模具试模问题点和对策

模具试模问题点和对策

一、前言

模具试模是模具制造过程中非常重要的环节，它直接关系到产品的质

量和生产效率。在实际操作中，我们会遇到各种各样的问题，如模具

开裂、变形、尺寸偏差等，这些问题需要我们及时发现并采取措施解决。本文将从试模前期准备、试模过程中常见问题及对策、试模后期

总结三个方面进行阐述。

二、试模前期准备

1.材料准备

在进行试模前，首先需要准备好所需的材料。包括塑料原料、辅助材

料（如色母等）、注塑机所需的润滑油和冷却水等。

2.设备检查

在开始试模之前，需要对注塑机进行全面检查。检查内容包括：电气

系统是否正常、液压系统是否正常、机械部分是否存在损坏或异响等。如果发现问题需要及时处理。

3.注塑工艺参数设置

根据产品要求和材料特性，合理设置注塑工艺参数。包括：注射压力、保压时间、保压压力、融胶温度等。

4.清洁工作

清洁工作是试模前必不可少的一项准备工作。需要清洁注塑机、模具

和周围环境，确保无杂质和灰尘。

三、试模过程中常见问题及对策

1.模具开裂

模具开裂是试模过程中常见的问题之一。主要原因是注塑机的压力过

大或者温度过高。解决方法：适当降低注塑机的压力和温度，同时加

强冷却。

2.模具变形

在注塑过程中，由于注射压力和保压时间的作用，容易导致模具变形。解决方法：增加支撑点或者加强模板结构，提高模具刚度。

3.尺寸偏差

在生产中，产品尺寸偏差是一个非常严重的问题。主要原因是注塑工艺参数设置不合理或者模具设计不合理。解决方法：合理设置注塑工艺参数和优化模具结构。

4.热流道堵料

热流道堵料会导致产品品质下降和生产效率降低。主要原因是热流道内部积累了杂质或者色母等物质。解决方法：定期清洗热流道，保持内部清洁。

5.模具表面粘附

在注塑过程中，模具表面容易出现粘附现象。主要原因是模具表面存在油污或者杂质等物质。解决方法：定期清洗模具表面，保持干净。

四、试模后期总结

试模结束后，需要对试模过程进行总结和分析。从注塑工艺参数、模具设计、材料选择等方面进行分析，找出问题所在并采取措施解决。同时也可以对试模过程中发现的问题和解决方法进行记录和归档，以

便今后参考。

五、结论

通过以上的分析可以看出，在进行试模过程中要注意细节，并且需要有一定的经验和技巧。同时也需要不断学习和积累经验，在实践中不断完善自己的知识体系，以提高生产效率和产品质量。

模具试模十大问题及解决办法

模具试模十大问题及解决办法 模具试横十大问题及解决办法 一、试模中常见问题:主浇道粘摸 解夫问题的方法与顾序: 1抛光主浇道- +2喷嘴与模具中心三合-3降低横其温度4缩短注射时间→5增加冷却时间→6检查喷嘞喊圈+7抛光模具表面→8+检材料是否污染。 二试模中常见问题:塑件脱模因难 解夫问题的方法与顾序: 1降低注射压力- +2缩短注射时间一→3增加冷却时间+4降低横具温度5抛光模具表面-6增大脱模鈄度-7减小镶块处间隙三试模中常见问题:尺寸稳定性差 解夫问题的方法与顺序: 1改变料管温度+2增加注射时间+3增大注射压力- +4改变螺杆背压5开高摸具温度-6降低模具温度-7调节供料t -8减小回料比例 四试模中常见问题:表面波纹 解夫问题的方法与顾序: 1调节供料t 2升高摸具温度- +3增加注射时间- -4增大注射压力- +5提: 物料温度+6增大注射速度+7增加落道与浇口的尺寸 五、试模中常见问题:塑件翘曲和变形 解夫问题的方法与顾序: 1降低模具- +2降低物料温度+3增加呤却时间- +4降低注射速度- +5降低注射压力- +6增加螺杆背压→7缩短注射时间 六试模中常见问题:塑件脱皮分层 解夫问题的方法与顾序: 1检查工塑料种类和级别+2检查材料是否污染一+3升:横具温度-+4物料干燥处理-→5提:物料温度→6降低注射速度→7缩短尧口长度+8减小注射压力+9改变浇口位一10采用大孔喷嘴 七试模中常见问题:银丝班纹道粘模 解夫问题的方法与顾序: 1降低物料温度- +2物料干燥处理一+3增大注射压力-+4增大流口尺寸- +5检查塑料的种类和级别- +6检正塑料是否污染 八试模中常见问题:表面光泽差解夫问题的方法与顺序: 1物料干燥处理- +2检材料是否污染+3提物料温度+4增大注射压力- +5升高摸具温度+6 抛光模具表面一+7增大道与浇口的尺寸 九试模中常见问题:凹痕 解夫问题的方法与顾序: 1调节供料量t 2增大注射压力- +3增加注射时间-4降低物料速度+5降低横其温度+6增加啡气孔- -7增大溶道与浇口尺寸→8缩短深道长度→9改变浇口位重-10降低注射压力+11增大螺杆背压 +.试模中常见问题:气泡 解夫问题的方法与顾序: 1物料干燥处理- +2降低物料温度+3增大注射压力+4增加注射时间- +5升模具温度-6降低注射速废-7增大螺杆背压

试模的常见问题及解决方法

试模在注塑模具加工中的重要性 模具设计不当往往会造成最终产品出现这样或那样的缺陷。所以，注塑模具加工中对模具进行修改之前，通常要先进行试模和评估，优化模具设计和工艺参数，这样才能避免不必要的误差，达到事半功倍的效果，同时满足批量生产的高质量要求。 大多数成型产品的缺陷是在塑化和注塑阶段造成的，但有时也与模具设计不当有关，可能的影响因素包括空腔数、冷热流道系统的设计、注射入口的类型、位置和大小、以及产品本身的结构。因此，为了避免由模具设计引起的产品缺陷，需要对模具的制作、模具设计及工艺参数进行分析。 试模的常见问题1：表面光泽度差 解决问题的方法与顺序： 1物料干燥处理→2检查材料是否污染→3提高物料温度→4增大注射压力→5升高模具温度→6拋光模具表面→7增大浇道与浇口的尺寸 试模的常见问题2：样品有凹痕 解决问题的方法与顺序： 1调节供料量→2增大注射压力→3增加注射时间→4降低物料速度→5降低模具温度→6增加排气孔→7增大浇道与浇口尺寸→8缩短浇道长度→9改变浇口位置→10降低注射压力→11增大螺杆背压 试模的常见问题3：样品有气泡 解决问题的方法与顺序： 1物料干燥处理→2降低物料温度→3增大注射压力→4增加注射时间→5升高模具温度→6降低注射速度→7增大螺杆背压 试模的常见问题4：主浇道粘模 解决问题的方法与顺序： 1拋光主浇道→2喷嘴与模具中心重合→3降低模具温度4缩短注射时间→5增加冷却时间→6检查喷嘴加热圈→ 7拋光模具表面→8检查材料是否污染。

试模的常见问题5：样品塑件脱模困难 解决问题的方法与顺序： 1降低注射压力→2缩短注射时间→3增加冷却时间→4降低模具温度→5拋光模具表面→6增大脱模斜度→7减小镶块处间隙 试模的常见问题6：样品尺寸稳定性差 解决问题的方法与顺序： 1改变料筒温度→2增加注射时间→3增大注射压力→4改变螺杆背压→5升高模具温度→6降低模具温度→7调节供料量→8减小回料比例

试模常见问题

试模常见问题 1.毛边: a)确认机台顿数及锁模力是否足够 b)确认压力是否过大→ (1)若未饱压之样品仍有毛边则为合模不佳or断差 (2)若非合模不佳且降压时尺寸偏小,则需确认尺寸 问题(参考T1 Item 4) c) 合模不佳→重合模 2.断差: 公母模放电定位不良或电极尺寸错误→再放至到位(需评估修模困难度,在不 影响功能及外观下,可允许尺寸做大) 3.拉公模(变形): a) 打光不足(有刮伤痕,拉白或拉变形) →加强打光 b) 拔模角不足→在不影响功能或外观缩水之情况下可加大拔模角 c)顶出不足,不匀→加顶出pin 或改顶出位置 d)顶出打滑定位不良→顶出杆头咬花以增加磨擦力 e)射压太大(尤其入料口附近,入料口位置选择不佳或某处肉太薄阻碍流动) →改入料位置或加肉厚帮助流动(若外观不缩水且不影响功能) 4.拉母模: a)模具倒勾: (1)设计错误→更改设计 (2)施工错误→修改模具 b)咬花不良: (1)咬花倒勾→打光,重咬or局部补咬 (2)溢咬→打光 (3)咬太深拉花(咬花粗细,深度需与拔模角配合) →打光,重咬or局部 补咬, 必要时改拔模角 c) 咬花后公模拉力不足→公模咬花或顶出pin咬花以拉回 5.冲料影: a) 入料口处射速过快→降低射速或加大料口,但不可因而使尺寸偏大射不 小. c)冷料井不佳→以一模四穴为例,冷料井x3,冷料头x2须够大

6.熔合线明显(喷漆可盖过) : a) 模温过低→调模温(但需于适量产范围) b) 扰动不足→公模咬粗花MT11030以上, 扰流 c) 逃气不足→加强逃气(加逃气块或入子等,必要时可逃气毛边) 7.熔合线位置造成部品易断: 若熔合线无法消除→ a) 调整调节钮, 控制入料量不均使熔合线移位 b) 入料口移位 8.断差影: 公模高低起伏过巨(分化不足)造成→加大分化区(小心干涉问题) →公模咬粗花已扰流 9.光泽有异: a)检查模穴有无油污→擦洗 b)检查模穴内是否因模温过高所产生之胶模粘附影响→清刷洗 c)模温不对,愈高温愈雾→调模温,边调边射边打色差 d)逃气不良而包封→加强逃气于包封处附近或流道 A 若于咬花部位: a) 咬花粗细同亦有深浅之分→比对旧部品货样板重咬 b) 喷砂错误→重喷 B. 打光部位: a) 打光号数不对→重处理打细或打粗 10.色差有异: a) 确认resin b) 调模温 11.气泡(透明料): a) 逃气不佳→加强逃气(必要时流道, 逃气块或入子可毛边) b) 射速过快→调机 d)射压太小→调机 e)入料口或流道过小 f)胶粒干燥不足 12.合模线明显: a) 合模不佳→重合模 b) 公母模断差→(参考断差处理) 13.填充不良: a)确认模温, 料温是否太低而影响流动性 b)射速,射压是否太低 c)入料口流道是否适当(够大,够宽,搭接够深?) d)排气是否足够

模具试模问题点和对策

模具试模问题点和对策 一、引言 模具试模是模具制作过程中的重要环节，用于验证模具的设计和制造是否符合要求。然而，模具试模过程中常常会出现一些问题，影响到模具的制作和使用。本文将分析模具试模的问题点，并提出相应的对策，旨在改进模具制作过程，提高模具质量。 二、模具试模问题点 1. 尺寸偏差 在模具试模过程中，尺寸偏差是一个常见的问题。尺寸偏差可能导致模具零件装配问题，甚至使模具无法正常工作。 1.1 原因分析 尺寸偏差的产生原因很多，包括模具制作过程中的加工误差、材料热胀冷缩等因素。 1.2 解决对策 •提高模具设计的精度，确保模具制造过程中的尺寸控制； •使用优质材料，降低热胀冷缩对尺寸的影响； •加强模具制造过程中的质量控制，减小加工误差。 2. 表面质量问题 模具试模中，模具零件的表面质量问题可能导致零件无法满足使用要求，影响模具的正常工作。 2.1 原因分析 表面质量问题的原因可以是模具制作过程中的加工方式选择不当、模具材料的选择错误等。

2.2 解决对策 •合理选择加工方式，避免对零件表面造成过多的刀痕和热裂纹； •选择合适的模具材料，提高模具表面的硬度和耐磨性。 3. 压铸模具的冲击力问题 压铸模具在试模过程中，往往需要经受较大的冲击力。如果冲击力过大，可能导致模具零件断裂、变形等问题。 3.1 原因分析 冲击力过大的原因可以是模具结构设计不合理、材料强度不足等。 3.2 解决对策 •优化模具结构设计，增加模具零件的强度和刚度； •选择高强度的材料，提高模具的抗冲击性。 三、模具试模问题对策 1. 尺寸偏差解决对策 1.设计精度提升： –合理利用CAD/CAM技术进行精确绘制和加工； –增加模具试模过程中的检测频率，及时发现和修正尺寸偏差问题。2.选材优化： –选择具有稳定性能的模具材料，如优质合金钢等； –充分考虑材料热胀冷缩特性，进行合理的尺寸设计。 2. 表面质量问题解决对策 1.加工方式改进： –优化模具加工的工艺流程，减小切削力和热裂纹产生的可能性； –使用先进的电火花加工技术，提高模具表面质量。 2.材料选择优化： –选用具有良好耐磨、硬度高的模具材料； –针对不同零件表面要求，选择合适的表面处理方式，如抛光、喷砂等。

常见的10个试模问题和解决方法

常见的10个试模问题和解决方法 试模有很多种类，比如有：混凝土抗劈裂试模、混凝土弹性模量试模、混凝土抗折试模、砂浆试模、混凝土抗渗试模、砂浆粘结强度拉伸试模、碱骨料试模等等。 在平常的试验中，常常会用到试模，现试模分为铸铁和塑料模具，铸铁模具坚固结实耐用，可回收利用价值高，但是成本略贵，塑料试模成本低廉，但是由于会受气侯温度等影响，而产生热胀冷缩，造成做出的试块略有偏差。试模有很多种类，比如有：混凝土抗劈裂试模、混凝土弹性模量试模、混凝土抗折试模、砂浆试模、混凝土抗渗试模、砂浆粘结强度拉伸试模、碱骨料试模等等。试模有哪些常见问题呢？又改怎么解决？ 1：主浇道粘模

解决问题的方法与次序： 1拋光主浇道→2喷嘴与模具中心重合→3降低模具温度4缩短注射时间→5加添冷却时间→6检查喷嘴加热圈→ 7拋光模具表面→8检查材料是否污染。 2：气泡 解决问题的方法与次序：

1物料干燥处理→2降低物料温度→3增大注射压力→4加添注射时间→5上升模具温度→6降低注射速度→7增大螺杆背压 3：凹痕 解决问题的方法与次序： 1调整供料量→2增大注射压力→3加添注射时间→4降低物料速度→5降低模具温度→6加添排气孔→7增大浇道与浇口尺寸→8缩短浇道长度→9更改浇口位置→10降低注射压力→11增大螺杆背压

4：塑件翘曲和变形 解决问题的方法与次序： 1降低模具→2降低物料温度→3加添冷却时间→4降低注射速度→5降低注射压力→6加添螺杆背压→7缩短注射时间 5：塑件脱模困难

解决问题的方法与次序： 1降低注射压力→2缩短注射时间→3加添冷却时间→4降低模具温度→5拋光模具表面→6增大脱模斜度→7减小镶块处间隙 6：塑件脱皮分层 解决问题的方法与次序：

注塑件试模常见问题与解决方法

注塑件试模常见问题与解决方法 https://www.wendangku.net/doc/f119250380.html, 2009年02月14日13:52 生意社 生意社02月14日讯 收縮痕 一、注塑件缺陷的特征 通常与表面痕有关，而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。 二、可能出现问题的原因 (1).熔融温度不是太高就是太低。 (2).模腔内塑料不足。 (3).冷却阶段时接触塑料的面过热。 (4).流道不合理、浇口截面过小。 (5).模温是否与塑料特性相适应。 (6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚,明显厚薄不一). (7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。 三、补救方法 (1).调整射料缸温度。 (2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。 (3).增加注塑量。 (4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度。 (5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。 (6).降低模具表面温度。 (7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸。 (8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。 (9).在允许的情况下改善产品结构。 (10).设法让产品有足够的冷却。 包封 一、注塑件缺陷的特征 可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中，这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。 二、可能出现问题的原因 (1).模具未充分填充。 (2).止流阀的不正常运行。 (3).塑料未彻底干燥。 (4).预塑或注射速度过快。 (5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。 三、补救方法 (1).增加射料量。 (2).增加注塑压力。

压铸模具常见问题及预防措施

压铸模具常见问题及预防措施 一、铝压铸件表面缺陷分析： 1、拉模 特征及检验方法：沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为面状伤痕。另一种是金属液与模具产生粘合，粘附而拉伤，以致铸件表面多料或缺料。 产生原因：型腔表面有损伤（压塌或敲伤）。2、脱模方向斜度太小或倒斜。 3、顶出时不平衡，顶偏斜。 4、浇注温度过高，模温过高导致合金液产生粘附。 5、脱模剂效果不好。 6、铝合金成分含铁量低于0.6%。 7、型腔粗糙不光滑，模具硬度偏低。 预防措施：1、修复模具表面损伤部位，修正脱模斜度，提高模具硬度（46~50度），提高模具光洁度。2、调整顶杆，使顶出平衡。3、更换脱模效果好的脱模剂。4、调整合金含铁量。5、降低浇注温度，控制模具温度平稳平衡。6、调整内浇口方向，避免金属液直冲型芯、型壁。 2、气泡 特征及检验方法：铸件表面有大小不等的隆起，或有皮下形成空洞。 产生原因：金属液在压射室充满度过低（控制在4570%）易产生卷气，初压射速度过高。2、模具浇注系统不合理，排气不良。3、熔炼温度过高含气量高，溶液未除气。4、模具温度过高，留模时间不够，金属凝固时间不足，强度不够过早开模，受压气体膨胀起来。5、脱模剂，注射头油用量过多。6、喷涂后吹气时间过短，模具表面水未吹干。 预防措施：1、调整压铸工艺参数、压射速度和高压射速度的切换点。2、修改模具浇道，增设溢流槽、排气槽。3、降低缺陷区域模温，从而降低气体的压力作用。4、调整熔炼工艺。5、延长留模时间，调整喷涂后吹气时间。6、调整

脱模剂、压射油用量。 3、裂痕 特征及检验方法：铸件表面有成直线状或不规则形狭小不一的纹路，在外力的作用下有发展趋势。冷裂开裂处金属没被氧化。热裂—开裂处金属被氧化。 产生原因：1、合金中含铁量过高或硅的含量过低。2、合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性。3、铝硅合金：铝硅铜合金含锌或含铜量过高，铝镁合金中含镁量过多。4、模具温度过低。5、铸件壁厚有剧烈变化之处，收缩受阻。6、留模时间过长，应力大。7、顶出时受力不够。 预防措施：1、正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以减低合金中含镁量，或在合金中加铝硅中间合金以提高硅的含量。2、改变铸件结构，加大圆角，加大脱模斜度，减少壁厚差。3、变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀。4、缩短开模或抽芯时间。5、提高模具温度（模具工作温度180~280度）4、变形 特征及检验方法：压铸件几何形状与图纸不符。整体变形或局部变形。 产生原因：1、铸件结构设计不良，引起收缩不均匀。2、开模过早，铸件刚性不够。3、拉模变形。4、顶杆设置部合理，顶出时受力不均匀。5、去除浇口方法不当。 预防措施：1、改善铸件结构。2、调整开模时间。3、合理设置顶杆位置和数量。4、选择合理的去除浇口方法。5、消除拉模因素。 5、留痕及花纹 特征及检验方法：外观检查，铸件表面上有与金属液流动一致的条纹，有明显可见的与金属颜色不一样无方向性的纹路，无发展趋势。 产生原因：首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。2、模具温度过低。3、内浇口截面积过小

模具试模问题点和对策

模具试模问题点和对策 一、前言 模具试模是模具制造过程中非常重要的环节，它直接关系到产品的质 量和生产效率。在实际操作中，我们会遇到各种各样的问题，如模具 开裂、变形、尺寸偏差等，这些问题需要我们及时发现并采取措施解决。本文将从试模前期准备、试模过程中常见问题及对策、试模后期 总结三个方面进行阐述。 二、试模前期准备 1.材料准备 在进行试模前，首先需要准备好所需的材料。包括塑料原料、辅助材 料（如色母等）、注塑机所需的润滑油和冷却水等。 2.设备检查 在开始试模之前，需要对注塑机进行全面检查。检查内容包括：电气 系统是否正常、液压系统是否正常、机械部分是否存在损坏或异响等。如果发现问题需要及时处理。

3.注塑工艺参数设置 根据产品要求和材料特性，合理设置注塑工艺参数。包括：注射压力、保压时间、保压压力、融胶温度等。 4.清洁工作 清洁工作是试模前必不可少的一项准备工作。需要清洁注塑机、模具 和周围环境，确保无杂质和灰尘。 三、试模过程中常见问题及对策 1.模具开裂 模具开裂是试模过程中常见的问题之一。主要原因是注塑机的压力过 大或者温度过高。解决方法：适当降低注塑机的压力和温度，同时加 强冷却。 2.模具变形 在注塑过程中，由于注射压力和保压时间的作用，容易导致模具变形。解决方法：增加支撑点或者加强模板结构，提高模具刚度。

3.尺寸偏差 在生产中，产品尺寸偏差是一个非常严重的问题。主要原因是注塑工艺参数设置不合理或者模具设计不合理。解决方法：合理设置注塑工艺参数和优化模具结构。 4.热流道堵料 热流道堵料会导致产品品质下降和生产效率降低。主要原因是热流道内部积累了杂质或者色母等物质。解决方法：定期清洗热流道，保持内部清洁。 5.模具表面粘附 在注塑过程中，模具表面容易出现粘附现象。主要原因是模具表面存在油污或者杂质等物质。解决方法：定期清洗模具表面，保持干净。 四、试模后期总结 试模结束后，需要对试模过程进行总结和分析。从注塑工艺参数、模具设计、材料选择等方面进行分析，找出问题所在并采取措施解决。同时也可以对试模过程中发现的问题和解决方法进行记录和归档，以

注塑脱模不良原因及改善方法【秘籍】

在注塑生产中出现脱模不良的原因有很多，其中模具出现故障是主要原因之一。那么注塑件生产中出现脱模问题的原因有哪些呢？该如何处理？ 1.模具型腔表面粗糙 如果模具的型腔及流道内留有凿纹、刻痕、伤痕、凹陷等表面缺陷，塑件就很容易粘附在模具内，导致脱模困难。因此，应尽量提高模腔及流道的表面光洁度，型腔内表面最好镀铬，在进行抛光处理时，抛光工具的动作方向应与熔料的充模方向一致。 2.模具磨损划伤或镶块处缝隙太大 当熔料在模具划伤的部位或镶块缝隙内产生飞边时，也会引起脱模困难。对此应修复损伤部位和减小镶块缝隙。 3.模具刚性不足 如果刚开始注射时模具就打不开，则表明模具由于刚性不足，在注射压力的作用下产生形变。如果形变超过了弹性极限，模具就无法恢复原状，不能继续使用。即使形变未超出模具的弹性极限，熔料在模腔内很高的条件下冷却固化，去除注射压力，模具恢复形变后，塑件受到回弹力的作用被夹住，模具仍然无法打开。 在设计模具时，必须设计足够的刚性和强度。试模时最好在模具上安装千分表，检查模腔和模架在充模过程中是否变形，试模时的起始注射起始注射压力不要太高，应一边观察模具的变形量，一边慢慢升高注射压力，将变形量控制在一定的范围内。当发生回弹力太大引起夹模故障时，只靠加大开模力是不行的，应马上将模具拆下来分解，并将塑件加热软化后

取出。对于刚性不足的模具，可在模具外侧镶制框架，提高刚性。 4.脱模斜度不足或模板间平行度差 在设计和制作模具时，应保证足够的脱模斜度，否则塑件很难脱模，强行顶出时，往往造成塑件翘曲，顶出部位发白或开裂等。模具的动，定模板要相对平行，否则会导致型腔偏移，造成脱模不良。 5.浇注系统设计不合理 如果浇道太长太小、主浇道和分浇道连接部分强度不够、主浇道无冷料穴、浇口平衡不良、主浇道直径与喷嘴孔直径搭配不当或浇口套与喷嘴的球面不吻合，都会导致粘模及脱模不良，应适当缩短浇道长度和增加其截面积，提高主流道和分流道连接部位的强度，在主流道上应设置冷料穴。确定浇口位置时，可通过增加辅助浇口等方法平衡多腔模具中各个型腔的充模速率及减少模腔内的压力。一般情况下，主流道的小端直径应比喷嘴孔径大0.5~1mm，浇口套的凹圆半径应比喷嘴球面半径大1~2mm。 6.顶出机构设计不合理或操作不当 如果顶出装置行程不足，顶出不均衡或顶板动作不良，都会导致塑件无法脱模。在条件充许的情况下，应尽量增加顶杆有效顶出面积，保证足够的顶出行程，塑件的顶出速度应控制在适宜的范围，不能太快或太慢。顶板动作不良的主要原因是由于各滑动件间粘滞。例如--当顶板推动滑芯动作时，因滑芯处无冷却装置，其温度比其他型芯高，在连续运转时，立柱本体与滑芯间的间隙极小，往往产生粘滞导致抽芯动作不良；又如--当顶销孔与顶板导向

试模注意事项及方法

试模注意事项及方法 模具的好坏，直接关系了产品的质量，生产效率及成本，这一点我想大家不会有异议。而模具的好坏需要通过试模来发现问题，解决问题，因此试模工序对于注塑企业来讲非常重要。关于试模方面的要求与资料，大家都比较容易查询得到。那么，国外试模又包含哪些内容呢？下面的文章就是介绍夕卜国人是如何试模的，对于文章所介绍的内容，我绝大部分是持肯定态度的。说实话,有些地方我没有看懂，有的地方则存在异议。这里我不发表自己的意见，来个彻底的“拿来主义”，原汁原味地把它介绍给大家的好，大家可以看别人是怎么做的，有异议的地方再探讨、交流。 （一）模具空运行测试一一验证模具的动作 A. 模具低压下的开合模状况检查： 1. 模具分快、中、慢各3次开合，在开合过程中有无异常声响，有无阻滞现象 2. 模具开合动作顺畅，有无干涉发生。 B、模具顶出系统的检查（低压下） 1. 顶出动作分快、中、慢各顶出3次，检查有无异常现象； 2. 平面处的顶针（司筒）顶出后，是否会发生松脱或卡死； 3. 斜面顶针或司筒装置，是否加定位销（防止松动或转动）； 4. 顶出系统（顶针或顶块）顶出时是否有异常响声以及振颤 C. 模具复位的检查1.模具分快、中、慢速度各复位3次，观看是否能回到 位（复位）；2.复位后，斜顶针端面不咼于模芯0.1mm或与模芯平齐;3.复位用限位咭掣接触是否良好；4.顶针顶出时是否与行位的动作发生干涉（滑块是否回

到位）； 5. 模具是否装有顶针复位装置（机械式）。 D. 行位（滑块）动作的检查 1. 模具按快、中、慢各3次开合模，观察行位动作是否顺畅； 2. 行位回位是否正常，与顶针是否发生干涉； 3. 行位定位是否牢靠； 4. 液压抽芯装置动作顺序先后情况； 5. 行位在空运行中有无拉伤、“卡死”现象。 （二）型腔进胶平衡性的测试 1•连续依次打5模,称量其重量； 2. 记录各模中每个产品的单件重量； 3. 减少注塑量，依次充满20%、50%、90%的样品各3模； 4. 称量并记录上述每个产品的重量； 5. 如果产品最大的重量与最小的重量差异小于2%的重量则可接受一一 若重量波动误差在2%以内,则表明型腔进胶平衡，否则进胶就不平衡； 6. 如果是单型腔模，也要做进胶平衡性测试（观察实际走胶情况） （三）保压时间（浇口冻结）时间的测试1.保压时间先设定为1秒时，每次成型3模产品； 2. 如表格所示，依次增加保压时间，减少冷却时间，使整个循环周期不变（一直到浇口冷冻封胶，产品重量不增加为止）； 3. 如下图所示设定多个不同的保压时间，每次成型3模产品，称量指定型腔的产品重量，把数据依次记录在表格里；

模具粘模解决方法【技巧】

注塑模具粘模分粘前模和粘后模2种情况，要妥善解决就要了解粘模的原因。 在生产过程中注塑模具粘模的状况可以说经常出现，这个问题很比较令人头痛的。一旦这种情况发生不仅需要大量的人力、物力来把产品从模具中取出来，而且影响正常的生产效率，无形之中增加了不小的成本。 一般，对于粘模问题，主要采取提前预防的办法来防止粘模的发生。 首先，一般粘模的原因分析。 1、抛光不良，例如：粘前模很大一部分是因为后模抛光比前模抛光好，模具试模在生产过程中开模直接粘在前模。 2、脱模斜度设计不合理，理论上前模的脱模斜度要比后模大，脱模斜度放反的话也可能导致产品粘前模。 3、开模时存在真空，直接把产品吸在前模或者后模，无法正常脱模，对于外壳、盒类产品较常见。 4、模具开始运作时模温太低，产品对模具的抱紧力太大。 其次，根据原因就可以很好的给出预防措施，防止注塑模具粘模问题的发生。 1、对模具内膜进行再抛光处理，防止因为抛光问题引起的粘模。 2、对于后模粘模比较多的产品，加大脱模斜度，但要视产品的加工而定。 3、如果开模时前模存在真空，前模就要做排气针，消除真空的影响。 4、如果产品结构对模温有要求的话，开始试模时就要增加模温，减少刚开始模具太低对产品包尽力的影响。

扩展资料 模具保养: 1、加工企业首先应给每副模具配备履历卡，详细记载、统计其使用、护理(润滑、清洗、防锈)及损坏情况，据此可发现哪些部件、组件已损坏，磨损程度大小，以提供发现和解决问题的信息资料，以及该模具的成型工艺参数、产品所用材料，以缩短模具的试车时间，提高生产效率。 2、加工企业应在注塑机、模具正常运转情况下，测试模具各种性能，并将最后成型的塑件尺寸测量出来，通过这些信息可确定模具的现有状态，找出型腔、型芯、冷却系统以及分型面等的损坏所在，根据塑件提供的信息，即可判断模具的损坏状态以及维修措施。 3、要对模具几个重要零部件进行重点跟踪检测：顶出、导向部件的作用是确保模具开合运动及塑件顶出，若其中任何部位因损伤而卡住，将导致停产，故应经常保持模具顶针、导柱的润滑(要选用最适合的润滑剂)，并定期检查顶针、导柱等是否发生变形及表面损伤，一经发现，要及时更换。

试模过程注意事项

试模过程注意事项 试模过程是指在工业生产中，为了确保产品质量和生产效率，需要 对模具进行试模操作的过程。本文将重点介绍试模过程中需要注意的 事项，并按照合同的格式进行书写。 1. 材料准备 试模前，首先要准备好所需的材料。根据产品和模具的要求，选择 适当的原材料，并确保其质量符合标准要求。在准备材料时，注意材 料的存储条件，避免受潮或变质。 2. 设备检查 在试模前，需要对模具制造设备进行检查和维护。确保设备运行正常，各项参数设置正确，并进行必要的润滑和清洗。如发现设备故障 或异常，应及时进行维修或替换，以保证试模工作的顺利进行。 3. 模具组装 试模前，需要将模具的各个部分按照图纸要求进行组装。在组装过 程中，要严格按照工艺规程操作，确保各部件的精确配合和正确安装。注意检查模具的密封性能和运动性能，确保模具在试模过程中的稳定 性和可靠性。 4. 调试参数 模具组装完成后，需要根据试模要求进行参数的调试。例如，注塑 模具的调试包括模具温度、注射速度、压力等参数的设置；冲压模具

的调试包括上模和下模的间隙、冲床的压力和冲头的选取等。在调试 参数时，要根据产品要求和工艺经验进行合理的调整，确保试模过程 中的质量和效率。 5. 观察记录 试模过程中，要及时观察模具的工作状况，并记录关键参数的变化 和异常情况。例如，观察产品的成型情况、模具的冷却效果、材料的 成型流动情况等。通过观察记录，可以及时发现问题，并采取相应的 调整和措施，提高试模的成功率和效果。 6. 保养维护 试模结束后，需要对模具进行保养和维护工作。清洁模具表面，避 免杂质残留；润滑模具运动部件，保持其灵活性和寿命；修复磨损或 损坏的部件，确保模具的正常使用。同时，将试模中的经验教训总结 起来，制定相应的改进方案，提高模具和生产工艺的可靠性和稳定性。 在试模过程中，需要注意以下事项： - 安全第一：操作人员应严格遵守安全操作规程，佩戴必要的个人 防护装备，避免人身伤害和事故发生。 - 严格按照工艺要求进行操作：试模操作应严格按照工艺要求进行，不得随意调整参数或改变步骤，以免影响产品质量。 - 注意环境保护：在试模过程中，要注意节约能源、材料和水源， 降低环境污染，做到绿色试模。

试模操作规程

试模操作规程 引言概述： 试模操作是模具制造过程中非常重要的一环，它对于模具的质量和生产效率有着直接的影响。本文将详细介绍试模操作规程的五个部分，包括试模前准备、试模步骤、试模注意事项、试模常见问题及解决方法以及试模后处理。 一、试模前准备： 1.1 清洁模具：在试模前，首先要对模具进行彻底的清洁，以确保模具表面无尘、无油污，避免对试模过程产生干扰。 1.2 检查模具零件：仔细检查模具的各个零部件，确保其完整，无损坏或磨损现象。如发现问题，应及时更换或修复。 1.3 准备试模材料：根据产品要求选择合适的试模材料，并对其进行充分的检查和准备，确保试模过程中材料的质量和稳定性。 二、试模步骤： 2.1 调整模具温度：根据试模材料的要求，调整模具的温度。通常情况下，模具温度应在试模材料的熔点以上，但不超过其热分解温度。 2.2 安装模具：将试模材料装入注塑机的喂料斗中，并通过合适的工具将模具安装到注塑机上。注意确保模具的稳定和准确的位置。 2.3 进行试模操作：按照产品要求和试模操作规程，进行试模操作。包括调整注射速度、压力和时间等参数，以及观察试模过程中的各项指标。 三、试模注意事项：

3.1 安全操作：试模过程中，要严格遵守安全操作规程，佩戴个人防护装备， 确保人身安全。 3.2 观察试模过程：密切观察试模过程中的各项指标，如温度、压力、速度等，并根据需要进行及时调整。 3.3 记录试模数据：及时记录试模过程中的各项数据，包括温度、压力、注射 量等，以便后续分析和改进。 四、试模常见问题及解决方法： 4.1 模具堵塞：如果在试模过程中发生模具堵塞，应立即停机检查，清除堵塞物，并调整注射参数。 4.2 产品缺陷：如果试模出现产品缺陷，需要仔细分析原因，如模具设计问题、材料问题等，并采取相应的解决措施。 4.3 模具损坏：如发现模具损坏情况，应停机检查，找出原因并进行修复或更换。 五、试模后处理： 5.1 清洁模具：试模结束后，要对模具进行彻底的清洁，以防止杂质残留和腐蚀。 5.2 维护模具：对试模过程中发现的模具问题进行记录，并及时进行维护和修复，以延长模具的使用寿命。 5.3 总结经验：试模结束后，应总结试模过程中的经验和教训，并进行相应的 改进，以提高模具制造的效率和质量。 总结：

模具试模调整

模具试模调整 伴随着制造业的发展，模具在工业生产中的应用越来越广泛，而模具试模调整是模具加工的一个非常重要的环节。它直接影响到模具的生产质量和效率，因此，正确的模具试模调整方法至关重要。 一、试模时需要确定的关键参数 在试模调整之前，我们首先要确定一些关键参数，这些参数对试模调整的效果是非常重要的。首先，要对模具的材质和结构进行全面了解，包括模具的尺寸、型腔的大小、结构以及电极的放置位置等。其次，还需要了解原材料的特性，如黏度、流动性以及挤出性等，这些特性将直接影响到试模质量。 二、模具调整的具体方法 首先，根据模具的结构和流道的位置，确定注塑机的位置，保证注塑机的开口与模具的进板口处于同一平面上。其次，将模具放在注塑机上，进行必要的机械校正，保证模具和注塑机的平衡性。然后，将模具的温度逐渐升高，直到达到所需的温度。如果

模具上有水冷孔，应先保证冷却水的流通良好。在模具开始加热之前，应该检查温控仪和传感器是否正常。 接下来，我们需要检查模具内是否有异物，如尘土、油渍等，如果有，应及时清洁。然后，进行模具的开合试验，这需要根据模具的结构和要求进行对应的调整。在调整过程中，必须注意控制力度，以避免对模具造成损坏。 完成以上步骤后，可以进行注塑试验了。在试验过程中，要注意控制注塑压力、注塑温度和注塑时间等参数。如果实验结果不理想，是需要再次进行试模调整。通过多次试模调整，最终确定注塑机的参数，保证产品的质量和生产效率。 三、模具试模调整中需要注意的问题 1. 注意试模前的准备。试模前需要做好准备工作，如对模具、注塑机和原材料进行检查并清洁，检查温控仪和传感器等。

一模两腔口模设计及问题分析

一模双腔主型材的口模设计及问题分析 一模双腔主型材的口模设计及问题分析塑料门窗自上世纪五十年代问世以来，因其优良的性能价格比逐步被人们所重视，在许多欧美国家的市场占有率已超过50％。随着塑料挤出行业的不断发展，在高质量的前提下对挤出型材的高产量要求已成为目前所追求的主要目标。提高产量的一种方法是开发高速挤出模具，在挤出机辅机的牵引性能不能满足其高速挤出的时候，采用的另一个主要途径就是一模多腔挤出技术。目前国内许多模具生产厂家都已注意到一模三腔主型材模具潜在的市场价值，积极推出自己的双腔模具。作为重点开发项目，我有机会参加对60平开框双腔口模的设计。由于以往只是听说国外有双腔主型材模具，不曾真正见到过，对其口模的结构设计存在一定难度。我在设计时是遵循单腔模具的设计步聚，再结合双腔模具结构的特殊性逐步进行的。 1 口模的设计 1.1 口模放大率的确定 在熔融硬PVC挤出成型过程中，物料在模头里受压缩、拉伸等作用产生弹性形变，当它离开口模时产生弹性回复（即巴拉斯效应）；同时由于型材牵引速度大于口模出料速度（使分子链定向排列），在冷却过程中会产生一定的收缩使型材外形尺寸变小，因此在口模设计时需适当放大外形尺寸并减小壁厚。通常硬PVC挤出口模放大率取1％～6％，口模间隙与型材壁厚比取0.8～0.95。由于模具要求按高速设计，根据聚合物流变实验可知，在口模长径比一定的情况下，离模膨胀比随剪切速率的增大而增加，线性放大系数随离模膨胀比增大而减小，因此当速度增大时，口模尺寸放大系数趋向减小。据此本套模具的放大系数取偏小值3 ％，间隙比取0.9。型材壁厚2.3mm，口模间隙应为0.9×2.3≈2.1mm。 1.2 口模定型段长度的确定 为了有效消除熔接痕、稳定型材外形尺寸，一般对口模取较大的压缩比和较长的定型（即平直段）长度，定型长度L定＝20h～80h(h为口模间隙)。由非牛顿流体流道定型段长度计算公式可知，在保证一定的成型压力降的情况下，速度增加定型段长度趋于减少，本套模具取L定＝35h=35×2.1≈5mm。为保证口模各处流速均匀一致，按非牛顿型假塑性熔体流动规律有 (6Q)/(Wh2)=k((△ph)/(2L)m ) 公式(1) 而熔体流速 u=(Q/Wh) 公式(2) 其中：Q为熔体流量 △P为熔体在口模中的压力降 W为窄缝流道的宽度 h为窄缝流道的间隙 L为口模定型段长度 K为稠度系数 M为流动指数 由公式（1）和（2），当m取2时得 L1/L2=(h1/h2)(3/2) 公式(3) 根据公式（3），要达到口模不同间隙处出料的一致性，间隙小的地方定型段长度应减小。本套模具内筋为1.2mm，设计内间隙1.2mm，其定型段长度参考计算结果并结合单腔模具的设计经验，本套模具内间隙的定型段长度取20mm。 L1.2 =(1.2/2.1)1.5 L2.1≈0.43L2.1 ≈30mm 1.3 口模过渡段的确定 为保证挤出型材的密度，一般过渡段的压缩比取2～7，因高速挤出的熔体在口模定型段消耗的压力降较大，所以压缩比要减小。本套模具取Z5，可得过渡段放大尺寸为2.5×2.1≈5 .5mm。 为避免熔体在口模中产生过大的压力损耗，压缩角常控制在25°～50°。本套模具的过渡段长度取20mm，经计算其压缩角在30°左右，符合要求。 1.4 口模结构的确定 在确定了口模定型段和过渡段长度后，接着就需要设计型芯的固定形式。本套模具采用两块分流板从两边分别吊装型芯和尾锥，如图1。每块分流板用

五金模具调试维修常见问题及解决对策

五金模具调试维修常见问题及解决对策模具在调试维修过程中经常会遇到形形色色的问题，这些问题将严重影响产品的交期和模具的使用周期。 模具调试目的在于发现模具设计及制造过程中存在的问题，以便对原设计，加工与装配中的工艺缺陷加以改进和修正，制造出合格的产品来。通过是试模与调整能出不提供产品的成形条件和工艺规程，验证模具质量和精度，作为交付生产的依据。 试模前的注意事项 1.试模材料的性能与牌号，厚度均应符合图样要求，在实际操作中，经常发现模具调试人员手中无产品图的现象，在今后的调试过程中，应杜绝这种现象的发生。 2.模具在调试前务必仔细检查，防止一些无关的制品及零件附在模具上，防止模具损坏。模具必须在冲压设备上固紧，上好后应在检查后再调试，以上两点在模具调试之前应做的准备。 试模中常见的弊端及解决方案 1.制品毛刺大 产生原因:1.若产品剪切面上光亮带过宽，甚至于有时候出现两个光亮带和被挤出的毛刺，说明间隙过小，若产品剪切面上光亮带太窄，踏角较大且整个断面又有很大的倾斜度，产生断裂毛刺，则表明间隙过大，此时均应重新调整冲裁间隙，此类问题在精加工零件时产生几 率较小。 凸凹模之间的间隙不均匀也会产生毛刺，对于料后的材料可根据剪切面光亮带的均匀成都来判断。在实际的调试过程中，毛刺的现象应该在调试之前就应该加以

解决。在模具装配过程中完全可以发现以上的现象。若能保证模具装配的精度机油合理间隙的冲裁，毛刺的问题可以得到解决的。另外注意一点，在模具装配过程中，工程人员应该仔细检查落料孔是否足够，有无漏加工现象，让位部分是否足够及有没有遗漏的地方，应该尽量避免在模具调试过程中再花时间和精力解决类似问题，这是一个合格工程人员应该具备的基本能力和素质。 2.跳屑压伤 这是在模具调试中一个老大难题，不光是在模具调试中，就是在日常生产中也是一个非常容易产生的问题。 跳屑产生的根本原因是废料和凸模之间的吸附力大雨废料和凹模的摩擦力和废料的重力，特别是薄板小经冲裁，滞留在凹模内的材料和凹模之间摩擦力较小容易引起废料上移，其具体原因主要有以下几种: a.凸模和凹模之间的间隙过大时，容易引起废料上移 b.由于凹模的直段部分过于光滑 c.凹模的直断面过良，存储的废料过多，向下摩擦力增大 d.废料下落不顺畅，碰到凹模刃口下面的零件，造成肥料堵塞 e.薄板冲裁时，冲裁废料的形状大而薄，紧紧吸附在冲头下面 f.使用高粘度的润滑油，因粘附力大而产生粘附现象 g.凹模刃口过于锋利 h.卸料板的位置，功能不合适，与凸模周面的间隙不均匀 I.在模具加工和冲压生产过程中，凸模上面产生磁性而产生吸附现象 解决废料上移的方法有很多种，常见的方法有以下几种。 1.模具在调试时，一定要将每块模板中每个零件消磁 2.设计时应尽量避免形状过于简单的冲裁方式 3.减小凹模直端面长度 4.冲头工作面应做成凸起或凹下形状

模具试模方法及注意事项【要点】

当我们接到一副新模具需打样试模时，我们总是渴望能早一些试出一个结果且祷求过程顺利以免浪费工时并造成困扰。但在此我们必须提醒二点： 第一、模具设计师及制造技师有时也会发生错误，在我们试模时若不提高警觉，可能会因小的错误而产生大的损害。 第二、试模的结果是要保证以后生产的顺利。 若在试模过程中没有遵循合理的步骤及做适当的记录，即无法保障量产时的顺利进行。我们更强调的是模具运用顺利的话将迅速增加利润的回收，否则所造成的成本损失会更甚于模具本身的造价。 试模前的注意事项 1. 了解模具的有关资料： 最好能取得模具的设计图面，详予分析，并约得模具技师参加试模工作。 2. 先在工作台上检查其机械配合动作： 要注意有否刮伤，缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水道及气管接头有无泄漏，模具之开程若有限制的话也应在模上标明。以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免在挂模时发现问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。 3. 当确定模具各部动作得宜后，就要选择适合的试模射出机，在选择时应注意 (a)射出容量 (b)导杆的宽度 (c)最大的开程 (d)配件 是否齐全等。一切都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应注意在锁上所有夹模板及开模之前吊钓不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。

模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等之动作是否确实。并注意射料嘴与进料口是否对准。下一步则是注意合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速的合模动作中注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。 4. 提高模具温度： 依据成品所用原料之性能及模具之大小选用适当的模温控制机将模具之温度提高至生产时所须的温度。俟模温提高之后须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，因此须注意各部的滑动，以免有拉伤及颤动的产生。 5.若工厂内没有推行实验计划法则，我们建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对成品之影响。 6.依原料不同，对所采用的原枓做适度的烘烤。 7.试模与将来量产尽可能采用同样的原料。 8.勿完全以次料试模，如有颜色需求，可一并安排试色。 9.内应力等问题经常影响二次加工，应于试模后待成品稳定后即加以二次加工模具在慢速合上之后，要调好关模压力，并动作几次，查看有无合模压力不均等现象，以免成品产生毛边及模具变形。

制作模具需要注意的几个问题

制作模具需要注意的几个问题 一、有些顾客在开发产品或新产品试制时，往往早期只重视于产品研制与开发，无视与模具制作单位的沟通。产品设计方案初步拟定后，即提前与模具厂商接触有两个好处： (一) 、能够确保设计的产品有好的成形工艺，不会因零件难以加工而修改定型设计。 (二)、模具制作方可提前做设计准备，避免慌忙中考虑不周，影响工期。 总之，制作高质量模具，只有供需双方紧密配合，才干最后减少成本，缩短周期。 二、不要只看价格，要从质量、周期、服务全方位考虑 模具种类诸多，大致可分为十大类。根据零件材料、物理化学性能、机械强度、尺寸精度、表面光洁度、使用寿命、经济性等不同规定，选择不同类型的模具成形。 精度规定高的模具需要使用高精度的数控机床加工，并且模具材质、成形工艺都有严格规定，还需使用CAD/CAE/CAM 模具技术去设计、分析。有些零件由于成型时有特殊规定，模具还需使用热流道，气辅成型。制造厂家应含有数控、电火花、线切割机床及数控仿型铣设备，高精度磨床，高精度三座标测量仪，计算机设计及有关软件等。普通大型冲压模具(如汽车复盖件模具) 要考虑机床与否有压边机构，甚至边润滑剂、多功效位级进等。除冲压吨位还要考虑冲次、送料装置、机床及模具保护装置。 上述模具的制造手段及工艺不是每个公司都含有和掌握的。在选择协作厂家时一定要理解它的加工能力，不仅看硬件设备，还要结合管理水平、加工经验以及技术力量。对同一套模具，不同厂家报价有时有很大差距。你不该付出高于模具价值费用的同时，也不应当少于模具的成本。模具厂家象你同样，要在业务中获得合理的利润。订制一套报价低得多的模具会是麻烦的开始。顾客须从本身规定出发，全方面