能按时交付或影

生产停线制度

1.目的：建立公司品质预警机制，督导产品整个生产环节重大品质异常及时处理，推动全员品质意识提升， 做到防患于未然，减少失效成本与浪费，避免造成重大品质事故。 2.范围：适用于本公司所有车间生产过程的重大品质异常停线管理。 3.权责： 3.1 生产部：A.及时反馈生产品质异常。 B.品质部发出《停线通知单》并挂停线牌，包含批次信息，生产执行停线，对半成品/成品 风险批隔离后，品质进行确认。 C.协助工艺进行生产作业不良的调查分析，执行相关改善措施。 3.2 品质部: A.负责生产线品质异常的确认，异常停线/复线时机的判定，开《停线通知单》。 B.产线来料异常的确认处理，发出SCAR。对品质异常改善效果进行追踪验证。 3.3 工艺： A.负责主导对品质异常进行原因分析，对责任归属做最终判定，与责任部门共同制定临时处理 方案。 B.对涉及工艺参数及生产作业指引进行调整改善，更新文件。 3.4 设备部 A.协助工艺对是否设备异常进行确认，对因设备原因造成的品质异常进行根本原因分析，制定 与执行因设备原因导致的品质异常整改措施。 4.内容： 4.2 单个机台停线按照《异常单处理流程》. 4.3 多个机台或任务单或产品线停线按以下流程处理： 4.3.1、各工序生产或QC发现异常超标时开出CAR，若异常达到以上停线标准时，通知品质QE到车间

现场进行异常确认，确认如实后在30分钟内开立《停线通知单》给生产、工艺、设备、品质主 管以上人员签字确认，产线立即执行停线动作。 Remark 1：《停线通知单》的会签只需给与品质异常相关的责任部门主管签字确认即可，不相关的部门可不会签，如遇主管因某种原因不在公司时，会签可由该部门的当班负责人代签。 Remark 2：发生重大品质事故时，由品质部主管以上人员确认后，可先挂停线牌通知产线做停线处理，再填写 《停线通知单》走会签流程。同时品质部在30分钟内反馈到各部门主管以上人员。 Remark 3：《停线通知单》发出后，生产人员进行标识与隔离，QC进行确认，以便工艺等进行原因分析及制定改善对策，同时避免不合格品混入合格品中流入下一道工序。 4.3.2、《停线通知单》发出以后，品质QE以上人员需及时通知工艺对异常进行分析。工艺接到品质异常报 告时，应在30分钟内赶到异常发生的现场了解情况，并对异常发生的原因进行分析，确定进行异 常改善的责任部门。 4.3.3、工艺应立即分析异常产生的原因，并在1小时内工艺品质共同确定临时处理方案，相关责任改善部 门进行实施，（改善措施必须具有很强的可行性、可操作性和可验证性，不可以简单地填写例如： 加强员工品质意识等无实际效果的措施），长期改善措施按照《异常单处理流程》执行。 4.3.4、异常改善过程中，品质部确认改善情况及效果，确定同类异常已经不再发生或者不良率降低到在标 准内，方可允许复线。 4.3.5、改善效果品质部人员若确认改善措施无效时则退回工艺部重新分析与改善。 若确认改善效果合格后，由品质负责在《停线通知单》改善效果评估栏中填写评估结果，并经品质 主管签名确认后，送各部门主管会签确认，品质通知产线恢复生产。未经过QE确认改善效果评估 及相关部门会签前，生产部不可擅自复线生产。 Remark 1：复线会签时，可由生产与品质部主管在《停线通知单》复线会签栏中签名确认后先行复线。Remark 2：停线牌为品质部作停线管理的重要工具，悬挂于现场的停线牌，任何部门任何人未经品质部允许，不可随意移除！ 5.生产停线流程图： （见下页）

停线管制制度

停线管制制度 定合格方可恢复生产。 5.2.2生产过程中出现5.1.1条中第2、3、4项所列异常，PQC应立即通知现场工艺、生产线班长以上人员停止生产，并填写“停线通知单”。 5.2.3现场工艺应在停线通知单上填写异常原因及处理措施，并报告质管科审核。质管科审核通过后，方可执行处理措施。 5.2.4现场工艺应及时制定异常问题处理方案，并组织实施。生产、工艺及技术研发部门应配合处理过程异常问题。 5.2.5经过处理措施后，现场工艺应进行效果确认。确认合格后，方可恢复生产。 6.管理制约 6.1生产过程中出现停线事件，责任人应按规定填写“停线通知单”，并按要求及时报告相关部门。 6.2质管科应对停线事件进行记录，并进行分析及整改措施跟踪。 6.3生产、工艺及技术研发部门应在停线事件处理过程中积极配合，确保处理措施的有效性。

7.相关文件 7.1过程品质停线通知单 7.2停线事件记录表 7.3停线事件分析及整改措施跟踪表 停线管理制度旨在规范生产过程中重大品质异常及隐患的应急控制，确保过程控制严谨、有效。该制度适用于生产过程中发生的重大品质异常、品质隐患的应急控制，明确了过程异常停线条件、权责及流程等相关要求，为品质异常的应急控制提供了明确的指导和规范。 缺陷类别定义详细说明了致命缺陷、A类缺陷、B类缺陷、C类缺陷的定义及例解。质管科、工艺、生产、技术研发等部 门在停线事件处理中各自承担不同的职责，确保应急控制的有效性。 停线条件包括过程品质停线条件和品质流程执行及现场管控异常条件。不同的异常情况对应不同的停线条件，如首样异常、量产异常、品质流程异常等。停线流程包括生产过程中出

停线停止出货管理办法

1.目的 为了顺利生产，保证所生产的产品符合标准要求，为客户提供优质的产品特制订此管理规定。 2.适用范围 本规定适用于公司所生产产品的制造及产品出货过程。 3.职责 3.1总经理负责批准合同规定和顾客认可的降级处理的产品出厂。 3.2品质部 3.2.1品质部为本文件的归口管理部门，负责组织本公司不合格品的评审、处置工作。 3.2.2品质部负责不合格品的隔离、标识、分析、信息传递工作。 3.3技术研发部负责参与不合格品的评审处置； 3.3.1技术研发部负责批准产品的让步接收及降级使用； 3.3.2技术研发部负责不合格品处置结果的最终审批。 3.4生产部负责安排对不合格品进行返工，参与生产过程不合格品的评审。 4.术语和定义 无 5.工作程序和内容 5.1 停线作业： 5.1.1停线时机 5.1.1.1客户反映发生质量异常情况，由品质部负责人确认，并做出是否停线决定。 5.1.1.2因设备问题致使生产无法正常运作时，由生产部发出【停线/停止出货通知单】立即停线。 5.1.1.3当产线发现使用原料错误时，生产部须立即开出【停线/停止出货通知单】要求立即停线。 5.1.1.4当连续出现10个批次同一指标异常时由品质部开出【停线/停止出货通知单】要求立即停线查明原因。 5.1.1.5当发现产品不符合【限用物质管制表】或环保法令（如RoHS）规定要求时，品质部开出【停线/停止出货通知单】要求立即停止生产进行改善。 5.1.2停线问题改善

5.1.2.1改善内容审核： 责任部门组织相关单位共同为问题点找出正确的解决方案，并交品质部审议，确保次对策被审议接受为止。 5.1.2.2 当对策通过审议后，责任部门应将改善对策导入生产中，稽核人员跟踪确认改善对策的实施情况。 5.2不合格品的标识和隔离 标识依据《生产过程控制程序》执行。对于采购物资及库存物资由物管部仓库保管员负责隔离；生产现场的不合格品由车间负责隔离。 5.3不合格品的评价按照【不合品评审单】中的评审流程，逐级进行评审，评审结果记录到【不合格评审单】。 5.4采购物资不合格时，原则上该批产品拒收，若确需让步接收时，按不合格品评审单中的最终处理意见执行。 5.5对于采购物资，供应部与供方建立联络渠道，将不合格品的处理情况及时传递供方。必要时，责成供方制定改进措施。否则取消供方的供货资格。 5.6、品质部应就顾客投诉的质量问题、不合格品评审后较为严重的问题提出【8D报告】，组织相关部门进行整改。 5.7无论何时，当产品或制造过程与当前的批准不一致，在进一步加工之前，技术研发部应获得顾客的让步或偏离许可，并应保存授权期限或数量方面的记录。当授权期满时，企业还应确保符合原有的或替代的规范和要求。经授权的材料装运时，应在每一包装上作恰当的标识。5.8合同要求时，公司若使用或返工不合格品，销售部经理向顾客或其代表提出让步申请，说明不合格品的实际情况，经顾客或其代表同意，总经理批准后产品方可发出。 5.9因原材料产生的不合格按《供应商和采购控制程序》（RF-QP-14）执行，同时采用邮件的方式通知供方，并要求供方提出【8D】报告。 5.10经过评审判定的不合格品按公司制定的相应岗位返工作业指导书执行。 6.相关文件 《生产过程控制程序》《供应商和采购控制程序》 7.相关表格 【不合格品评审单】 【8D报告】

生产线停线管理规范

生产线停线管理规范 （ISO9001-2015） 1.0目的 为了减小停线对厂区生产的影响，并逐步减少生产线非计划停线时间及损失，提高生产线的运行效率，满足销售需求。 2.0适用范围 本程序适用于各生产厂的停线管理。 3.0术语及定义 3.1计划停线 为了保障生产的正常安排的计划性的停线。包含生产计划停线，其他停线。3.2生产计划停线 生产计划停线分以下几种情况： a)当班次生产能力超出生产任务时，班次作业时间多余的停线，由生产管理科担当。 b)各单位正常的需求经生产管理科批准，且统一安排的停线，由各需求单位担当。 c)由生产管理科统一安排的生产线排空、铺线导致的停线，由生产管理科担当。 d)因天气或不可抗拒的自然灾害导致的生产停线，由生产管理科担当。 3.3其它停线 3.3.1各生产班次生产过程中产生的交接班、车间级设备保养、工位点检日志等的停线，经生产管理科备案后由各生产厂担当（装备动力部提出的设备保养，由装备动力部担当）；

3.3.2有新产品的生产或试制需求的，走新品试制流程，不纳入本考核。 3.4制度停线 各生产厂通过制度规定的固定停线。 3.5异常停线 因质量、资源、设备、动能、人员、工程变更、组织不当等导致生产线出现异常造成的停线，由各相应责任单位担当。 3.6批量质量问题 发生的质量问题符合以下条件的判定为批量质量问题： a)导致公司一次性经济损失超过1万元的质量事故。 b)同一属性且同一批次不符合强制性标准的问题5例以上。 c)同一属性且同一批次的致命故障3例以上。 d)同一属性且同一批次的严重故障10例以上。 e)同一属性且同一批次的一般故障20例以上。 注： 致命故障是指：涉及人身安全，可能导致人身伤亡，引起主要总成报废，造成重大经济损失，不符合制动、排放、噪声等法规要求。 严重故障是指：导致整车主要性能显著下降，造成主要零部件损失，且不能用随车工具和易损备件工具在短时间（约30min）内修复。 一般故障是指：造成停驶，但不会导致主要零部件损坏，并可用随车工具和易损备件在短时间内（约30min）修复，虽未造成停驶，但已影响正常使用，需要调整和修复的。 4.0职责

生产线停线管理规程

生产线停线管理规程

目次 1 目的 (2) 2 范围 (2) 3 术语定义 (2) 3.1 非计划停线 (2) 3.2 计划停线 (2) 3.3 生产线停线小组 (2) 3.4 批量质量问题 (2) 4 职责 (2) 4.1 生产管理部 (2) 4.2 生产制造部 (2) 4.3 品质保证部 (3) 4.4 经营管理部 (3) 5 工作流程 (3) 5.1 停线原则 (3) 5.2 停线权限 (3) 5.3 停线反应 (4) 5.4 停线责任判定 (5) 5.5 停线问题整改 (5) 5.6 考核 (5) 6 流程图 (7) 7 支持文件 (8) 文件更改状态记录 (9)

生产线停线管理规程 1 目的 为满足销售需求，提高生产线可动率，强化生产线停线管理，逐步减少生产线非计划停线时间及损失，降低整车生产成本。 2 范围 本办法适用于生产制造部门停线管理。 3 术语定义 3.1 非计划停线 因装配质量、涂装质量、焊接质量、自制件质量、外协件质量、设计变更不成熟、缺外协件、缺自制件、物流配送不及时、生产单位自行调整生产计划、设备问题、人员问题、安全事故等导致的停线。 3.2 计划停线 因无销售定单或因本单位及其他单位影响，导致无生产计划，本单位整个班次人员正常上班，经生产管理部确认并由生产管理部统一安排的停线。 3.3 生产线停线小组 生产管理部调度、生产制造部调度、品质保证部质量工程师、采购部工程师。 3.4 批量质量问题 指一次性质量问题数量≥5 台份产品的质量问题。 4 职责 4.1 生产管理部 生产管理部负责非质量问题的停线管理，组织相关部门采取措施，保证生产的顺利进行； 并对停线记录进行确认； 负责本办法的考核管理。 4.2 生产制造部

停线管制制度

停线管理制度 1.目的 2。适用范围3。职责 4.运作程序 5。管理制约6。相关文件7.相关记录

1. 目的 明确过程异常停线条件、权责及流程等相关要求，规范品质停线流程，使过程重大品质异常及隐患得到及时有效控制，保证过程控制严谨、有效. 2。适用范围 适用于生产过程中发生的重大品质异常、品质隐患的应急控制。 3. 定义 3。1 缺陷类别定义: 4。职责 4.1 质管科负责对品质异常的判定、执行停线及整改效果确认。 4.2 工艺负责分析异常问题的原因并制定异常问题处理方案。 4。3生产、工艺及技术研发部门负责配合处理过程异常问题。 5 流程内容 5。1停线条件 5。1.1过程品质停线条件 当过程出现以下过程品质异常时应立即停线改善，具体见下表：

5。2停线流程 5.2。1生产过程中出现5.1。1条中第1项（首样异常）所列异常，PQC可立即通知现场工 艺、生产线班长以上人员停止生产，不需填写“停线通知单”,待分析改善后首样确认合格方可继续生产. 5。2。2生产过程中出现5。1。1条中第2、3项所列异常,按如下流程执行：1）报告品质科长确认是否停线； 2）确定停线后口头通知现场生产主管(或其职务代理人)及计划物控立即停止生产； 3)告知现场工艺工程师以上人员并说明异常状况； 4）填写“停线通知单”发当线班长以上人员，并填写“制程异常反馈单"； 5）工艺工程师现场分析制定对策,必要时联系技术、品质等协助处理； 6）待整改方案得到品质科长确认后方可恢复生产。 PQC通知停线时，现场生产主管（或其职务代理人）必须立即停止生产。若现场生产主管(或其职务代理人）或工艺负责人对PQC的判定有异义，待停线后再由工艺立即召集技术、品质等相关部门负责人员在作业现场讨论临时处理对策。 6. 其他说明 6.1 上述应急处理流程仅适用于生产中出现重大/批量性品质异常、品质隐患时所必须做 出的控制行动。 6.2 如品质异常形态不符合重大/批量性品质问题定义，则按照公司《不合格品控制程 序》以及《产品的监视和测量控制程序》文件规定处理. 7. 相关文件 ……………………………《产品的监视和测量控制程序》

总装生产线停线管理细则及考核办法

XXXXXXXXXXX公司企业标准 Q/KJWXG0600403 代替：无总装生产线停线管理细则及考核办法 2019 - 00 - 00 发布2019 - 00 - 00 实施 XXXXXX公司发布

目次 1目的 (3) 2范围 (3) 3术语定义 (3) 3.1管理机构 (3) 3.2总装生产线范围 (3) 3.3停线 (3) 3.4停线时间 (3) 3.5责任部门 (3) 4职责 (3) 4.1生产管理部 (3) 4.2生产制造部 (4) 4.3品质保证部 (4) 4.4经营管理部 (4) 5工作流程 (4) 5.1停线类型划分及责任判定 (4) 5.2停线权限 (6) 5.3异常停线处理 (7) 5.4停线单填写与公布 (7) 5.5停线责任申诉 (8) 5.6停线考核 (8) 5.7停线问题点整改与推进 (9) 6支持文件 (10) 7表单模板 (10) 车间停线记录单 (11) 生产线停线反馈表 (11) 文件更改状态记录 (12)

本标准是根据XXXXXXXXXXXXXXXX公司发展要求而制定的，本标准按GB/T1.1-2009给出的编写规则进行起草。 本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司生产管理部提出。 本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司标准化部归口管理。 本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司生产管理部负责起草。 本标准主要起草人：XXXXXXXX 本标准会签人：相关部门 本标准审核人：部门领导签字 本标准批准人：公司领导签字

总装生产线停线管理细则及考核办法 1目的 维护生产，提高总装生产线可动率，强化总装生产线停线管理，规范总装生产线停线责任判定与考核；逐步减少生产线非计划停线时间及损失，降低产品生产成本。 2范围 适用于公司总装生产线的停线管理、考核和责任判定。 3术语定义 3.1管理机构 以总装生产线为单位，成立停线管理小组。管理小组由生产管理部计划调度员牵头，包括生产制造部调度、品质保证部门质量工程师。该管理小组对总装生产线停线各项事宜全权负责。 3.2总装生产线范围 包括：各分装线、主装线、总装调整线。 3.3停线 因各种原因而影响总装生产线正常生产，导致总装生产线范围内的生产线中断。 3.4停线时间 生产线中断时间（单位：精确到分钟）。 3.5责任部门 造成总装生产线实际停线的相关部门。 4职责 4.1 生产管理部 生产管理部负责非质量问题的停线管理，组织相关部门采取措施，保证生产的顺利进行； 并对停线记录进行确认； 负责本办法的考核管理。

关于生产线停线的规定

编制：批准： 日期：版本：V1.0 第1页共2页 **********有限公司 **-**-**-** 关于生产线停线的规定 一、目的 便于及时处理生产线上的不良、应对意外造成的停线,并提出改进措施,以提高产品一次性合格率,进而保证产品质量,避免和减少出现批量性重工。 二、适用范围 本公司所有生产线和机台。 三、定义 生产停线分以下两种情形： 3.1 因人、机、料、法、环原因造成产品不良从而造成的主动停线； 3.2 不可抗拒力造成的意外停线（如停电、自然灾害等）。 四、职责 4.1 产品不良造成的停线： 4.1.1质量部: 负责生产线停机停线的判定，用《工作联络单》的形式告知生产部，并跟进改善措施的实施和效果验证。 4.1.2技术部:负责产品异常的原因分析。 4.1.3生产部:负责异常的整改和处置。 4.2 不可抗拒力造成的停线： 4.2.1 停电： 4.2.1.1总经办：负责将停电信息通知到位。 4.2.1.2 各部门：接到停电信息后，关闭电脑、水、电开关，关好门窗。 4.2.1.3 生产部：各车间接到停电信息后，关闭机器设备电源及水、气开关，并关好门窗。 4.2.2 自然灾害、火灾等意外： 4.2.2.1 参照各相关应急预案执行。

五、出现下列情形则生产停线(机) 5.1 PQC巡查到某项物料与材料清单不符合。 5.2某个连续因操作不当而引起不良。 5.3某工位因仪器或夹具故障而造成新产品批量性的不良。 5.4在产品出现潜在性不良异常,直接影响产品的使用。(如质控点无法检测杜绝流入下一工序的异常情况) 5.5在制产品连续出现不良,不良率超过10%时。 5.6不可抗拒力出现，意外停电。 六、作业流程 6.1 产品不良造成的停线： 6.1.1当生产线出现第4.1项内容的任何一种情形时,由质量部PQC或组长开出《工作联络单》,质量部主任审核，分管副总批准后交给生产部。 6.1.2生产部接到质量部发出的《工作联络单》后,立即停产整改,由生产部门主导召集技术、质量、采购等相关部门协助解决，必要时召开质量异常分析会。 6.1.3会议拟定改善措施,经各相关部门人员会签后,由生产部门主导,相关部门协助对改善措施进行试产,试产后由质量部确认措施的可行性,方可恢复生产。 6.2不可抗拒力造成的停线： 6.2.1 停电： 6.2.1.1 总经办得到停电信息后，第一时间将信息传达至各部门，各部门按照此规定中的职责应对停电。 6.2.1.2 在毫无预兆且无通知的情况下突然断电，各部门遵照此规定中的职责应对。停电2-4小时，调休半天，停电4小时以上调休一天。 6.2.2 自然灾害、火灾等意外： 6.2.2.1 参照公司的各应急预案执行。 七、记录 工作联络单QB-8.0-06

焊装生产线停线管理细则及考核办法

Q/KJWX X X X X X X X X X X X公司企业标准 Q/KJWXG0600404 代替：无焊装生产线停线管理细则及考核办法 2019 - 00 - 00发布2019 - 00 - 00 实施 XXXXXX公司发布

目次 1 目的 (3) 2 范围 (3) 3 术语定义 (3) 3.1 管理机构 (3) 3.2 焊装生产线范围 (3) 3.3 停线 (3) 3.4 停线时间 (3) 3.5 责任部门 (3) 4 职责 (3) 4.1 生产管理部 (3) 4.2 生产制造部 (4) 4.3 品质保证部 (4) 4.4 经营管理部 (4) 5 工作流程 (4) 5.1 停线类型划分及责任判定 (4) 5.2 停线权限 (6) 5.3 异常停线处理 (7) 5.4 停线单填写与公布 (7) 5.5 停线责任申诉 (8) 5.6 停线考核 (8) 5.7 停线问题点整改与推进 (9) 6 支持文件 (9) 7 表单模板 (10) 车间停线记录单 (10) 生产线停线反馈表 (10) 文件更改状态记录 (11)

前言 本标准是根据XXXXXXXXXXXXXXXX公司发展要求而制定的，本标准按GB/T1.1-2009给出的编写规则进行起草。 本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司生产管理部提出。 本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司标准化部归口管理。 本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司生产管理部负责起草。 本标准主要起草人：XXXXXXXX 本标准会签人：相关部门 本标准审核人：部门领导签字 本标准批准人：公司领导签字