加工中心

加工中心讲稿

一、概述

加工中心的定义：

加工中心是指带有刀库和自动刀具交换装置的数控机床（带有回转刀架的数控车除外）。

加工中心结合了数控铣床、数控钻床、数控镗床的优点，通过刀具的自动交换，可以在一次装夹中完成多工序的加工，实现工序集中与工工艺复合，从而缩短辅助加工时间，提高加工精度。加工中心是目前数控机床中产量最大、应用最为广泛的数控机床。

二、加工中心的编程要求

根据加工中心的特点，加工中心的编程有以下特殊要求：

1、由于在加工中心加工零件的工序较多，使用的刀具各类复杂，而一次装夹往往要完成粗加工、半精加工、精加工等所有工序，所以在加工中心编程前要进行合理的工艺分析，周密安排各工序的加工顺序，以提高加工效率和加工精度。

2、根据加工批量的大小，决定采用自动换刀还是手动换刀。对于单件或很小批量的工件加工，一般采用手动换刀，而对于批量大于10件且刀具更换频繁的工件加工，一般采用自动换刀。

3、程序中要注意自动换刀点位置的合理选择，在退刀与自动换刀过程中要避免刀具、工件、夹具的碰撞事故。

4、在对刀过程中尽可能采用机外对刀，并将测量尺寸填写到刀具卡片上，以便操作者在运行程序前及时修改刀具补偿参数，从而提高机床效率。

5、对于编好的程序要认真检查，并进行加工前的试运行，以便减少程序的出错率。

6、尽量将不同的工序内容分别安排到不同的子程序中，便于对每一个独立的工序进行单独的调试，也便于因加工顺序不合理重新调整加工程序。在主程序中主要完成换刀及子程序的调用。

三、数控加工的与数控编程

1、数控加工的定义

数控加工是指在数控机床上自动加工零件的一种工艺方法。数控加工的实质就是数控机床按照事先编好的加工程序，自动对被加工零件进行加工。

2、数控加工的内容：

（1）分析图样，确定加工方案：

对所要加工的零件进行技术要求分析，选择合适的加工方式，再根据需要的加工方式，选择合适的加工机床。

（2）工件的定位与装夹：根据零件的加工要求，选择合理的定位基准，并根据零件批量、精度、加工成本选择合适的夹具，完成工件的装夹与工件在工具中的找正。

（3）刀具的选择与安装：根据零件的加工工艺性与结构工艺性，选择合适的刀具材料与刀具种类，完成刀具在机床中的安装和对刀，并将对刀所得参数在数控系统中进行正确的设定。

（4）编制数控加工程序：根据零件的加工要求，对零件进行正确的编程，并将这些程序通过控制介质可手动方式输入机床数控系统。

（5）试切削、试运行并校验数控加工程序：对所输入的程序进行试运行，并进行首件的的试切削。试切削一方面用来校验所编制的数控程序，另一方面来校验工件的加工数度。

（6）数控加工：当程序正确无误后，便可进入数控加工阶段。

（7）工件验收和质量误差分析：工件入库前，先进行工件的检验，并进行质量分析，分析误差产生的原因，找出纠正误差的方法。

3、数控编程的定义

为了使数控机床能根据零件加工的要求进行动作，必须将这些要求以机床数控系统能识别的指令告知数控系统，这种数控系统可以识别的指令称为程序，制作程序的过程称为数控编程。

数控编程不仅仅指编写数控加工指令代码的过程，它还包括从零件分析到编写加工指令代码，再到制成控制介质及程序校核的全过程。

在编程首先要进行零件的加工工艺分析，确定加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数（切削速度、进给量、背吃刀量）以及各项辅助功能（换刀、主轴正反转、切削液开关等）；接着根据数控机床规定的指令代码及程序格式编写加工程序单；再把这一程序单中的内容记录在控制介质上（如软盘、移动存储器、硬盘等），检查正确无误后采用手工输入方式或计算机传输方式输入数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。

4、数控编程的内容与步骤

数控编程步骤如图所示，主要有以下几个方面的内容：

四、安全操作

加工中心是高精密的设备，操作时必须严格执行安全操作规程。

1、在机械设备上进行操作时，操作人员的自身安全才是最重要的，所以（1）

操作时要有一个好的习惯，眼睛看、嘴上说就行了，不能随便将防护门打开。（2）在机床操作时，操作人员不能带手套上机操作。（3）女生要将头发放入帽子里。（4）两人或两人以上使用一台机床时，要注意相互之间的配合，确认没有危险后才能启动机床。（5）机床在切削时，机床旁要有操作人员进行观察，发生问题及时停止程序运行。（6）机床在切削加工时，不能用锉刀锉削零件表面的毛刺。

2、在没有完全掌握加工中心操作要领和未经指导教师检查，不能启动机床、输入程序及加工零件。

3、加工中心的开机与关机要严格地按其步骤执行。开机后，首先要先建立机床坐标系，先＋Z，再＋Y、＋X的方向进行回零。

4、数控铣床的工作台、导轨上严禁堆放工具、量具及刀具、加工零件等。

5、不能用湿手或沾有润滑油的手去操作数控面板。

6、编辑好的程序要通过指导教师检查后，在进行输入。

7、不能随意打开电器箱，以免发生触电现象。

1、机床的结构：

一般数控机床主要由机床主体、控制介制、数控装置、伺服机构和辅助装置及反馈系统等组成。通常把控制介质、数控装置和伺服系统称为数控系统。

机床主体：是机床的机械主体，由传动系统、进给系统、执行部件、刀架和床身等部件组成。

控制介制：是将零件的加工信息传递到数控装置里去的信息载体。

数控装置：是数控系统的核心。一般是由译码器、存储器、主控制器、显示器、输入、输出控制器等组成。

伺服系统：是数控机床的执行机构，包括驱动和执行两大部分。

辅助装置：包括液压和气动装置、冷却系统、润滑系统、自动排屑装置等。

数控编程

一、数控编程的分类

数控程序的编制可分为手工编程和自动编程两大类。

1、手工编程：

从零件的图样分析及工工艺处理、数据计算、书写程序单、程序数据输入、程序修正检查，这些工作都是由操作人员来完成。

零件形状简单时，采用手工编程比较合适，对于一些形状比较复杂的零件，或者形状虽然简单，但编程量太大时，应当采用自动编程。

2、自动编程：

编程人员根据零件的图样和工艺过程规定，在计算机中利用自动编程软件上将加工图样绘制出来，通过计算机进行刀具运行轨迹的计算，可以方便直观地检查程序见是否正确、及时修改错误，来得到正确的程序。

二、手工编程指令和程序格式

（一）程序的结构与格式：

每一种数控系统，根据系统本身的特点与编程的需要，都有一定的程序格式。对于不同的机床，其程序格式也不同，因此，编程人员必须严格按照机床说明书进行编程，但程序的常规格式却是相同的。

1、程序的组成：

一个完整的程序是由程序号、程序内容和程序结束三部分组成的。如：

O0001；程序号

N10 G90 G54 G17 G40 G80；

N20 G00 X0 Y0 Z20；

N30 M07；

N40 X0 Y30；程序内容

N50 M03 S500；

…

N200 M05；

N210 M30；程序结束

（1）程序号

每一个存储在零件存储器中的程序都需要指定一个程序号来加以区别，这种

用来区别零件加工程序的代码就称为程序号。程序号是加工程序的识别标志，因此在同一台机床中的程序号是不能重复的。

程序号写在程序的最前面，必须单独占一行。

凯恩帝数控系统、FANUC数控系统的程序号书写格式为O××××，其中O为地址，其后为四位数字，数值从0000—9999,在书写时其数字前面的零可以省略不写。如O0020可以写成O20。

另外需要注意的是，O0000及O8000以后的程序号，有时在数控系统中有特殊的用途，因此在普通的数控加工程序中应尽量避免使用。

SIEMENS系统中，程序号用字符“％”代替“O”，有时还可以直接用英文字母开头的多字符程序名（如AAA1等）来代替程序号。

（2）程序内容

程序内容是整个程序的核心，它由许多程序段组成，每个程序段由一个或多个指令构成，它表示数控机床的全部动作。

在数控铣床与加工中心的程序中，子程序的调用也作为主程序内容的一部分，主程序中一般只完成换刀、调整转速、工作定位等动作，其余的加工却动作都在子程序中来完成。

A：程序段的组成：

程序段是程序的基本组成部分，每一个程序段由若干个数据字构成，而数据字又由表示地址的英文字母和数字构成。如X30、G90等。

B:程序号与程序段结束

程序段由程序段号N××开头，以程序段结束标记结束，实际使用时，常用符号“；”表示。程序段的中间部分是程序的内容，主要包括准备功能指令、尺寸功能字、进给功能字、主轴功能字、刀具功能字、辅助功能字等，但并不是所有程序段都必须包含所有的功能字，如下列的程序段都是正确的程序段。

N10 G01 X100 F100；

N10 M05；

N××为程序段号，由地址N和后面的若干位数字表示。在大部分系统中，程序段号公作为“跳转”或“程序检索”的目标位置指示。因此，它的大小及次序可以颠倒，也可以省略。程序段在存储器内以输入的先后顺序排列，而程序的执行是严格按信息在存储器内的先后顺序一段一段地执行，也就是说执行的先后次序与程序段号无关。

程序段号可以由数控系统自动生成，程序段号的递增量可以通过“机床参数”进行设置，一般设定增量值为10。

三、数控铣床坐标系

数控机床坐标系是为了确定工件在机床中的位置。坐标系分为：机床坐标系和工件坐标系。

1、机床坐标系：

是机床固有的坐标系，是参考机床上的一些基准确定的，是操作人员不能随意更改的。

Z坐标的确定：是传递切削力的主轴，坐标正方向是使刀具远离工件的方向。

X坐标的确定：X坐标是水平的，平行于工件的装夹面。

Y轴在Z轴和X轴确定后按右手定则确定其位置。

2、工件坐标系：

机床坐标系建立保证了刀具在机床上的正确运动，但是，由于加工程序的编制通常是铿某一个工件，根据零件的图样进行的，为了便于尺寸计算、检查，加工程序的坐标原点一般都与零件图样的尺寸基准一致。这种针对某一工件，根据零件图样建立的坐标系称为工件坐标系。也就是编程人员自行建立的编程坐标系。

在工件上选择某一点作为编程和工件加工时的原点，也就是编程原点。由编程人员根据图样来确定合适的零点位置。

在立式数控铣床上，工件原点的选择方法：

Z轴方向的原点一般取在工件的上表面；XY平面原点的选择有两种情况：当工件对称时，对称中心作为XY平面的原点；当工件不对称时，一般取工件的一个角作为工件原点。

四、数控常用系统功能

数控系统常用的系统功能有准备功能、辅助功能、其它功能三种。就此功能是编制数控程序的基础。

1、准备功能

准备功能也叫G功能或G代码，是用于数控机床做好某些准备动作的指令。从G00～G99共100种。

2、辅助功能

辅助功能也叫M功能或M代码。从M00～M99共100种。

辅助功能是主要控制机床或系统的开、关等辅助动作的功能指令。如开、停冷却泵、控制主轴正反转，控制程序结束等。

M代码不能同时出现在同一个程序段内。最好以单独的程序段进行编程。

3、其它功能

（1）坐标功能

坐标功能字用来设定机床各坐标的位移量。

一般使用X、Y、Z、U、V、W、P、Q、R用于指定直线坐标尺寸。

A、B、C、D、E用于指定角度坐标。

I、J、K用于指定圆心坐标点位置尺寸。

在地址符后紧跟“＋”或“－”号及一串数字。如X100.0、A+30、I-10.0等。

坐标功能字是使用公制还是英制，多数系统用准备功能字来选择，如FANUC 系统采用G21/G20来进行公、英制切换，而SIEMENS系统则采用G71/G70来进行公、英制切换。其中G21或G71表示公制，G20或 G70表示英制。

公英制对旋转轴无效，旋转轴的单位是度（deg）。

数字单位以公制为例分为两种：一种是以㎜为单位；另一种是以脉冲当量，也就是机床的最小输入单位为单位。现在大多数机床的常用脉冲当量为0.001㎜。

（2）刀具功能

刀具功能是指系统进行选刀或换刀的功能指令，也称为T功能。刀具功能用地址T及后缀的数字来表示，常用的刀具功能指定方法有T4位数法和T2位数法。

1）T4位数法：可以同时指定刀具和选择刀补，其4位数的前两位数用于指定刀号，后两位数用于指定刀具补偿存储器号，刀具号与刀具补偿存储器号不一定要相同。如T0101表示选用1号刀具及选用1号刀具补偿存储器号中的值；而T0102则表示选用1号刀具及选用2号刀具补偿存储器号中的补偿值。目前大多数数控车床采用T4位数法。

2）T2位数法：仅能指定刀具号，刀具存储器号则由其它代码（如D或H代码）进行选择。如T15表示选用15号刀具。目前绝大多数的加工中心采用T2位数法。

（3）进给功能

用来指定刀具相对工件运动的速度功能称为进给功能。由地址F和其后缀的数字组成。根据加工需要，进给功能分每分钟进给和每转进给两种。

1）每分钟进给：直线运动的单位是㎜/min，每分钟进给通过准备功能字G94来指定，其值为大于零的常数。

如G94 G01 X20.0 F100;

2)每转进给：在加工螺纹、镗孔过程中，常使用每转进给来指定进给速度。其单位㎜/r，通过G95来指定。

如G95 G01 X20.0 F0.2；（进给速度为0.2㎜/r）

在编程时，进给速度不允许用负值来表示，一般也不允许用F0来控制进给速度停止。但在实际操作过程中，可通过机床操作面板上的进给分倍率开关来对进给速度值进行修正。

（4）主轴功能

是用来控制主轴转速的功能，也称为S功能。根据加工的需要，主轴的转速分为线速度υ和转速S两种。

转速S：转速S的单位是r/min，用准备功能G97来指定，数值是大于0的常数。指令格式如：G97 S1000（主轴转速为1000r/min）

恒线速度υ：有的时候，在加工过程中为了保证工件表面的加工质量，转速常用恒线速度来指定，恒线速度的单位是m/min，用准备功能G96来指定。指令格式如G96 S100；（主轴转速是100m/min）

线速度υ与转速之间的换算关系如下：

υ＝πDn/1000

υ——切削线速度，m/min

D——刀具直径，mm

n——主轴转速，r/min

在编程时，主轴转速不能用负值来表示。在实际操作时可以通过机床操作面板上的主轴倍率开关对主轴转速值进行修正，一般调整范围是50%～120%。

在程序中，主轴的正转、反转、停止由辅助功能M03、M04、M05进行控制。其中M03表示主轴正转、M04表示主轴反转、M05主轴停转。指令格式如下：G97 M03 S500;（主轴正转，转速为500r/min）

M05；（主轴停转）

4、常用功能代码的属性

（1）代码分组

就是将系统中不能同时执行的代码分为一组，并以编程号区别。如G00、G01、G02、G03就属于同组代码，编号为a组。同组代码有相互取代的作用，同一组代码在一个程序段内只能有一个生效，当在同一程序段内出现两个或两个以上的同组代码时，一般以最后输入的代码为准，有的机床还会出现机床系统报警。要编程时要注意避免将同一组的代码编在同一个程序段内。不同组的代码可以进行不同的组合。

如：G54 G90 G17 G21 G80 G94；

G01 G02 X30 Y30 R30 F100；这个程序段是不规范的，其中的G01与G02是同组的代码。

（2）模态代码

也称为续效代码，当在一个程序段中指定，在接下来的程序段中一直持续有效，直到出现同级的另一个代码时，该代码才失效，如常用的F、S、T代码。这样可以避免出现大量的重复指令，程序可以变得清晰明了。

非模态代码只有在编入的程序段中有效，如G92设定工件坐标系代码。M 代码中的M06等。

（3）开机默认代码

为了避免编程人员出现指令代码的遗漏，数控系统中对每一组的代码指令，都选取其中的一个作为开机默认的代码，这个代码在开机或系统复位时可以自动生效，因此在程序中可以不再编写。

常见的开机默认的代码有G17 G90 G40 G80 G21 G94 G97等。

五、常用的指令含义

1、坐标平面：G17、G18、G19

当机床坐标系及工件坐标系确定后，对应地就确定了三个坐标平面，XY平面、ZX平面、YZ平面。分别用G代码G17、G18、G19表示这三个平面。

2、绝对坐标与增量坐标

（1）绝对值指令——G90

程序中坐标功能字后面的坐标是以原点为基准，表示刀具终点的绝对坐标。

（2）增量值指令——G91

程序中坐标功能字后面的坐标是以刀具起点为基准，表示刀具相对于刀具起点坐标值的增量。

G90与G91属于模态指令，在程序中可根据实际需要进行变换。

3、工件坐标系零点偏移指令：G54——G59。

工件坐标系零点偏移指令的实质就是设置工件坐标系原点在机床坐标系中的绝对值。选择装夹后的工件上的原点，找出该点在机床坐标系中有绝对值，再将这些数值通过机床面板操作输入机床偏置存储器参数中，从而将零点偏移到该点。

通过零点领衔设定的工件坐标系，只要不对其进行修改、删除操作，该工件坐标系将永远保存，即使关机、其坐标系也将保留。

4、快速点定位指令——G00。

命令刀具以点定位的控制方式从所在点到达指定点。G00为模态指令。

格式：G00 X Y Z ；

G00不用指定移动速度，它的移动速度由机床系统参数设定。在使用G00指令时，特别要注意在进、退时刀具于工件、夹具所处的位置，以防止在进、退刀过程中刀具与工件、夹具发生碰撞。

5、直线插补指令——G01。

是命令刀具在两坐标或三坐标轴间以插补联动的方式按指定的进给速度作任意斜率的直线运动。G01是模态指令。

格式：G01 X Y Z F ；

6、圆弧插补指令——G02/G03。

G02顺时针方向、G03逆时针方向进行圆弧插补。

格式：G02/ G03 X Y R F ；

当圆弧的圆心角≤180°时，R值为正。当圆弧的圆心角≥180°时，R值为负。

当加工整圆时，用I、J、K来指令半径值。如果I、J、K值为零时，编程时可省略。

7、刀具半径补偿（G40 、G41、G42）

指令格式：G41 G01 X Y F D ；

G42 G01 X Y F D ；

其中G41为刀具半径左补偿，G42为刀具半径右补偿。

在轮廓加工中，由于铣刀有一定的半径值，刀具的中心轨迹总是与零件实际轮廓相差一个刀具的半径值。利用刀具半径补偿功能，可以使刀具中心自动偏离工件轮廓一个半径值，这样就可以得到与零件图纸相符的零件尺寸。

（1）左偏刀具半径补偿指令（G41）

判断方法：面向与编程路径一致的方向，刀具在工件的左侧，则使用该指令补偿。

刀具没有引入刀具半径补偿

的判定与选择

（2）右偏刀具半径补偿指令（G42）

判断方法：面向与编程路径一致的方向，刀具在工件的右侧，则使用该指令补偿。

刀具没有引入刀具半径补偿

的判定与选择

（3）刀具半径补偿取消G40

铣削过程中，需取消刀具半径补偿时，用G40来取消偏置（和轴的移动一起被指定）。

当主轴顺时针旋转是时，G41为顺铣。对于主轴顺时针旋转时，G42为逆铣。对顺铣来讲，刀具磨损小、耐用度大，但是铣削时有窜动现象，在精铣时被广泛应用；对逆铣来讲，逆铣对刀具非常不利，刀具磨损大，耐用度小，平常在粗铣时广泛使用。

4、刀具半径补偿的实现：

A 、编程时无需考虑刀具的半径，只需考虑编程路径即可。

B 、加工的程序得到简化，可改变偏置量数据得到任意的加工余量，即对于粗加工和精加工可用同一刀具、同一程序。

注意：程序中的偏置路径并不等于加工时的刀具偏置路径，实际的刀具偏置路径与偏置存储器中的Dxx 对应。

C 、刀具半径补偿的实施过程：

刀具的半径补偿通常通过指令G41或G42来实现。为了能够顺利实现补偿功能，要注意以下问题：

1）G41、G42通常和指令连用（激活），但一般情况下G41、G42和G02、G03不能同时出现在同一个程序段内，否则会引起报警。

2）必须指定偏置平面（默认为XOY平面）。

3）在偏置平面内要指定轴的移动。

4）必须指定偏置号（H－）

G90 G54 G17 G00 X0 Y0 ；

M03；

G41 X20 Y10 H01；

G01 Y50 F100；

当读到G41时，要往下预读两个程序段，以便确定偏移量及偏置矢量。

5）在指明刀具偏置完成后，要想进入刀具偏置（刀具半径补偿）状态，还需要被激活。

激活刀具偏置可以用直线插补指令G01，也可以通过快速点定位指令G00。

8、M代码

不同的机床生产厂家对有些M代码的定义了不同的功能，但部分M代码，在所有机床上都具有相同的意义。

（1）M30程序结束

M30程序结束指令执行后，表示机床程序内所有指令已完成，因而切断机床所有动作，机床复位。机床CRT屏上的执行光标返回程序开头，为加工下一个工件作好准备。

（2）主轴旋转M03、M04、M05

M03指令表示主轴正转，M04指令表示主轴反转，M05指令表示主轴停转。

（3）刀具交换指令M06

M06指令用于加工中心执行刀具的交换。

（4）冷却液开关M08、M09

冷却液开用M08表示，冷却液关用M09表示。

（5）子程序调用M98\M99

M98表示子程序调用，调用子程序后返回主程序用M99指令。

六、加工中心的刀具功能

一）加工中心换刀

不同的加工中心，其换刀程序各不相同，但换刀的动作基本相同，通常分刀具的选择和刀具的交换两个基本动作。

1、刀具的选择

刀具的选择是将刀库上指令的刀号转到换刀的位置，为下次换刀做好准备。指令格式：T ；如T01、T13等。

2、刀具的交换

刀具交换是指刀库中位于换刀位置的刀具与主轴上的刀具进行自动换刀。

指令格式：M06；

二）换刀点

加工过程中需要换刀时，要规定换刀点。换刀点的位置是一个固定点，通常情况下，加工中心的换刀点取在靠近机床Z向零点的位置。换刀点要设在工件与夹具的外面，使刀库转位时不碰撞工件和其它部位为准。

加工中心介绍

?加工中心介绍 ?加工中心(Machining Center)简称MC，是由机械设备与数控系统组成的使用于加工复杂形状工件的高效率自动化机床。加工中心又叫电脑锣。加工中心备有刀库，具有自动换刀功能，对工件一次装夹后进行多工序加工的数控机床。加工中心是高度机电一体化的产品，工件装夹后，数控系统能控制机床按不同工序自动选择、更换刀具，自动对刀、自动改变主轴转速、进给量等，可连续完成钻、镗、铣、铰、攻丝等多种工序。因而大大减少了工件装夹时间，测量和机床调整等辅助工序时间，对加工形状比较复杂，精度要求较高，品种更换频繁的零件具有良好的经济效果。 加工中心的由来 加工中心最初是从数控铣床发展而来的。与数控铣床相同的是，加工中心同样是由计算机数控系统(CNC)、伺服系统、机械本体、液压系统等各部分组成。但加工中心又不等同于数控铣床，加工中心与数控铣床的最大区别在于加工中心具有自动交换刀具的功能，通过在刀库安装不同用途的刀具，可在一次装夹中通过自动换刀装置改变主轴上的加工刀具，实现钻、镗、铰、攻螺纹、切槽等多种加工功能。 加工中心的分类 一、加工中心按加工工序可分分镗铣与车铣两大类。 （1）镗铣 （2）车铣 二、按控制轴数可分为： （1）三轴加工中心 （2）四轴加工中心 （3）五轴加工中心。 三、以主轴与工作台相对位置分类，分为卧式、立式和万能加工中心。 (1)卧式加工中心：是指主轴轴线与工作台平行设置的加工中心，主要适用于加工箱体 类零件。 (2)立式加工中心：（Vertical Machining Center）是指主轴轴线与工作台垂直设置的加工 中心，主要适用于加工板 类、盘类、模具及小型壳体类复杂零件。 (3)万能加工中心(又称多轴联动型加工中心)：是指通过加工主轴轴线与工作台回转轴线 的角度可控制联动变化，完成复杂 空间曲面加工的加工中心。适用于具有复杂空间曲面的叶轮转子、模具、刃具等工件的加工。

加工中心工作内容

加工中心工作内容及目标 加工中心，作为现代制造业的重要组成部分，发挥着越来越重要的作用。本文将详细介绍加工中心的工作内容，阐述其目标，并对如何提高加工效率进行深入探讨。 一、加工中心工作内容 加工中心的工作内容主要包括以下几个方面： 1. 编程：根据产品需求，对加工中心进行编程，确定加工刀具、速度、进给量等参数，确保加工过程的顺利进行。 2. 装夹：将工件固定在加工中心的工作台上，确保工件在加工过程中不会发生移动或变形。 3. 加工：根据编程指令，启动加工中心，对工件进行切削、钻孔、铣面等加工操作。 4. 检测：对加工后的工件进行质量检测，包括尺寸精度、表面粗糙度等方面，确保工件符合产品要求。 5. 维护：定期对加工中心进行维护保养，保证设备的正常运行，延长设备使用寿命。 二、加工中心工作目标 加工中心的工作目标主要包括以下几个方面： 1. 提高生产效率：通过优化加工流程、提高加工精度等方式，减少生产周期，提高生产效率。 2. 降低成本：通过降低废品率、减少维护成本等方式，降低生产成本，提高企业竞争力。

3. 提高质量：通过提高加工精度、加强质量检测等方式，提高产品质量，满足客户需求。 4. 安全生产：确保加工过程的安全性，避免因操作不当等原因引起的安全事故。 三、如何提高加工效率 1. 优化加工流程：通过对加工流程的优化，减少不必要的环节，提高生产效率。例如，采用串联加工方式，将多个加工步骤整合在一起，减少工件的装夹次数和搬运时间。 2. 提高加工精度：通过采用高精度刀具、优化切削参数等方式，提高加工精度，减少废品率。例如，采用新型的高精度滚刀，提高铣削精度。 3. 引入自动化技术：通过引入自动化技术，如机械臂、自动夹紧装置等，减轻人工操作强度，提高生产效率和质量稳定性。例如，采用机械臂进行工件装夹和搬运，减少人工操作环节。 4. 加强质量检测：通过加强质量检测，及时发现并处理问题，减少废品率，提高生产效率。例如，采用高精度的三坐标测量仪对工件进行尺寸检测和质量分析。 5. 定期维护保养：定期对加工中心进行维护保养，确保设备的正常运行，延长设备使用寿命，提高生产效率。例如，定期检查传动系统、润滑系统等关键部件的运行情况并进行维护保养。 总之，加工中心的工作内容及目标需要根据市场需求和客户需求进行调整和优化以提高生产效率和降低成本等关键指标实现企业可

加工中心的加工范围

加工中心的加工范围 加工中心是一种高精度、高效率的数控机床，广泛应用于各个制造行业中。它能够完成多种复杂的加工任务，具有很大的灵活性和多功能性。下面将介绍加工中心的加工范围。 一、铣削加工 加工中心的主要功能之一是铣削加工。铣削是一种通过刀具旋转和工件移动来去除材料的加工方法。加工中心可进行立铣、面铣、端铣等多种铣削操作。立铣适用于加工工件的侧面和轮廓，面铣适用于平面加工，端铣适用于加工工件的端面。 二、钻孔加工 加工中心还可进行钻孔加工。钻孔是一种通过旋转刀具在工件上产生圆孔的加工方法。加工中心可进行直孔、盲孔、锥孔等多种钻孔操作。直孔适用于在工件上钻直径一致的孔，盲孔适用于在工件上钻不透孔，锥孔适用于加工锥度的孔。 三、镗削加工 加工中心还可进行镗削加工。镗削是一种通过旋转刀具在工件上去除材料来加工孔的方法。加工中心可进行精密镗削、粗加工镗削等多种镗削操作。精密镗削适用于加工高精度的孔，粗加工镗削适用于加工大尺寸的孔。 四、攻丝加工

加工中心还可进行攻丝加工。攻丝是一种通过旋转刀具在工件上形成螺纹的加工方法。加工中心可进行内攻丝、外攻丝等多种攻丝操作。内攻丝适用于在孔内形成螺纹，外攻丝适用于在轴上形成螺纹。 五、拉削加工 加工中心还可进行拉削加工。拉削是一种通过刀具在工件上产生切削力来去除材料的加工方法。加工中心可进行拉削、切断等多种拉削操作。拉削适用于加工杆状工件，切断适用于分割工件。 六、刻字雕花 加工中心还具有刻字雕花的功能。通过刀具在工件上进行雕刻，可以制作出各种图案和文字。 七、加工各种材料 加工中心不仅可以加工金属材料，还可以加工非金属材料，如塑料、木材等。这使得加工中心在各种行业中都有广泛的应用。 加工中心具有广泛的加工范围，能够完成多种复杂的加工任务。它的高精度、高效率、多功能等特点，使得它成为现代制造业中不可或缺的重要设备。

加工中心工作内容

加工中心工作内容 一、概述 加工中心是一种集机械加工、测量、数据处理、控制、调度、管理、维护等功能于一 体的综合性数控机床。它具有高效率、高精度、高自动化程度的特点，广泛应用于航空航天、汽车制造、模具制造、机械制造等领域。加工中心的工作内容在整个制造流程中起着 至关重要的作用，下面将详细介绍加工中心的工作内容。 二、工作内容 1. 工艺规划与工艺设计 加工中心的工作内容之一是进行工艺规划与工艺设计。这包括确定加工中心的加工工 艺路线、选取刀具、工件夹具、制定加工参数、确定切削速度、进给速度和切削深度等。 在这一阶段，需要充分考虑工件的材料、形状、尺寸和精度要求，以确保加工中心能够高效、稳定地完成加工任务。 2. 加工准备与编程 加工中心的操作人员需要根据工艺规划与工艺设计的要求，进行加工准备与编程工作。这包括选择合适的加工程序、编写数控加工程序、编写加工模拟程序、进行刀具路径规划、进行程序调试等工作。在这一阶段，需要确保加工程序的稳定性和可靠性，以保证加工中 心能够按照设计要求完成加工任务。 3. 数控加工操作 一旦加工准备工作完成，接下来就是进行数控加工操作。在数控加工操作期间，操作 人员需要按照编写好的加工程序，对加工中心进行操作。这包括安装工件、夹具和刀具、 设置加工参数、启动加工中心、进行切削加工等。在这一阶段，操作人员需要密切监控加 工中心的运行状态，及时处理加工中心出现的异常情况，确保加工过程顺利进行。 4. 精度检验与质量控制 加工中心在完成加工任务后，还需要进行精度检验与质量控制的工作。这包括对加工 件进行尺寸、形位公差的测量与检验，以确保加工件的质量符合设计要求。在这一阶段， 需要使用各类检测设备，如三坐标测量机、显微镜、投影仪等，对加工件进行精确的测量，及时发现并解决可能存在的质量问题。 5. 设备维护与保养

加工中心操作流程

加工中心操作流程 加工中心是机械制造中的一种重要设备，通常用于进行零件的加工和加工工艺的调整。下面是加工中心的常规操作流程： 1. 安全检查：操作人员需要确认机床的各个安全设施是否正常，如防护罩、急停按钮、安全门等，并仔细检查机床本身是否有异常。 2. 准备工作：将待加工的零件、刀具和夹具准备好，并根据工艺要求将其放置在操作区域。同时，准备好所需的测量工具和辅助设备。 3. 加工程序设置：根据工艺要求，将加工程序输入机床的控制系统中。操作人员需要熟悉加工程序的编写和调整，并确保其正确性。 4. 刀具安装：根据加工程序的要求，选择合适的刀具，并安装在机床的刀库中。操作人员需要根据刀具的类型和加工要求进行正确的安装。 5. 夹具调整：根据工艺要求，调整夹具的位置和夹紧力度，确保零件能够稳定地固定在机床上。同时，避免夹紧力度过大导致零件变形或损坏。 6. 机床调试：将加工程序加载到控制系统中，并进行机床的空载测试。操作人员需要观察加工中心的各个部件是否正常运行，如主轴、工作台等，并检查加工过程中是否有异常。

7. 加工操作：根据加工程序的要求，启动机床并开始加工。操作人员需要密切观察加工过程中的各项参数，如切削速度、进给速度等，并根据需要进行调整。 8. 质量检查：在加工完成后，将零件取出，使用测量工具进行尺寸和表面质量的检查。如果有不合格项，需要调整相关参数并重新加工。 9. 清洁维护：加工完成后，操作人员需要将机床和操作区域进行清理，确保其干净整洁。同时，对机床的润滑系统和冷却系统进行维护和检查。 10. 记录和整理：完成加工任务后，操作人员需要及时记录加工参数和质量情况，并整理工作区域和相关工具设备。 以上是加工中心的常规操作流程，操作人员需要熟悉并掌握这些步骤，以确保加工的质量和效率。

加工中心工艺流程

加工中心工艺流程 加工中心是一种高效的金属加工设备，通过它可以实现多种工艺的加工。下面将为大家介绍一下加工中心的工艺流程。 加工中心的工艺流程一般包括以下几个步骤： 1. 零件设计：首先要根据产品的要求进行零件的设计。设计人员根据产品的需求和功能，制定出零件设计的方案。设计方案包括了零件的形状、尺寸、材料等方面的要求。 2. 加工准备：加工准备是指在加工中心加工之前的准备工作。包括选择合适的加工工艺、加工方法和刀具等。根据零件的特点和要求，选择合适的加工工艺和方法。同时，还要根据加工的需求选择合适的刀具。 3. 制定加工方案：在进行加工之前，需要制定详细的加工方案。根据零件的设计和加工要求，确定加工工艺和加工步骤。制定加工方案的目的是保证加工的效率和质量。 4. 加工操作：加工操作是指对零件进行具体的加工工艺。首先要将零件固定在加工中心的工作台上。然后，根据加工方案，选择合适的刀具和加工工艺进行加工。加工中心具有多个轴向的运动，可以实现复杂的零件加工。 5. 检验和修正：加工完成后，需要对零件进行检验和修正。检验的目的是检查加工的精度和质量是否满足要求。如果不满足要求，需要对零件进行修正。修正的方式可以是采用其他刀具

或调整工艺等方式。 6. 表面处理：加工完成后，可以对零件进行表面处理。表面处理可以提高零件的美观程度和耐腐蚀能力。常见的表面处理方式有喷涂、电镀、打磨等。 7. 成品包装：最后，将加工完成的零件进行包装。包装的目的是保护零件，防止受到损坏。根据零件的特点和用途，选择合适的包装方式。 以上就是加工中心的工艺流程。通过加工中心的高效加工能力，可以满足各种零件加工的需求。加工中心的应用范围广泛，常见于汽车、航空、船舶等行业。随着科技的不断发展，加工中心的加工精度和效率也在不断提高，为各种行业的生产提供了有力的支持。

加工中心分中最简单方法

加工中心分中最简单方法加工中心是一种高性能的数控机床，广泛应用于各种工业领域。在使用加工中心实现加工任务的过程中，如何很好地进行加工中心分中，是关键因素之一。下面将介绍一些加工中心分中的最简单方法，希望对大家有所帮助。 1. 标记法 标记法是一种比较简单的加工中心分中方法。具体操作步骤如下：先确定工件的坐标系和加工中心的机床坐标系，然后在工件上标记出一些固定点，利用加工中心的测量功能，测量这些固定点在加工中心坐标系下的坐标值，就可以准确地确定工件在机床上的位置，实现加工中心分中。 2. 游标法 游标法是另一种简单的加工中心分中方法。具体操作步骤如下：首先要确定工件的坐标系和加工中心的机床坐标系，然后使用游标卡尺等工具，测量出工件与机床的相对位置，再通过相应的坐标计算，即可实现加工中心分中。 3. 三点定位法 三点定位法是一种比较常用的加工中心分中方法。具体操作步骤如下：首先确定工件的坐标系和加工中心的机床坐标系，然后在工件上选择三个固定点，并测量它们在

机床坐标系下的坐标值。通过计算，就可以确定工件在机床上的位置，实现加工中心分中。 4. 数显辅助 数显辅助是一种比较普遍使用的加工中心分中方法。具体操作步骤如下：先确定工件的坐标系和加工中心的机床坐标系，然后利用数显工具对工件进行测量，并将测量结果输入到数控系统中。系统会根据测量结果计算出工件在机床上的精确位置，实现加工中心分中。 总而言之，以上介绍的加工中心分中方法，虽然简单易行，但却非常实用。当然，具体的选择应根据加工任务的不同情况进行权衡和取舍。在实际操作中，还应结合自身经验和实际情况，遵循科学的加工原则和方法，不断提高自身的技术水平和工作效率。

简述数控机床加工中心的特点及其组成部分

简述数控机床加工中心的特点及其组成部分 数控机床加工中心是一种高精度、高效率的机床，它具有多种加工功能，可以完成多种复杂零件的加工。它的特点是具有高精度、高效率、高自动化程度、高灵活性和高可靠性等特点。下面将从组成部分、特点和中心扩展三个方面来详细介绍数控机床加工中心。 一、组成部分 数控机床加工中心主要由机床主体、数控系统、自动换刀系统、自动送料系统、刀库、工件夹持装置、冷却液系统等组成。 1. 机床主体：机床主体是数控机床加工中心的核心部分，它由床身、立柱、横梁、工作台等组成。机床主体的结构设计直接影响到机床的加工精度和稳定性。 2. 数控系统：数控系统是数控机床加工中心的控制中心，它由数控装置、伺服系统、编程软件等组成。数控系统可以实现对机床的各项运动进行精确控制，从而保证加工精度和稳定性。 3. 自动换刀系统：自动换刀系统是数控机床加工中心的重要组成部分，它可以实现自动换刀，提高生产效率。 4. 自动送料系统：自动送料系统可以实现自动送料，提高生产效率。 5. 刀库：刀库是数控机床加工中心的刀具存放设备，它可以存放多

种不同的刀具，实现自动换刀。 6. 工件夹持装置：工件夹持装置是数控机床加工中心的工件固定设备，它可以固定工件，保证加工精度。 7. 冷却液系统：冷却液系统可以对加工过程中产生的热量进行冷却，保证加工质量和工具寿命。 二、特点 1. 高精度：数控机床加工中心具有高精度的加工能力，可以实现高精度的加工。 2. 高效率：数控机床加工中心具有高效率的加工能力，可以实现高效率的加工。 3. 高自动化程度：数控机床加工中心具有高自动化程度的加工能力，可以实现自动化的加工。 4. 高灵活性：数控机床加工中心具有高灵活性的加工能力，可以实现多种不同的加工。 5. 高可靠性：数控机床加工中心具有高可靠性的加工能力，可以保证加工质量和工具寿命。 三、中心扩展

加工中心的编程步骤

加工中心的编程步骤 一、概述 加工中心是一种高精度、高效率的数控加工设备，广泛应用于模具制造、航空航天、汽车制造等领域。在加工中心的加工过程中，编程是非常关键的一步。本文将详细介绍加工中心的编程步骤。 二、准备工作 在进行加工中心编程之前，需要进行以下准备工作： 1. 确定零点：根据零件图纸和机床坐标系确定机床的零点位置。 2. 确定刀具：根据零件图纸和刀具库选择合适的刀具。 3. 编写程序：根据零件图纸和加工要求编写程序。 三、编程步骤 1. 建立坐标系：根据机床坐标系建立程序坐标系，并设置坐标轴方向和旋转角度。 2. 加载刀具：根据程序需要加载所需刀具，并设置刀具补偿值。 3. 设定进给速度：根据材料性质和切削条件设定进给速度。 4. 设定转速：根据材料性质和切削条件设定主轴转速。 5. 设定冷却液：根据材料性质和切削条件设定冷却液流量和压力。 6. 设定切削深度：根据加工要求设定切削深度。 7. 设定加工路径：根据零件图纸和加工要求设定加工路径，包括进刀

点、轮廓线、孔等。 8. 编写程序：根据以上步骤编写程序，并进行调试。 四、程序调试 在编写完程序后，需要进行程序调试。主要包括以下几个方面： 1. 程序检查：对编写的程序进行检查，确保没有语法错误和逻辑错误。 2. 机床模拟：使用机床模拟软件对程序进行模拟，检查程序运行情况 和加工效果。 3. 实际加工：在实际机床上进行试加工，检查程序的正确性和稳定性。 五、总结 编程是数控加工中的关键步骤之一。在进行加工中心编程时，需要充 分考虑零件图纸、材料性质、切削条件等因素，并按照一定的步骤进 行操作。同时，在完成编程后需要进行严格的调试，确保程序正确稳定。

加工中心基本操作方法

加工中心基本操作方法 一、加工前准备 在进行加工前，需要进行一系列的准备工作。首先，要检查加工中心的电源、气源和液压源是否正常，确保机床各部分能够正常工作。其次，要准备好所需的刀具、夹具和工件，并确保它们的质量和精度符合要求。同时，还需要检查加工中心的防护装置是否完好，如护罩、挡板等，以确保操作过程中的安全。 二、刀具安装与校准 刀具是加工中心最重要的组成部分之一，因此正确的安装和校准非常重要。在安装刀具时，需要确保刀具牢固地安装在刀具夹持器中，避免使用过松或过紧的刀具夹持器。安装完成后，需要进行刀具校准，以确保刀具的径向和轴向误差在允许的范围内。校准过程中，可以使用测量工具对刀具的径向跳动和轴向窜动进行测量，并根据需要进行调整。 三、工件装夹与校准 工件装夹是加工过程中的重要环节，它直接影响着加工质量和效率。在进行工件装夹时，需要根据工件的形状和大小选择合适的夹具，并确保工件装夹牢固、稳定。同时，还需要进行工件校准，以确保工件的定位精度和重复定位精度在允许的范围内。校准过程中，可以使用测量工具对工件的定位尺寸进行测量，并根据需要进行调整。 四、编程基础 加工中心的编程是操作过程中的重要环节之一。在进行编程时，需要根据加工图纸的要求选择合适的加工参数、刀具和路径，并编写相应的加工程序。加工程序的编写需要遵循加工中心的编程规则

和语法要求，如G代码、M代码等。同时，还需要对加工程序进行模拟和调试，以确保加工过程的正确性和安全性。 五、机床启动与停止 加工中心启动前，需要确保所有的准备工作已经完成，如检查电源、气源和液压源等。启动后，机床将进入预热状态，此时可以进行一些准备工作如润滑、冷却等。当开始加工时，要确保刀具路径与机床运动一致，避免碰撞或过载等情况发生。加工完成后，需要先停止主轴旋转和进给运动，然后才能进行工件卸载和机床清理工作。在此过程中要特别注意安全操作规程，防止意外发生。 六、主轴控制 主轴是加工中心的重要部件之一，它直接影响着加工质量和效率。在进行主轴控制时，需要根据加工要求选择合适的主轴转速和旋转方向。同时，还需要对主轴的轴承润滑、冷却和密封等进行检查和维护，以确保主轴的正常运转和使用寿命。在加工过程中，要密切关注主轴的振动、温升和噪音等情况，一旦发现异常应及时处理。 七、进给控制 进给系统是加工中心的关键部分之一，它控制着刀具的进给速度和方向。在进行进给控制时，需要根据加工要求选择合适的进给量和速度。同时，还需要对进给系统的传动链进行检查和维护，以确保进给系统的稳定性和精度。

加工中心按键的操作方法

加工中心按键的操作方法 加工中心是数控机床的一种，主要用于完成零件的加工和加工流程的自动化控制。加工中心通常具有多个功能按钮和控制开关，用于操作机床的各项功能。下面将详细介绍加工中心按键的操作方法。 1. 电源开关：通常在机床的侧面或背面，用于打开或关闭机床的电源。在使用或维修机床时，需要确保电源开关为关闭状态，以确保操作的安全性。 2. 启动按钮：用于启动机床的工作。在确认各项准备工作完成后，按下启动按钮，机床将开始运行，进行加工工作。在操作启动按钮前，需要确保工件夹紧、刀具装好、加工程序设定完毕等。 3. 急停按钮：紧急情况下，可以按下急停按钮，立即切断机床的电源和各项动作，以确保操作人员的安全。急停按钮通常位于机床的最显眼位置，方便操作人员快速找到并按下。 4. 机床模式选择：加工中心通常具有手动模式和自动模式，可以通过模式选择开关切换不同的工作模式。在手动模式下，可以手动操作机床的各轴移动，调整加工位置；在自动模式下，机床将按照预设的加工程序完成工作。 5. 进给速度调节：加工中心的进给速度通常可以通过进给速度调节开关进行调节。进给速度的调节可以根据不同的工件材料和加工要求进行调整，以达到最佳

的加工效果。 6. 刀具长度补偿：刀具长度补偿功能可以通过刀具长度补偿按钮进行调整。在加工过程中，刀具磨损或更换时，可以通过刀具长度补偿进行补偿，保证加工尺寸的准确性。 7. 加工程序选择：加工中心通常可以存储多个加工程序，可以通过加工程序选择按钮进行选择。在选择加工程序前，需要确保加工程序已经设定完毕并存储在机床的控制系统中。 8. 加工模式选择：加工中心通常具有多种加工模式，如铣削、钻孔、攻丝等。可以通过加工模式选择按钮进行切换。在选择加工模式前，需要根据工件加工要求和刀具选择合适的加工模式。 9. 坐标系切换：加工中心通常采用直角坐标系或极坐标系进行加工，可以通过坐标系切换按钮进行选择。在切换坐标系前，需要了解工件的坐标系要求，并设定好加工程序。 10. 气压开关：加工中心通常需要气源供应，可以通过气压开关调节气压的大小。气压开关通常用于控制夹紧装置、冷却装置等的工作。 11. 加工参数设定：加工中心的加工参数可以通过加工参数设定按钮进行设定。

加工中心坐标系

加工中心坐标系 一、概述 加工中心坐标系是数控机床中的重要概念，在现代制造业中起着至关重要的作用。它是用于描述和控制加工中心中各个工具、工件以及加工过程中的空间位置关系的坐标系。 二、加工中心坐标系的定义 加工中心坐标系是一个三维直角坐标系，由X轴、Y轴和Z轴组成。这三个轴分别 代表了加工中心中的水平、垂直和进给方向。X轴为水平方向，从左到右为正方向；Y轴为垂直方向，从前向后为正方向；Z轴为进给方向，从下向上为正方向。 三、加工中心坐标系的建立 为了能够正确描述和控制加工中心中的加工过程，需要准确建立加工中心坐标系。建立加工中心坐标系的步骤如下： 1. 确定原点 原点是坐标系中的一个重要参考点，用于确定其他点的位置。在加工中心中，通常选择工件的某个特定点作为原点。 2. 确定X轴 X轴是加工中心坐标系中的水平方向。在确定X轴时，需要考虑工件的形状和加工 过程中的工具路径。通常选择工件的一个平面作为X轴。 3. 确定Y轴 Y轴是加工中心坐标系中的垂直方向。在确定Y轴时，需要与X轴垂直并尽量保持 工件稳定。通常选择工件的另一个平面作为Y轴。

4. 确定Z轴 Z轴是加工中心坐标系中的进给方向。在确定Z轴时，需要与X轴和Y轴垂直并尽 量保持工件稳定。通常选择工件的第三个平面作为Z轴。 5. 确定坐标正方向 在建立坐标系时，还需要确定每个轴的正方向。一般情况下，正方向遵循右手定则，即X轴指向右侧，Y轴指向前方，Z轴指向上方。 四、加工中心坐标系的应用 加工中心坐标系广泛应用于数控机床中，用于描述和控制加工过程中的空间位置关系。通过正确运用加工中心坐标系，可以实现以下目标： 1. 精确定位工件 加工中心坐标系可以精确描述工件在加工中心中的位置。通过正确建立和使用坐标系，可以实现精确定位工件，保证加工精度。 2. 控制加工路径 加工中心坐标系可以控制加工路径，使工具按照预定的路径进行加工。通过控制坐标系中各个轴的运动，可以实现复杂形状的加工。 3. 实现加工过程控制 加工中心坐标系可以实现对加工过程的完全控制。通过设定坐标系中各个轴的移动速度和加工深度，可以实现对加工过程的精确控制。 4. 实现自动化加工 加工中心坐标系的应用使得加工过程可以实现自动化。通过搭载数控系统，可以实现对加工中心坐标系的实时监控和调整，从而实现自动化加工。

加工中心的分类

加工中心的分类 （1）加工中心的型号 目前我国机床型号的编制方法是按JB 1838—1976标准，加工中心的型号编制方法，根据通用或专用机床型号的编制方法套用。 加工中心型号例如： 机床的类别用汉语拼音字母表示，”T”表示惶床类等。特性代号在类别代号之后也用汉语拼音字母予以表示，加工中心特胜代号一般为H（自动换刀）：组、型别代号用阿拉伯数字组成，位于类别代号或特性代号之后，第一位数字表示组别，第二位数字表示型别；机床主要参数用系数表示，加工中心用两位数字表示工作台宽度的1/10。机床重大改型的顺序号，在原机床型号后用A、B、C、D等英文字母表示。 （2）加工中心的类型 1）立式加工中心 立式加工中心是指主轴为垂直状态的加工中心，如图2—1所示。其构造形式多为固定立柱，工作台为长方形，无分度回转功能，适合加工盘、套、板类零件，它一般具有二个直线运动坐标轴，并可在工作台上安装一个沿水平轴旋转的回转台，用以加工螺旋线类零件。 立式加工中心装卡方便，便于操作，易于观察加工情况，

调试程序容易，应用广泛。但受立柱高度及换刀装置的限制，不能加工太高的零件，在加工型腔或下凹的型面时，切屑不易排出，严重时会损坏刀具，破坏已加工表面，影响加工的顺利开展。 2）卧式加工中心 卧式加工中心指主轴为水平状态的加工中心，如图22 所示。卧式加工中心通常都带有自动分度的回转工作台，它一般具有3～5个运动坐标，常见的是三个直线运动坐标加一个回转运动坐标，工件在一次装卡后，完成除安装面和顶面以外的其余四个表面的加工，它最适合加上箱体类零件。与立式加工中心相比较，卧式加工中心加工时排屑容易，对加工有利，但构造复杂，价格较高。 3）龙门式加工中心 龙门式加工中心的形状与数控龙门铣床相似，如图2-3所示。龙门式加工中心主轴多为垂直设置，除自动换刀装置以外，还带有可更换的主轴头附件，数控装置的功能也较齐全，能够一机多用，尤其适用于加工大型工件和形状复杂的工件 4）五轴加T 中心 五轴加工中心具有立式加工中心和卧式加工中心的功能，如图2—4所示。五轴加工中心，工件一次安装后能完成除安装面以外的其余五个面的加工。常见的五轴加工中心有两种形式：一种是主轴可以旋转900 ，对工件开展立式和卧式加工；另一种是主轴不改变方向，而由工作台带着工件旋转900 。，完成对工件五个表面的加工。