生产线停线管理规范
生产线停线管理规范
（ISO9001-2015）
1.0目的
为了减小停线对厂区生产的影响，并逐步减少生产线非计划停线时间及损失，提高生产线的运行效率，满足销售需求。
2.0适用范围
本程序适用于各生产厂的停线管理。
3.0术语及定义
3.1计划停线
为了保障生产的正常安排的计划性的停线。包含生产计划停线，其他停线。3.2生产计划停线
生产计划停线分以下几种情况：
a)当班次生产能力超出生产任务时，班次作业时间多余的停线，由生产管理科担当。
b)各单位正常的需求经生产管理科批准，且统一安排的停线，由各需求单位担当。
c)由生产管理科统一安排的生产线排空、铺线导致的停线，由生产管理科担当。
d)因天气或不可抗拒的自然灾害导致的生产停线，由生产管理科担当。
3.3其它停线
3.3.1各生产班次生产过程中产生的交接班、车间级设备保养、工位点检日志等的停线，经生产管理科备案后由各生产厂担当（装备动力部提出的设备保养，由装备动力部担当）；
3.3.2有新产品的生产或试制需求的，走新品试制流程，不纳入本考核。
3.4制度停线
各生产厂通过制度规定的固定停线。
3.5异常停线
因质量、资源、设备、动能、人员、工程变更、组织不当等导致生产线出现异常造成的停线，由各相应责任单位担当。
3.6批量质量问题
发生的质量问题符合以下条件的判定为批量质量问题：
a)导致公司一次性经济损失超过1万元的质量事故。
b)同一属性且同一批次不符合强制性标准的问题5例以上。
c)同一属性且同一批次的致命故障3例以上。
d)同一属性且同一批次的严重故障10例以上。
e)同一属性且同一批次的一般故障20例以上。
注：
致命故障是指：涉及人身安全，可能导致人身伤亡，引起主要总成报废，造成重大经济损失，不符合制动、排放、噪声等法规要求。
严重故障是指：导致整车主要性能显著下降，造成主要零部件损失，且不能用随车工具和易损备件工具在短时间（约30min）内修复。
一般故障是指：造成停驶，但不会导致主要零部件损坏，并可用随车工具和易损备件在短时间内（约30min）修复，虽未造成停驶，但已影响正常使用，需要调整和修复的。
4.0职责
4.1 生管物流部
4.1.1生产管理科
a)负责停线管理，组织相关部门采取措施,保证生产顺利进行。
b)对停线记录进行确认、备案，并将每天的停线信息进行汇总并公布。
c)对各部门造成的停线进行考核，对有争议的停线组织质量、工艺及其他等相关部门进行评审，最终仲裁。
d)负责生产单位提报的其它停线需求的确认和临时需求其它停线的审核安排。
4.1.2仓储配送科
a)负责厂区物料配送问题造成的停线处理，协助生产管理科进行调度，保证生产的顺利进行。
b)及时反馈零部件到货信息；制定、实施安全库存并预警；对非生产计划内领用（针对部分零部件）需经采购部确认同意后方可发放。
c)负责合格入库零件的保管、储存、防护，杜绝外观质量问题的产生。
4.2产品技术部
4.2.1负责新品工艺问题的停线处理，对因新品工艺问题造成的停线纠纷进行协调解决，防止相同问题再次发生。
4.2.2组织设计及工艺变更评审会，明确断点管理、老状态件处理方式及费用、价格等。
4.2.3负责制造BOM的准确性、完整性及工艺一致性的检查及执行。
4.3工艺技术部
4.3.1负责处理因规划设计等引起的停线，保证生产的顺利进行。
4.3.2负责因工艺设计问题引起的停线，制定临时解决措施，提供返工作业指
导书，保证生产。
4.4供应商品质部
4.4.1负责处理由零部件及原材料质量问题而引起缺料的停线，组织相关部门进行评审，制定临时标准,为保证生产的顺利进行。
4.4.2负责供应商零部件质量改善及推行，保证来件品质合格并及时入库，管控来件质量问题，并将整改措施反馈至生管物流部。
4.5采购部
4.5.1负责下达采购订单并跟踪到货，确保合格零部件的到货,处理由零部件及原材料供应不及时而引起缺料的停线，保证生产的顺利进行；
4.5.2依据生产管理科提供的停线记录（已确定判定为外单位造成的停线），对相应供应商进行考核，并将整改措施及考核单据反馈至生产管理科。
4.6装备动力部
4.6.1负责工装、设备、动能问题及设备保养的停线处理，协助生产管理科进行生产，保证生产的顺利进行。
4.6.2负责工装、设备、动能年度目标值制定、签发，并以此目标值作为停线考核依据。
4.7过程质量管理部
负责协助生产管理科对因生产质量问题造成的停线纠纷进行判定、处理，并对过程质量进行改善提升。
4.8各生产厂
4.8.1在出现异常停线时，及时组织协调内部各相关部门采取有效措施保证正常生产，按流程规定要求报生产管理科，同时通知相关责任部门。
4.8.2根据生产线的工艺调整等，更新其它停线的需求报生产管理科备案。
4.8.3出现工废而引起缺料的停线，需该厂提报申请流程，在安全库存中领取。
4.9人力资源部
4.9.1依据生产管理科提供的停线考核记录，对相关人员实施奖惩，并记录备案，以此作为晋升或降级的依据，并将停线考核单提供至财务部；
4.9.2依据停线考核，向生产管理科提供所需数据。
4.10财务部
4.10.1负责按合同要求发票挂账及付款。
4.10.2负责接收生产管理科提供至人力资源部的停线考核单，对相关责任单位及人员进行扣款，扣款金作为奖励基金，由生产管理科进行调配。
4.11信息部
负责处理因信息化故障造成的停线，保证生产的顺利进行。
4.12行政部
负责处理因后勤组织不到位造成的停线，保证生产的顺利进行。
5.0工作程序
5.1异常停线原则
5.1.1影响到员工和设备安全的，依据公司相关生产条例执行，并在1分钟内上报相关部门并采取保护措施。
5.1.2当资源供给短缺或发生生产质量问题时：
a)工序作业内容在后续大线上可补充完成的，不需要下线返工的，原则上不停线。
b)需要线下返工解决且不影响后续关键工序装配的，原则上不停线。
c)特殊情况依据现场相关部门商定后，按调度指令执行。
5.2生产线停线权限
生产线停线超过30分钟必须经生产副总批准，停线超过60分钟及以上必须经公司总经理或董事长批准。
5.3生产线停线反应
5.3.1生产计划安排不合理造成停线根据实际情况划分责任单位，如果为生产管理科组织不当造成的，将按照生产调度事故处理。如因其它问题（资源不到位，生产转型等原因）造成的停线按照实际问题由各单位分析确认。
5.3.2生产线计划停线由生产管理科根据生产需求和生产资源统一安排，总装日生产计划在前一个工作日下午14：30前编制发布（节假日除外），当日9：30—10：00可以调整一次，其它时间不予调整。
5.3.3其它停线必须由生产单位提出报生产管理科备案后或相关需求单位提出后经生管物流部部长书面确认安排后由各生产单位实施，否则记为异常停线，同时追究责任。
5.3.4生产线出现异常停线时，该生产线所属单位应立即组织内部相关部门分析原因并采取措施，保证生产顺利进行。
5.3.5生产线突发出现质量问题可能要停线时，生产单位负责人应在1分钟之内通知相关部门人员到现场，相关部门人员接到通知后，应在5分钟之内赶到现场。
5.3.6因动能中断引起的停线，装备动力部等相关部门在5分钟之内启动动能中断紧急方案，将停线的损失减少到最低。
5.3.7因规划设计等引起的停线，工艺技术部等技术部门应紧急制定临时解决
措施，保证生产顺利进行。
5.3.8采购部、生管物流部仓储配送科及相关生产单位在得知可能影响整车、CKD/SKD件、备件生产的信息时，应提前通知生产管理科，并立即采取措施，及时向生产管理科提报部门领导签字确认的协调单，明确后续供货计划，以便于生产管理科对计划进行调整，保证后续正常生产。
5.3.9生产管理科接到生产单位、采购部或仓储配送科的通知和协调单据后，应在10分钟之内组织相关人员对计划进行评审和调整。
5.3.10焊装厂、涂装厂及总装厂停线记录以《停线记录单》的形式体现。
5.3.11各生产单位在填写当班的《停线记录单》时应客观真实，严格按照定义进行填写，以便能更好对停线原因进行分析、责任单位的判定，能更好的采取有效的纠正预防措施。如没有按照真实的停线时间填写，多报、少报或漏报将进行考核。
5.3.12生产单位于每日10：00点前将影响生产的前一工作日（截止到当日08：00之前结束班次的）《停线记录单》报至生产管理科，如未按时间节点提交或提交无责任单位签字的停线记录单，停线时间由该生产单位自行承担。
5.4停线责任的判定
5.4.1生产管理科于每日11：00前将前一工作日的停线情况公布，各责任单位如有疑义，在公布后次一工作日10：00前将停线申诉单反馈至生产管理科（逾期不予处理）；如存在有争议的生产质量问题，生产管理科于当日14：00前将《停线申诉单》反馈给过程质量管理部，并组织再次评判。
5.4.2各单位应该积极举证以提高停线判定的效率，生产管理科对各单位的停线申诉应在三个工作日内完成；若引起停线，由责任部门到现场确定，并立即
采取解决措施，未到现场确定并处理不到位的，则由该责任部门负全部责任。
5.4.3生产管理科对有争议停线的责任单位进行最终确认并将结果及时在公司公布。
5.5停线问题的整改
5.5.1生产单位以反馈单的形式反馈给造成停线的责任单位，并要求责任单位整改。
5.5.2生产单位将问题点和责任单位反馈至公司各生产部门，便于监督、检查。
5.5.3责任单位必须制定有效的措施进行整改，并在24小时内将整改措施反馈给生产单位，同时针对问题点以书面报告形式上报各生产部门。
5.5.4生产单位对责任单位的整改措施有效性进行评估，如果责任单位反馈的措施无效，生产单位及时反馈至责任单位，并将问题再次反馈给责任单位要求重新提交整改措施。
5.5.5对单次或同一问题当日达30分钟的重大停线/周累计达到60分钟的高频复发停线发起停线“8D分析报告”，以督促各单位管理落地。
5.5.6如措施有效，生产单位应每日跟踪进度。
5.5.6生产管理科负责对问题点进行调查、核实、跟踪、考核。
5.6停线信息反馈管理（见图5.1）
5.6.1所有停线异常信息由各线班长确认后立即转发该线的组长。
5.6.2所有停线异常信息3分钟内的由各线组长确认后转发生产负责人，同时转发相关部门当班负责人和当班调度员。
5.6.3对停线时间超过10分钟仍未通知当班调度，停线发生单位占30%的停线责任。
5.6.4异常停线自停线起每超过30分钟的，临时措施无效时必须致电给相关领导，白班并需要电话形式上报厂长；一般情况，晚班以短信形式报告，如有特殊情况，应电话通知。
5.6.5所有设备异常停线形成闭环后将信息传递给相关领导。
5.6.6因某一环节未执行而导致上报信息阻碍者，视情节严重情况，处罚相关责任人。
5.6.7对于停线时间超过30分钟的停线，必须通知相关责任部门的负责人。
5.6.8各单位在接到升级后，原则上5分钟之内到达现场；对未按要求到达现场造成解决问题时间延长的，由缺席单位承担全部责任。
5.6.9各层级因特殊情况本人无法到达现场，可以指定授权人现场处置；因指定授权人在现场无法决策造成解决问题延长的，由指定授权人的单位承担50%的责任。
5.6.10因生产线未提前触发生产异常而造成的生产线停线，责任分摊以停线触发时间点进行责任划分，不足5分钟的由生产线承担50%。
5.6.11生产线停线动作除涉及人员安全、设备安全操作人员可直接触发外；其他停线应提前预知，并至少提前5分钟由区域工段长或生产科长通知相关责任部门和生产管理科调度。
5.6.12对于有临时措施的，不予停线等待。
5.6.13对生产影响较大的，且责任单位对责任判定有疑义的停线，针对其原因判定须在生产例会统一处置，一般性问题则按正常工作流程进行评审、确认、会签。
5.7停线考核
5.7.1考核对象
考核对象分公司汽车公司内各部门（以下简称内部门）及公司汽车公司外的单位（如供应商、设备厂家等，以下简称外单位）。
5.7.2停线区域划分
a)单个车间内部：一个工段或一个车间；
b)跨区域：两个或三个厂同时停线（由上道工序造成下道工序停线，或下道工序造成上道工序停线）；
c)全厂区：四大厂全面停线。
5.7.3内部门考核标准
a)单次停线考核：当单次停线达到以下时间时，考核标准如下表 5.1（单位：元）：
表5.1各厂单次停线考核标准
序号停线时间（分
钟）
直接责任人班长/组长副科长/科长部门负责人
1 1≤停线＜5 -- -- -- --
2 5≤停线＜10 -- -- -- --
3 10≤停线＜15 －100 -- -- --
4 15≤停线＜30 －150 -100 -- --
5 30≤停线＜60 －200 -150 －100 -100
6 60≤停线＜120 －300 -200 －150 －150
7 120≤停线＜
240
－500 -300 －200 －200
8 240≤停线＜
480
－500 －500 －500 －500
9 480≤停线－500 －500 -1000 -1000
b)说明
①一个班次停线时间在10分钟以内，则不进行考核；若一个班次造成停线时间累计至10分钟以上，则对其进行停线考核；
②能鉴定直接责任人的按上表执行，如不能确认直接责任人，则对部门负责人进行考核；
③责任部门为多方责任时，按现场实际停线造成的影响程度进行责任分摊，但考核仍按单个部门进行；
④在执行过程中如发现提供数据不真实、弄虚作假，一经查证从严处理；
⑤超过4h，按特殊生产事故处理；
⑥如有特殊原因造成重大损失的停线，主责部门可申请停线免责，编写《免责报告》经公司董事长签字确认，反馈至生产管理科备案后，可免除该次停线责任；
⑦停线考核组长及组长以下级别以500元/次封顶，主管、副科、科级以1000元/次封顶，部门负责人（部长）以1000元/次封顶；
⑧停线责任人为职能部门人员时，考核标准同各厂考核标准一致（表5.2）。
表5.1职能部门停线考核标准
序号停线时间（分
钟）
直接责任人主管副科长/科长部门负责人
1 1≤停线＜5 -- -- -- --
2 5≤停线＜10 -- -- -- --
3 10≤停线＜15 －100 -- -- --
4 15≤停线＜30 －150 -100 -- --
5 30≤停线＜60 －200 -150 －100 -100
6 60≤停线＜120 －300 -200 －150 －150
7 120≤停线＜
240
－500 -300 －200 －200
8 240≤停线＜
480
－500 －500 －500 －500
9 480≤停线－500 －500 -1000 -1000
c)跨区域停线按照单次停线标准给予1.5倍负激励，全厂区停线按照单次停线标准给予2倍负激励,但整体不超出封顶数额。
5.7.4外单位停线考核
a)考核说明
①由外单位原因造成的停线，将由其接口的公司内部主控部门对该单位进行考核；
②如由外单位原因多次造成生产停线，考核其本身的同时，也将对其接口的公司内部主控部门进行考核，考核方式与内部门考核方式相同；
③涉及外单位考核由公司接口部门依据《停线处罚单》进行处理，并将处理结果及控制措施反馈至生产管理科。
b)考核标准
①一个班次时间内，造成停线累计在15分钟以内（含），则给予外单位考核负激励每分钟考核1000元；
②一个班次时间内，造成停线累计在15分钟以上，则给予外单位考核负激励每分钟考核2000元；
③以上考核方式以50万元封顶。
5.7.5其它停线考核补充说明
（1）运输车辆在运输过程中由于不可抗因素造成的计划变更或停线（缺料停线）的不予考核，但必须按实际情况上报停线。
（2）因公司管理需要对车辆评审、抽检等，须提前一周通知生产管理进行备案，
如若因未通知到相关部门而造成计划变更或停线将对主责部门进行考核。（3）新产品首次试装/首次生产累计台内非人为原因造成的停线不纳入考核，但责任部门必须拿出书面对策，经本部门部长确认后报生产管理科。
（4）对有明确的不可控因素造成的停线不做考核，但要按实际情况上报，责任部门说明原因由其部门部长确认，并反馈至该停线发生的生产厂厂长签字后，报生产管理科。
（5）因物料问题导致车间甩线、补装（或加班补装），或调整生产计划顺序甚至延误生产，每甩1台车或调整生产计划1台份按1个生产节拍计入停线考核；如因供应商问题造成，则由供应商承担损失，并出据副总经理以上确认的整改报告,如对判定存在疑义,可进行申诉。
（6）由于不可抗原因造成非当日计划变更的，不计入考核范围内，但责任部门必须分析异常原因，拿出书面措施，经本部门部长确认后报生产管理科备案。（7）责任部门按照《生产现场异常分析报告》上交对策，对于未按时间节点给予长期解决对策的部门，将视情况给予其部门负责人100-200元考核处理。（8）对于当月20日前，停线时间累计在10分钟（不含）以内，责任部门对待问题的态度积极主动、上报对策（发日报当日）并有效且当月未复发，可依据统计记录将此停线时间在当月累计中删掉。
（9）信息反馈及工作执行未遵循及时性、逐级性，视情节严重对相关责任人进行考核。
（10）生产车间未按主顺序生产导致停线或异常滞留且当班次未合格没有及时反馈的，每次评估-50/台。
（11）同一问题只能处罚一次，如出现冲突按照处罚较大金额的处罚。
（12）对于紧急突发情况，各单位积极想办法、克服困难保证生产并能够按计划规定时间进行交付的，视具体情况给予正激励考核（依据贡献度奖励100-2000元不等）。
（13）受资源、工艺、设备等异常情况的影响，但相关部门努力克服、积极保产，并在可控范围内保证产能，视情况进行奖励（各厂自身原因除外）。（14）针对设备故障类停线，如因设备人员操作导致停线或人为造成设备故障则直接判定责任单位；如因设备自身故障则依据设备科调查分析可申请免责。（15）在设备终验收完成前，装备动力部负责监督并推动设备问题的整改，工艺技术部对设备厂家进行管控，在厂家对问题进行整改中，视其对生产造成的影响进行考核。
6.0相关文件
无
7.0相关记录
停线记录单
停线申诉单
停线处罚单
生产现场异常分析报告
关于生产线停线的规定
编制：批准： 日期：版本：V1.0 第1页共2页 **********有限公司 **-**-**-** 关于生产线停线的规定 一、目的 便于及时处理生产线上的不良、应对意外造成的停线,并提出改进措施,以提高产品一次性合格率,进而保证产品质量,避免和减少出现批量性重工。 二、适用范围 本公司所有生产线和机台。 三、定义 生产停线分以下两种情形： 3.1 因人、机、料、法、环原因造成产品不良从而造成的主动停线； 3.2 不可抗拒力造成的意外停线（如停电、自然灾害等）。 四、职责 4.1 产品不良造成的停线： 4.1.1质量部: 负责生产线停机停线的判定，用《工作联络单》的形式告知生产部，并跟进改善措施的实施和效果验证。 4.1.2技术部:负责产品异常的原因分析。 4.1.3生产部:负责异常的整改和处置。 4.2 不可抗拒力造成的停线： 4.2.1 停电： 4.2.1.1总经办：负责将停电信息通知到位。 4.2.1.2 各部门：接到停电信息后，关闭电脑、水、电开关，关好门窗。 4.2.1.3 生产部：各车间接到停电信息后，关闭机器设备电源及水、气开关，并关好门窗。 4.2.2 自然灾害、火灾等意外： 4.2.2.1 参照各相关应急预案执行。
五、出现下列情形则生产停线(机) 5.1 PQC巡查到某项物料与材料清单不符合。 5.2某个连续因操作不当而引起不良。 5.3某工位因仪器或夹具故障而造成新产品批量性的不良。 5.4在产品出现潜在性不良异常,直接影响产品的使用。(如质控点无法检测杜绝流入下一工序的异常情况) 5.5在制产品连续出现不良,不良率超过10%时。 5.6不可抗拒力出现，意外停电。 六、作业流程 6.1 产品不良造成的停线： 6.1.1当生产线出现第4.1项内容的任何一种情形时,由质量部PQC或组长开出《工作联络单》,质量部主任审核，分管副总批准后交给生产部。 6.1.2生产部接到质量部发出的《工作联络单》后,立即停产整改,由生产部门主导召集技术、质量、采购等相关部门协助解决，必要时召开质量异常分析会。 6.1.3会议拟定改善措施,经各相关部门人员会签后,由生产部门主导,相关部门协助对改善措施进行试产,试产后由质量部确认措施的可行性,方可恢复生产。 6.2不可抗拒力造成的停线： 6.2.1 停电： 6.2.1.1 总经办得到停电信息后，第一时间将信息传达至各部门，各部门按照此规定中的职责应对停电。 6.2.1.2 在毫无预兆且无通知的情况下突然断电，各部门遵照此规定中的职责应对。停电2-4小时，调休半天，停电4小时以上调休一天。 6.2.2 自然灾害、火灾等意外： 6.2.2.1 参照公司的各应急预案执行。 七、记录 工作联络单QB-8.0-06
生产停线制度
1.目的：建立公司品质预警机制，督导产品整个生产环节重大品质异常及时处理，推动全员品质意识提升， 做到防患于未然，减少失效成本与浪费，避免造成重大品质事故。 2.范围：适用于本公司所有车间生产过程的重大品质异常停线管理。 3.权责： 3.1 生产部：A.及时反馈生产品质异常。 B.品质部发出《停线通知单》并挂停线牌，包含批次信息，生产执行停线，对半成品/成品 风险批隔离后，品质进行确认。 C.协助工艺进行生产作业不良的调查分析，执行相关改善措施。 3.2 品质部: A.负责生产线品质异常的确认，异常停线/复线时机的判定，开《停线通知单》。 B.产线来料异常的确认处理，发出SCAR。对品质异常改善效果进行追踪验证。 3.3 工艺： A.负责主导对品质异常进行原因分析，对责任归属做最终判定，与责任部门共同制定临时处理 方案。 B.对涉及工艺参数及生产作业指引进行调整改善，更新文件。 3.4 设备部 A.协助工艺对是否设备异常进行确认，对因设备原因造成的品质异常进行根本原因分析，制定 与执行因设备原因导致的品质异常整改措施。 4.内容： 4.2 单个机台停线按照《异常单处理流程》. 4.3 多个机台或任务单或产品线停线按以下流程处理： 4.3.1、各工序生产或QC发现异常超标时开出CAR，若异常达到以上停线标准时，通知品质QE到车间
现场进行异常确认，确认如实后在30分钟内开立《停线通知单》给生产、工艺、设备、品质主 管以上人员签字确认，产线立即执行停线动作。 Remark 1：《停线通知单》的会签只需给与品质异常相关的责任部门主管签字确认即可，不相关的部门可不会签，如遇主管因某种原因不在公司时，会签可由该部门的当班负责人代签。 Remark 2：发生重大品质事故时，由品质部主管以上人员确认后，可先挂停线牌通知产线做停线处理，再填写 《停线通知单》走会签流程。同时品质部在30分钟内反馈到各部门主管以上人员。 Remark 3：《停线通知单》发出后，生产人员进行标识与隔离，QC进行确认，以便工艺等进行原因分析及制定改善对策，同时避免不合格品混入合格品中流入下一道工序。 4.3.2、《停线通知单》发出以后，品质QE以上人员需及时通知工艺对异常进行分析。工艺接到品质异常报 告时，应在30分钟内赶到异常发生的现场了解情况，并对异常发生的原因进行分析，确定进行异 常改善的责任部门。 4.3.3、工艺应立即分析异常产生的原因，并在1小时内工艺品质共同确定临时处理方案，相关责任改善部 门进行实施，（改善措施必须具有很强的可行性、可操作性和可验证性，不可以简单地填写例如： 加强员工品质意识等无实际效果的措施），长期改善措施按照《异常单处理流程》执行。 4.3.4、异常改善过程中，品质部确认改善情况及效果，确定同类异常已经不再发生或者不良率降低到在标 准内，方可允许复线。 4.3.5、改善效果品质部人员若确认改善措施无效时则退回工艺部重新分析与改善。 若确认改善效果合格后，由品质负责在《停线通知单》改善效果评估栏中填写评估结果，并经品质 主管签名确认后，送各部门主管会签确认，品质通知产线恢复生产。未经过QE确认改善效果评估 及相关部门会签前，生产部不可擅自复线生产。 Remark 1：复线会签时，可由生产与品质部主管在《停线通知单》复线会签栏中签名确认后先行复线。Remark 2：停线牌为品质部作停线管理的重要工具，悬挂于现场的停线牌，任何部门任何人未经品质部允许，不可随意移除！ 5.生产停线流程图： （见下页）
停线管制制度
停线管制制度 定合格方可恢复生产。 5.2.2生产过程中出现5.1.1条中第2、3、4项所列异常，PQC应立即通知现场工艺、生产线班长以上人员停止生产，并填写“停线通知单”。 5.2.3现场工艺应在停线通知单上填写异常原因及处理措施，并报告质管科审核。质管科审核通过后，方可执行处理措施。 5.2.4现场工艺应及时制定异常问题处理方案，并组织实施。生产、工艺及技术研发部门应配合处理过程异常问题。 5.2.5经过处理措施后，现场工艺应进行效果确认。确认合格后，方可恢复生产。 6.管理制约 6.1生产过程中出现停线事件，责任人应按规定填写“停线通知单”，并按要求及时报告相关部门。 6.2质管科应对停线事件进行记录，并进行分析及整改措施跟踪。 6.3生产、工艺及技术研发部门应在停线事件处理过程中积极配合，确保处理措施的有效性。
7.相关文件 7.1过程品质停线通知单 7.2停线事件记录表 7.3停线事件分析及整改措施跟踪表 停线管理制度旨在规范生产过程中重大品质异常及隐患的应急控制，确保过程控制严谨、有效。该制度适用于生产过程中发生的重大品质异常、品质隐患的应急控制，明确了过程异常停线条件、权责及流程等相关要求，为品质异常的应急控制提供了明确的指导和规范。 缺陷类别定义详细说明了致命缺陷、A类缺陷、B类缺陷、C类缺陷的定义及例解。质管科、工艺、生产、技术研发等部 门在停线事件处理中各自承担不同的职责，确保应急控制的有效性。 停线条件包括过程品质停线条件和品质流程执行及现场管控异常条件。不同的异常情况对应不同的停线条件，如首样异常、量产异常、品质流程异常等。停线流程包括生产过程中出
生产线停线管理规范
生产线停线管理规范 （ISO9001-2015） 1.0目的 为了减小停线对厂区生产的影响，并逐步减少生产线非计划停线时间及损失，提高生产线的运行效率，满足销售需求。 2.0适用范围 本程序适用于各生产厂的停线管理。 3.0术语及定义 3.1计划停线 为了保障生产的正常安排的计划性的停线。包含生产计划停线，其他停线。3.2生产计划停线 生产计划停线分以下几种情况： a)当班次生产能力超出生产任务时，班次作业时间多余的停线，由生产管理科担当。 b)各单位正常的需求经生产管理科批准，且统一安排的停线，由各需求单位担当。 c)由生产管理科统一安排的生产线排空、铺线导致的停线，由生产管理科担当。 d)因天气或不可抗拒的自然灾害导致的生产停线，由生产管理科担当。 3.3其它停线 3.3.1各生产班次生产过程中产生的交接班、车间级设备保养、工位点检日志等的停线，经生产管理科备案后由各生产厂担当（装备动力部提出的设备保养，由装备动力部担当）；
3.3.2有新产品的生产或试制需求的，走新品试制流程，不纳入本考核。 3.4制度停线 各生产厂通过制度规定的固定停线。 3.5异常停线 因质量、资源、设备、动能、人员、工程变更、组织不当等导致生产线出现异常造成的停线，由各相应责任单位担当。 3.6批量质量问题 发生的质量问题符合以下条件的判定为批量质量问题： a)导致公司一次性经济损失超过1万元的质量事故。 b)同一属性且同一批次不符合强制性标准的问题5例以上。 c)同一属性且同一批次的致命故障3例以上。 d)同一属性且同一批次的严重故障10例以上。 e)同一属性且同一批次的一般故障20例以上。 注： 致命故障是指：涉及人身安全，可能导致人身伤亡，引起主要总成报废，造成重大经济损失，不符合制动、排放、噪声等法规要求。 严重故障是指：导致整车主要性能显著下降，造成主要零部件损失，且不能用随车工具和易损备件工具在短时间（约30min）内修复。 一般故障是指：造成停驶，但不会导致主要零部件损坏，并可用随车工具和易损备件在短时间内（约30min）修复，虽未造成停驶，但已影响正常使用，需要调整和修复的。 4.0职责
生产线换线停线管理规定
1. 目的: 为了配合产销生产计划之安排,并能确保准时交货.但为了避免在换线时因各方面的疏忽而 将不良的产品或另组件出货到客户,现规定生产线换线及停线管理办法: 2.适用范围:整个生产制程 3. 权责: 3.1新生产或换线：生产，技术，质检共同确认。 3.2质检负责异常处理及效果确认 4. 作业内容: 4.1、换线时注意事项 4.1.1在换到另一条生产线前,作业员必须确认各自的工作是否已完成. 4.1.2在线组长分组长协助确认作业员是否已完成. 4.2、正常停线时注意事项 4.2.1休息时正常停线:每站作业员将“未作业”或“IPQC未作业”的标示牌(见参考样 品)放于当前作业的机器上. 4.2.2下班时正常停线: 4.2.2.1如果机种未投完,每站作业员将”未作业”的标示牌放于当前作业的机器上. 4.2.2.2如果机种已投完,作业员整理各自工作站之物品,并注意5S. 4.3、换线或正常停线后重新开线注意事项 4.3.1作业员确认之前型号产品是否生产完成，需确保现场无混产品的前提下方可换线. 4.3.2如果是换线则检查物料是否符合规格,治具是否正常SOP是否正确等各项目. 4.3.4如发现问题及时反馈给组长或分组长.不良品不得流入下一工程,必须放置于不良品 专区. 4.4、异常停线之管理办法: 4..4.1停线生产通知单发出的时机: 4.4.1.1制程IPQC或IQC发现不良零件流入生产线，相同零件有三件以上不良或不同样不良 点连续 5 台以上时, 即发出异常问题点单 .即由 QA 主管召集各责任单位主管如制 造、技术、IE 、IQC 异常处理对应。同时由 QA 主管下达停产指令并发出质量异常 《停线通知单》、填写《8D 改善报告》。4.4.1.2 制程IPQC或IQC发现不良零件流入 生产线 , 若相同零件不良率达1%以上，即由 QA 主管召集各责任单位主管如制造、 技术、IE 、IQC 异常处理对应。同时由 QA 主管下达停产指令并发出《停线通知单》、 《8D 改善报告》。 4.4.1.3制程IPQC或QA发现制造产品质量无法满足质量目标要求而有以下情形时需发出《停 线通知单》、填写《8D 改善报告》。 a.首件检查发现制程另件规格与 B.O.M 不符时。 b.首件检查发现使用到客户禁止使用之零件时。 c.已进入量产, 首件检查发现制程另件尚未承认或无样品检验通知书时。 d.工作规范 ,作业指示书, 测试规范 ,包装规范等档短缺 , 对质量产生不良影响时。 e.已投入生产时发现设变或 REWORK 未经客户同意 APPROVE , 。 f.系统组装测试发现 HI POT TEST 不良时。 g.基板成品测试或系统组装成品测试发现有病毒时。 h.生产线设备或治工具异常，足以影响生产质量时。
生产线停线管理规程
生产线停线管理规程
目次 1 目的 (2) 2 范围 (2) 3 术语定义 (2) 3.1 非计划停线 (2) 3.2 计划停线 (2) 3.3 生产线停线小组 (2) 3.4 批量质量问题 (2) 4 职责 (2) 4.1 生产管理部 (2) 4.2 生产制造部 (2) 4.3 品质保证部 (3) 4.4 经营管理部 (3) 5 工作流程 (3) 5.1 停线原则 (3) 5.2 停线权限 (3) 5.3 停线反应 (4) 5.4 停线责任判定 (5) 5.5 停线问题整改 (5) 5.6 考核 (5) 6 流程图 (7) 7 支持文件 (8) 文件更改状态记录 (9)
生产线停线管理规程 1 目的 为满足销售需求，提高生产线可动率，强化生产线停线管理，逐步减少生产线非计划停线时间及损失，降低整车生产成本。 2 范围 本办法适用于生产制造部门停线管理。 3 术语定义 3.1 非计划停线 因装配质量、涂装质量、焊接质量、自制件质量、外协件质量、设计变更不成熟、缺外协件、缺自制件、物流配送不及时、生产单位自行调整生产计划、设备问题、人员问题、安全事故等导致的停线。 3.2 计划停线 因无销售定单或因本单位及其他单位影响，导致无生产计划，本单位整个班次人员正常上班，经生产管理部确认并由生产管理部统一安排的停线。 3.3 生产线停线小组 生产管理部调度、生产制造部调度、品质保证部质量工程师、采购部工程师。 3.4 批量质量问题 指一次性质量问题数量≥5 台份产品的质量问题。 4 职责 4.1 生产管理部 生产管理部负责非质量问题的停线管理，组织相关部门采取措施，保证生产的顺利进行； 并对停线记录进行确认； 负责本办法的考核管理。 4.2 生产制造部
焊装生产线停线管理细则及考核办法
Q/KJWX X X X X X X X X X X X公司企业标准 Q/KJWXG0600404 代替：无焊装生产线停线管理细则及考核办法 2019 - 00 - 00发布2019 - 00 - 00 实施 XXXXXX公司发布
目次 1 目的 (3) 2 范围 (3) 3 术语定义 (3) 3.1 管理机构 (3) 3.2 焊装生产线范围 (3) 3.3 停线 (3) 3.4 停线时间 (3) 3.5 责任部门 (3) 4 职责 (3) 4.1 生产管理部 (3) 4.2 生产制造部 (4) 4.3 品质保证部 (4) 4.4 经营管理部 (4) 5 工作流程 (4) 5.1 停线类型划分及责任判定 (4) 5.2 停线权限 (6) 5.3 异常停线处理 (7) 5.4 停线单填写与公布 (7) 5.5 停线责任申诉 (8) 5.6 停线考核 (8) 5.7 停线问题点整改与推进 (9) 6 支持文件 (9) 7 表单模板 (10) 车间停线记录单 (10) 生产线停线反馈表 (10) 文件更改状态记录 (11)
前言 本标准是根据XXXXXXXXXXXXXXXX公司发展要求而制定的，本标准按GB/T1.1-2009给出的编写规则进行起草。 本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司生产管理部提出。 本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司标准化部归口管理。 本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司生产管理部负责起草。 本标准主要起草人：XXXXXXXX 本标准会签人：相关部门 本标准审核人：部门领导签字 本标准批准人：公司领导签字
总装生产线停线管理细则及考核办法
XXXXXXXXXXX公司企业标准 Q/KJWXG0600403 代替：无总装生产线停线管理细则及考核办法 2019 - 00 - 00 发布2019 - 00 - 00 实施 XXXXXX公司发布
目次 1目的 (3) 2范围 (3) 3术语定义 (3) 3.1管理机构 (3) 3.2总装生产线范围 (3) 3.3停线 (3) 3.4停线时间 (3) 3.5责任部门 (3) 4职责 (3) 4.1生产管理部 (3) 4.2生产制造部 (4) 4.3品质保证部 (4) 4.4经营管理部 (4) 5工作流程 (4) 5.1停线类型划分及责任判定 (4) 5.2停线权限 (6) 5.3异常停线处理 (7) 5.4停线单填写与公布 (7) 5.5停线责任申诉 (8) 5.6停线考核 (8) 5.7停线问题点整改与推进 (9) 6支持文件 (10) 7表单模板 (10) 车间停线记录单 (11) 生产线停线反馈表 (11) 文件更改状态记录 (12)
本标准是根据XXXXXXXXXXXXXXXX公司发展要求而制定的，本标准按GB/T1.1-2009给出的编写规则进行起草。 本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司生产管理部提出。 本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司标准化部归口管理。 本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司生产管理部负责起草。 本标准主要起草人：XXXXXXXX 本标准会签人：相关部门 本标准审核人：部门领导签字 本标准批准人：公司领导签字
总装生产线停线管理细则及考核办法 1目的 维护生产，提高总装生产线可动率，强化总装生产线停线管理，规范总装生产线停线责任判定与考核；逐步减少生产线非计划停线时间及损失，降低产品生产成本。 2范围 适用于公司总装生产线的停线管理、考核和责任判定。 3术语定义 3.1管理机构 以总装生产线为单位，成立停线管理小组。管理小组由生产管理部计划调度员牵头，包括生产制造部调度、品质保证部门质量工程师。该管理小组对总装生产线停线各项事宜全权负责。 3.2总装生产线范围 包括：各分装线、主装线、总装调整线。 3.3停线 因各种原因而影响总装生产线正常生产，导致总装生产线范围内的生产线中断。 3.4停线时间 生产线中断时间（单位：精确到分钟）。 3.5责任部门 造成总装生产线实际停线的相关部门。 4职责 4.1 生产管理部 生产管理部负责非质量问题的停线管理，组织相关部门采取措施，保证生产的顺利进行； 并对停线记录进行确认； 负责本办法的考核管理。
停线管理规定
1.目的： 规范停线要求，从而使品质得到保证,确保生产顺畅。 2.适用范围： SMT/ /组装停线的管理。 3.定义： 3.1 品质部检验员负责对生产线进行巡查和信息反馈。 3。2 品质部负责停线的提出和整改效果确认。 3.3 经理负责下达停线整改指令. 3.4 生产部负责组织相关部门/人员进行停线整改。 4.职责权限： 4。1 品质部IPQC检验员负责按《制程检验管理规范》对生产线进行巡查,并对巡线所发现问题及时向相关部门/人员反馈. 4。2当出现下列情况时,由品质部品质工程师提出《停线通知单》，经品质部主管审核，经理批准后，交生产部门执行。晚班电话联系品质部经理、PMC负责人，在得到批准后执行。 5.内容： 5.1 检验人员须经过培训考核，熟悉检验流程和相应的检验标准. 5.1.1 操作人员没有经过培训,操作技能达不到工艺要求时. 5。1。2 设备能力不能满足产品质量要求时. 5.1。3 设备故障不能及时排除，有造成品质异常波动的危险时. 5.1.4 物料正确性无法判别，无替代物料时. 5.1。5 出现错料、混料时. 5.1。6 物料品质异常，无法正常贴装/焊接，且无替代料时. 5。1.7 物料管理现场混乱、标识不明,有出现错料、混料危险时。 5。1。8 工艺流程不合理，不能保证产品质量时。 5。1。9 产品质量要求不明,现行控制方法有管理不全面的危险时. 5.1.10 生产依据性文件模棱两可或资料不全时. 5。1.11 顾客历次抱怨事项在生产过程中没有得到有效控制时. 5.1.12 生产线有安全隐患时. 5.1。13 生产过程出现异常时 1）、SMT:累计不良连续2小时超过0.5％时。 2)、测试：同工位累计不良连续2小时超过2％时。 3)、组装:单项不良率≥8％时. 4)、组装因测试、工艺原因不能正常生产时. 5）、组装综合不良率≥10％时. 5。2 检验所使用的设备须经过校准并在有效期内。 5.3 生产部部门接到《停线通知单》后,应立即停止生产，由品质及时召集工程、生产等相关部门/人员进
PCBA停线管理规定
PCBA停线管理规定 1.0目的： 建立质量警报系统随时监督生产质量状况,防止批量不合格品的发生，明确现场停线的规则条件、明确各部门的权责与义务，保证生产活动的正常运行和品质稳定； 2.0范围： 适用于SMT品质部; 3.0职责： 3.1各生产部门：享有因来料不良、设计不良、设备故障导致品质异常时的停线需求及停 线后的对策制定和方案实施；负责具体的停线时的相关工作的实施（产品隔离、标示、设备操作等）； 3.2品质部：对过程质量目标未达标或质量目标恶化、发生重大品质异常时的停线需求； 负责跟进和验证与质量原因而停线时的责任部门改善效果，当质量改善经过验证OK时提出恢复生产需求；负责协助生产部门停线时的产品隔离和标示以及监控后续的处理方式；负责对《品质异常改善报告》的最终管理与记录。 4.0定义： 4.1停线：是指正常的生产活动因过程质量结果异常或质量结果有恶化趋势等原因，为分 析和改善过程结果，经关联部门评审同意后预估处理时间超过30分钟而对正常生产活动采取人为干预中断的行为。 4.2停机：对正在正常运转的生产线作为暂时性、短期内的停止运转。 5.0作业内容： 5.1品质异常处理流程图：
5.1.1流程描述 停线类别与停线条件（当客户的停线标准严于我司的停线标准时，以客户停线标准为主）： 当上表所述之状况产生时，作业员或生产拉长，IPQC组长即可以立即通知质量工程师，或经部门经理同意后要求停线，由品质部按停线处理流程进行。 5.3停线后恢复正常生产条件 5.3.1.导致停线产生的根本原因已得到排除（对其采取的纠正或预防措施有效）时； 5.3.2.因设计缺陷，短期内不能更改、但有提供临时对策经品质部验证能够降低不良率时； 5.3.3.因材料原因，在过程中通过额外的检验加工能够避免流出时； 5.3.4.以上都不能满足,经品质经理和客户同意时。
生产异常及停线管理规范
生产异常及停线管理规范 1.Purpose目的 规范各车间在生产过程中产线发生紧急事故、质量、安全、设备、物料、EHS、人员等异常状况时；各车间及辅助部门的标准作业流程，特制定本规范。 2.Scope合用范围 合用于本公司各制造部门、各车间、各生产线。 3.Definition定义 3.1.生产异常类型 3.1.1.不安全行为： 3.1.1.1.不安全是在生产过程中，系统的运营状态对人的生命、财产、环境也许产生的损害；例如：设备安全保护措施失效或不稳定等。 3.1.2.人员异常： 3.1.2.1.在生产活动中生产人员局限性以满足最低生产配置规定，重要岗位人员技能局限性，突发疾病等状况。 3.1.3.设备异常： 3.1.3.1.在生产活动中由于生产设备发生故障、参数异常、未按规定操作状况；例如：功率仪、绝缘耐压综合仪等未有校验，光栅损坏等。 3.1. 4.操作异常： 3.1. 4.1.产线在生产过程中未按照SOP规定的操作，导致产品质量不符合规定； 3.1. 4.2.临时有特殊生产工艺规定，但未有临时SOP，导致生产中操作不符合规定。 3.1.5.物料异常：
3.1.5.1.对于物料发生A\B\C类问题的停产比例达成一定值，需停线整改。A类问题不良率≥5%，B类问题不良率≥10%，C类问题不良率≥20%，参照5. 4.材料等级及影响表。 3.1.6.不符合法律、法规行为： 3.1.6.1.在生产过程中，管理或操作违反操作规程、逼迫生产，如：使用危害健康物质、未按GMP规定使用指定设备生产或产品转换时未清洗设备，导致产品被污染等。 4.Responsibilities职责 4.1.停线权限 4.1.1.对于生产异常问题的停线权限，是依据问题的严重限度和解决问题的能力等各方面考量，列表如下：
生产线换线停线管理规定
生产线换线停线管理规定 1.目的:为了配合产销生产计划之安排,并能确保准时交货.但为了避免在换线时因各方面的疏忽而 将不良的产品或另组件出货到客户,现规定生产线换线及停线管理办法: 2.适用范围:整个生产制程 3.权责: 3.1新生产或换线：生产，技术，质检共同确认。 3.2质检负责异常处理及效果确认 4.作业内容: 4.1、换线时注意事项 4.1.1在换到另一条生产线前,作业员必须确认各自的工作是否已完成. 4.1.2在线组长分组长协助确认作业员是否已完成. 4.2、正常停线时注意事项 4.2.1休息时正常停线:每站作业员将“未作业”或“IPQC未作业”的标示牌(见参考样 品)放于当前作业的机器上. 4.2.2下班时正常停线:
4.2.2.1如果机种未投完,每站作业员将”未作业”的标示牌放于当前作业的机器上. 4.2.2.2如果机种已投完,作业员整理各自工作站之物品,并注意5S. 4.3、换线或正常停线后重新开线注意事项 4.3.1作业员确认之前型号产品是否生产完成，需确保现场无混产品的前提下方可换线. 4.3.2如果是换线则检查物料是否符合规格,治具是否正常SOP是否正确等各项目. 4.3.4如发现问题及时反馈给组长或分组长.不良品不得流入下一工程,必须放置于不良品 专区. 4.4、异常停线之管理办法: 4..4.1停线生产通知单发出的时机: 4.4.1.1制程IPQC或IQC发现不良零件流入生产线，相同零件有三件以上不良或不同样不良 点连续5台以上时,即发出异常问题点单.即由QA主管召集各责任单位主管如制 造、技术、IE、IQC异常处理对应同时由QA主管下达停产指令并发出质量异常 《停线通知单》、填写《8D改善报告》。4.4.1.2制程IPQC或IQC 发现不良零件流入