塑料模具试模知识交流
塑料模具-----试模知识交流
一:目的
通过培训,了解塑料模具的试模流程及注意事项.
二:步骤
1.先通过对以下材料的了解,熟悉试模流程及试模过程中的关键注意事项.
2.通过亲临试模现场进行实践,了解实际的试模过程.
三:作为模具验收方,在试模前及试模时应该要明确的事情.
试模前:1)在模具设计阶段:
与模具制造方在技术沟通交流时,要确认下模具的适用机台,产能要求,是否使用自动生产的方式
模具寿命要求,产品材料的收缩率设置,模具结构(依模具的进胶方式进行判定),PL线的设计.
对于重要的外观件,还要求模具制造方要进行模流分析,以便更好的预见模具在生产中有可能出现的缺陷并进行评估.
2)模具制造完成,进行T1试模前
*首先要确认模具的冷却水道是否正常,有没有漏水情况.
*确认模具是否有加强的保护装置(如是否有强制退位机构,或者有顶针板限位开关机构,这些机构,
都是保证了模具在异常状态下,不致于损坏到模具的装置)
*确认模具的顶出及退位机构是否安装完毕
顶出退位机构常见的有拉杆机构(拉杆是否平衡,拉杆的数量足不足够都是要确认的)及油缸机构,
有时候会有气辅顶出辅助.
*模具安装在注塑机上后,不要急于马上进行注塑调模.而是要求调机师傅将注塑机设置在手动操作档,要求调机师傅手动执行模具的每个动作,
包括:1.顶针顶出(判定是否顶出顺畅及平衡,有没有因为配合不良而发出异常磨擦音)
2.顶针复位(顶针是否可以复到位,若不行,则会对前模具膜腔造成损坏,应该及时调查清楚后
再执行下一步)
3.是否能够正常的合模及开模.
最好的情况是,要求厂家要进行正式注塑调机前,执行以上的空运转,这样的空运转,让模具有一个磨合过程,不会导致因为配模不精确,而导致有烧死,打不开的现象,有效的提高试模效果.
以上的前期工作确认完毕后,就可以进行调模了.
调模的要求,在前面试模方前期准备时,有详细的介绍.
以下的四:3.6~4.5是详细的说明了,样品出来后,对样品的判定过程.
另外要强烈一点的是,除了样品本身的尺寸,外观等缺陷外,还要结合一个总体的装配确认.所以,这也是我司每次试模时,都尽量的带齐所有的装配零件的原因,整体的装配确认,可以对对试模品存在的装配问题点,有一个更直接的了解,另外对于已存在的装配问题点,可以更加方便的权衡改模的方向.可以避繁就简,节约改模时间.
确认后以上的所有问题点后,按照正常的做法,模具制造方与验收方,要留下试模记录,把试模过程中共同确认的问题点记录下来,定好改模的方案及改模所需要时间周期,明确试模后各方各需要做的工作,并且计划好下一次试模的时间.直到所有的问题点解决.
模具的验收:
1.明确所有的问题点已解决,并且在指定的机器上,正常的生产过一定要数量(我司规定为5000啤)后没有异常
2.明确模具的易损件,并且要求制造方提供易损件的备件,以防止在生产旺季时,因为易损件的损坏而影响了
生产.
3.要求制造方对模具外露部分涂防锈漆,制造模具铭牌等工作.
4.要求模具制造方,提交最终的模具图纸,包括电子版本的光盘,以便模具在日后生产中,出现问题时有相当的资料可以提交给第三方修维时使用.
四:作为模具制作方,在试模前及试模过程简介如下.
1，新制作的模具在试作前需确认的事项
1-1 产品图纸的确认
1)，确认产品的形状，同时对成为产品的立体形状构成一个印象。
2)，预测离型不良，薄肉部的射出不足，缩水，弯曲，变形等成形不良情况。
3)，尺寸的确认。
*尺寸标准线的确认。有时在图纸上注明“0”线是否超出产品的外形，有无作为标准之处等标准的做法。
*重要管理尺寸等的确认。可以在图纸上注明。并且，由于商量新型模具时，可能会作出决定，因此，必须事先确认模具图纸文件夹的“会议记录”一项。
*试作时，要先讨论一下确认尺寸的地方。当标准是从产品内侧得出时，可以用测定仪器（游标卡尺）确认已加上+·－侧的尺寸。
4)，确认记录在产品图纸的备注栏，空白等处的注意事项。
*在外装零部件等的外表范围等。
*浇口残留，顶针高度，弯曲方向，弯曲度，飞边，缩水不可等。
5)，使用树脂的确认。
*在产品目录中确认初次使用树脂，过去，现在使用树脂，以及新开树脂的材料特性，预备干燥条件，成形条件等。
1-2 根据模具制作规格确认模具规格，成形机规格
1，是2板式，还是3板式。
2，浇口规格。（侧浇口，潜伏式浇口，点浇口等）
3，浇注道直径，流道直径。（主流道，副流道）
4，取用个数（模腔数）。
5，一模周期。（设想射出·保压时间，冷却时间，中间时间等）
6，有无滑块，斜滑块（斜顶针）（事先准备从产品图纸也能预测）
7，成形机规格。
*计算出1模的重量，确认射出容量是否充足。即使是同一机种，也必须注意如果螺杆直径的不同，射出容量有变化。
1模重量（Kg）=（产品的体积（cm²）×取数量+流道体积（cm²））×树脂比重
*计算出投影面积，确认合模力是否充足。
合模力（g）≥成形面投影面积（cm²）×模具内的平均压力（通常为400kg/cm²）
1-3 模具（实物）从模具制作处到货后，模具安装之前的确认
1，确认模具是否放入成形机，并能否安装。
*模具的大小以及成形机的横梁间隔，定位环直径的确认，安装板厚度的确认，模具打开的最大，最小厚度是否符合规格书。
2，确认成形的可能性。
*成形机的最大间隔和产品·流道的取出空间。喷嘴及模具的关系。喷嘴顶出量。有无后退确认传感器用的螺丝孔等.
2.模具的安装
由于成形机生产厂家，机种，合模机构（曲臂式，直压式）的差异，模具的安装方法，操作方法也有差异，因此，有关各台成形机的操作方法，请参考使用说明书。
如果是一般曲臂式成形机的大致程序，注意点如下表所示。
*作业时，首先考虑“安全第一”，并且必须“正确”，“切实”地履行。
*特别是，要十分注意起重机的使用！全用自动式起重机时，必须确认是直行还是横行，以及东南西北的方位。到其他工厂时，感觉会有偏差，因此，必须十分小心.
*确认升温后，设定合力模
1).必须确认介质的温度已上升至设定温度。
2).再次确认没有漏水情况。
3).如果是多调温孔的模具，和介质的出·入多分歧的调温机，要确认管的所有温度。阀·水管接口的堵塞，
4).或者有时由于排管失误引起的介质不流出，必须予以注意。
5).升温途中必须尽量关闭模具。特别在设定温度时，如果在模具打开的状态下长时间放置的话，由于
固定侧、可动侧产生温度差，有时造成模具不能关闭。
*合模力要设定所需的最低限度的设定压力。成形途中发生飞边等不良时，要提高压力。
*低压合模力·模具保护压必须设定为尽量小一些。标准是5%左右。3板型等由于弹簧的反弹力而不能关闭模具时，必须尽量设定为最低。模具接触位置尽可能不要增加，因为有时会造成模具损坏。
*在操作画面之间切换，要使模具开和关的速度·压力在低速·低压模式下运行，必须使用操作按钮。不切换的机种，必须将模具开和关的速度设定为低速，进行模具交换。
3,初次试作时，从假定条件的设定到取样调查的流程
3-1初次试作时的各项条件的初期设定标准（假定）
实际上，有很多是依靠经验的。如果将其表示为数值的话，会有这样的感觉，只不过是标准，仅供参考，实际设定时，请培养一下自己的判断力。
*有时有的成形机不设定8），9），10）三项.
3-2到决定射出工程条件为止的流程
找出比在保压切换位置完成充填，或者，充填完成时的数值少3~5mm左右的值！
从射出不足开始“缓缓增加计量值”·“稍微提高压力·速度”！
残量≤在保压切换的残量·实际射出压力（最大压）·射出时间
确认（V-P时间）和显示屏的实际值。目视确认每1模射出不足的状态，同时，变更计量值·射出压力·射出速度·最大射出时间的条件。
考虑方法是缓缓增加计量值，如果射出不足的状态下发生变化的话，稍微提高压力·速度。
在此状态下，再次缓缓增加计量值。反复该操作，测出计量值。
飞边的原因是压力不足？速度不足？因为充填时间短？排气不良（气体积存）？判断到底是什么原因，变更合适的条件。
I，缓缓增加计量值。（标准是每次5~10mm!)
* 增加的量根据射出量以及射出不足的状态来判断。还根据产品的大小，标准是每次增加5~10左右。小型成形机每次增加1~2mm左右。
*当产品只流出一半左右时，严禁一下子输入成倍的数值。在初期设时，由于射出压力设定得低一些，所以即使成倍增加，也有可能不能转换到保压成形位置。这时，因为即使是射出不足，压力集中在浇口附近，可能会造成离型不良。
确认·检查！下一步
1，射出不足的状态不改变时。→→到II。
2，不能切换到保压时。→→到III。
3，延长V-P时间。超出最大射出时间，切换至保压。→→到IV。
4，实际射出压力与设定的压力相同，或者超过设定压力时。→→到III
（设定压力受控时。）
II,稍微提高射出速度。（标准是5~10%！）
*如果即使提高速度，射出不足的状态也不发生变化时，禁止提高至以上程度。将速度设定得高一些，提高射出压力时，一下子充填，可能会造成过充填。因为很可能造成离型不良，模具破损。
*所谓射出不足的状态不发生变化，是需要考虑3，4，项原因。
III，提高射出（充填）压力。（标准是3~5%！）
*实际射出压力如果比设定压力低时，回到I，并增加计量值。
*射出速度极慢时，实际射出压力应该比设定值低，此时，即使只提高射出压力也没有任何效果。这时回，回到II，并进行速度的调整。
IV，延长最大射出时间（标准是0.3~0.5秒！）
*II，III，IV的条件，是禁止持续变更仅一个条件。例如，将设定压力提高3%。此时从产品的状态，显示屏的实际值判断，下一步该做什么，必须找出最合适的条件。
3-3保压工程条件的求得方法
满足尺寸规格也是重要的，但要把重点放找出没有成形不良的压力！找出所须时间最短的保压时间！
I，需将保压时间设定延长到5~8秒左右。
由于在初期设定时，将保压时间设定为0秒，所以要重新设定。依据浇口形状，直径，设定得比浇口封闭时间长。300T，400T级大的成形品，有时需要花15秒，20秒的浇口封闭时间。
II，以最大压力的3~5%为标准缓缓增加保压。
必须一边注意离型不良，拉伤，变形，缩水，飞边等不良，一边缓缓增加。
必须在注意最小残量的同时，缓缓增加。
如果到了0mm，向III
III，确认浇口封闭时间，决定保压时间。
在初期设定时，保压切换位置设定5mm，保压状态下压入时，可能造成螺杆完全压入，残量为0。
此时，一次次计量·切换位置增加相同的量。（不改变位置和切换位置的关系，错开位置。）如果切换位置增加5mm，计量位置也要增加5mm，这时必须注意的是，须从最初的切换位置开始变更。
例如：原来是40mm的计量值，最初变更为45mm时，增加5mm量的树脂，有可能会造成过充填，离型不良，或者不能切换为保压。
方法是：变更切换位置，成形1模之后，下1模，或者，在下1模位置变更计量值。或者中断成形，进行清洗，再变更位置。
如果是能取得残量的状态，返回II。于是，如果找出没有极端缩水，弯曲变形，飞边，离型不良的保压，到IV。
IV,确认浇口封闭时间，决定保压时间。
设定保压时间（秒）≥浇口封闭时间（秒）×1.1秒，由于想缩短可能的有限周期，必须设定所须最短时间。
但是由于针口的浇口的问题，有时设定得比所需更长。
*保压的最终决定必须在决定冷却时间，周期到达稳定状态后，确认尺寸之后作出。为了在变更（缩短）冷却时间时改变尺寸。
*缩水·弯曲等的判断标准：
1，有关缩水，要“完全杜绝缩水的状态”是相当难的条件，在试作时，寻找能稳定成形的条件，可以作成限度板，选取几种样品，要求品管，或者客户作出判断。
2，有关弯曲，很多时候弯曲的规格在产品的图纸上注明，找出符合该规格的条件。没有的话。参考类似产品的规格。或者，要求客户作出判断。
3-4 决定冷却时间
无弯曲，变形，离型不良，找出最短时间！使其比规格冷却时间短！
缩短在初期设定时，设定得较长的冷却时间。以1秒左右为标准缓缓缩短，确认每1模非离型不良，拉伤，弯曲，变形等的最短时间，同时找出最佳冷却时间。
*当判断出离型不良，拉伤等模具可以调整的不良时，如果依据其程度使用离型剂等，就不出现不良的话，
以下一次TRY时的模具调整为前提，即使出现拉伤，白斑等，也要肯定其冷却时间。
有时使用离型剂的样品，也会发生不良（初次TRY时）
*由于缩短冷却时间，发生成形不良时，进行保压调整，有时候，也可以讨论一下保压的多段设定。
3-5形状
确认产品图纸和实物（样品）的形状差异·成形不良！
形状的确认，不仅是目视，还必须用立方体显微镜进行。
对周期稳定的状态下选取的样品·冷却状态的样品进行尺寸确认
不只是目视，使用立体显微镜，确认有无飞边，突起部分·角形部分的射出不足（气体积压），表面的粗糙，拉伤，铁芯结合部位的段等造成的不良，离型不良。
尺寸的确认，是进行全体长·宽·高·弯曲度的确认。
尺寸确认，迅速冷却样品，或者，用大约放置20~30分钟的产品进行，由于之后收缩的原因，随着时间的推移，会变小，所以，考虑根据产品的大小材料的情况，会缩小0.05~0.1左右，进行尺寸判断。
*有极端形状不良的，立即中断试作，寻求合适的判断。
达到标准条件的样品在没有特别指示的情况下，进行30~50模的取样调查，因为有时有未合格生产指示等，所以，在试作前必须确认预定表的指示数。
试作中，有时有增加样品数的指示，需灵活应对。
不同条件的样品，保压在5~10%左右上下徘徊的样品选取15~20模。在标准条件下尺寸不能满足规格时，有时在该条件以外的样品中进行测定。
由于变形等在试作时，未决定标准条件时，再选取某几项条件的样品，第二日，从要点测定的结果决定最适合条件，标准条件。
并且，在设定控制某些成形不良的条件时，为了确认不良程度，被无视的样品也选取2~3模，例如，为了符合周期，弯曲变大时，必须选取无视规格的周期，延长冷却时间的样品。
标准条件记录在成形试作条件表。变更了的部分条件填入备注栏。
在标准条件的取样调查中记录V-P时间·残量·周期时间。并且，无记录栏时，必须记录最高压·计量时间。
试作结束后，在成形试作检查表填写必要事项。有成形不良，生产性不良时。填写简单易懂的简图等。
并且，具体填写该不良的推测原因以及对策书。对策书有调整指示时，必须进行填写。
由于保压时间设定为到浇口凝固为止的时间，在该时间段改变尺寸的做法是错误的。
浇口部位凝固之后，即使在保压状态下继续压入，产品也不会被加压。可以将凝固以后的时间考虑为包括冷却时间在内的时间。
相反，设定的短的话，可能是造成产品重量的参差不齐，有可能成为每一个编号的参差不齐的重要原因。
但是，有例外情况。由于浇口对策，有时也极端缩短保压时间。相反，也有延长。并且，当故意推迟计量开始时，有时将保压时间设定得长一些。
*当保压被极端变更时，有时需要调整浇口封闭的时间
1.必须事先确认有无估计尺寸的调整，由于孔的直径·活塞直径·变形造成槽的变形等模具设计时未预测
到的情况时，有时再次进行加工模具，设定的大一些，或小一些（避免重做）。
这时，即使勉强将该尺寸限制在规格值内，也不能设定异常条件。总之，必须重视成形性，生产性的成形条件。
2.调整条件后，再次进行尺寸的确认，决定最终条件。将该条件作为基本条件。
将此时测得的结果记录在条件表等。一成形后就数据化，作为下一次TRY时尺寸判断的材料。并且，可以应用于类似形状的模具，为了能够积累技术。
4-2试作时的注意事项
*基本上，从初次试作开始到最终试作为止，用同一台成形机在同样的成形条件下进行试作。
*从比标准条件低的压力，少的计量值，在半自动状态下，看情形的同时返回标准条件。
在相同成形条件（基本条件）下，进行取样调查，需要注意投产时的条件。禁止输入基本条件后，就在这种状态下开始成形。必须降低保压，减少计量之后再开始。
手动进行清洗（计量·射出）时，由于加热筒内部树脂的状态不稳定，极端情况，流动性太好会发生飞边，有时也会流到产品部件以外的地方。并且，进行模具尺寸的调整，是为了预测清洗表面变粗，离型抵抗增加，产品顶不出等不良的发生。
例如：将保压下降5成左右，减少1成左右的计量值，或者，增加1成左右的保压切换位置的条件下，使其开始，必须努力防止模具损坏。
*在模具调整试作（T2以下）时的试作前·试作时的确认事项·注意事项
4-1 试作目的的确认调整内容的确认
根据试作预定表，确认试作的目的。确认是模具不良的调整，尺寸调整，成形不良的调整，还是在未进行模具调整·尺寸调整的情况下，依据客户的指示而进行的不合格生产。（没调整的不合格生产，也有交货期的问题，有关生产性不良，必须在尽可能的调整之后，再进行生产。）
根据模具调整指示书，确认调整的内容。此时，必须确认上次试作时在“成形试作检查表”中有无添加指出的不良调整。如有遗漏，在未指出调整指示时，未开始调整时，要明确其理由，下次试作时，添加进去。
光是尺寸调整时，如果在“检查成绩表”的复印件中有指示调整之处，则在不良一览表等中，让客户判定合格与否，有时将传真等就这样送至模具制作地进行调整指示。并且，由于有时由客户指出外观等的不良，模具图纸文件夹的“商讨会义记录”一项也必须进行确认。
4-3试作时的尺寸确认·形状确认
与上次样品比较，有无形状不同·组装不同等，并且，用目视立方体显微镜确认是否按照“模具调整指示书”进行调整，有无完全调整。如果发生遗漏，调整不充分，新不良产生，将情况填写在“成形试作检查表”。
初次试作同样进行尺寸确认。而且，尺寸调整过的地方也要进行尺寸确认。比较上次试作时测定的结果。
上次的样品也测定相同地方，确认差异。
由于尺寸调整的过多不足而不能满足规格值时，在保压等判断为可能调整的时候尝试调整条件。此时，在“成形试作条件表”“成形试作检查表”中注明变更地方变更理由。并且，向测定担当人员传达该项内容。
原因是根据条件的变更，除了调整地方以外，必须再次测定全长等到
4-4 试作时的确认事项
如果返回基本条件开始成形的话，要看到模具温度·树脂状态稳定为止的20~30模左右的情况，在这期间，确认产品散落等成形状态。
如果条件稳定，开始取样调查之前，必须再次进行设定·输入有无错误的条件确认。
另外，确认V-P时间·残量·周期时间·模重等，还必须确认与上次的数据无差异。如果与上次有差异，要考虑成形机的状态，必须注意有时因为条件的输入错误等。
4-5 取样调查·试作情况的归纳
取样调查同样在初次试作时进行。
条件变更时，将近此条件作为基本条件进行取样调查，也要选取在该条件上下的样品。为了和变更前（上次）条件的样品做比较，不要忘记事先选取。
试作情况的归纳同样也是在初次试作时进行。
必须填写上次不良的调整状态合格与否。须在下次试作时调整。
5，设备变更·工厂转移时条件设定的方法
基本上，模具归纳到模具合格为止，不进行设备的变更，根据生产课的情况，根据生产工厂的变更，有时不得不变更设备再进行试作。
1，相同机种时，可以在毫无问题，并且条件相同的情况下进行试作。但是，有的成形机的状态，需要进行若干调整。
此时的取得成熟条件的操作和“T2以下的试作时”同样进行。
降低保压，减少计量后再开始。然后，慢慢地提高上次条件（返回）。于是再和上次样品进行比较。将显示屏的实绩值和上次的实绩值进行比较。
2，不同机种时，必须参考上次的样品，条件表，1模重量，找出新的条件。然后使其和上次样品同样。
不同机种时，取得成熟条件的操作和“初次试作时”同样进行。
在试作前，由于知道上次的1模重量，成形条件，所以，如果事先以此为基础，换算成这次设备的计量值，压力，速度，在条件设定时就轻松了。
压力，速度的换算是将上次的值调整为实际压力，实际速度，如果这次的设备设定为多少，计算同等的压力，速度。将其作为目标进行条件设定。
时间的设定尽量不变。缩短的部分没关系，如果延长的话，会出现周期时间的问题。但是，投产时与初次试作时相同，必须在设定缩短保压时间·延长冷却时间之后再开始。
模具温度·加热筒温度与上次设定的温度相同。
6，顾客给予模具的试作·条件的设定方法
添加样品·成形条件表时，按“设备变更时的试作（不同机种）”时的做法进行。
未添加样品·成形条件表时，与“初次试作时”同样进行。
仅添加样品时。从样品中预测1模重量，有关其他条件和“初次试作时”同样进行。
*客户给予模具时，试作前必须打开PL面，确认模具状况。确认有无模具损坏，生锈。由于型芯破损使反数落下，在最坏的模式下，有时产品图纸和形状不同。
塑胶模具知识
塑胶模具知识 1、引言 我们日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具。 近年来，随着塑料工业的飞速发展和通用与工程塑料在强度和精度等方面的不断提高，塑料制品的应用范围也在不断扩大，如：家用电器、仪器仪表，建筑器材，汽车工业、日用五金等众多领域，塑料制品所占的比例正迅猛增加。一个设计合理的塑料件往往能代替多个传统金属件。工业产品和日用产品塑料化的趋势不断上升。 2、模具的一般定义：在工业生产中，用各种压力机和装在压力机上的专用工具，通过压力把金属或非金属材料制出所需形状的零件或制品，这种专用工具统称为模具。 3、注塑过程说明：模具是一种生产塑料制品的工具。它由几组零件部分构成，这个组合内有成型模腔。注塑时，模具装夹在注塑机上，熔融塑料被注入成型模腔内，并在腔内冷却定型，然后上下模分开，经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具，最后模具再闭合进行下一次注塑，整个注塑过程是循环进行的。 4、模具的一般分类：可分为塑胶模具及非塑胶模具： （1）非塑胶模具有：铸造模、锻造模、冲压模、压铸模等。 A．铸造模——水龙头、生铁平台 B．锻造模——汽车身 C．冲压模——计算机面板 D．压铸模——超合金，汽缸体 （2）塑胶模具根据生产工艺和生产产品的不同又分为： A．注射成型模——电视机外壳、键盘按钮（应用最普遍） B．吹气模——饮料瓶 C．压缩成型模——电木开关、科学瓷碗碟 D．转移成型模——集成电路制品 E．挤压成型模——胶水管、塑胶袋 F．热成型模——透明成型包装外壳 G．旋转成型模——软胶洋娃娃玩具 ◆注射成型是塑料加工中最普遍采用的方法。该方法适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料，制得的塑料制品数量之大是其它成型方法望尘莫及的，作为注射成型加工的主要工具之一的注塑模具，在质量精度、制造周期以及注射成型过程中的生产效率等方面水平高低，直接影响产品的质量、产量、成本及产品的更新，同时也决定着企业在市场竞争中的反应能力和速度。 ◆注塑模具是由若干块钢板配合各种零件组成的，基本分为： A 成型装置（凹模，凸模） B 定位装置（导柱，导套）
注塑试模步骤及注意事项
注塑试模步骤及注意事项 注塑试模步骤及注意事项 注塑试模步骤及注意事项 【全球塑胶网202*年3月12日网讯】1.欲试之原料务必先行干燥. 2.模具挂上,中心孔要对准确无误,锁模力视模具大小及投射面积大小而进行调整.当射出时分模面不是因为射压过高而产生毛边,可逐渐加大锁模力,直到不起毛边为主,如此可延长模具使用寿命.锁模压力选在50-70之间,不 得大于95为佳. 3.开关模速度,压力,位置,距离调整妥当,低压保护必须调校好,这是基 于对新模不了解,有滑块之模具开关模速不可太快,有抽心的模应用手先行试验其功能是否正常,否则因一时失误,将导致模具的损坏.4.设定成型条件,包括射出料温,压力,速度,时间,位置,计量距离等.射压,速度,计量由低而高依成型状况而定,射出时间,冷却时间由长至短,依成品情形而减速少,如此可防止粘模及过度充填. 5.适当选调背压,注意垫料量在0.5CM-1.0CM为宜,这样无论是新模或产品品质及机台的安全使用都有必要. 试模步骤及注意事项(二) 1.注意肘节十字头是否伸直,以防射出时模具被逼退而溢出毛边造成模 具损伤.2.前几模应喷脱模剂,如脱模顺利,不致产品顶白,变形则可免喷. 3.依成品需要,修改各成型条件,如对压力,速度调整1-2模便可看出,如对模温,料温调整,要5分钟左右方可看出结果,避免因急燥而不断变更成形 条件,影响试模质量.
4.试模中应注意模温的上升,试多模时应加冷却水,依据料质选择料温. 5.背压依成品状况而调整,松退距离以不介入空气为原则,储料中原料粘度低,转速可较快,原料粘度高应放慢,注意用背压时,转速越快,原料的熔融 越均匀,但应注意其有无熔胶过热现象.6.料管的料要完全射完后方可停机, 必要时必须清洗料管,吹干模具冷却水路之冷却水,擦干净模腔料屑,喷防锈油.7.填写试模报告,首件确认表,记录各成型条件,当第二次试模时,参考模 具不良状况及欲修改的地方,均需作好记录射出成型的操作条件射出成型的操作条件一.关模压:原则上应大于塑胶射入模内的总压,以 不出毛边为基准.二.压力和速度有部分相同的关系作用于模内,目的使原料 进入模内能均匀,撤底,适量的充满各角落.太低会短射,缩水,太高有毛边,过饱,粘模.烧焦,易损模具及内应力高等不良现象.三.速度:速度的快慢决定原料在模具浇道内及成品中之状况,快有毛边,过饱.烧焦,粘模,慢了出现短射,缩水,结合不良易断等.四.温度:原料不同,温度各异太低溶胶颜色不均,成品内应力增大,因温度过低增压过高,可能引起螺杆断裂,过高,产品有毛边,又 因冷却产生温差,引起收缩;原料会分解,变黄,变色,易断裂.冷却时间变长, 气不容易排出,会有瓦斯气.五.背压:螺杆在旋转加料时后退之阴力称为背压.其作用使原料在输送压缩中更加紧密.能使原料的空气,水份从螺杆后排出, 使溶胶中不含影响成品表面的气体成份.低会有气泡,表面银纹.高会过热,结块,溢胶,周期长,螺杆不退.同时松退的应用很重要:背压高时务必用松退并 注意距离,要不介入空气及不溢胶为准则.六.模温高低及冷却时间的长短,影响成品的粘模,缩水,尺寸公差,表面亮度,周期等,应依实际情况而适时调整.另压克力,PC如成品肉厚时要有模温,才不会产生气泡及应力.(因肉厚冷热 不均)BMC的成型要点
注塑模具入门基础知识
注塑模具入门基础知识 一、塑料的定义及组成 塑料是指以高分子合成树脂为主要成份、在一定温度和压力下具有塑性和流动 性，可被塑制成一定形状，且在一定条件下保持形状不变的材料。 组成：聚合物合成树脂（40 ~ 100%） 辅助材料：增塑剂、填充剂、稳定剂、润滑剂、着色剂、发泡剂、增强材料。 辅助材料作用：改善材料的使用性能与加工性能，节约树脂材料（贵） 二、塑料的分类： 300 余品种，常用的是40 余种 名称是以所使有的合成树脂作为名称来称呼：聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、酚醛树脂、氧树脂,俗称：电木（酚醛树脂）,有机玻璃（聚甲基丙烯酸甲脂）,玻璃钢（热固性树脂用玻璃纤维增强）;英文名称：尼龙（聚酰胺）PA 聚乙烯PE 分类：热固性塑料与热塑性塑料（按塑料的分子结构） 1、热塑性塑料 具有线型分子链成支架型结构加热变软，泠却固化不可逆的 2、热固性塑料：具有网状分子链结构加热软化，固化后不可逆. 通用塑料：指产量大，用途广。价格低廉的一类塑料。如：聚乙烯，聚丙烯，聚氯乙烯，聚苯乙烯，醛酚塑料，氨基塑料占塑料产量的60% 工程塑料：指机械性能高，可替代金属而作工程材料的一类，尼龙，聚磷酸脂，聚甲醛，ABS 特种塑料：隙氧树脂 三、塑料的性能 1、质量轻，密度0.9~0.23g /cm^ 泡沫塑料0.189g/cm 2、比强度高：是金属材料强度的1/10 。玻璃钢强度更高 3、化学稳定性好
4、电气绝缘性能优良 5、绝热性好 6、易成型加工性，比金属易 7、不足：强度，刚度不如金属，不耐热。100C 以下热膨胀系数大，易蠕变，易老化。 热塑性塑料成型加工性能： 一、吸湿性：吸水的（ABS.尼龙，有机中玻璃）懦水的（聚乙烯）含水量大，易起泡，需干燥。 二、塑料物态： 1、玻璃态：一般的塑料状态TG 高于室温。 2、高弹态：温度商于TG ，高聚物变得像橡胶那样柔软，有弹性。 3、粘流态：沾流化温度以上，高聚物相继出现塑料流动性与粘性液体流动区移，塑料成型加工就在材料的粘流态进引。 三、流动性：塑料在一定温度压力作用下，能够充分满模具型腔各部分的性能，称作流动性。流动性差，注射成型时需较大的压力；流动性太好，容易发生流涎及造成制件溢边。 四、流变性：高聚物在外加作用下产生流动性与变形的性质叫流变性。牛顿型流体与非牛顿型流体。 牛顿流体：主要取决于（流变形为）剪切应力，剪切速率和绝对粘度，低分子化合物的液体或溶液流体属于牛顿流体。大多数高聚物熔体在成型过程中表现为非牛顿流体。 五、结晶性：冷凝时能否结晶。无定型塑料与结晶型塑料。 结晶型：尼龙，聚丙烯，聚乙烯，无定型塑料：ABS 六、热敏性与水敏性。 七、相熔性：熔融状态下，两种塑料能否相熔到一起，不能则会分层，脱皮。 八、应力开裂及熔体破裂。 九、热性能及冷却速度。 十、分子定向（取向）。 十一、收缩性。十二、毒性，刺激性，腐蚀性。
模具试模报告
目录 模具试模报告 (1) 引言 (1) 模具的定义和作用 (1) 模具试模的重要性 (2) 模具试模的准备工作 (3) 设计模具结构和尺寸 (3) 选择合适的材料 (4) 制作模具所需的设备和工具 (5) 模具试模的步骤 (6) 模具加工和装配 (6) 模具调试和调整 (7) 模具试模的实施 (8) 模具试模的结果分析 (9) 产品质量评估 (9) 模具性能评估 (10) 问题和改进措施的总结 (11) 结论 (11) 模具试模的意义和价值 (11) 对未来模具设计和制造的启示 (12) 参考文献 (13) 模具试模报告 引言 模具的定义和作用 模具是一种用于制造产品的工具，它可以根据产品的形状和尺寸来制造出相应的零件或产品。模具通常由金属材料制成，如钢、铝等，具有高强度和耐磨性，以确保长时间的使用寿命和高质量的产品。 模具在现代工业生产中起着至关重要的作用。它们被广泛应用于各个行业，如汽车制造、电子设备、家电、航空航天等。模具的作用主要体现在以下几个方面： 1. 产品制造：模具是制造产品的关键工具。通过模具，可以将原材料加工成所需形状和尺寸的零件或产品。模具具有高度的精度和重复性，可以保证产品的一致性和质量稳定性。同时，模具还可以提高生产效率，减少人工操作，降低生产成本。
2. 产品设计和开发：在产品设计和开发阶段，模具起着重要的作用。设计师可以根据产品的要求和设计图纸来制作相应的模具，以验证产品的可行性和可制造性。通过试模，可以检查产品的外观、尺寸、装配性能等，及时发现和解决问题，提高产品的质量和市场竞争力。 3. 工艺改进：模具在生产过程中还可以用于工艺改进。通过改变模具的结构和工艺参数，可以优化产品的生产工艺，提高生产效率和产品质量。例如，通过改变模具的冷却系统，可以加快产品的冷却速度，减少生产周期；通过改变模具的流道设计，可以改善产品的注塑性能，减少缺陷和废品率。 4. 产品更新和升级：随着科技的进步和市场需求的变化，产品需要不断更新和升级。模具在产品更新和升级中起着重要的作用。通过更换模具，可以生产出新型的产品，满足市场需求。同时，模具还可以用于产品的改良和优化，提高产品的性能和竞争力。 总之，模具是现代工业生产中不可或缺的工具。它们在产品制造、设计和开发、工艺改进以及产品更新和升级等方面发挥着重要的作用。随着科技的不断进步和工业的发展，模具的应用范围和作用将会越来越广泛，为各行各业的发展提供强有力的支持。 模具试模的重要性 模具试模是模具制造过程中的一项重要环节，它对于模具的质量和性能起着至关重要的作用。模具试模是指在模具制造完成后，通过对模具进行试模操作，验证模具的设计和制造是否符合要求，以及模具的性能是否满足产品的需求。下面将从几个方面来阐述模具试模的重要性。 首先，模具试模可以验证模具的设计是否合理。在模具制造过程中，设计是一个至关重要的环节。只有合理的设计才能保证模具的质量和性能。通过试模操作，可以验证模具的设计是否符合产品的要求，是否能够满足产品的加工需求。如果试模过程中出现问题，比如产品的尺寸不准确、表面质量不理想等，就说明模具的设计存在问题，需要进行调整和改进。通过模具试模，可以及时发现并解决设计问题，提高模具的设计质量。 其次，模具试模可以评估模具的制造质量。模具的制造质量直接影响着模具的使用寿命和加工效果。通过试模操作，可以评估模具的制造质量，检查模具的加工精度、装配精度、材料选择等方面是否符合要求。如果试模过程中出现问题，比如模具的尺寸不稳定、装配不紧密等，就说明模具的制造质量存在问题，需要进行修复和调整。通过模具试模，可以及时发现并解决制造质量问题，提高模具的使用寿命和加工效果。 再次，模具试模可以优化模具的性能。模具的性能是指模具在使用过程中的稳定性、可靠性和效率等方面的表现。通过试模操作，可以评估模具的性能，检查模具的开合力、冷却效果、排气效果等方面是否符合要求。如果试模过程中出现问题，比如模具的开合力不足、冷却效果不理想等，就说明模具的性能存在问题，需要进行调整和改进。通过模具试模，可以及时发现并解决性能问题，提高模具的稳定性、可靠性和效率。 最后，模具试模可以提高生产效率和降低成本。模具试模可以帮助企业在生产前发现和
注塑模具试模作业指导书
注塑模具试模作业指导书 注塑模具试模作业指导书 1.介绍 注塑模具试模作业指导书旨在指导操作人员正确使用注塑模具 进行试模操作。本指导书详细描述了试模前的准备工作、试模步骤、常见问题及解决方法等内容，以确保试模作业的安全、高效进行。 2.准备工作 2.1 材料准备 2.1.1 确保所需注塑材料已经准备好，并进行质量检测。 2.1.2 检查注塑材料的储存条件，确保其干燥、无杂质。 2.1.3 将注塑材料按照要求放置在指定区域。 2.2 模具检查 2.2.1 检查注塑模具的外观，排除表面污垢，确保模具干净。 2.2.2 检查模具零部件，确保其完整、无损。 2.2.3 清洁模具的冷却系统，确保其畅通无堵塞。 2.2.4 涂抹模具专用防锈剂，保持模具的表面光洁。 2.3 设备准备
2.3.1 开启注塑机设备并进行预热。 2.3.2 检查注塑机的工作性能，确保其正常运转。 2.3.3 准备好所需的模具安装工具。 3.试模步骤 3.1 模具安装 3.1.1 将模具安装在注塑机上，并确保模具与机器连接紧密。 3.1.2 安装模具的保护装置，确保操作人员的安全。 3.2 调整注塑参数 3.2.1 根据注塑产品的要求，调整注塑机的温度、压力、速 度等参数。 3.2.2 进行注塑材料的预热和预塑。 3.3 开始试模 3.3.1 打开注塑机的开关，将注塑材料注入模具中。 3.3.2 关注注塑机的工作情况，确保注塑过程顺利进行。 3.3.3 观察试模产品的质量，确保其满足要求。 4.常见问题及解决方法 4.1 模具堵塞
问题：模具冷却系统堵塞，导致注塑过程中温度过高。 解决方法：清洁模具冷却系统，确保其畅通无堵塞。 4.2 产品质量不合格 问题：产品存在短射、气孔等缺陷。 解决方法：调整注塑参数，改善注塑过程中的温度、压力控制。 5.附件 本文档附带以下附件供参考： - 注塑模具试模检查表 - 注塑参数调整记录表 6.法律名词及注释 6.1 注塑材料：用于注塑过程中的塑料原材料。 6.2 模具：用于塑料制品成型的工装，包括模具本体及相关零部件。 6.3 注塑机：用于注塑成型的设备，可以将熔融的塑料材料注入模具中。 6.4 短射：注塑过程中模具中未填充完全而导致产品缺陷的现象。
试模的常见问题及解决方法
试模在注塑模具加工中的重要性 模具设计不当往往会造成最终产品出现这样或那样的缺陷。所以，注塑模具加工中对模具进行修改之前，通常要先进行试模和评估，优化模具设计和工艺参数，这样才能避免不必要的误差，达到事半功倍的效果，同时满足批量生产的高质量要求。 大多数成型产品的缺陷是在塑化和注塑阶段造成的，但有时也与模具设计不当有关，可能的影响因素包括空腔数、冷热流道系统的设计、注射入口的类型、位置和大小、以及产品本身的结构。因此，为了避免由模具设计引起的产品缺陷，需要对模具的制作、模具设计及工艺参数进行分析。 试模的常见问题1：表面光泽度差 解决问题的方法与顺序： 1物料干燥处理→2检查材料是否污染→3提高物料温度→4增大注射压力→5升高模具温度→6拋光模具表面→7增大浇道与浇口的尺寸 试模的常见问题2：样品有凹痕 解决问题的方法与顺序： 1调节供料量→2增大注射压力→3增加注射时间→4降低物料速度→5降低模具温度→6增加排气孔→7增大浇道与浇口尺寸→8缩短浇道长度→9改变浇口位置→10降低注射压力→11增大螺杆背压 试模的常见问题3：样品有气泡 解决问题的方法与顺序： 1物料干燥处理→2降低物料温度→3增大注射压力→4增加注射时间→5升高模具温度→6降低注射速度→7增大螺杆背压 试模的常见问题4：主浇道粘模 解决问题的方法与顺序： 1拋光主浇道→2喷嘴与模具中心重合→3降低模具温度4缩短注射时间→5增加冷却时间→6检查喷嘴加热圈→ 7拋光模具表面→8检查材料是否污染。
试模的常见问题5：样品塑件脱模困难 解决问题的方法与顺序： 1降低注射压力→2缩短注射时间→3增加冷却时间→4降低模具温度→5拋光模具表面→6增大脱模斜度→7减小镶块处间隙 试模的常见问题6：样品尺寸稳定性差 解决问题的方法与顺序： 1改变料筒温度→2增加注射时间→3增大注射压力→4改变螺杆背压→5升高模具温度→6降低模具温度→7调节供料量→8减小回料比例
注塑模具试模报告
注塑模具试模报告 一、试模目的 本次试模的目的是验证注塑模具的设计和制造是否符合要求，以确保模具能够满足产品的注塑要求，并对模具的性能及制造工艺进行评估和改进。 二、试模背景 本次试模的产品为塑料零件，要求表面光滑、尺寸精度高、无瑕疵。试模所用的材料为ABS树脂，注塑机参数为射出压力100MPa、射出速度50mm/s。 三、试模流程 1.安装模具和调试注塑机：按照模具安装图纸和操作手册的要求，正确安装模具，并调试好注塑机的参数。 2.调整模具参数：根据产品的尺寸要求和注塑机的实际情况，调整模具的开模距离、注塑速度、压力等参数。 3.进行试模操作：将ABS树脂加入注塑机的料斗中，启动注塑机，开始试模。 四、试模结果与分析 经过试模，得到了一批模具注塑的塑料零件。通过对零件的质量和尺寸进行检查和测试，得到以下结果和分析： 1.外观质量：零件表面光滑，没有明显的缺陷，达到了要求。
2. 尺寸精度：通过检测，模具注塑的零件尺寸偏差在±0.1mm以内，满足了产品的尺寸要求。 3.操作性能：模具注塑的零件能够正常运行，没有卡滞或堵塞情况。 4.模具寿命：经过试模，模具未出现明显的磨损和变形，说明模具的 设计和制造质量较好。 五、改进方案 通过试模结果的分析 1.调整注塑机的参数：根据试模结果，进一步调整注塑机的参数，以 优化模具的注塑效果。 2.改进模具设计：根据试模结果，对模具的结构和出模系统进行改进，以提高产品的质量和尺寸精度。 3.优化模具制造工艺：根据试模过程中出现的问题，对模具的制造工 艺进行优化，以提高模具的寿命和稳定性。 六、总结 本次注塑模具试模取得了较好的结果，产品质量和尺寸精度满足了要求。通过试模过程中的观察和分析，可以得出改进方案，以进一步提高模 具的性能和品质。在今后的模具设计和制造中，可以借鉴本次试模的经验 和教训，不断改进和提高。
塑料试模脱模技巧【大全】
塑料试模一般都是个整体，只有试模模具底部有个小孔，如何将试模完整无损的拖出来是大家最关心的问题，下面教给大家简单的几步： 首先注模之前试模内侧要刷上一遍油以利于后期拆模； 其次刷完油后，在试模模具小孔处垫一小块废纸，以保护试模小孔不会被混凝土堵住；最后用将气泵和试模链接，这样一个完整的试模就拖出来了。买试模时最好连和气泵一起买了，如果试模要的多和气泵卖家会赠送的。如果没有气泵，那只能是从底下的孔用钢筋等东西顶出来了或者磕出来了，在试模的边缘或者某一个平台上垫块布，然后倒置塑料模，磕塑料模的时候不要用力过大，否则会损坏试模的。 扩展资料： 塑料试模的优点： 塑料试模是由生塑料一次性制成，价格优廉。塑料试模一只空盒的重量只有0.8—0.9公斤，即便是加上一盒混凝土也只有9.0—10.0公斤重，一般体力的人就可以搬动二块未拆模的试块，减轻了劳动强度。 塑料试模为一个整体，底板有一气孔，做试块时用一张小小的纸把气孔挡住，以免气孔堵塞。拆试模时将试模倒转，令其底朝天，用脱模枪对准气孔打五六下气就可将试模取出，这样取出一组试模zui多两分钟，在将试模整理干净，刷上脱模油，总共加起来也就有五分钟。 塑料试模制作的试块在气温180c—250c时的拆模时间只要12—14小时，便可拆模。若在试模周转不足的情况下可以提前2—3小时拆模，将拆下的试块放在不影响操作的位置不移动，试块便不会被破坏，也不会影响试块的强度，这样可大大提高工作效率。 主要系列：
塑料试模具有价格低、精度高、使用方便且不易损坏等优点，一经推出，受到广大营销人员及用户的热烈欢迎。塑料试模主要有：100方、150方、707三联、100三联、100×300弹性模量、100×400抗冻、150×300弹性模量、150×550抗折、100×515抗折、150×175×185抗渗.以及塑料灌砂筒和坍落度筒该模具有耐磨、耐腐蚀公差小、久用不变形、使用轻捷、方便等特点。
模具基本知识之塑料篇 和 注塑试模步骤及注意事项
1、塑料的概念 聚合物(polymer)，又可称为高分子或巨分子(macromolecules)，也是一般所俗称的塑料(plastics)或树脂(resin)。所谓塑料，其实它是合成树脂中的一种，形状跟天然树脂中的松树脂相似，但因又经过化学的力量来合成，而被称之为塑料。 根据美国材料试验协会所下的定义，塑料乃是一种以高分子量有机物质为主要成分的材料，它在加工完成时呈现固态形状，在制造以及加工过程中，可以借流动(flow)来造型。 因此，经由此说明我们可以得到以下几项了解：它是高分子有机化合物，可以多种型态存在，例如液体固体胶体溶液等，它可以成形(moldable)，种类繁多因为不同的单体组成所以造成不同之塑料，用途广泛产品呈现多样化，具有不同的性质，可以用不同的加工方法。 2、塑料的分类 聚合物是由许多较小而结构简单的小分子(monomer)，借共价键来组合而成的。聚合物的种类繁多，一般若是以对热之变化来分类，它可以分为两大类：热固性塑料（Thermoset Plastics )：指的是加热后，会使分子构造结合成网状型态。一旦结合成网状聚合体，即使再加热也不会软化，显示出所谓的非可逆变化，是分子构造发生变化(化学变化 )所致。 热塑性塑料(Thermo plastics )：指加热后会熔化，可流动至模具冷却后成型，再加热后又会熔化的塑料；即可运用加热及冷却，使其产生可逆变化(液态←→固态)，是所谓的物理变化。 按照塑料的应用情况，热塑性塑料又可分为通用塑料、工程塑料、高性能工程塑料等三类。 通用的热塑性塑料其连续的使用温度在100℃以下，聚乙烯、聚氯乙稀、聚丙烯、聚苯乙烯并称为四大通用塑料。 工程塑料一般是指工作应力大于150MPa，连续工作温度能超过150℃以上的塑料。通常把聚酰胺（尼龙）、聚碳酸脂、聚甲醛、聚苯醚和热塑性聚酯称为五大工程塑料。 3、常用塑料的特性 ABS的特性 结构式：丙烯腈-- 丁二烯 --苯二烯(ABS)共聚物 性质：丙烯腈提供耐热及抗化性，丁二烯提供韧性及耐冲击性，苯乙烯提供延展性及加工性 优点：1、坚硬，易押出2、易染色3、难燃4、耐冲击5、表面性佳； 缺点：1、耐溶剂性差2、低介电强度3、低拉伸率； 用途：把手、外壳、行李箱、冰箱衬垫、家电制品； PC（聚碳酸酯） 结构式：聚碳酸酯 ( PC ) 性质：为非结晶性热塑性塑料 优点：1、具高强度及弹性系数、高冲击强度、使用温度范围广；2、高度透明性及自由染色性；3、H.D.T.高；4、耐疲劳性佳；5、耐候性佳；6、电气特
塑胶试模报告
塑胶试模报告 报告概述： 本试模报告目的在于测试塑胶模具的性能和质量，以确保产品 完美的外观和精准的尺寸。在本次试模测试中，我们使用了不同 材料和不同制模工艺进行测试，以满足客户的需求。 试模材料： 本次试模测试所使用的材料为塑胶原料，包括：PP、ABS、PA、PC等。不同的塑胶原料在加工技术和物理性能方面有所差异，因 此我们需要根据客户要求选择合适的材料。 试模工艺： 我们采用不同的试模工艺来测试塑胶模具，包括注射成型、吹 塑成型和挤出成型。在每种工艺中测试过程中，我们记录了模具 的温度、压力、速度和保压时间等数据，并通过实验分析将塑料 制品的质量和性能得到了最大化的优化。
试模测试过程： 在本次试验中，我们按照下列流程进行测试： 1.模具设计：我们根据客户的要求设计了不同形状和尺寸的模具，使用计算机辅助设计技术确定每个部分的准确尺寸和形态。 2.制作模具：我们采用加工中心和电火花线切割技术制作了模具，确保输出的模具具有正确的尺寸和平滑的表面。 3.测试模具性能：我们在注射/挤出设备中进行了多次测试以检验每个模具的性能和标准。我们还使用了三次坐标仪、硬度仪、影像测试仪等设备对模具的尺寸和表面进行了测试和分析。 试模测试结果和结论： 根据我们的测试结果，我们对不同材料的模具进行了分析。我们发现，ABS材料的塑性和韧性非常好，因此适用于制作耐用且美观的产品； PP材料的打凸性和变形性较差，但是具有合适的硬
度，适用于制作轻型产品周围的结构；同样，PA和PC材料适用于制作结构和承载装置这样的部件。 总的来说，我们进行了全面而彻底的测试，确保了塑胶模具的各项性能均符合客户要求。在今后的塑料制造中，我们将继续适应不同的材料和不同的模具制作工艺，以满足客户的需求。
塑料模具总结
塑料模具总结 一、背景介绍 塑料模具是一种重要的制造工具，在现代工业生产中起着不可忽视的作用。它被广泛应用于塑料制品的生产过程中，如塑料容器、塑料零件等。本文将对塑料模具进行总结和探讨，探讨其在塑料加工领域的重要性、应用范围和发展趋势。 二、塑料模具的重要性 塑料模具在塑料制品的生产过程中起着关键作用。它不仅能够将塑料材料按照设计要求成型，还能够保证产品的质量和精度。塑料模具的精度要求很高，一旦出现偏差或损坏，都会对产品的质量产生重大影响。 三、塑料模具的应用范围 塑料模具的应用范围非常广泛，几乎涵盖了各个行业。首先是电子行业，电子设备中的塑料零件通常需要通过模具成型。其次是日常生活用品行业，像塑料杯子、塑料餐具等都需要通过模具进行生产。此外，汽车、家具、建筑等行业也离不开塑料模具的应用。 四、塑料模具的制造工艺 塑料模具的制造工艺主要包括设计、加工和组装。首先，根据产品需求设计模具结构，考虑其材料、尺寸、结构等因素。然后，通过数控加工等技术将设计好的结构转化为实体模具。最后，组装各个零部件，完成模具的制造。
五、塑料模具的发展趋势 随着科技的不断发展，塑料模具也在不断创新和改进。未来，塑 料模具的发展趋势主要表现在以下几个方面：一是多功能性，模具将 同时具备多种功能，能够实现多种不同的塑料成型方式。二是高效率 和高精度，模具制造将更加注重工艺和工装设计，以提高生产效率和 产品质量。三是自动化生产，模具制造将更加智能化和自动化，减少 人工干预和提高生产效率。四是环保可持续性，模具材料将更加环保，以减少对环境的影响。 六、塑料模具的挑战与机遇 虽然塑料模具在制造业中具有广泛的应用前景，但也面临着一些 挑战。首先是技术竞争的压力，新技术的不断出现使得市场竞争加剧。其次是制造成本的压力，随着原材料价格的上涨和劳动力成本的增加，模具制造的成本也在逐渐增加。然而，挑战也意味着机遇。对于模具 制造企业来说，发展新技术、降低成本、提高质量将是解决挑战的有 效途径。 七、结论 塑料模具作为现代工业生产中的重要工具，对于各个行业的发展 起到了重要的推动作用。通过不断的创新和改进，塑料模具的应用将 更加广泛，生产效率和产品质量也将得到进一步提升。然而，同时也 需要面对各种挑战，只有通过技术创新和成本控制，才能赢得更多的 市场份额。因此，塑料模具制造企业应密切关注行业发展动态，不断 调整战略和提升能力，以适应市场的需求。
塑料模具基础知识
塑料模具种类 塑料模具一般来说分为（注射模）： 二板模（即大水口模） 三板模（即小水口模） 热流道模 在模具设计中根据客户的要求和产品的进胶方式来确定用二板模还上用三板模。 下面分别介绍二板模和三板模。 一．二板模。 一般来说一套模具分为：模具结构、成形零件、.浇铸系统、冷却系统、顶出系统、排气系统。 模具结构—即为模架，是用来固定成形零件的。 成形零件—即为模仁，入子，滑块等等用来成形制品的零件。 浇铸系统—为塑料进入模具的流道和机嘴等零件。 冷却系统—是用来控制模具温度的。也就是在模仁上的水路或其他用来冷却的设施。一般来说模仁上或 者是模板上都应有水路。“ 顶出系统—是指顶针等用来顶出制品的机构和零件。 排气系统—在成形时用来排出模具型腔中的空气的，避免
在成形时使制品产生气泡和填充不满。 二板模故名思意即为二块模板 如下图所示：二板模的典型结构 图示1：为上固定板2：为母模板。3：为公模板4：为导柱5：上顶针板6：为下顶针板 7：下固定板8：模脚 一套模又分为公模侧和母模侧
如下所示： 上半部分为母模侧、下半部分为公模侧 在成形时母模侧是固定在成形机台上不动的所以也叫固定侧。而公模侧在成形完成时会通过成形机的开模系统运动而运动从而打开模具所以公模侧也叫可动侧。 当模具打开后成形机台的顶出系统通过KO推动顶针板从而顶出制品。 下面为模具在成形时的运动过程。 如图所示：
合模状态 开模状态
顶出产品状态 模具通过定位环定位在成形机台上，用螺丝锁紧。在合模时，顶出板是通过回位针和弹簧来进行复位的。
在进行设计时弹簧一般下陷入公模板20-40mm。具体情况视模具大小而定。弹簧一般预压10-15mm。即弹簧长度等于顶针板至公模板的距离加上陷入公模板的长度加上10-15mm。 顶出板上为了使顶出平稳要加上中拖司，即顶板导柱导套。中拖司一般用标准型号，加在标准位置。为避免使顶出板和公模板碰仗和公模板变形要在下固定板和公模板之间加上支撑柱（SP）和限位柱，但不的和顶针相干涉。 如下图所示 在设计时公模仁陷入模板的深度一般不的超过公模板厚度的一半，也就是说公模板所开的模框深度不要超过公模板厚度的一半。因为模具在成形时公模会承受很大的注射压力。如公模板和母模板是开通模框时，在公模板下要加一承板，
注塑模具入门基础知识
一、塑料的定义及组成 塑料是指以高分子合成树脂为主要成份、在一定温度和压力下具有塑性和流动 性，可被塑制成一定形状，且在一定条件下保持形状不变的材料。 组成：聚合物合成树脂（40 ~ 100%） 辅助材料：增塑剂、填充剂、稳定剂、润滑剂、着色剂、发泡剂、增强材料。 辅助材料作用：改善材料的使用性能与加工性能，节约树脂材料（贵） 二、塑料的分类： 300 余品种，常用的是40 余种 名称是以所使有的合成树脂作为名称来称呼：聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、酚醛树脂、氧树脂,俗称：电木（酚醛树脂）,有机玻璃（聚甲基丙烯酸甲脂）,玻璃钢（热固性树脂用玻璃纤维增强）;英文名称：尼龙（聚酰胺）PA 聚乙烯PE 分类：热固性塑料与热塑性塑料（按塑料的分子结构） 1、热塑性塑料 具有线型分子链成支架型结构加热变软，泠却固化不可逆的 2、热固性塑料：具有网状分子链结构加热软化，固化后不可逆. 通用塑料：指产量大，用途广。价格低廉的一类塑料。如：聚乙烯，聚丙烯，聚氯乙烯，聚苯乙烯，醛酚塑料，氨基塑料占塑料产量的60% 工程塑料：指机械性能高，可替代金属而作工程材料的一类，尼龙，聚磷酸脂，聚甲醛，ABS 特种塑料：隙氧树脂 三、塑料的性能 1、质量轻，密度0.9~0.23g /cm^ 泡沫塑料0.189g/cm 2、比强度高：是金属材料强度的1/10 。玻璃钢强度更高 3、化学稳定性好 4、电气绝缘性能优良 5、绝热性好 6、易成型加工性，比金属易 7、不足：强度，刚度不如金属，不耐热。100C 以下热膨胀系数大，易蠕变，易老化。 热塑性塑料成型加工性能： 一、吸湿性：吸水的（ABS.尼龙，有机中玻璃）懦水的（聚乙烯）含水量大，易起泡，需干燥。 二、塑料物态： 1、玻璃态：一般的塑料状态TG 高于室温。 2、高弹态：温度商于TG ，高聚物变得像橡胶那样柔软，有弹性。 3、粘流态：沾流化温度以上，高聚物相继出现塑料流动性与粘性液体流动区移，塑料成型加工就在材料的粘流态进引。 三、流动性：塑料在一定温度压力作用下，能够充分满模具型腔各部分的性能，称作流动性。流动性差，注射成型时需较大的压力；流动性太好，容易发生流涎及造成制件溢边。 四、流变性：高聚物在外加作用下产生流动性与变形的性质叫流变性。牛顿型流体与非牛顿型流体。 牛顿流体：主要取决于（流变形为）剪切应力，剪切速率和绝对粘度，低分子化合物的液体或溶液流体属于牛顿流体。大多数高聚物熔体在成型过程中表现为非牛顿流体。 五、结晶性：冷凝时能否结晶。无定型塑料与结晶型塑料。 结晶型：尼龙，聚丙烯，聚乙烯，无定型塑料：ABS 六、热敏性与水敏性。 七、相熔性：熔融状态下，两种塑料能否相熔到一起，不能则会分层，脱皮。 八、应力开裂及熔体破裂。 九、热性能及冷却速度。 十、分子定向（取向）。
注塑试模工程师总结(5篇)
注塑试模工程师总结(5篇) 注塑试模工程师总结(5篇) 注塑试模工程师总结范文第1篇 注塑成型是塑料成型中最重要的一种工艺，它的最大优点是可以一次成型结构简单的制品，注塑制品应用于国民经济的各个领域。但注塑制品在成型过程中常会消失如：填充不足、凹陷、翘曲变形等各种缺陷。本文以高分子单招同学对注塑制品表面缺陷分析及对策的教学法为例，从影响注塑制品质量的几个因素（材料、成型工艺、模具设计）着手，分析注塑制品的表观缺陷产生的缘由及其对策。 一、问题提出 由于注塑成型是塑料成型中应用最为广泛的一种成型方法，能生产结构简单、尺寸精确的制品，生产周期短，自动化程度高。塑料注塑制品广泛应用于汽车、电子电器、建材、医疗器械等产业，推动了这些产业的进展。随着我国塑料加工业的迅猛进展，塑料制品的产量、质量、效益都有了大幅度的提高，使得我国跨人了世界十大塑料制品生产国的行列。但与国际先进水平相比，不论是塑料制品的花色品种和档次，还是内在质量及外观，都存在肯定的差距。为此，目前企业对于注塑工程技术人员及娴熟注塑机操作人员的需要量大。为了适应21世纪我国塑料工业迅猛进展的要求，武汉职业技术学院轻工学院开设了高分子材料加工技术专业，并于2021年开头至今始终对本专业同学实行单招单考，即对中职毕业生、职业高中同学进行单招。
《塑料注射成型》是高分子材料加工技术专业的一门专业核心课程。该课程目标明确规定：“熟识注射机的结构组成、工作原理、平安操作、保养维护；熟识塑料注射成型工艺过程，把握常用塑料注射成型工艺的特点，成型工艺条件的确定；能对注塑制品成型过程中常见的质量问题起进行分析并能有效地解决。”该课程最根本的目标是要求同学能运用注塑成型理论学问，把握注塑成型技能，在生产过程中能快速解决生产特别问题，提升良品率及生产效率。而通过单招这一门槛相对较低渠道进校的高分子材料加工技术专业同学，自身存在基础学问薄弱，对高分子材料专业学习爱好不高，理解力量、自主学习的能动性相对较差。 针对高分子专业单招同学的状况及塑料注射成型课程的特点，假如根据以前有些老师常规的教学方法，将塑料材料成型加工的基础理论、塑料材料注塑成型特点、注塑成型设备及操作、注塑工艺及制品质量掌握等内容学习完后，再进行两周注塑操作实习。无奈同学没有进行注塑生产过程的系统训练，很难将相关学问内容串联起来，运用所学学问去解决生产中实际问题，无法提高分析及解决问题的力量。笔者在多年的教学实践中，以该课程目标为指导方针，依据高职高分子材料应用技术人才培育规格，确立以职业活动过程为导向，以“工学结合”为切入点，组织实施教学，总结出了提高同学注塑生产实际分析及解决问题力量的教学法。 二、制品缺陷分析及解决力量训练方法 塑料注塑成型课程标准是以素养教育和促进同学职业岗位进展为根本宗旨，旨在培育同学运用注塑成型理论学问及注塑成型基本技能，在注塑制品生产过程中能精确推断并快速解决生产特别问题，提升良
塑料模具设计教学(共3篇)
塑件的分析 .......ABS塑料的性能分析 ..ABS的注射成型过程及工艺参数 . 2 模具的基本结构及模架选择 .. 模具的基本结构 ... 确定成型方法 ..型腔布置 ...确定分型面 .选择浇注系统 ..确定推出方式 ..模具的结构形式选择成型设备 ..选择模架 ......... 模架的结构 .模架安装尺寸校核 ........ 3 模具结构、尺寸的设计计算 .. 模具结构设计计算 . 型腔结构 ...型芯结构 ...模具的导向结构结构强度计算（略） ....模具成型尺寸设计计算 型腔径向尺寸 ..型腔深度尺寸 ..型芯径向尺寸 ..型芯高度尺寸 ..模具加热、冷却系统的计算 ...... 模具加热 ...模具冷却 ... 4.模具主要零件图及加工工艺规程 ....... 模具定模板零件图及加工工艺规程模具动模板（型芯固定板）零件图及加工工艺规程 .. 5 模具总装图及模具的装配、试模 ........ 模具总装图 .......模具的安装试模 ... 试模前的准备 ..模具的安装及调试 ........试模 .......检验 ....... 1.塑件的工艺分析 塑件的成型工艺性分析 塑件如图1所示。 图1 塑件图 产品名称：套管产品材料：ABS 产品数量：较大批量生产塑件尺寸：如图1所示塑件重量：25克塑件颜色：红色 塑件要求：塑件外侧表面光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。塑件允许最大脱模斜度° 塑件材料ABS的使用性能 可参考《简明塑料模具设计手册》P30表1-13 综合性能较好，冲击韧度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性、电气性能良好；易于成形和机械加工，与有机玻璃的熔接性良好，可作双色成形塑件，且表面可镀铬。 适于制作一般机械零件、减摩耐磨零件、传动零件和电信结构零件。 塑件材料ABS的加工特性 可参考《简明塑料模具设计手册》P32表1-14 无定型塑料，其品种很多，各品种的机电性能及成形特性也各有差异，应按品种确定成形方法及成形条件。
塑胶模具的基本知识
塑胶模具的基本知识(二) 一、模具基本知识: 1、引言 我们日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品,大到机床的底座、机身外壳,小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳,无不与模具有着密切的关系。模具的形状决定着这些产品的外形,模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同,模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具,以及塑胶模具。 近年来,随着塑料工业的飞速发展和通用与工程塑料在强度和精度等方面的不断提高,塑料制品的应用范围也在不断扩大,如:家用电器、仪器仪表,建筑器材,汽车工业、日用五金等众多领域,塑料制品所占的比例正迅猛增加。一个设计合理的塑料件往往能代替多个传统金属件。工业产品和日用产品塑料化的趋势不断上升。 2、模具的一般定义:在工业生产中,用各种压力机和装在压力机上的专用工具,通过压力把金属或非金属材料制出所需形状的零件或制品,这种专用工具统称为模具。 3、注塑过程说明:模具是一种生产塑料制品的工具。它由几组零件部分构成,这个组合内有成型模腔。注塑时,模具装夹在注塑机上,熔融塑料被注入成型模腔内,并在腔内冷却定型,然后上下模分开,经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具,最后模具再闭合进行下一次注塑,整个注塑过程是循环进行的。 4、模具的一般分类:可分为塑胶模具及非塑胶模具: (1)非塑胶模具有:铸造模、锻造模、冲压模、压铸模等。 A.铸造模——水龙头、生铁平台
B.锻造模——汽车身 C.冲压模——计算机面板 D.压铸模——超合金,汽缸体 (2)塑胶模具根据生产工艺和生产产品的不同又分为: A.注射成型模——电视机外壳、键盘按钮(应用最普遍) B.吹气模——饮料瓶 C.压缩成型模——电木开关、科学瓷碗碟 D.转移成型模——集成电路制品 E.挤压成型模——胶水管、塑胶袋F 流道系统(唧咀孔,流道槽,流道孔) G 顶出系统(顶针,顶棍) 5、根据浇注系统型制的不同可将模具分为三类: (1)大水口模具:流道及浇口在分模线上,与产品在开模时一起脱模,设计最简单,容易加工,成本较低,所以较多人采用大水口系统作业。 (2)细水口模具:流道及浇口不在分模线上,一般直接在产品上,所以要设计多一组水口分模线,设计较为复杂,加工较困难,一般要视产品要求而选用细水口系统。 (3)热流道模具:此类模具结构与细水口大体相同,其最大区别是流道处于一个或多个有恒温的热流道板及热唧嘴里,无冷料脱模,流道及
模具制造工培训塑胶模具基础
模具制造工培训塑胶模具基础模具制造是指生产制造各种产品所需要的模具，而塑胶模具则是模 具制造中的重要一环。本文将从塑胶模具的基础知识、制造工艺和培 训方法三个方面展开论述，以帮助模具制造工进行塑胶模具的基础培训。 一、塑胶模具的基础知识 1. 塑胶模具的定义和分类 塑胶模具是指用于制造塑料制品的一种模具，它具有一定的形状 和尺寸，能够使塑料在一定条件下通过熔融、注塑、冷却等工艺过程，形成所需的产品。根据塑胶模具的结构和用途，可以将其分为注塑模具、挤出模具、吹塑模具等多种类型。 2. 塑胶模具的组成部分 塑胶模具通常由模具座、模芯、模腔、顶板、导柱、导套等组成。其中，模具座是模具安装的基座，模芯和模腔则是塑料制品的成形部分。顶板、导柱和导套则起到辅助定位和支撑作用。 3. 塑胶模具的材料选用 塑胶模具的材料一般选择高强度、耐磨性和良好的导热性能的材料，如工具钢和合金钢。此外，还可以采用特殊材料，如耐热钢、耐 酸钢等，以适应不同的生产需求和工艺要求。 二、塑胶模具的制造工艺
1. 工艺准备 在进行塑胶模具的制造前，需要进行详细的制作方案和生产计划的制定。同时，还需要准备好所需的原材料和专用设备，以及进行生产现场的布置和准备工作。 2. 模具设计 模具设计是塑胶模具制造的关键步骤。在设计过程中，需要考虑到产品的形状、尺寸和材料特性等因素，确定模具的结构、尺寸和工艺参数。同时，还需要进行模具装配、拆卸和调试等相关设计。 3. 模具加工 模具加工包括模具零件的加工和装配。模具零件加工通常采用数控加工、磨削和抛光等工艺，以保证模具零件的精度和表面质量。而模具的装配则需要进行严格的配合和校验，确保模具的正常使用。 4. 模具调试和试模 在模具制造完成后，需要进行模具的调试和试模工作，以验证模具的合理性和稳定性。通过调整模具的参数和工艺条件，确保模具能够正常运行并获得满意的产品质量。 三、塑胶模具的培训方法 1. 理论培训
第九章模具的试模与修模
第九章模具的试模与修模 模具的试模与修模 试模中所获得的样件是对模具整体质量的一个全面反映。以检验样件来修正和验收模具，是塑料模具这种特殊产品的特殊性。首先，在初次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样件。常因塑件被粘附于模腔内，或型芯上，甚至因流道粘着制品被损坏。这是试模首先应当解决的问题。 第一节粘着模腔 制品粘着在模腔上，是指塑件在模具开启后，与设计意图相反，离开型芯一侧，滞留于模腔内，致使脱模机构失效，制品无法取出的一种反常现象。其主要原因是： （1）注射压力过高，或者注射保压压力过高。 （2）注射保压和注射高压时间过长，造成过量充模。 （3）冷却时间过短，物料未能固化。 （4）模芯温度高于模腔温度，造成反向收缩。 （5）型腔内壁残留凹槽，或分型面边缘受过损伤性冲击，增加了脱模阻力。 第二节粘着模芯 （1）注射压力和保压压力过高或时间过长而造成过量充模，尤其成型芯上有加强筋槽的制品，情况更为明显。
（2）冷却时间过长，制件在模芯上收缩量过大。 （3）模腔温度过高，使制件在设定温度内不能充分固化。 （4）机筒与喷嘴温度过高，不利于在设定时间内完成固化。 （5）可能存在不利于脱模方向的凹槽或抛光痕迹需要改进。 第三节粘着主流道 （1）闭模时间太短，使主流道物料来不及充分收缩。 （2）料道径向尺寸相对制品壁厚过大，冷却时间内无法完成料道物料的固化。 （3）主流道衬套区域温度过高，无冷却控制，不允许物料充分收缩。 （4）主流道衬套内孔尺寸不当，未达到比喷嘴孔大0.5～1 L。 （5）主流道拉料杆不能正常工作。 一旦发生上述情况，首先要设法将制品取出模腔（芯），不惜破坏制件，保护模具成型部位不受损伤。仔细查找不合理粘模发生的原因，一方面要对注射工艺进行合理调整；另一方面要对模具成型部位进行现场修正，直到认为达到要求，方可进行二次注射。 第四节成型缺陷 当注射成型得到了近乎完整的制件时，制件本身必然存在各种各样的缺陷，这种缺陷的形成原因是错综复杂的，一般很难一