球团链篦机运行故障原因浅析

球团链篦机运行故障原因浅析

摘要：新疆昆玉钢铁有限公司60万t氧化球团生产线采用链篦机－回转窑－环冷机生产工艺。其系统的故障是直接影响球团链篦机正常运行的主要原因，鉴于此，本文就针对球团链篦机运行故障原因进行简要的分析，为链篦机的后期稳定运行奠定基础。

关键词：链篦机；运行故障；控制措施

一、链篦机故障多发原因分析

(一)昆玉球团链篦机安装了一个高温风机和一个主抽风机。篦床整体被设计成双侧抽风的单机结构。高温风机和主抽风机通过两侧链篦机上方的竖直抽风支管吸入空气后，将其集中到主抽风管道中。然后，空气通过风链篦机的篦床两侧进行抽风，但这导致了抽风风量的不平衡。测量结果显示，链篦机干燥一段和干燥二段的西侧支管的最高风速为51m/s，最低风速为24m/s。而东侧支管的最高风速为36m/s，最低风速为18m/s。在预热段，西侧支管的最高风速为47m/s，而东侧支管的最高风速为38m/s。这些测量结果表明，最高风速的检测数据明显高于设计要求的25～28m/s。由于链篦机两侧在抽风的过程中出现不平衡的情况，篦床中的物料在进入干燥一段和二段后，部分球团被抽到了风箱支管和烟道中，导致篦床西侧球团的数量减少，从而造成了西侧篦床的磨损加剧问题；而在进入预热段后，由于西侧篦床球团的减少以及篦床间隙的增大等因素，高温烟气主要从篦床的西侧通过，同时还有系统内的粉末伴随高温烟气一起通过西侧篦床，进一步加剧了篦床的磨损和烧损问题。导致篦床篦板在预热段出现东侧呈暗红色（约400℃），而西侧呈明亮红色（约700℃）现象，导致篦板热变形不均匀。

（二）高温情况下，主排风支管从大烟道垂直向上抽风，垂直向上的排风支管看起来很像重力除尘器，从而致使大烟道内粉尘沉积，通风系统通风不良。如果想使球团保持颗粒的干燥和预热效果，不断改进主排风机和高温风机的变频，从而致使篦床局部燃烧加剧，妨碍了颗粒机的连续稳定运行。

(三)通常情况下，昆玉球团环冷机2#鼓风机的风量为90000Nm3/h，环冷二段的气体温度为600℃，现有热回收管道直径为DN1600mm，改造后实际热回收直径

为1400mm扣除管道内100mm耐火材料。计算得到理论热风流速约为51m/s，远大

于设计要求20-25m/s。参照结合设计风速和风量，二次回程热风管道直径宜为

Φ2520mm。鉴于环冷机二次热回收风管较细，从而致使环冷第二级热回风量不足，妨碍了炉排干燥第二级的低温，妨碍了环冷机的干燥效果。预热阶段开始时颗粒

仍处于干燥处理，为保证预热效果，增大高温风机的风量，增强了链篦机篦床的

燃烧程度。

（四）受链篦机小轴公司采购两个周期的影响，昆玉球团进行了更深一步的

研究，选用了大量自制小轴。自制小轴拉伸强度383MPa，断裂伸长率600MPa；

原小轴的屈服强度为402MPa、561MPa，拉伸强度为823MPa、844MPa。自制小轴

的实际长度分别为900mm和300mm，因此降低了篦床的整体承载能力。近三个月来，对生产工艺调整和设备运行状况潜力研判不足，新增产能没有及时缩减，从

而致使篦床频繁出现异常工作的情况。

二、链篦机实施的改造

（一）链篦机风系统偏抽及控制措施

现场生产时，鉴于链篦机风系统中排床两侧抽风有不平衡的情况，会极大地

妨碍机器的使用寿命。为了能够进一步改善篦床出现烧损的情况，2021年8月中

上旬在进行风箱支管清灰的过程中，完成了风箱支管及主抽风机分支主管的改造，使其能够在运行过程中行东、西两侧风量调节。

(1)在链篦机西侧主抽风机分支主管段(竖直段)及高温风机回抽分支主管段(竖直段)增加插板，利用插板进行东西两侧风量调节，以缓解西侧偏抽现象；

(2)在东西两侧风箱支管增加插板，主管风速调整基本均衡后，微调东西两

侧风箱支管，初步实现整体风系统的基本平衡控制。链篦机风箱支管及主抽风机

分支主管改造后主要参数指标见表1。

表1改进后链篦机风箱支管及主抽风机分支主管参数指标

（二）风系统积灰问题的解决

随着近几年的实际情况研究发现，球团因链篦机的风箱支管过长（5.91m）且水平设置，连续生产超过一个月后，支管内的灰尘逐渐积聚，直接影响了风系统的通畅性和生产的稳定性。为了改善这一情况，我们进行了研究并采取了以下措施：在烟道支管下方开孔制作了一个小型灰仓并设立了卸灰孔，并制定了在线清灰制度。根据这一制度，要求每隔两天对支管内的灰尘进行清理处理。经过实践证明，这一方法效果较好。

风箱支管闸板割除:由于链篦机风箱支管较长（长度为5.91米），且都是水平设置的，因此在正常生产过程中，风箱支管闸板的调节使用频率较低。此外，闸板还会直接导致支管加速部分的积灰问题。为了解决这个问题，进行了改造设计增加了风箱支管的卸灰孔。然而，在长周期生产后期，闸板附近仍然会有大量的粉尘沉积，这会影响风系统的平衡。为了解决这个问题，在检修时间内暂时移除了风箱支管闸板，并且通过执行在线清灰制度，基本上解决了风箱支管的积灰问题。然而，风箱支管闸板被去除后，风系统失去了调节手段，这对链篦机的风系统偏抽控制产生了一定的影响。

大烟道增加积灰沉降管:由于球团链篦机烟道汇集风量的过程中需要经过一段竖直抽风分支主管后才进入主抽风总管,而主抽风机的抽风时，其中中竖直抽

风分支主管就像重力除尘器的原理一样，因此会造成链篦机烟道积灰量较高的情

况出现。长时间生产后，烟道内的积灰会对风系统的平衡造成直接影响，降低了

主抽风及的工作效率。同时也会降低主抽风机的工作效率。为了解决这个问题，

可以进行改造，增加大烟道积灰的沉降管，每个管之间的距离保持在3-4米。在

生产过程中，每半个月需要进行一次大烟道积灰的放灰处理，以确保大烟道热风

循环的畅通。

（三）优化工艺设备管控措施，保护篦床稳定运行

1.当前，链篦机烟罩装有四个热电偶，其中干燥一段和二段各有一个，预热

段有两个。为了更好地指导链篦机工艺调整控制，有必要在链篦机烟罩的两侧增

加6至8个热电偶。此举将有助于加强生产工艺管控，根据篦床温度及时调整料批，并严格控制预热段温度，将其保持在不超过980℃的水平，以确保篦床温度

不超过520℃，从而有效降低篦床的烧损程度。

2.完成风系统的改造之后，将对热工系统的各段温度、风量的平衡进行研究，使其能够确保热工艺的温度得到合理的控制、球团矿质量达到合格，并在此基础

上提高生产生产料批，达到球团矿产量目标。

3.为了提高篦床检维修质量，研究了链篦机篦床的安装、维修验收标准。同时，制定了回程篦床测温反馈制度，严格根据每2小时完成一次回程篦床的温度

测量工作进行实施，并根据测量情况做好记录及反馈。

（五）其他措施

1.在充分考虑实际生产情况的基础上，结合工艺和设备技术改进的需要，在

确保设备承受能力的前提下，进行合理的优化改造，以确保生产和设备运行的整

体稳定性作为首要目标。

2.合理调整球团配矿配比的基本结构，深入研究构建可调控的热加工技术体系，回转窑内结圈的生长一定要严格控制在合理范围内。经销性价比较高的产品时，平衡状态控制粗粒度铁精粉（-200目百分比小于80%硅锰合金）的混合比例

≤25%；并合理控制所生产产品的节奏性，一定要严格控制回转窑环逐步形成厚

度要求≤300mm，避免因环逐步形成过度生长而对所生产的产品形成奇怪工况的受力，保证生产出来的产品和所需的设备都比较稳定、顺利。

3.提高下一次耐材大修质量标准，以确保链-回-环三大主机在耐材质保期满后能够稳定运行。同时，控制这三台主机的耐材状况，防止设备稳定运行受到耐材损坏的影响。

结语

总而言之，通过对链篦机风系统的改进，一些问题得到了解决。为了实现长期稳定运行，需要进一步改造该系统，并充分研究、论证工艺和设备。要深入研究生产工艺控制，并严格执行控制标准要求，加强日常设备维护管控，确保整个生产产线的顺利进行。

参考文献：

[1]预制球团热还原制取金属镁的基础研究[D].文明.东北大学,2016

[2]气—固基协同作用下含碳球团直接还原特性研究[D].满毅.北京科技大学,2015

[3]低配碳球团低温制备粒铁工艺试验研究[D].朱炳秀.东北大学,2012

[4]含碳球团力学性能研究与热态强度调控[D].孟庆民.安徽工业大学,2019

[5]铁精矿复合粘结剂球团直接还原法工艺及机理研究[D].李建.中南大学,2007

[6]转底炉内冶金粉尘含碳球团直接还原过程数学模型研究[D].刘颖.北京科技大学,2015

球团链篦机运行故障原因浅析

球团链篦机运行故障原因浅析 摘要：新疆昆玉钢铁有限公司60万t氧化球团生产线采用链篦机－回转窑－环冷机生产工艺。其系统的故障是直接影响球团链篦机正常运行的主要原因，鉴于此，本文就针对球团链篦机运行故障原因进行简要的分析，为链篦机的后期稳定运行奠定基础。 关键词：链篦机；运行故障；控制措施 一、链篦机故障多发原因分析 (一)昆玉球团链篦机安装了一个高温风机和一个主抽风机。篦床整体被设计成双侧抽风的单机结构。高温风机和主抽风机通过两侧链篦机上方的竖直抽风支管吸入空气后，将其集中到主抽风管道中。然后，空气通过风链篦机的篦床两侧进行抽风，但这导致了抽风风量的不平衡。测量结果显示，链篦机干燥一段和干燥二段的西侧支管的最高风速为51m/s，最低风速为24m/s。而东侧支管的最高风速为36m/s，最低风速为18m/s。在预热段，西侧支管的最高风速为47m/s，而东侧支管的最高风速为38m/s。这些测量结果表明，最高风速的检测数据明显高于设计要求的25～28m/s。由于链篦机两侧在抽风的过程中出现不平衡的情况，篦床中的物料在进入干燥一段和二段后，部分球团被抽到了风箱支管和烟道中，导致篦床西侧球团的数量减少，从而造成了西侧篦床的磨损加剧问题；而在进入预热段后，由于西侧篦床球团的减少以及篦床间隙的增大等因素，高温烟气主要从篦床的西侧通过，同时还有系统内的粉末伴随高温烟气一起通过西侧篦床，进一步加剧了篦床的磨损和烧损问题。导致篦床篦板在预热段出现东侧呈暗红色（约400℃），而西侧呈明亮红色（约700℃）现象，导致篦板热变形不均匀。 （二）高温情况下，主排风支管从大烟道垂直向上抽风，垂直向上的排风支管看起来很像重力除尘器，从而致使大烟道内粉尘沉积，通风系统通风不良。如果想使球团保持颗粒的干燥和预热效果，不断改进主排风机和高温风机的变频，从而致使篦床局部燃烧加剧，妨碍了颗粒机的连续稳定运行。

链篦机—回转窑球团工艺探析

链篦机—回转窑球团工艺探析摘要 链篦机—回转窑球团工艺是我国钢铁生产的重要工艺，该工艺具有高产、节 能等优势，长期以来是我国钢铁生产工艺的重点研究目标。本文研究时，以链篦机—回转窑球团工艺优化为主要目标，针对我国的链篦机—回转窑球团工艺研究 现状进行总结，发现长期以来我国一直在探究链篦机—回转窑球团工艺优化措施。但是，研究也发现该工艺环境污染问题一直没有得到妥善解决，相关研究较少。 因此，本文研究另辟蹊径，针对链篦机—回转窑球团脱硫脱硝工艺进行全面分析，提出新型环保工艺，旨在提高该工艺的环境保护能力。 关键词：链篦机；回转窑球团工艺；探究 钢铁资源是现代社会发展的重要资源，我国自建国以来就非常重视钢铁资源 生产，不断优化钢铁生产技术。如，球团生产工艺就是近些年我国钢铁生产工艺 的重点研究目标。我国相关部门根据技术原理，提出链篦机—回转窑球团工艺， 该工艺以链篦机和回转窑球团为基础进行生产，工艺结构虽然比较复杂，但是相 比于传统生产工艺，该工艺产量大幅度提升，原料适用性比较强。该工艺的独特 优势，使其成为我国钢铁工业的重点工艺。但是，随着我国工业进步和工业生产 理念变化，链篦机—回转窑球团工艺也在不断优化，对我国钢铁生产有重要的影响。 1.链篦机—回转窑球团工艺全面研究 链篦机—回转窑球团工艺的独特优势，使其成为我国钢铁生产工艺研究的重 点对象。长期以来，为满足我国工业生产对钢铁产量的需求，相关技术领域一直 都非常重视链篦机—回转窑球团工艺研发。本文在对链篦机—回转窑球团工艺探 析的过程中，结合相关资料对我国链篦机—回转窑球团工艺的研究进行全面探析。

①研究发现，河钢集团宣钢公司以技术提效为目标，针对自身链篦机—回转 窑球团工艺进行全面改造。该厂的传统工艺，生产链条复杂，整个生产链由配料、烘干、润磨、造球等工艺组成，回转窑系统结构也比较复杂，都在一定程度 上造成工艺成本高的问题。因此，该集团针对自身工艺问题，提出工艺提效技术 方案。如，该集团针对润磨工艺进行了改善。技术改善过程中，要求减少磨机 “胀肚” 现象，保护设备正常运行，干燥后水分控制在（6.0 ± 0.5）％， 生球造球适宜水分控制在（7.0 ± 0.5）％。另外，该厂也针对造球工艺技术 进行改进。包括改造球盘角度为47°、旋转刮刀转数改造为10r/min。在该次改 造后，出球效果明显好转，落下强度提升到 5 ～8次。通过上述技术改造研究， 该厂实现了日产量增加，改造前平均产量为2905t、改造后平均日产量为3145t。 ②中钢设备有限公司在发展的过程中，也针对链篦机—回转窑球团工艺进行 研究。该厂的工艺为链篦机—回转窑—环冷机氧化球团工艺，该工艺研究中，增 加了环冷机氧化设备，有利于实现整体工艺的节能性，保证技术应用达到最佳效果。实际上，该厂在对工艺进行研究的过程中，也针对性提出了工艺改造。在该 厂进行工艺改造研究时，主要针对平面布置和工艺参数进行改造。整个改造工艺 实施的过程中，焙烧过程选择三冷段工艺，比传统工艺提升一个冷段，更有利于 技术创新，促进技术发展。而实际上，技术研发过程中，也调整了链篦机和回转 窑球团室之间的平面布置，二者平面布置呈90°，从而降低了设备运行火灾概率，保证技术应用更加安全。并且技术研究，也针对造球技术参数进行调整，将盘边 高度调整为650mm、倾角调整范围为43-53°、倾角调整范围从原来的手动调整 转变为自动调整，确保调整工作达到最佳状态，促进技术应用达到最佳效果。 通过以上研究发现，近些年，链篦机—回转窑球团工艺研究重心一直都是提 质增效，技术研究取得良好的效果，对于我国钢铁生产意义非凡。 2.链篦机—回转窑球团工艺问题分析 链篦机—回转窑球团工艺是我国生产钢铁过程中应用的重点工艺。国家和相 关部门都非常重视该工艺优化。尤其是在国家提出可持续发展政策以来，十分重 视钢铁行业变革。如，在2019年4月29日生态环境部等五部委联合印发的《关 于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气[2019]35号）中指出：到2020

烧结球团机械设备复习题

1.生产过程的主要作业（原料准备、配料混合、制粒造球、烧结焙烧及冷却），都是助于机械设备（破 碎机、筛分机、磨矿机、混合机、造球机、烧结机、焙烧机、冷却机）来完成。对造块机械设备的要求应该是性能先进，效率高、操作方便、安全可靠、结构简单、不需要大量的特殊材质以及易损部件的标准化。就是要好用、好修、好造、好配套。 1、破碎方法是指破碎力对破碎物料的作用方式，破碎方法主要根据物料的物理机械性质、物料的粒度和 所要求的破碎比进行选择。 2、锤式破碎机的优点为：生产能力高，破碎比大，破碎机较宽，给料粒度一般为80毫米左右，甚至可达 200毫米，因此大块物料及冬季时的冻块对破碎作业均不会带来较大困难，构造简单；机器尺寸紧凑； 功率消耗少；工作时维护简单；修理和更换零件较容易等。它的缺点是：因机器高速旋转，锤头、圆盘及轴承磨损较快，特别是锤头易磨损引起不稳定的运转；当破碎物料水分大时或含有较多的粘性物料时，破碎机的蓖条容易堵塞，从而降低生产率，有时也会造成事故。 3、反击式破碎机的优点是：破碎效率高。产品粒度均匀。破碎比大，适应性很强，可破碎硬性、脆性、 粘性较潮湿的矿石，。可选择性破碎，机器结构简单，重量轻，体积小，动力消耗小，金属材料消耗比锤式破碎机少。工作较安全，不受外来的杂物和超负荷的影响。 4、随着转子速度的增加，破碎比增大，生产能力得到提高。同时，大量试验证明：在破碎机的可能条件 下，速度越高，则产品粒度越细，破碎效率显著提高。 5、齿面辊式破碎机的破碎作用主要是劈碎，附带有些研磨作用。辊式破碎机的规格是用辊子的直径及其 长度表示。辊子的长度通常比其直径小。将辊子造得过长是不合理的，因为这时辊套的磨损很不均匀。 6、当辊子直径和两辊之间间隙已定时，要使啮角减小只有减小破碎物料的给矿粒度。 7、球磨机可以破碎各种硬度的矿石物料，其破碎比很大，通常为200~300。 8、球磨机既能开路工作又能闭路工作，在闭路工作时，如是湿磨，通常配置有分级机；如是干磨，则通 常配置有抽风、分离设备，以使尚未达到一定细度的产品重新返回球磨机中再磨。 9、棒磨机用于细碎和粗磨时的效率较高，且产品粒度均匀。棒磨机一般在第一段磨矿中用于矿石的细碎 和粗磨，它与球磨机相比，优点是棒的磨损比球慢得多，可获得更均匀的产品，不会过粉碎，这对于烧结厂用来破碎燃料是很有利的，但它的生产率比球磨机低。 10、装球量的多少对磨矿效率有一定的影响。装球少，磨矿效率低；装球过多，内层球运动时，则会产生 干涉作用，破坏了球的正常循环，磨矿效率也要降低。 11、由于润磨作业的入磨物料有一定的水分，因而要求润磨机具有特殊的结构型式，其特点如下：周边排 料、强制给料、橡胶衬板。 根据不同的任务和目的，筛分作业可以分为如下几种：独立筛分、准备筛分、辅助筛分。 12、物料颗粒物料的水分，对筛分效率和生产力有较大影响。水分的影响主要是附着在表面的外在水分， 处在物料孔隙和裂缝中的水分以及与物料化合的水分,同无多大影响。物料的外在水分，能使细颗粒互相粘结成团，并附在大块上.致使颗粒分层困难，同时会把筛孔堵住，使颗粒难于通过筛孔，筛分效率显著降低。 13、振动筛在造块工厂等部门得到了广泛的应用。它与其他类型的筛子比较，具有下列优点：由于筛子工 作时，产生强烈的振动，物料堵塞筛孔的现象大为减少，使筛子具有较高的筛分效率和生产率。这种筛子构造比较简单，操作及拆换筛面比较方便。应用范围广泛，可用来粗筛、中筛和细筛。筛分每吨物料所消耗的电能少。 14、热矿振动筛是用来筛分热烧结矿的一种筛分机械。振动筛筛分热烧结矿的必要性，早已为人们所公认。 它的主要作用在于：减少烧结矿粉末，以利于高炉冶炼．为冷却作业创造条件，提高冷却效果。缩小返矿粒度上限，强化烧结过程。降低厂房标高，改善环境卫生。 15、圆盘给料机包括传动部分，机体部分及保护衬板、套筒和闸门等组成。圆盘给料机的生产能力与盘的 转速成正比，转速越大，生产能力越大。

球团系列各环生产能力分析

球团二系列各环节生产能力分析 刘金英 摘要：本文通过对球团厂二系列生产线的各个设备工艺的生产能力计算并与相关球团厂进行比较分析，得出二系列各生产线上的“瓶颈”环节。只有使链篦机—回转窑—环冷机生产线上的每一个设备都要相互匹配，才能达到最佳生产能力. 关键词：生产设备能力分析瓶颈相互匹配 现代企业竞争的是技术，只有技术得到提高才能降低成本，只有做到别人无的我有、别人有的我精，才能使企业具有核心竞争力。现在球团二系列暴露的问题比较多，出现故障的概率也大。生产氧化球的链篦机—回转窑—环冷机生产线上的每一个设备都要相互匹配，才能达到最佳生产能力，否则就会出现瓶颈，制约生产能力，还会造成浪费，提高生产成本，根据考查记录，对球团二系列生产线的各个设备工艺的生产能力进行如下分析： 一、配料系统： 精矿粉的指标为：Tfe:68.55%、水分:8.26%、粒度：84.07% 球团在焙烧过程中有以下损失：链篦机机械损失1%、撒料及收尘量8%、环冷机机械损失0.5%。 球团产量在5800吨/天、皂土配比为2.4%时： 需要皂土量为：5800*2.4%=139吨（干） 未除去各种损失之前为：139*（1+1%+8%+0.5%）=152吨（干）需要精矿粉量为：5800-139=5661吨（干）

未除去各种损失之前为:5638*(1+1%+8%+0.5%)=6199吨（干） 若进场矿粉水分为8%时，则湿矿粉重量为6199*（1+8%）=6695吨 若强力混合机的作业率为95%时： 强力混合机每小时要混合的料量为： （6695+139）÷95%÷24=295吨/小时。 这与我厂的强力混合机小时混合能力500吨/小时相比是有很大富裕的，使混合机处于轻载运行，因为湿返矿没有经过二次混合，直接又进入精矿仓，使混合料出现混合不均的现象。给造球带来负面影响，使湿返矿量加大。但是二系列经常给一系列供矿100吨/小时左右，这时的供料系统就达到额定负荷。 二、造球系统： 生球的平均水分为9.3% 生产5800吨球团，每日需要的生球量为：（6695+139）*（1+9.3%）=6252吨，按六台盘作业率为100%计算，单台球盘的小时出球量为：6252÷6÷24=44吨/小时，这与球盘的额定生产能力80--90吨/小时相比是完全可以满足生产的需要，但是在实际生产中要开七台盘才能完成产量。其原因: (1).矿粉的粒度波动大。波动大时使球团在球盘内停留的时间过长或过短，产生大球或小球，且直接影响造球时的加水量，-200目占85%以上时，可以降低皂土的配加量和打水量，反之、就要增加皂土配比，这时还影响球团品位。 (2).矿粉的水分波动大。在同一加水量下，造球物料的物理性质

回转窑系统结圈原因

回转窑系统结圈原因.事故怎样判断和安全处理 （一）、回转窑结圈 1．造成结圈的主要原因 a、精矿粉品位低，SIO2高在有FeO存在的情况下，容易生存低熔点硅酸盐矿物。 b、生球强度低，在运输过程中容易产生粉末。 c、链篦机干球焙烧强度低，入窑后再次产生粉末。 d、操作不当回转窑窑温度控制过高，造成局部高温。 e、煤粉灰分含水量量高，灰分的熔点低，当灰分的熔点低于或接近焙烧温度时容易结圈。 f、高温状态下停窑。 2．防止结圈的措施 a、严格控制原、燃料成分达到技术要求。 b、提高生球强度。 c、控制焙烧质量，入窑球抗压强度控制在800N/个球以上杜绝粉末入窑。 d、严格控制窑温，不造成局部长时间高温。 e、严禁高温停窑。 3．回转窑清圈机处理方法 （1）旧的方法、冷却法除圈：，除圈的人工方法。采用风镐、钎子、大锤等工具（2）、新旧方法烧圈.热窑机械去除结圈：a、冷烧及热烧交替烧法。首先减少或停止入窑料（视结圈程度而定），在窑内结圈处增加煤量和风量，提高结圈处温度，再停止喷煤降低结圈处温度这样反复处理使圈受冷热交替相互作有用，造成开裂而脱落。；b、冷烧：在正常生产时，在结圈部位造成低温气氛使其自行脱落。新型快速方法停窑用回转窑结圈清圈机快速处理结圈 （二）、回转窑结块原因 1、结块的原因：是由于生球质量差，在链篦机内粉化或链篦机焙烧球强度不够，在回转窑内破裂后结块或排入环冷机后粘结成块 2．控制措施：a、严控进厂原、燃料质量，把好造球关；b、造球机启动控制；c、布料厚度与机速；d、提高生球和链篦机上干球质量；e、稳定热工制度防止局部出现高温。 3．结块处理方法：发现固定筛上有大块及时打碎或扒出。

球团链篦机回转窑技术参数

球团链篦机回转窑技术参数 球团链篦机回转窑技术参数 1. 球团链篦机回转窑技术参数的定义 球团链篦机回转窑技术参数是指在球团链篦机回转窑生产过程中，用以描述设备性能、工艺参数和操作条件的一系列指标和数值。这些技术参数的设置直接关系到生产效率、产品质量和设备寿命，因此对于球团链篦机回转窑行业来说，技术参数的合理设定至关重要。 2. 球团链篦机回转窑技术参数的深度分析 （1）温度控制：在球团链篦机回转窑的生产过程中，温度是一个至关重要的参数。需要考虑到回转窑内部的均匀加热，以及球团链篦机的运行温度范围。合理的温度控制可以保证生产过程稳定，减少能耗，提高产品质量。 （2）转速控制：球团链篦机和回转窑的转速对于球团的均匀性和成型速度有很大的影响。转速的控制需要考虑到生产工艺和产品要求，保证球团的大小、密度和成型效果。 （3）物料层厚度：回转窑的物料层厚度对于热传导和反应效率有重要影响。合理的物料层厚度可以保证产品的质量和产量，同时减少能源消耗和设备磨损。

3. 回转窑技术参数的广度分析 （1）工艺参数：包括物料的配比、进料速度、烧结温度等。这些参数直接关系到产品的化学成分、物理性能和外观质量。 （2）设备性能参数：包括主传动功率、设备结构强度、运行稳定性等。这些参数直接关系到设备的安全性、可靠性和维护成本。 4. 球团链篦机回转窑技术参数的个人观点和总结 球团链篦机回转窑技术参数的合理设定需要综合考虑生产工艺、原料 性质、设备性能和市场需求，通过科学的实验和数据分析进行优化。 随着工业自动化和信息化的发展，技术参数的实时监测和调整也变得 越来越重要。只有不断优化和更新技术参数，才能保证球团链篦机回 转窑生产的高效、稳定和可持续发展。 总结回顾：球团链篦机回转窑技术参数作为生产过程中的重要指标， 直接关系到生产效率和产品质量。合理设定和不断优化技术参数，对 于球团链篦机回转窑行业来说至关重要。希望通过本文的分析，读者 对于球团链篦机回转窑技术参数有了更深入的理解，为生产实践提供 一定的指导和帮助。 结语：通过本文对球团链篦机回转窑技术参数的深度和广度分析，相 信读者对此有了更全面、深刻的了解。在今后的生产实践中，希望能 更加合理地设置技术参数，以提高生产效率和产品质量。同时也期待 行业不断创新，为提高技术水平和设备性能做出更大的努力。球团链

球团链篦机回转窑技术参数

球团链篦机回转窑技术参数 摘要： 一、球团链篦机回转窑技术概述 二、球团链篦机回转窑技术参数 1.设备结构 2.工作原理 3.技术特点 4.应用领域 三、球团链篦机回转窑的性能优势 四、球团链篦机回转窑的运行维护与管理 五、球团链篦机回转窑在我国的发展前景 正文： 一、球团链篦机回转窑技术概述 球团链篦机回转窑是一种重要的冶金设备，主要用于钢铁、有色金属等行业的高温烧成工艺。它具有高效、节能、环保等优点，得到了广泛的应用。本文将详细介绍球团链篦机回转窑的技术参数、性能优势以及运行维护等方面的内容。 二、球团链篦机回转窑技术参数 1.设备结构 球团链篦机回转窑主要由窑体、传动装置、链篦机、燃烧器、控制系统等部分组成。窑体采用圆形结构，由高温耐火材料制成，具有良好的保温性能。

传动装置采用减速电机，使回转窑平稳运行。链篦机用于物料的输送和翻动，保证烧成过程的均匀性。燃烧器用于燃烧燃料，提供高温环境。控制系统用于监控和调节回转窑的运行参数，确保设备的安全稳定运行。 2.工作原理 球团链篦机回转窑的工作原理是将物料均匀地撒在链篦机上，链篦机通过传动装置带动物料沿窑体轴向移动，并在高温环境下进行烧成。烧成后的物料经过冷却系统冷却后，从窑尾排出。 3.技术特点 （1）高效节能：球团链篦机回转窑采用先进的燃烧技术，使燃料充分燃烧，提高热能利用率，降低能耗。 （2）均匀烧成：链篦机的设计使物料在回转窑内翻动均匀，保证烧成过程的均匀性。 （3）自动化控制：控制系统实时监控回转窑的运行参数，自动调节燃烧器火焰大小、链篦机速度等，确保设备安全、稳定运行。 （4）环保性能：采用先进的除尘设备，降低粉尘排放，符合环保要求。 4.应用领域 球团链篦机回转窑广泛应用于钢铁、有色金属、化工、建材等行业的高温烧成工艺，如铁矿、氧化铁皮、废钢、矿渣等物料的球团制备。 三、球团链篦机回转窑的性能优势 球团链篦机回转窑具有以下性能优势： （1）设备结构紧凑，占地面积小，投资成本低。 （2）采用优质高温耐火材料，使用寿命长。

烧结球团

判断题 目前一般认为烧结温度大于1300摄氏度叫高温熔融型烧结矿，低于1300度为低温烧结矿(对) 若倒数第二个风箱的废气温度低于倒数第一个风箱的废气温度，说明烧结终点滞后（对） 氧化亚铁是低价铁，还原性能好，因此烧结矿中的氧化亚铁越高还原性能越好。（错） 点火后料面呈青黑色并有金属光泽局部熔融为最好（错）当料层厚度及抽风量一定时，真空度越高，料层进气性越好（错） 水分适宜的烧结料，台车料面平整，点火火焰不外喷，机尾断面解理整齐（对）SiO2/CaＯ称为二元碱度。（错） 烧结矿的转鼓指数是指转鼓后小于６.３ｍｍ的烧结矿质量占转鼓装入量的百分数（错） 目前使用最多的烧结原料中和方法是分堆存放平铺直取法。（对） 根据烧结矿的矿物还原性能好坏，作如下顺序排队：赤铁矿---铁酸钙---磁铁矿---铁橄榄石---钙铁橄榄石---玻璃质。（错） 若倒数第二个风箱的废气温度低于倒数第一个风箱的废气温度，说明烧结终点提前（对） 为减低点火能耗，多缝式烧嘴是其中的一种。（对） 点火时间与烧结机的机速成反比，与点火器的有效长度成正比。（对） 过剩空气系数即理论需要空气量与实际所用空气量的比值。（错） 为改善烧结过程，目前配加返矿，因此返矿量越低越好。（错） 烧结料的透气性对提高烧结矿的产质量至关重要，因此，透气性越高越好。（错） 烧结废气的露点是水蒸气冷凝成水的温度。（错） 根据烧结矿的矿物抗压强度的好坏，作如下顺序排队：铁橄榄石---铁酸钙---磁铁矿---赤铁矿---玻璃质---钙铁橄榄石。（错） 小球烧结是将混合料制成一定粒度的小球（粒度上限一般为6—8mm,下限不小于1.5---2mm）后进行烧结。（对） 煤气爆炸主要是由于空气和煤气形成爆炸的混合气体，同时混合气体达到必要的温度（着火点）或遇明火造成，二者缺一不可。（对） 填空题 烧结中需要严控三点温度即:点火温度，终点温度，总管废气温度。 简单的说烧结终点即：风箱废气温度下降的瞬间。 烧结台车上回车轨道的原因是：台车跑偏。 在运行混合料抽风烧结的过程中，沿整个料层高度，将呈现出性质不同的五个带即：烧结矿层，燃烧带，预热带，干燥带，过湿带。试写出磁铁矿四氧化三铁， 石灰石的化合物符号：—— —— 碱度在1.5—2.5的烧结矿， 一级品要求其FeO≤10%， TFe允许波动范围不大于± 0.5%。 二次混合主要目的是进行造 球，改善烧结混合料的粒度 组成 烧结生产对燃料的要求是粒 度≤3mm的占90%以上。 五勤操作即：勤检查，勤联 系，勤调整，勤清理，勤分 析判断。 烧结机有效抽风面积是 100m2，其含义是台车宽度 与烧结机有效长度之积为 100m2 烧结机台车轮卡弯道的原因 是：台车烧损，场腰变形。 烧结过程为抽风过程，因此 烧结废气主要成分有 ________. 试写出赤铁矿，白云石的化 合物符号—————— 试写出CaO·FeO·SiO的中 文名称是钙铁橄榄石 烧结过程中阻力最大的是 燃烧层 点火开始后，高温区的温度 越来越高，其原因是上层烧 结矿的自动储热作用 烧结厂混料工序主要技术操 作指标有混合机的混匀效 率，混合时间，混合料水分。 提高料温能改善烧结混合料 的透气性是因为减少了过 湿现象。 烧结生产对固体燃料的质量 要求是固定碳高，有害杂 质少 提高烧结矿碱度，将使烧结 中液相增加 混合料握于手中松散，不易 成团，用小铲搓动时也不易 成球说明混合料水分小。 烧结料层厚度不变时，提高 风机负压，烧结产量提高。 在烧结料进行烧结的过程中 最先出现的液相是燃烧带。 点火时间取决于点火器的长 度和台车移动速度。 抽风系统漏风，总管负压减 少。 烧结过程中燃烧层温度越向 下越高。 根据火焰颜色来判断空燃比 是否合适：比例合适，火焰 呈黄白亮色，空气不足火焰 呈———空气过多火焰呈暗 红色。 点火煤气的安全压力应大于 ———，当小于此值时自动 报警关闭。 烧结终点提前，总管负压— ——— 风箱闸门关小，风箱负压— ——— 31、简述低碳厚料的好处。 有利于提高烧结矿的强度， 可以改善烧结矿的粒度组 成，大块降低粉末减少粒度 趋向均匀，可以降低FeO含 量，有利于降低固体燃料消 耗，有利于减轻劳动强度， 改善工作环境。 32、简述正硅酸钙晶体转变 的特征对烧结产生的影响 正硅酸钙冷却时晶体变化： α-CaO·SiO---->β 2CaO·SiO2--→γ --2CaO·SiO2 其中影响最坏 的是β2CaO·SiO2，向γ --2CaO·SiO2的晶体转化， 因为这一晶体转化可使其体 积增长10%而发生体积膨 胀，导致烧结矿在冷却时自 行破碎。 33、烧结控制FeO的意义及 措施。 在烧结矿含铁量相同的情况 下，烧结矿中含FeO越小， 氧化度越高，而氧化度越高 的烧结矿其还原性越好，措 施：原料中减少带入的FeO， 低配碳（减少碳），减少返矿， 控制碱度（控制溶剂），MgO 的量的控制。 34、叙述返矿平衡的含义。 返矿平衡就是烧结矿筛分后 所得返矿与加入到烧结混合 料中的返矿保持平衡。 混合时加水高对生产有何影 响。 配合料水分过多即影响混匀 也不利于制粒，而且烧结过 程中，容易发生下料层过湿 的现象，严重影响料层的透 气性。 35、如何理解烧好烧透。 是通过合理的配料和工艺操 作在台车到达最后风箱时矿 粉全部烧完，获得成品率高 机械强度高还原性和冶金性 能好的烧结矿。 如何提高烧结矿强度和粒度 组成 主要有几个方面：配料1，保 证sio2和Al2o3的含量若 sio2低于5%不足形成足够的 液相，降低烧结矿的强度2， 配碳量适中太低液相少太高 液相多形成过溶都能降低强 度。3碱度烧结过程中若加碳 石一定要保证粒度小于3mm 的大于85%有利于caco3分 解和矿化有利于消除“白点” 现象。在cao时R2=1.3-1.5 时液相主要成分是2caosio2 正硅酸钙在冷却过程中有一 系列的晶型转变，体积膨胀 降低强度。提高R2=1.8-2.2 时有利于形成caoFe2o3粘结 而提高强度4，加白云石可以 防止还原石粉化现象，提高 热强度也可以加硼酸。可阻 止2caosio2的品形转变有于 提高强度。 某烧结厂有一台90m2烧结 机二月份生产烧结矿是9.8 万吨作业率为92%求利用系 数 利用系数 =Q/F=98000/(28*24*92%)/90 =1.76 某厂带式烧结机的料层厚度 为0.49m，烧结机长度为 40m，计算当烧结机为1.8m/ 分时的垂直烧结速度 垂直烧结速度 =H/t=H*v/L=490*1.8/40=22. 05mm/min 1、球团对铁矿粉的颗粒要 求？对皂土的颗粒要求？、 对铁矿粉<200目占80%以 上，对皂土<200目占98%以 上。 2、 3、在造球前对原料需要烘 干，其目的是什么？与生球 的干燥有何区别？ 对原料烘干的目的是提高料 温，降低原料水分，为造球 提供合适的原料。 生球的干燥时减少生球水 分，提高强度，防止在预热 带焙烧带发生破裂，爆裂。 区别：生球干燥时干燥掉生 球中的水分，为球团焙烧做 准备，而烘干只是降低物料 水分为造球提供合适的条 件。 4、生球的干燥速度是有哪两 个过程决定的？ 由表面气化和内部扩散两个 过程决定的 5、皂土对球团生产作用是什 么， 提高成核率，提高生球强度， 调剂造球的水分。提高生球 的热稳定性，使造球颗粒均 匀。 6、确定干燥制度的原则。 保证生球不发生破裂和不降 低强度的条件下，具有最大 的干燥速度。 7、区分钠型皂土和钙型皂土 的标志是什么？ 碱性系数>1为钠型皂土，碱 性系数<1为钙型皂土。 8、物料在造球盘上可分为哪 三个阶段？ 母球的形成阶段，2.母球的长 大阶段。3.生球的密实阶段。 9、造球时加水的规律是什 么？ 滴水成球，雾水长大，无水 密实。 10、水在物料中有哪几种形 式，各自对造球有什么影 响？ 水的存在形式：重力水，毛 细水，薄膜水，吸附水。吸 附水存在于铁粉粒度内，对 造球不起作用，薄膜水能湿 润铁粉粒度，粘附在粒度表 面，对造球有一定作用，毛 细水对成球起主导作用，重 力水对造球不起作用，对生 球水分加大，容易粘结成块。 11、预热的目的是什么？ 对各种化合物进行分解和使 磁铁矿最大限度的氧化。 12、链篦机—回转窑的工作 特点？ 是生球的干燥预热，预热球 的焙烧固洁，焙烧球的冷却 分别在3个不同的设备中进 行。脱水干燥和预热氧化的 热工设备——链篦机，生球 布在慢速的篦板上运行，利 用环冷机余热及回转窑排除 的热气流对生球进行鼓风干 燥及抽风干燥预热氧化，脱 除吸附水或结晶水并达到足 够的抗压强度（300-500N/ 个）进入回转窑进行焙烧， 回转窑焙烧温度高且回转所 以加热温度均匀，不受矿石 种类限制。并且可以得到质 量稳定的球团。 13、竖炉的工作原理？ 竖炉工艺大致可分为布料， 干燥和预热焙烧均热及冷却 这样几个过程，分布竖炉内。 干 →

球团实验方案

前言 生球爆裂温度是生球质量的一个重要指标，爆裂温度的高低对热工工艺的影响较大。生球爆裂温度低，进入链篦机时易发生爆裂现象。生球的粉化，增加了入窑粉末量，导致回转窑结圈和影响热工制度的稳定。若粉末量过多，影响焙烧过程的进行，导致合格产品率降低，无谓增加焙烧成本；若开裂球多，必将降低成品球抗压强度，导致成品球质量不合格，所以，生球爆裂温度必须要达到工艺要求，方能满足生产需要。 影响生球爆裂温度的因索很多与原料物化性质有关的如粒度组成比表面积、粒形状、矿物组成、亲水性等；与操作因素有关的如水分、粒径、密实度、粘结剂的种类和添加量等。本文主要研究各种因素对生球爆裂温度的影响规律，探讨影响生球爆裂温度的各种因素，为提高球团爆裂温度提供依据。 第一章 文献综述 1.1 生球干燥过程的基本机理 生球的干燥过程是其中水分受热气流作用而蒸发的过程，这一过程分为三个阶段。第Ⅰ阶段。干操的水分开始在整个表面上均匀蒸发，球团内部水分在毛细力作用下向球团表面扩散，这一阶段的干燥速度保持不变。第Ⅱ阶段，当球团表面的干燥速度大于球团内部水分向外扩散的速度时，干燥前锋(蒸发面)便向球团内部迁移。这时产生的水蒸气要穿过干燥的毛细孔才能到逃球团表面。因此随干燥前锋的向内推移，这一阶段的干燥速度不断下降，直到毛细水蒸发完毕。第Ⅲ阶段为湿存水或化合水蒸发，其速度比毛细水的蒸发更慢。 生球的爆裂发生在毛细水蒸发的第Ⅱ阶段，这时干燥前锋所产生的蒸气压力可用 K o z e n y — K a r ma n 公式表达： ΔP=() v L d K ?-32 2 1ε εη （1） 式中：ΔP —干燥前锋产生的内压力；d —造球物料的平均粒径；η—水或溶液的粘度；ε—球团孔隙度；v —干燥速度；L —干燥面离球团表面的距离。 当干燥前锋产生的内压力ΔP 超过生球和干燥外壳的张力强度时，生球便产生裂缝或爆裂 。HRumpf 给出了毛细水状态下生球张力强度公式和干球张力强度公式： εd =1.1[ε ε -1] 2 d H （2） εw =8[ ε ε-1]d a cos θ （3） 式中 ：εw 、εd —生球、干球张力强度；θ—水或溶液与矿粒的润湿角；ε—球团气孔率；a —毛细孔中水或溶液的表面张力；d —矿粒平均直径；H —固相连接

球团链篦机偏抽现象诊断与研究

球团链篦机偏抽现象诊断与研究 摘要：目前，链篦机在球团生产线中应用占90%以上，链篦机运行状态与球团矿生产质量关系较为密切，链篦机在球团热工制度中起到较大作用，单侧高温循环风机、主抽风机是否存在偏抽现象、篦床单侧温度过高等是否主要源于偏抽影响，如何解决链篦机偏抽现象、如何对链篦机运行进行管控是现阶段单主抽、高温等球团生产线现研究的重点。 关键词：链篦机；热工制度；偏抽；诊断；研究 一、前言 新疆昆玉钢铁有限公司球团生产线由中钢设计院设计，链篦机、回转窑、环冷机等主要设备由江苏宏大特种钢机械厂生产，设计能力为60万吨/年，2013年11月份投入使用，2018年出现东侧侧板与链节间隙较小，西侧链节开始发红等现象。我公司球团生产线热工制度要求，链篦机烟罩温度要求干燥一段200℃-450℃，干燥二段450℃-750℃，预热段750℃-1000℃。现正常生产期间干燥一段温度在300℃-320℃，干燥二段温度在450℃-550℃左右，预热段温度在960℃-1000℃左右。在后期使用过程中测量链篦机头轮下方回程2.5m位置篦床温度，侧板温度约690℃，链节温度约590℃。由于单侧侧板间隙变大，造成返粉数量增加，根据日常输灰情况及配料比例链篦机西侧间隙增大后返料每天达200t左右，严重影响整条生产线能耗指标的降低和产量提升工作。 二、链篦机偏抽原因分析 2.1导致链篦机偏抽两侧温度偏差较高的的原因主要为较多，有以下几个主要原因： 2.1.1因链篦机运行过程中，链节、小轴存在烧蚀磨损情况，导致链节节距变大，且头轮、尾轮节距固定，造成链篦机头轮、尾轮磨损，导致篦床跑偏，在部分更换蓖床后因链节节距的调整，容易造成主减速机负荷的波动。

链篦机篦板断裂分析

链篦机篦板断裂分析 摘要：本文主要针对链篦机的篦板断裂问题，进行深度分析，找到篦板断 裂的原因，彻底解决这个问题，并把这个过程归纳如下，供大家交流学习用。 关键词：链篦机篦板滑轨断裂 1引言 近年来，链篦机—回转窑法生产氧化球团矿在国内越来越得到普遍 应用。链篦机就是这种生产方法的主要热工设备。链篦机因其工作条件恶劣，生 产过程中频繁发生一些故障。篦板断裂就是其中较常见的故障之一。下面就篦板 断裂的问题进行分析。 篦板断裂主要是发生在链篦机头部滑轨处，如下图所示，只有在这个地方受 了较大的力后，才会变形直到断裂。滑轨主要作用是护送篦板通过链篦机头部的 狭窄空间，防止篦板过早打开受到挤压损坏。如果滑轨由于各种原因失效了，没 有起到护送篦板的作用，那么篦板就会在滑轨与篦床的狭窄缝隙中处于打开状态。篦板过早打开后就容易受挤压变形甚至断裂。那么滑轨是怎样开始失效的呢？篦 板张开后又是怎样受力断裂的呢？篦板张开后就一定会变形断裂吗？ 2篦板断裂的原因分析 篦板断裂的原因既有设备本身的结构、安装等原因造成的，也有设 备管理不到位等原因造成的。链篦机篦床是由头轮和尾轮共同驱动下而运转的， 头轮和尾轮一般相距50-80米间，在运行过程中，除了驱动力外，头尾轮间的篦 床还存在张力和受下回程的摩擦阻力作用，而在篦床停止瞬间，这些力的不平衡，致使篦床会向运行方向的反方向转动4—10mm不等，以释放存在的阻力。这是设 备本身的固有特性。因为这种特性的存在，再加上以下的几种原因，篦板断裂往 往就会发生。 2.1 设备结构原因

2.1.1滑轨底部与导向链联接过渡处高度差大，篦板在此处与滑轨底部顶撞 变形断裂，同时滑轨上部渐渐开口。如下图，滑轨正常工作时，与篦床篦板的间 隙较小。篦板在此处没有空间张开，但是篦板运行到了滑轨的底部，也是第一个 导轮处时，篦板会自由打开。如果此时，运动的链篦机停止，出现篦床惯性反转，那么打开的篦板就有可能会顶撞筋板底部，滑轨上部渐渐打口。如此反复作用下，滑轨与篦床篦板的间隙就有可能越来越大，篦板打开的角度也会越来越大，滑轨 与篦板之间挤压力就会增大。 2.1.2 滑轨工作面磨损后，与筋板面平齐，篦板在此处与它发生碰撞变形。 滑轨工作面与篦板是接触的，会正常磨损。当磨损到一定程度时，滑轨工作面与 筋板面平齐后，篦床反转时，篦板就会和筋板顶撞，特别是有点变形的篦板顶撞 会更加明显，然后互相挤压，材质较软的篦板就会变形甚至断裂。 2.1.3 滑轨转轴在高温作用下，粉尘又多，转动不灵活。被顶开的滑轨由于 转动不灵活，不能自行复位。因此滑轨张口会越来越大。 2.1.4 滑轨筋板方向与篦板容易发生顶撞。如图的实线所示。滑轨工作面磨 损后与筋板面在同一平面时，当篦板与滑轨相挤压，由于筋板方向与受力方向一致，两者挤压力越挤越大，篦板断裂。 2.1.5 弹簧复位丝杆（三角牙型）受热后调整不灵活，不能复位。弹簧复位 丝杆主要起自动复位张开的滑轨和调整滑轨与篦床篦板间隙的作用。在实际使用中，由于工作环境温度较高，粉尘很多，往往起不了复位的作用，丝杆调整不灵活。因此滑轨不会自动复位，随着挤压力的增大，还会断续张大。 2.1.6 铲料板吊杆耳、吊杆头部凸出，篦板在此处被顶撞变形断裂。当滑轨 张口增大到被后面的水冷梁顶着的时候，就不会再增大。这时，打开的篦板会与 吊杆相顶撞，发生变形或断裂。

球团1号链篦机大小球筛传动系统优化

球团1号链篦机大小球筛传动系统优化 刘腊清 【摘要】由于球团辊筛电机、减速机以及筛辊轴都损坏的比较频繁,通过改善球筛传动系统的润滑、改变电气的保护值和对电机的变频控制,但实际效果都不太明显. 鉴于此,提出球团1号链篦机大、小球筛系统优化的方案.大、小球筛传动系统的改造排除了设备上存在的缺陷,消除了设备不安全因素. 【期刊名称】《机械管理开发》 【年(卷),期】2017(032)005 【总页数】3页(P78-79,91) 【关键词】球团;球筛;变频;电气 【作者】刘腊清 【作者单位】河钢集团宣钢检修公司,河北张家口075100 【正文语种】中文 【中图分类】TF046.6 球团1号链篦机大、小球筛自投产之后，辊筛电机、减速机以及筛辊轴都损坏的 比较频繁，主要出现的问题是:电机频繁烧损；减速机频繁损坏，损坏现象是输入 轴断裂和输入轴卡阻不转；减速机与辊筛之间的联轴器频繁损坏；辊筛连接键损坏。虽然通过改善球筛传动系统的润滑、改变电气的保护值和对电机的变频控制，但实际效果都不太明显。通过对球团1号链篦机辊筛传动系统的分析，球团1号链篦 机辊筛电机、减速机以及筛辊轴频繁损坏的原因在于减速机的选用上，鉴于此，提

出球团1号链篦机大小球筛系统优化的方案，利用球团1号链篦机年修期间完成 球筛框架的改造，电机、减速机的更换，旧辊筛与新减速机安装误差的调整等工作。球团1号链篦机大小球筛传动系统原采用的是XWDY1805-15（1.5 kW）型摆针减速机配置1.5kW电机，此型号减速机的优点是传动速比大，其缺点是， XWDY1805-15（1.5 kW）型摆针减速机传递功率的关键位置是偏心轴承的承载 能力，在相同输入功率的情况下，XWDY1805-15（1.5 kW）型摆针减速机同齿 轮减速机相比，XWDY1805-15（1.5 kW）型摆针减速机输入轴所配置的偏心轴 承承载突变负荷的能力小。当筛辊在运转过程中因其他原因突然增大负荷时：一是造成减速机内部偏心轴承的损坏出现减速机卡阻现象造成电机烧毁，二是减速机内部偏心轴承的损坏也使输入轴容易断裂，三是由于减速机配置的电机功率小。由于球筛筛分的生球中含有从润磨机蓖板漏下来的小碎钢球较多，当钢球卡在筛辊缝而使传动负荷突然增加，使电机烧损。经统计每月烧损的电机数在30台左右，多的时候在40～50台，甚至有一晚上连续烧损11台电机的记录。 2.1 总体思路 通过对辊筛减速机的重新选型和合理配置电机功率，减少辊筛电机、减速机以及筛辊的损坏率，以减少辊筛的停机时间，满足生产工艺的要求，同时在实施该方案时以最少的投入实现效益最大化。 2.2 技术方案 2.2.1 方案要点 1）由于此次改造是利用旧辊筛在原有辊筛标高和中心线的基础上进行改造。在改造过程中，利用旧筛辊和保证球筛原有标高、角度、筛辊水平的基础上，进行减速机改型和电机、减速机底座的制作。通过对原有球筛标高、角度的测绘及减速机改型前、后的标高地脚螺栓的眼距，提前制作球筛框架和电机、减速机底座，以及安装过程中所需要的各种调整垫片，保证安装后球筛的使用效果。

浅析链篦机篦床跑偏原因及解决方法

浅析链篦机篦床跑偏原因及解决方法 作者：姚天祥王程 来源：《中国新技术新产品》2013年第10期 摘要：链篦床是链篦机上的重要核心部件，在设备运行中经常出现链篦床跑偏﹑刮卡轴 头的现象，造成小轴弯曲变形链篦床其它部件损坏的严重情况。增加了停产检修更换次数和财力的浪费。本文主要介绍链篦床跑偏的原因及对应处理方法。 关键词：下托轮；风箱温度；布料；标高 中图分类号：U28 文献标识码：A 链篦机是应用在高炉炼铁中链篦机-回转窑氧化球团线上的主机设备，其特点是在1000多度高温工况下，来自造球盘造好的生球经过滚筛溜入链篦机，分别经过干燥1段干燥2段最后到预热段，完成培烧后滚入回转窑的过程。而链篦床又能匀速平行运行。此工艺是六十年代从美国研制并发展起来的新的造球方法，七十年代我国开始研制此工艺，到目前全国已建成50 多条工艺线，其中30多台套是由我公司制造的，是全国生产年产10-100万吨链篦机最多的制造厂。但是我们发现以往的链篦机在经过一段时间的运行后，经常出现链篦床跑偏﹑刮卡轴头的现象，造成小轴弯曲变形链篦床其它部件损坏的严重情况。因此解决链篦机篦床跑偏问题就成为保障球团线生产的重要课题。 1 链篦床跑偏的原因与解决方法 链篦床是链篦机的主要部分，它的作用是将布在其上面的料球由来自回转窑余热气流进行干燥、预热。它的工作条件比较恶劣，温度变化大，由20℃～1000℃左右，而且承受很大的 拉力。它是由多种零件组成的大链条，它常见的故障是跑偏、刮卡其它机件造成电机超负荷。原因分析和处理方法如下。Ⅰ.通过调整下托轮的方向来纠正连篦床的运行方向（如图1）。Ⅱ.生产时通过调整左右蝶阀的风门开度，及时的对风箱的温度进行控制以确保左右风箱温度均衡，避免造成篦床左右两侧受热不均而造成跑偏现象。Ⅲ.生产时及时调整布料机及流料板的 使用，严格断了停料现象，并且保证布料均匀，避免两侧料层不均现象。Ⅳ.在下托轮安装时应保证整体的下托轮，标高，中心距离，间距，对角线一致以达到防止跑偏的目的。（如图2） 2 链篦床跑偏解决后的造效果 经过调整后的链篦床在正常球团生产中，没有因为链篦床跑偏发生事故而停产检修，现场岗位工人经过培训后容易熟练掌握。 3 结语

链窑环冷机改造实例分析

链窑环冷机改造实例分析 钢铁在我国的经济发展中发挥着巨大的作用，做好钢铁的生产对于确保经济的发展有着极为重要的意义。环冷机是链窑生产线中的重要组成部分，一旦其出现问题将会对链窑的生产造成严重的影响，某钢厂的链窑生产线中的环冷机运行效果无法达到其设计要求，导致出现了较多的问题，为确保环冷机的能够达到其设计要求确保链窑的正常生产需要对链窑生产线中的环冷机进行相应的改造，文章在分析环冷机结构特点的基础上对如何做好链窑生产线中的环冷机进行分析。 标签：环冷机；链窑生产线；砂封；水封 前言 某钢铁厂链窑生产线设计年产球团150万t/a，自生产线建成后由于环冷机频繁的出现故障导致生产线一直无法达到其设计产能，为解决这一问题提高生产线的生产能力，需要在总结分析环冷机特点的基础上对环冷机进行相应的改造以使得环冷机的运行能够达到其设计能力，保证钢铁厂的正常生产。 1 链窑生产线环冷机故障分析 某钢铁厂链窑生产线自建成投产后其环冷机就一直频繁出现故障，严重影响了链窑生产线的正常生产。其中，环冷机的故障主要表现在：环冷机受料库内部耐材脱落导致钢板烧损、环冷机后挡墙整体变形使得隔热板脱落、砂封变形导致环冷机的工作环境出现改变能耗大为增加。造成环冷机出现以上问题的原因是由于环冷机设计缺陷所造成，因此需要对环冷机进行改造以提高环冷机工作的可靠性。 在对链窑生产线进行例行停机检修时发现环冷机受料库内部耐材脱落导致钢板烧损。其中，位于受料库内的耐火材料主要通过锚固钉固的连接方式将其固定在环冷机本体的钢板上。但是在环冷机工作的过程中，由于内部的温度过高且在工作过程长时间会受到胀库现象的影响，从而导致库内的耐火耐温材料从环冷机本体上脱落，从而导致高温红球直接作用于环冷机的本体的钢板上，从而导致钢板受热变形或是烧毁。在链窑生产线的停机检修中曾多次发现环冷机后挡墙整体变形，并导致后挡墙的隔热板脱落，从而影响环冷机的正常运行。通过对故障现场进行分析后发现造成这一现象的原因是由于隔热板主要采用的是螺栓固定在基础板上的连接形式，而后挡墙的整体变形将会导致基础班受热烧毁，从而使得螺栓无法固定在基础板上，从而导致隔热板掉落，从而影响环冷机的正常运行。砂封变形导致环冷机的工作环境出现改变能耗大为增加这一故障现象主要是由于环冷机的砂封静板在高温下烧毁变形，从而使得环冷机无法再负压下进行工作，致使链篦内的温度较低为提升链篦内的问题只能通过增加煤气量的方式来提生回转窑的窑内温度，致使能耗大为增加。 2 环冷机改造方案的选择与确定

马钢年产220万吨链篦机 ——回转窑降低链篦机料层厚度差的生产实践

马钢年产220万吨链篦机——回转窑降低链篦机料层厚度差 的生产实践 摘要：马钢链篦机-回转窑链篦机料层厚度差大的原因有摆动皮带定频工作、摆 动皮带摆幅小、摆动皮带与宽皮带运行速度匹配不合理和造球辊筛间隙分布不合理，通过采取改进摆动皮带变频工作方式、延长摆动皮带头轮长度、优化摆动皮 带与宽皮带运行速度匹配和优化造球小辊筛间隙分布等措施，链篦机料层厚度差 得到明显降低。 关键词：链篦机-回转窑；料层；摆动皮带；辊筛间隙 1 前言 马钢炼铁总厂球团二分厂链篦机-回转窑生产线目前年产能稳定在220万吨左右。在链篦机-回转窑球团矿生产过程中，高温气体穿过链篦机移动的篦床，对篦 床上的球团干燥、预热，球团与气体间会发生传热传质过程，以及物理化学反应［1］。其中链篦机布料是至关重要的一个环节，一般链篦机料厚差要小于30mm，如果布料偏差超过要求，直接会导致生球在链篦机内鼓干、抽干、预热等过程不 均匀，不仅导致生球容易出现炸裂，也严重影响到成品球的产量与质量。因此， 我厂对链篦机料层差值大的原因进行了分析，并针对性地采取措施，料层厚度差 得到降低，取得了比较好的效果。 2 原因分析 链篦机是链篦机-回转窑球团生产线的三大主机之一，我厂链篦机按照焙烧温 度分为鼓干段、抽干段、预热Ⅰ段和预热Ⅱ段。其主要作用是将生球进行脱水干 燥并预热，进而达到一定的温度和强度以满足后续回转窑和环冷机的进一步焙烧［2］。 2.1 摆动皮带定频工作 我厂链篦机-回转窑生产线布料系统设计采用的是摆动皮带+宽皮带+大辊筛的 方式。摆动皮带是将经造球小辊筛筛分后合格的生球经过左右摆动和沿料流传送 方向的运动源源不断地布到宽皮带上，其运行频率固定使得宽皮带上料面呈现出 东高西低的现象，进而导致链篦机横截面的料层也存在东侧料层比西侧料层后的 情况，整体的料厚差大。 2.2 摆动皮带摆幅小 我厂链篦机料层差值大目前主要表现在东西两侧的料层厚度相比于中间薄， 经过跟踪发现生球离宽皮带两侧边缘距离较大，最大值可达到250mm。造成这种现象的主要原因摆动皮带头轮长度较短，摆幅较小，运行到两侧限位点时距离宽 皮带边缘较远，使布到宽皮带两侧的生球量少，导致经大辊筛筛分后布到链篦机 上的两侧料层相对偏薄。 2.3 摆动皮带与宽皮带速度匹配不合理 摆动皮带与宽皮带的运行速度合理匹配也是影响链篦机料层的关键因素之一。摆动皮带与宽皮带匹配难点在于：摆动皮带速度快，宽皮带速度慢会出现摆动皮 带头轮扫生球的情况，导致生球还未进入链篦机就会破损，最终影响生球的后续 焙烧，降低了成品球产质量。摆动皮带速度慢，宽皮带速度快会出现摆动皮带每 个周期布在宽皮带上的生球呈现出现离散的“Z”型，两个周期的生球间距大，直接 导致后续经大辊筛筛分后在链篦机上呈现波浪形特征，料层厚度差无法保证。 2.4 造球辊筛间隙分布不合理 造球小辊筛的主要作用是将粒级不合格的生球筛除，保证粒级合格的生球。