球团链蓖机回转窑机技术标

投标文件目录

1．工程概况 (2)

2．施工方案 (3)

3．施工工期计划 (22)

4．施工机械配置计划 (23)

5．施工劳动力安排计划 (24)

6．保证工程质量的主要措施 (24)

7．施工安全保证措施 (29)

1.工程概况

本工程为矿业公司新建一条200万吨球团厂生产线。本标段机械专业主要工程内容有：

（1）链篦机1台，总重1000吨；

（2）辊式布料机1台，重16吨；

（3）各种胶带输送机9台，总重67.5吨;

（4）斗式提升机(D=400,L=24m) 1台, 重5.4吨;

（5）散料拉链机 1台,重9吨;

（6）C D5～20D电动葫芦1台,重0.8吨;

（7）Q=5吨电动单梁悬挂式起重机1台,重4.5吨;

（8）波汶膨胀器1台,重20吨;

（9）回转窑(Φ6.1m,L=40m)1台,总重1065吨;

（10）冷却风机Q=35052m3/h ，1台, 重1.75吨;

（11）卸灰阀 1台, 重0.8吨;

（12）卸料阀 1台, 重0.8吨;

（13）钢结构(支架、漏斗等)安装，120吨;

（14）热风管道制安：250吨;

（15）给排水管道安装：14吨;

（16）采暖管道安装：2.4吨;

设备总重：2200吨。

2.施工方案：

2．1链篦机安装

（1）安装程序

链篦机是烧结系统的主体设备，它是由很多系统部件组成的联

合机组。安装于主厂房内多层平台间，链篦机总重1000t，其安装程序如下：

基础测量及垫板研放→机架→下托轮→风箱→头、尾轮→上托轮→传动装置→链篦装置（台车）→干燥及预热段钢结构→稀油润滑→冷却水系统→检修平台→其它附属设备安装。

设备安装吊装

头尾部设备（包括宽胶带机、摆动胶带机、辊式布料机等）采用厂房内5t电动葫芦吊装，中间段设备可在17.2m平台上沿链篦机纵向横跨C—D柱列制安一台10t电动葫芦门型吊，利用门型吊进行设备吊装，其它部位设备吊装可利用卷扬机及链式起重机配合笨力吊装。

（2）链篦机设备中心线标板、标高基准点埋设与基础测量

a．在施工中，对于中心标板及标高基准点的埋设工作应引起施工

人员的特别注意，因为它是衡量设备空间坐标的唯一的相对依据。

b．首先根据前一道工序（土建提供的坐标网及沉降点）及设备安

装工艺图而确定中心标板和基准点的埋设位置及测量，以保证设备

安装找正及日后生产维修的需要。

c．在中心标板及基准点埋设前应绘制基础测量图，在链篦机头尾

轮两端各设立一个中心标板，由于间距较大，可在中间设立几个辅助中心标板。此为纵向中心线，再根据各主要设备间距分别设立横向中心线（正交线）。头、尾轮处各设立一个横向中心线，中部固定机架设立多个横向中心线。

d．对于标高基准点设立应考虑满足设备安装检测及以后设备

维修方便，可考虑在头、尾部各设立一个标高基准点，中部每排支架柱脚处各设立一个标高基准点。

e．为了保证长期对中心线标板及标高基准点使用准确性，以及能长期保存下来。对永久性中心线标板及标高基准点应加工制作成有螺纹保护罩的形式为好，采用不锈钢或黄铜材料加工制作，然后按其位置埋设在设备基础里。

f．中心线标板及基准点具体位置确定应以满足和方便设备找正、测量及以后设备维修使用方便为准。

g．中心线标板及基准点埋设后应采用水准仪、经纬仪进行测量，确定中心线点及基准点标高。中心线点可直接在中心线标板上打样冲眼，基准点标高值应标注在测量图上。

h．中心线标板及基准点测量确定后，再以此来检测设备基础尺寸，

标高及地脚螺栓（或预留孔）的位置、螺栓顶面标高等，应符合施工验收规范要求。

（3）链篦机机架安装

a．链篦机架全长约60米,为处理链篦机热膨胀问题,头部和尾部机架为固定点,中部机架（中间处）为固定点,而其它机架柱脚为游动点,

采取中间固定向头尾两端游动的方式,在头部与中部、中部与尾部交接处，各留有伸缩缝，以吸收机架的纵向膨胀量，在安装过程中应达到施工图要求,不得以实际安装的误差而减少或加大膨胀值。

b．链篦机机架安装采用座浆法安装。座浆料配比如下：

砂子︰水泥︰石子︰水=1︰1︰1.2︰0.3—0.37

水泥：600#无收缩水泥。

砂子：应用中砂。石子：粒度为5~15㎜。

在每个柱子底板下面垫好垫板，钢柱找平找正后，紧固地脚螺栓，其中固定机架柱子在链篦机架全部找正完毕后，将柱子与底部焊接形成柱脚，而游动式柱子是浮放在柱子底板上，两侧用方形档条焊接定位，只允许柱子沿链篦机纵向膨胀方向位移。

链篦机柱子安装先以柱子底板标高为准，但最终应保证上托轮座下部纵梁和滑道下部纵梁的标高。柱子安装是以柱子中心线为测量依据，这主要是考虑到柱子本身的制作公差的因素，其纵、横向中心线的极限偏差为±2㎜，铅垂度公差为1/1000。

机架纵梁安装，中部机架是先进行链篦机的每个横断面上的单片机架组装，而后再连接各单片机架之间的纵向梁，单机架组装时，其上部与下部宽度之差不大于3㎜，对角线长度之差不得大于3㎜，应按热膨胀方向对整个机架进行安装定位。

机架安装找正应符合设计文件及有关施工规范标准。尺寸间距、中心线、立柱垂直度、纵横梁水平度、膨胀间隙等应严格控制。

（4）风箱安装

风箱应分部件制作后整体吊装就位，然后联接组对，风箱安装可在机

架

安装后期配合机架进行安装，先固定上部风箱，找正后连接下部短管及双层卸灰阀，风箱安装后应检测其密封性，焊口及其它接口处应不漏气。

（5）头、尾轮及传动装置安装

机架及风箱安装后，可进行头、尾轮安装，此链篦机头、尾轮较小，可以整体直接吊装就位。安装找正时应注意：头、尾轮轴纵、横向中心线、头、尾轮中心距、头、尾轮轴的标高及水平度等必须按施工图技术要求或有关施工验收规范标准严格控制。

头、尾轮安装找正后，可进行传动装置安装，链篦机采用两套悬挂式传动装置，分别悬挂安装于头轮轴的两端。安装前应在地面将主减速机进行清洗调整好，然后将传动装置安装于头轮两端主轴上（必要时可做一临时支架作为传动减速机托座）。

（6）链篦装置（台车）安装

此链篦机采用链篦式台车形式，现场组对安装形成一个封闭式链条，按照施工图要求链节在制造厂装配时须进行选配以10个链节为一段，整段总长控制在2—3m范围内，如前一段总长极限偏差为正偏差，则其相邻的后一段总长极限偏差为负偏差，这样相互搭配，避免累积误差。因此安装时可以按出厂的每10个一组进行整体吊装安装，可在一处吊装，然后将链篦进行人工移动，由上部转至下部，最终装满为止。

2．2回转窑设备安装

回转窑尺寸为Φ6.1×40米，重1065吨，其中回转窑筒体重约350吨。（1）回转窑筒体安装：

首先进行基础验收检查，合格后进行2套托轮座及传动装置安装找

正，然后进行筒体安装，筒体采用分段就位后直接在安装位置处组对焊接的方法，为了保证筒体接口的顺利，可事先在安装位置附近地面铺设校正研口平台（采用I450工字钢两道，放置于I300工字钢制成的水平框架上）将筒体相邻两段分别吊至校正平台上进行直线度、同轴度初步检验并进行焊口研口。保证焊口坡口形式、间隙、筒壁错边量等符合要求。然后才能进行吊装就位组对焊接。根据回转窑总体结构形式及重量，现拟采用分6段组对的方法，从窑头（第1段）开始吊装组对直至窑尾（第6段）。吊装组对见（回转窑分段吊装组对示意图）所示。

第1段和第6段（重量60吨左右）可采用1台150吨履带式起重机吊装的方法；第2～5段（重量80～120吨左右）由于重量较大应采用150吨履带式起重机和272吨汽车式起重机共同吊装的方法。在各段吊装就位前应制作安装临时支架托住筒体（支架设立在筒体焊口两侧），筒体下放置2台50～100吨液压千斤顶，以便调整筒体标高。两段筒体就位找正后，方可进行筒体接口焊接，筒体同轴度检测采用激光全站仪进行。筒体焊接前做焊接工艺平定。

回转窑安装顺序：

基础验收→托轮及传动装置安装→第1段筒体→第2段→第3段→第4段→第5段→第6段→大齿圈安装→窑头窑尾设施安装→斗式提升机安装→其它附属设备安装→平台梯子安装

回转窑分段吊装性能参数表：

筒体的检查：逐段检查筒体的圆度、直线度、内径、长度、端面坡口，端面垂直度、焊缝质量、工厂组对号和防变形加固等。

地面组对：在安装前在地面进行预组装，检查各段对口情况，测量各托轮和托圈及大齿轮的实际安装位置，并按图纸尺寸进行校对，若误差较大应进行处理，要对托轮和传动装置的安装位置进行调整，并应注意以下几点：∙应按制造厂预组装记号进行组装。

∙在确定筒体总长度、各托轮和大齿轮的安装位置时，必须把各安装焊口预留宽度考虑进去。

筒体安装：筒体吊到安装位置后，找好倾斜度用临时的拉杆螺栓来调节筒体接口处的圆度，合格后将筒体各段作相对固定。筒体同心度找正方法用激光法。

回转窑的安装技术要求如下：

∙筒体的找正对接采用激光找正法，各节筒体的中心线与基准轴线的允差≤3㎜；

∙筒体全长公差＜10㎜；

∙筒体对接时，相邻筒体内壁必须对齐，筒体钢套错位不大于3㎜，两个相邻筒体在焊接时应对齐，焊后应达到下列标准：相邻

筒体中心线同轴度公差＜1.5㎜；相邻筒体外圆的径向偏差＜2

㎜。

∙筒体对接焊缝采用手工电弧焊，焊条采用T50型（GG/T5117——1995），筒体对焊时，相邻筒体之间的纵向焊缝应相互错开

30°～60°，在筒体上开的所有孔均应避开焊缝。焊缝检验超声

波探伤合格率100%。

（2）大齿轮安装：

在安装前校对各块弹簧板。其方法是把弹簧板吊到筒体安装位置，校对孔眼的对位情况，检查接触情况和弹簧板的位置精度，不合格要进行处理。校对合格的弹簧板和对应的安装位置要统一编号。

做四个大齿轮固定调整架，使大齿轮在安装弹簧板之前与筒体做预找正和相对固定。

把大齿轮分段吊到安装位置连成一体，通过调整支承装置找正大齿轮的安装位置，以保证大齿轮和筒体的同心度和垂直度，并加以固定。

按编号安装弹簧板。弹簧板和筒体逐一用精制螺栓连接，不合格的孔用铰刀加工。所有弹簧板和大齿轮及筒体连接好以后，松开支承装置，使大齿轮自由装在弹簧板上，然后复查大齿轮的安装精度。复查方法，旋转筒体，用千分表测量大齿轮的径向和轴向跳动。

（3）小齿轮、减速机、电机安装：

小齿轮根据大齿轮进行定位找正，调整齿轮的啮合精度，主要指标

有：

齿轮的中心距、轴中心线的平行度，啮合面积、齿顶间隙和齿侧间隙。

减速机、电机依据小齿轮的安装位置进行找正调整。

2.3皮带运输机安装

(1)皮带运输机安装程序见下图

皮带运输机安装程序图

(2)基础验收，埋设标板：

a、皮带运输机的基础校核工作，主要是检验头尾滚筒支架、驱动装置、中间架的地脚螺栓预埋情况。校验设备与基础是否相符，与上下料口的位置是否吻合。

b、投设皮带机的纵向中心线、驱动装置及头尾轮中心线、头尾轮标高、带布料车的轨道横向中心线及标高。

(3)头尾设备安装：

a、首先将头尾架就位，依据纵横中心线及标高基准点进行找正。头尾架中心线偏差≤3mm

b、水平及标高在滚筒上检验，公差≤1/1000，重新检验滚筒与输送机中心线是否重合，偏差≤2mm，滚筒轴向中心线与输送机纵向中心线的垂直度不应大于2/1000。

c、依据滚筒的位置找正驱动装置，滚筒与驱动装置的联轴器偏差，应满足规范要求。

(4)中间架及支脚安装；

a、依据皮带机中心线、头尾架横向中心线，安装中间架和支脚。

b、中间架中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不大于3mm。

c、中间架中心线的直线度偏差在任意25m长度内不应大于5mm。

d、在垂直于中间架纵向中心线的平面内，中间架横截面两对角线之

差，不应大于两对角线长度平均值的3/1000。

e、中间架接头处的左右偏移值和高低差均不应大于1mm。

f、中间架的间距，允许偏差为±1.5mm，高低差不应大于间距的2/1000。

（5）皮带安装及胶接方法：

a、皮带安装前应将皮带托辊、布料车安装就位。用卷扬和钢绳将皮带安装在皮带托辊及滚筒上，胶接前应将皮带拉紧，且拉紧装置在最小极限行程。胶接后皮带能够有往前松动行程，并符合规范要求。

b、皮带采用热硫化法胶接时，应将接头部位的纤维层和胶层按下表的形式和尺寸剖切成对称的阶梯，亦可根据带宽和加热器型式剖割成与胶带长度方向相垂直的线，并涂以胶浆使其粘合，然后用液压式螺栓施以 1.5～２.5Mpa的压力,并应用电或蒸汽加热到144.7℃±2℃温度时保温,经过硫化反应生胶变为硫化橡胶。保温时间计算公式如下：

T=1.4(14+0.7I+1.6A) (当带厚≤25mm时)

T=1.4(17+0.7I+2A) (当带厚＞25mm时)

式中: T——保温时间,min；

I——纤维层数；

A——上胶与下胶的总厚度，mm。

硫化连接所需增加的输送附加长度，可按下式计算：

L0=1/2B+S（I-1）

式中：L0——需增加的输送带长度，mm；

B——输送带宽度，mm；

S——剖割阶段长度，mm；

I——纤维层数。

胶带接头的剖割尺寸要求

（7）皮带机试运转应防止跑偏，以免造成皮带损坏。

2.4 热风管道、除尘管道、煤气管道安装

管道大部分为钢板卷管，材质一般为Ｑ235。管径最大，

上述各类管道制作和安装应重点考虑焊接质量和严密性，尤其是煤气管道，介质为煤气，有毒、易燃、易爆，施工质量致关重要。

2.4.1 管道卷制加工

（１）对供货的板材、焊条核对其材质、规格是否与材料计划相符；检查材质证明书各项指标是否满足国家相关标准；检查板材是否有裂纹和重皮。当上述检查均达到合格后方可验收、使用。

（２）批量卷制的管道采用定尺样板放样、划线，气割下料及打坡口时用校直的角钢做导轨，保证下料尺寸精确，采用Ｖ型坡口，角度为65±50当用碳弧气刨打坡口时，坡口氧化皮要打磨干净。

（３）同一筒节上纵向焊缝不允许多于两道，即只允许两块钢板拼接，两纵缝间距大于200ｍｍ。组对时，两筒节纵缝间距大于100ｍｍ，支管外壁距焊缝不小于50ｍｍ。

（４）卷管对接焊缝的内壁错边量不超过壁厚的１０％，周长偏差及圆度偏差应符合下表规定。

卷管圆度检查应用校圆样板，校圆样的弧长为管子周长的1/6～1/4；样板与管壁的不贴合间隙见下表。

卷管端面与中心线的垂直偏差不大于管子外径的１％，且不大于3mm。平直度偏差不大于１ｍｍ／ｍ。

（５）管道焊接。管径小于600ｍｍ时采用单面焊双面成形工艺，管径大于或等于600ｍｍ时在管内采用封底焊。焊缝的外观和内部质量应按设计文件和GB50236—98规定进行施焊和检验。当焊缝内部质量无特殊要求时，以外涂白垩粉内涂煤油，三十分钟后检查白垩粉无渗黑油斑为合格，否则必须将不合格处铲掉重焊，然后再试验，直至合格为止。钢板卷管的制作和安装中，焊接质量致关重要，必须按编制的作业设计或焊接作业指导书进行施焊。

（６）管径大于DN1400的管道有加强筋，加强筋的焊接要求应符合设计规定。

（７）为防止管道变形，管径大于DN1200的管子两端应加十字支撑或米字支撑，这些支撑与管道点焊，待安装后拆除。

（８）卷管过程中，防止板材表面损伤，对有缺陷部位必须修磨，使其圆滑过渡，修磨部位不得低于母材。

（９）卷制好的管道应在制作厂按施工图预制，最大限度地减少安装时工作量，因此自由管段和封闭管段的选择要合理，封闭管段应预留一定加工余量，按现场实测后的安装长度切割。

2.4.2 管道安装

（１）管道安装前,所有管道阀门需检查、试压合格并做好试压记录。

（２）管道安装前先安装管托，管托安装水平位置及标高这两个尺寸尤为重要。水平位置要依据支架中心线来确定；其标高则根据测量投到支架上的水准点标记推算。安装管托要分清是固定支架还是活动支架以便管道、管托、支架之间的连接。

（３）管道的纵焊缝应在托架之上方且不小于200ｍｍ处，环焊缝在两支吊架间１／３～１／４处且距托架边缘不小于300ｍｍ。

（４）管道接口原则上不得采用搭接板连接，只有设计规定或安装困难时经建设单位允许才能采用。两面焊的搭接板厚度与管壁相同，不能采取两面焊的搭接板厚度应为管道壁厚的1.6倍。

（５）管道对接焊缝处内壁错边量不超过壁厚的１０％。不得强力组对、焊接和联接。

（６）补偿器安装时要注意方向。要使补偿器的内筒（芯管）和外壳焊死的一端、内筒与外壳留有活口一端区分开来，应严格按设计规定安装，要注意介质流向和坡度方向，防止安装反向。

（７）波形和鼓形补偿器安装时，要根据冷紧值调整补偿器的安装长度，就是按当时气温把补偿器预拉伸或预压缩。设计图中应给出冷紧调整值。如设计未加说明，可按下列方法计算。

首先计算出因受温度影响管道引起的热胀冷缩值，即补偿量ΔＬ，计算

公式为ΔＬ＝α（ｔ１-ｔ２）Ｌ

再根据补偿量ΔＬ计算冷紧值Δ，Δ计算公式为

Δ＝ΔＬ[(t1+t2)/2 -ｔ]／ｔ１＋ｔ２

上述两公式中α——管道线膨胀系数；

t1——管壁计算最高温度；

t2——当地采暖室外计算温度；

ｔ——冷紧时的大气温度或管道实际温度；

Ｌ——管道计算长度；

冷紧工作优先在地面进行，当调整好后立即临时固定起来。待压力试验后，再拆除补偿器临时固定。

（８）管道的法兰联接处是保证管道严密性的关键部位，安装时要检查法兰面平面度是否满足要求，有无径向沟痕等缺陷。法兰间的密封垫安装要精心，防止压偏和安装不均现象。大口径的法兰盘间垫料可用蘸以铅油的石棉绳；小口径的法兰间垫以石棉橡胶板。

（９）管道安装后，应对管内进行清扫或吹刷，管径大的管道，可组织专人进到管内清扫；管径小的管道则需用压缩空气吹刷。吹刷应分段进行，先干管，后支管。吹刷前应将闸门、孔板等设备拆除，以短管代之，以免损坏设备，待吹刷后复位。为了减少吹扫工作量，特别是吹扫困难的系统，在安装吊装时就应将管内清理干净，对口、焊接封闭时注意保护防止杂物进入，经建设单位人员确认并同意的，可不进行清扫或吹刷。

（10）管道压力试验。压力试验前对安装好的整个系统进行一次全

面检查：检查支架处实际管道标高是否符合设计要求，核算管道坡度是否满足规定，各种管道支架是否已经妥善处理，即固定支架是否焊牢；活动支架

能否活动自如，有无未除掉的临时点固的焊缝和临时支撑物妨碍支架活动。此外，认真检查安装工作是否全部做完，有无漏焊的焊缝和没拧紧的螺栓等。波形或鼓形补偿器临时加固，防止试压时拉毁。管道末端（堵板处）也应酌情临时支撑。试压用盲板厚度确定按下式：

盲板不加筋时ｔ＝０.866R P/［б］

盲板加井字筋时ｔ＝Kｂ P/[б］

式中：ｔ——盲板厚度ｍｍ；

Ｒ——盲板的半径ｍｍ；

Ｐ——试验的压力Pa；

［б］——钢材的许用应用Pa；

K、b ——其意义和取值见下表。

备注:井字方格a为长边,b为短边,选最大方格。肋的长度与盲板的边缘相齐，肋的宽度为其长度的1/8～1/10，厚度为宽度的１／１２。

试压分强度试验、严密性试验和保压试验三阶段。试验压力按设计图纸和GB50235-97规定执行。保压试验泄漏率Δ计算公式为：

Δ=100（1-P2T1/P1T2）×100%

式中：P1、P2 —试验始、终绝对压力

T1、T2 —试验始、终绝对温度

管道试压是一项关键工作，为防止试压出现安全事故，应严格按经审批

的试压方案进行。

（11）当管道通入介质后，对温度较高的介质管道联接螺栓要进行一次热紧。对于煤气介质管道，一旦投入使用，再次动火或处理问题时，必须监测煤气含量是否超过允许值，必须办理动火手续并有防火措施。

2．5 液压润滑管道施工方案

2．5．1施工工艺流程图

2．5．2施工方案及措施

（1）管道加工、焊接与安装

a．管道切割主要采用机械方法。弯管主要采用冷弯方法。

b．管道焊接前按规定打磨坡口。由取得合格证书的焊工进行焊接。

c．为保证管道清洁度采用氩弧焊打底，电弧焊覆盖工艺。

（2）管道酸洗

a．按照鞍钢冷轧0#机架的施工经验，管道施工采用直管酸洗后现场安装的方法。

b. 酸洗工艺流程见酸洗工艺流程图。酸洗配方见酸洗配方表。

酸洗配方表：

酸洗工艺流程图

c. 管道酸洗应根据锈蚀程度、酸液浓度和温度，掌握好酸洗时间，不得造成过酸洗。

d. 酸洗后管内壁应无附着物并呈灰白色。

（3）循环冲洗

液压系统的清洁度要求较高，所以循环冲洗是最关键的工序，我公司在本钢热连轧液压AGC及鞍钢冷轧四机架液压AGC系统等工程施工中已完全掌握了技术要领，积累了丰富的施工经验，在一个月时间里冲洗清洁度达到美国宇航标准NAS4级，公司设有专职液压项目经理部承担液压系统的安装和调试，并配有专用施工及检化验设备及相关专业人员，高精度液压系统施工是我公司技术领先优势之一，也是拳头项目之一。

循环冲洗须编制详细冲洗方案，选用最佳冲洗参数，配备高精度冲洗设备。

（4）酸洗及循环冲洗设备保证

链篦机主要部件的设计

链篦机主要部件的设计 链篦机——回转窑法生产球团矿（氧化球团和金属化球团）是世界上比较先进的工艺。链篦机是主要的热工设备，是用于冶金烧结非标大型主机设备，该机是在高温状态下大链条平行运行的特殊设备。其核心部件运行部分，担任着承载运送料球的使命，文章将对链篦床装置的材料和结构设计进行阐述。 标签：链篦机；链篦床装置；设计 1 链篦机工作原理 由圆盘造球机制好的生球，经过筛分将合格生球由布料器按工艺要求的料层厚度均匀地铺布在链篦床尾部篦床表面上，由链篦床装置载着生球向链篦机头部运行。链篦床装置根据工艺要求。先进入干燥室（有的分为干燥I室及II室），脱除生球中的附着水和结晶水，干燥室温度一般在550℃以下。然后再进入预热室，将生球加热到750～950℃。使生球具有一定的抗压强度。最后经卸料装置将预热好的球团送入回转窑中进行焙烧（氧化球团）或还原（金属化球团）。在这一过程中，链篦床装置是从高温区运行至低温再运行至高温区，属于反复运行于高、低温区之间，起着运送料球的作用，一旦它出现大的问题，整台链篦机失去作用，所以我们才要对其中代表性的部件进行一些探究。 2 主要部件设计研究 链篦床装配的材料及结构设计：链篦床就像带式输送机中的胶带，通过不停的运行，传送着料球。链篦床本身重量达80吨左右（以规格2.8×36m为例），再加上其上布的40吨左右的料球，与同长度的胶带相比，不知要庞大多少倍。如何能保证整个链篦床在常温和高温区都能正常的运行，而不至于产生干涉和漏料，这一直是各设计院及相关人士研究的重点。下面我就详细阐述一下自己在这方面的见解。 2.1 链篦床的组成 链篦床由挡圈、套管、左侧板、链节、定距管、小轴、篦板、右侧板、卡块组成。几百节这种结构连接在一起，形成的环行结构，成为一条“合金钢带”，它在常温与高温区穿梭，完成着自己传送料球的使命。 2.2 链篦床零部件的材料及结构设计 2.2.1 链节的材料及结构设计。（1）链节的材料设计。根据有关资料及实验，对于链节的材料也先后做了几次更改。一方面要求其膨胀及收缩率不能过大；另一方面又需要考虑其高温时的抗拉强度足够，开始时我们先后选过ZG3Cr26Ni4、ZG42CrMo，结果不是高温时强度差一些，就是膨胀和收缩率不够理想，另外还出现使用寿命不够长的缺点。后来我们选用了HH（进口牌号），经高温实验，

球团的生产和设备简介

球团的生产和设备简介 Modified by JACK on the afternoon of December 26, 2020

简介 粉矿造块的重要方法之一。先将粉矿加适量的水分和粘结剂制成粘度均匀、具有足够强度的生球，经干燥、预热后在氧化气氛中焙烧，使生球结团，制成球团矿。这种方法特别适宜于处理精矿细粉。球团矿具有较好的冷态强度、还原性和粒度组成。在钢铁工业中球团矿与烧结矿同样成为重要的高炉炉料，可一起构成较好的炉料结构。也应用于有色金属冶炼。 球团矿生产 先将矿粉制成粒度均匀、具有足够强度的生球。造球通常在圆盘或圆筒造球机上进行。矿粉借助于水在其中的毛细作用形成球核；然后球核在物料中不断滚动，粘附物料,球体越来越大,越来越密实。矿粉间借分子水膜维持牢固的粘结。采用亲水性好、粒度细（小于毫米的矿粉应占总量的90％以上）,比表面积大和接触条件好的矿粉，加适当的水分，添一定数量的粘结剂（皂土、消石灰和生石灰等），可以获得有足够强度的生球。 生球经过干燥 (300～600℃)和预热(600～1000℃)后在氧化气氛中焙烧。在预热和焙烧阶段出现氧化铁的氧化、石灰石分解和去硫等反应。焙烧是球团固结的主要阶段。球团固结过程中，固相反应和固相烧结起重要作用，而液相烧结只在一定的条件下才得到发展。焙烧温度一般是1200～1300℃，主要用气体或液体燃料，有时也可用固体燃料。 设备 球团矿的焙烧设备主要有竖炉、带式焙烧机和链篦机-回转窑三种。用竖炉焙烧，单机能力小,加热不均，对原料适应性差；但设备简单，操作方便。中国在竖炉焙烧技术方面有所突破。带式焙烧机主要是德腊沃－鲁奇型(Dravo-Lurgi),具有单机能力大、有余热利用系统、设备简单可靠、操作方便等优点；是目前世界上球团焙烧的主要设备，生产的球团占世界总产量一半以上。链篦机-回转窑具有焙烧均匀、单机能力大等优点,但设备环节多。

球团生产、工艺、技术1

!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!" ! !!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!! " ! !!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!" ! !!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!" 第一篇 球团工艺技术分析

第一章球团概念与方法分类 第一章球团概念与方法分类 第一节球团概念 球团是人造块状原料的一种方法，是一个将粉状物料变成物理性能和化学组成能够 满足下一步加工要求的过程。球团过程中，物料不仅由于滚动成球和粒子密集而发生物 理性质，如密度、孔隙率、形状、大小和机械强度等变化，更重要的是发生了化学和物理化学性质，如化学组成、还原性、膨胀性、高温还原软化性、低温还原软化性、熔融性等变化，使物料的冶金性能得到改善。 球团的基本任务除利用精矿和粉矿制成球状冶炼原料外，还可生产用于直接还原的 金属化球团矿以及将其应用于综合利用回收有用金属。 第二节球团方法分类 造块方法可分为三类：烧结、球团和压团。 压团是发展最早的一种造块方法，且过程简单，其产品团块可直接使用或者经过热 处理后再使用。团块的冶金性能良好，但加工成本较高。同时与需要造块的铁精矿或粉 矿的巨大数量相比，压团设备的生产能力有限。所以，铁矿石压团法并未能在钢铁工业 ?! ?

第一篇球团工艺技术分析 中得到发展。 球团法是一种新型造块方法，自投入使用以来发展迅速。其产品不仅用于高炉，而且用于转炉、平炉或电炉。球团矿与压团团块相比，具有以下几点优越性：（!）适于大规模生产； （"）粒度均匀，能保证高炉炉料的良好透气性； （#）孔隙率高，还原性好； （$）冷态强度高，便于运输和贮存，不易破碎等。 因此，目前球团法以其巨大的优越性与造块的另一种方法烧结法并列成为人造块状原料的两大方法。 球团法按固结方法分可分为高温固结和低温固结两种类型，见图! % ! % !。 图!%!%! 球团固结方法分类 ?$ ?

回转窑操作规程

回转窑操作规程 一、点火前的检查与准备工作： 1、清除窑内及溜槽内杂物。 2、准备好点火用具，窑身热电偶处于正上方。 3、检查回转窑润滑系统，主传动系统、液压系统、回转窑窑位、风、煤粉、煤气、 水系统正常，并检查热电偶正常，其保护套突出窑衬表面，热电偶余 套管上沿平齐。 4、检查确认烧咀前的煤气、煤粉闸阀灵活好用，且全处在关闭状态；配套风机调节 阀、蝶阀都灵活好用，且全处在关闭状态。 5、检查确认回转窑前煤气支管上排水器畅通，且满水溢流，排水阀 门处在开启状态。6、打开回转窑炉前支管末端煤气小放散，打开该支管 煤气眼镜阀后蒸汽吹扫点，驱 赶该支管内的空气。 7、由防护人员打开煤气支管气眼镜阀。打开支管煤气闸阀，同时关 闭眼镜阀后蒸汽 吹扫点，对该支管引煤气。 8、经末端爆发试验连续三次合格后，关闭末端放散阀，引煤气结束。 9、准备点火，无关人员撤离现场。

二、点火操作： 1、查看确认回转窑内CO含量为零，且无爆炸混合气体，打开窑尾放 散阀。2、动鼓风机，打开烧咀前的送风一次蝶阀，稍开送风调节阀（开 度在5%—10%）达到送风运行正常。 3、燃引火物，送至烧咀前，缓开煤气阀门，引燃煤气，适当调节煤 气闸阀，配合调节送风阀，使煤气燃烧正常，达到火焰炽热,无黄焰,且持 续稳定. 三、回转窑升温操作： 1、点火后，要尽快使窑内温度提高，达到正常生产。 2、升温期间要勤观察窑内火焰燃烧情况，将风、煤气、煤粉配合好，达到理想状态。 3、观察电热偶显示屏。当窑内温度低于200oC时，每小 时转窑1/3圈，200~600oC时， 每半小时转窑1圈，窑内温度大于600oC时，以回转窑最慢速度连续 转窑，如因故不能连续转窑时，每10分钟转1/2圈。 4、点火约4小时升温至900oC时通知窑尾引风机岗位，开引风机。（引风机也可根据窑内情况提前开）适当调节引风量，使回转窑尽快正常 生产。 四、回转窑正常操作： 1、转窑正常生产时控制温度：窑头密封罩：~1000oC窑身高温段：1100—1200oC窑尾密封罩：1000—1100oC 2、观察固定筛口，有大块及时 清除。

哈密60万吨年链篦机——回转窑球团二期工程自动控制系统介绍

八钢哈密60万吨年链篦机——回转窑球团二期工程自动控制系统介绍 摘要：本文介绍了哈密60万吨/年球团二期工程自动控制系统， 关键词：回转窑球团自动控制PLC 1.概述 随着八钢几座2500m3高炉陆续投入生产，高炉生产所用的球团矿需求日益增大，八钢已具有千万吨钢产量的规模，哈密球团作为八钢球团主要原料供应基地。在哈密球团60万吨年产链篦机—回转窑球团一期工程的的基础上，球团二期工程将自动控制系统进一步优化，以满足稳定、高效生产的需要。 2.工艺简述 铁精矿粉和膨润土在原料库按一定比例进行配比。配比完后的混合料在干燥机烘干 ( 水份由 10% 经过烘干后降至 7.5% 左右 ) 和混匀 , 在润磨机上对 混合料进行润磨 , 通过拉式皮带机把润磨好的混合料送至造球盘造球 , 通过 布料筛分系统均匀把生球布在链篦机上 , 生球在链篦机上进行干燥、预热，在回转窑中固化、焙烧，在环冷机上冷却（温度≤ 150℃），最后通过皮带机输出成品球，再由汽车运至成品场储存。成品球团矿粒度 8—6mm,其中 10—16mm 的占 90% 。返料、除尘灰均返回使用，能够充分回收和利用资源并确保生球的质量（见图一）。 二期球团工艺流程图（图二）

4自动化仪表及软件部分 在球团一期的基础上，对自动化系统进行优化，减少电缆用量，在培烧设S7-400主站，煤粉制备、原料、链篦机、造球、主抽和耐热风机设子站,润磨、电除尘设智能子站,，现场子站的防护等级不低于IP65。煤粉制备、润磨、主抽风机，耐热风机、电除尘、环境除尘仪表信号进入PLC，在中控室和各个相关计算机上显示控制并记录。在中控室设上位机4台（其中2台服务器），造球、煤粉制备、窑头控制室各一台。其中，中控室上位机应能操作全厂设备，其余各点上位机只能显示全厂设备的运行。变频器的主要参数在计算机上控制及显示。使用通讯电缆缆连接各主从站，实现全厂自动化，使用通讯光缆建立计算机网络。链篦机雷达物位仪采用西门子高频雷达物位仪（型号：SITRANSLR400）所有点数的操作记录，主控制室可以操作和监控全厂所有参数。编程软件使用STEP7 V5.4，组态软件使用WINCC V6.0。每班自动生成生产报表并打印。电除尘数据在中控室显示。主要参数声光报警（语音报警）。 5控制系统 控制系统设1个主站，多个远程I/O站，PLC控制系统CPU主站包括：焙烧控制系统主站。PLC 控制系统远程I/O站包括：原料系统远程I/O站；润磨系统远程I/O站；造球远程I/O站；链篦机远程I/O站；回转窖——环冷机远程I/O 站；煤粉制备远程I/O站；主抽耐热风机远程I/O站；电除尘远程I/O站。其他子系统不设独立分站，就近接入PLC 各I/O远程站。焙烧控制系统主站与各I/O 远程站共同组成车间控制级网络，可实现各生产系统设备的控制、检测和对重要生产工艺参数的实时检测和调节。PLC主CPU站、I/O远程站通过工业现场网络进行数据通讯（见图二）。

链篦机-回转窑温度场过程控制系统设计

链篦机-回转窑温度场过程控制系统设计 戴立红;陈雪波;徐少川;付勇军 【摘要】链篦机-回转窑温度场控制系统具有大滞后、非线性、多变量、强耦合的特点,很难建立控制过程数学模型,常规PID控制器难以实现有效控制.本文深入研究了球团生产工艺机理,并对某球团二厂进行现场调研,采用了模糊控制和解耦控制的理论,设计了模糊控制器和解耦控制器,对链篦机-回转窑温度场控制系统进行了详细设计,并借助于MATLAB对模糊解耦控制器进行了仿真,仿真结果证实了模糊解耦控制器合理性,为操作工提供了操作指导,也为将来实现球团自动控制打下基础.%Pelletizing temperature field process system is a complicated process control system with character-istics of a typical big time- delay,nonlinear,multivariable and strong coupling. It is difficult to set up mathe-matic model of the process control. Thus it is difficult to control effectively by use of normal PID controller. The principle of pelletizing production technique was studied deeply,and field Investigation was made in Gong Chang Ling pelletizing plant two. The theory of fuzzy control and decoupling control were adopted, fuzzy controller and decoupling controller were designed. Control system of pelletizing temperature field was designed in detail. Fuzzy decoupling controller was simulated by virtue of MATLAB. The simulation result proved the reasonability of fuzzy decoupling controller. The control system provides operation guidance for op-erators,and makes a foundation for realization of pelletizing automatic control system.

链篦机回转炉球团工程功能规格书

链篦机回转炉球团工程功能规格书 自动操纵系统功能规格书 一、工程概要 年产60万吨链箅机/回转窑球团工程自动操纵系统部分由莱钢电子有限公司承接，整个操纵系统分为电气与仪表两部分。电气自动操纵系统分为：原料库系统、烘干系统、润磨系统、造球系统、链箅机系统、回转窑系统、环冷机系统、风机房系统、成品储运系统、返料系统，共十个子系统。仪表自动操纵系统分为：原料库、烘干室、链箅机、回转窑、环冷机、成品库六个部分。本系统使用施耐德西门子S7-400 PLC构成整个自控系统。 二、工艺要求 电气部分 1、电气操纵系统分为：原料库系统(YL01)、烘干系统(HG02)、润磨系统(RM03)、造球系统(ZQ04)、链箅机系统(LB05)、回转窑系统(HZ06)、环冷机系统(HL07)、成品储运系统(CC08)、风机房系统(FJ09)、返料系统(FL10)，共十个子系统。 2、每个子系统有四种操纵方式：机旁手动，集中手动、PLC手动与自动。 机旁手动：操作台（或者低压配电柜）选择机旁手动，由现场操作箱启停各设备。 集中手动：操作台（或者低压配电柜）选择集中手动，由操作台操纵启停设备。 PLC手动：操作台（或者低压配电柜）选择PLC，由上位机监控画面启停各设备。 PLC自动：操作台（或者低压配电柜）选择PLC，由上位机画面操纵系统的启停。 3、防止堆料，系统的启动顺序按逆料流方向依次启动各个设备，每台设备的启动时间间隔为6秒。系统的停止顺序按顺料流方向每6秒钟停一台设备。 4、设备启动时，进行声光报警10秒；设备正常运行时能够监控其工作状态，轻故障声光报警，重故障系统自动停车。 5、正常停止、故障停止与紧急停止。 系统设备PLC自动运行时的停止方式有三种方式： 正常停止：顺料流方向每台设备间隔6秒钟顺序停止。 故障停止：当系统中某台设备发生故障时：轻故障报警；重故障时故障设备逆料流方向的设备停车，其余设备6秒钟后顺序停止。 紧急停止：整个子系统立即停车。 6、自控系统本身具备自诊断功能，包含系统设备状态、自控设备状态与系统通讯状态。 仪表部分仪表操纵系统要紧包含两部分：一部分是监视，另一部分是回路调节，通过程序实现回路调节，在上位机上作监控画面。 三、操纵功能（程序部分）

球团矿相关标准规范 本标准规定了铁球团矿的技术要求

球团矿相关标准规范本标准规定了铁球团矿的技术要求、试验方法、检验规则、包装、标志、运输、贮存和质量证明书。本标准适用于供高炉冶炼用的氧化铁球团矿。优质铁烧结矿主题内容与适用范围本标准规定了优质铁烧结矿的技术要求、试验方法、检验规则、包装、标志、运输、贮存和质量证明书。本标准适用于高炉冶炼用的优质铁烧结矿。冶金产品化学分析方法标准的总则及一般规定散装矿产品取样、制样通则冶金矿产品包装、标志和质量证明书的一般规定铁矿石化学分析方法烧结矿和球团矿一转鼓强度的测定方法铁矿石（烧结矿、球团矿）物理试验用试样的取样和制样方法铁矿石机械取样和制样方法(铁矿石还原性的测定方法铁矿石低温粉化试验静态还原后用冷转鼓的方法本标准是根据我国资源特点、生产工艺条件和满足使用要求制定的。本标准为推广应用高炉炉炉料开辟新途径，对强化高炉冶炼起到重要作用。本标准由冶金工业部信息标准研究院提出并归口。本标准由承德钢铁公司、天津市华锋冶固球团厂、冶金部信息标准研究院负责起草。 本标准规定了铁球团矿的技术要求、试验方法、检验规则、包装、标志、运输、贮存和质量证明书。本标准适用于供高炉冶炼用的氧化铁球团矿。优质铁烧结矿主题内容与适用范围本标准规定了优质铁烧结矿的技术要求、试验方法、检验规则、包装、标志、运输、贮存和质量证明书。本标准适用于高炉冶炼用的优质铁烧结矿。冶金产品化学分析方法标准的总则及一般规定散装矿产品取样、制样通则冶金矿产品包装、标志和质量证明书的一般规定铁矿石化学分析方法烧结矿和球团矿一转鼓强度的测定方法铁矿石（烧结矿、球团矿）物理试验用试样的取样和制样方法铁矿石机械取样和制样方法(铁矿石还原性的测定方法铁矿石低温粉化试验静态还原后用冷转鼓的方法本标准是根据我国资源特点、生产工艺条件和满足使用要求制定的。本标准为推广应用高炉炉炉料开辟新途径，对强化高炉冶炼起到重要作用。本标准由冶金工业部信息标准研究院提出并归口 国标gb8209 87烧结矿和球团矿转鼓强度的测定方法 高炉炼铁精料技术的内涵 高炉精料技术的内涵是“高、熟、净、均、小、稳、少、好”八个字。 “高”是指高炉入炉矿含铁品位要高，原燃料转鼓强度要高，烧结矿的碱度要高。入炉矿含铁品位要高是精料技术的核心。高品位的效益是：入炉矿品位提高1%，高炉炼铁焦比下降1.5%,生铁产量提高2.5%,吨铁渣量减少30㎏,允许高炉多喷煤粉15㎏/t。可以通过优化高炉炉料结构获得高的入炉矿品位。因此高碱度烧结矿一般品位在58%左右，通过多配加高品位的块矿和球团矿（品位在65%以上）可以有效地提高炼铁入炉矿品位。 原燃料强度高，会减少粉末的产生，有利于提高炼钢炉料的透气性。高碱度烧结矿具有强度好、还原性好、冶金性能好的特点。 “熟”是指高炉入炉原料中熟料（指烧结矿和球团矿）比例要高。随着高炉炼铁生产技术的不断进步，一些企业已不再追求高的熟料比，如宝钢高炉的熟料比在84%左右。高炉炼铁炉料中天然块矿比例最好不要超过20%，过高对炼铁能耗会有一定负作用。 “净”是指入炉原燃料中小于5㎜粒度的颗粒组成要低于总量的5%，主要是为保证高炉炉料有较好的透气性，以利于实现生产稳定。 “均”是指入炉原燃料的粒度应当均匀。对于不同粒度的炉料应当进行筛分，按粒度组成不同进行分级入炉，不但可以减少炉料的填充作用（提高炉料透气性），而且还会产生节省焦炭提高产量的作用。烧结矿25~40㎜，焦炭为20~ 40㎜；天然块矿是，易还原的赤铁矿和褐铁矿为8~20㎜；对于中小高炉的原燃料粒度还允许再小一点。 “稳”是指入炉原燃料的物理性能和化学成分要稳定，波动范围要窄。高炉炼铁生产要求烧结矿含铁品位波动要≤±0. 5%,碱度波动≤±0.05%；宝钢通过原料场混匀和自动化配料之后，烧结矿的标准偏差值为：品位波动±0.256%,SiO2波动为±0.087%,碱度波动为±0.029，这已是国际先进水平。近年来，全国生铁产量高速增长，原燃料供应紧张，造成全国炼铁企业原燃料成分不稳定，给高炉生产带来了巨大的负面影响。目前这已成为对高炉炼铁生产稳定顺利的最大障碍，应当引起各级领导和炼钢工作者的重视。 “少”是指铁矿石和焦炭、煤粉中有害杂质要少，这也是冶炼优质生铁和纯净钢冶炼所要求的必要条件。高炉炼铁对铁矿石中有害杂质的极限含量是：S≤0.3%;P的要求是:对碱性转炉用生铁P＜0.2%~1.2%,对酸性转炉用生铁P＜0.3%,对普通铸造生铁P＜0.05%~0.15%,对高磷铸造生铁P＜0.15%~0.6%;Zn≤0.1%~0.2%,Pb≤0.1%,Cu≤0.2%,As≤0.07%, Ti(TiO2)＜15%~16%;K、Na、F也是有害元素。 “好”是指铁矿石的冶金性能要好。冶金性能是指铁矿石的还原性、低温还原粉化性、矿石的软化性和熔滴性等。铁

球团工艺及生产

球团工艺及生产 LT

球团工艺及生产 把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过枯燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。 球团矿生产的流程： 一般包括原料准备、配料、混合、造球、枯燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理等工序，如下列图所示。 球团矿的生产流程中，配料、混合与烧结矿的方法一致；将混合好的原料经造球机制成10-25mm的球状。 1.球团矿的概念 把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过枯燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。 球团生产与烧结生产一样，是为高炉提供“糖料〞的一种加工方法，是将细磨精矿或粉状物料制成能满足高炉冶炼要求的原料的一个加工过程。将准备好的原料〔细磨精矿或其他细磨粉状物料、添加剂等〕，按一定比例经过配料、混匀，制成一定尺寸的小球，然后采用枯燥焙烧或其他方法使其发生一系列的物理化学变化而硬化固结，这一过程即为球团生产过程，其产品即为球团矿。球团矿分酸性球团矿和碱性球团矿。由于酸性球团矿生产操作较易控制，且品位高，强度好，同时，高炉冶炼也需要酸性球团与高碱度烧结矿配合使用。

2.球团矿生产迅速开展的原因： ◆天然富矿日趋减少，大量贫矿被采用。 铁矿石经细磨、选矿后的精矿粉，品位易于提高。 过细精矿粉用于烧结生产会影响透气性，降低产量和质量。 细磨精矿粉易于造球，粒度越细，成球率越高，球团矿强度也越高。 ◆球团法生产工艺的成熟。 从单一处理铁精矿粉扩展到多种含铁原料。 生产规模和操作也向大型化、机械化、自动化方向开展。 技术经济指标显著提高。 球团产品也已用于炼钢和直接复原炼铁等。 ◆球团矿具有良好的冶金性能：粒度均匀、微气孔多、复原性好、强度高，有利于强化高炉冶炼。 球团矿生产中的主要设备： 圆盘造球机：将焦炭粉、石灰石粉或生石灰、铁精矿粉混合后，输入圆盘造球机上部的混合料仓内，均匀地向造球机布料，同时由水管供给雾状喷淋水，倾斜〔倾角一般为40一5 0°〕布置的圆盘造球机，由机械传动旋转，混合料加喷淋水在圆盘内滚动成球。 【烧结设备】圆盘造球机工作原理 圆盘造球机用于铁矿粉造球，它是各类球团厂的主要配套设备之一。将焦炭粉、石灰石粉或生石灰、铁精矿粉混合后，输入圆盘造球机上部的混合料仓内，均匀地向造球机布料，同时由水管供给雾状喷淋水，倾斜〔倾角一般为40一50°〕布置的圆盘造球机，由机械传动旋转，混合料加喷淋水在圆盘内滚动成球，通过粒度刮刀将球的粒度控制在5一15毫米。造好的生球落入输送皮带上，经辊轴筛进行筛分，小于5毫米和大于15毫米的返回到混合机。 主要用到的自动化产品：断路器、接触器、电动机 带式焙烧机：带式焙烧机工艺使球团焙烧的整个工艺过程——枯燥、预热、焙烧、冷却都在一个设备上完成，具有工艺过程简单、布置紧凑、所需设备吨位轻等特点，为工厂缩小占地面积、减少工程量、实现焙烧气体的循环利用以及降低热耗和电耗创造了条件。 主要用到的自动化产品：断路器、接触器、电动机 带式焙烧工艺介绍 带式焙烧工艺可以说是受带式烧结机的启示而开展起来的。 1 、带式焙烧机不同于带式烧结机 细磨铁精矿球团的焙烧和铁矿粉的烧结，在固结原理上有着本质上的不同，致使其在工业生产技术上也有着很大的不同。因而要想把一般的烧结机改造成带式焙烧机将是十分复杂和困难的。 带式焙烧机从外形上看，和烧结机十分相似，但在设备结构上存在很大的区别。如，台车的结构和支架的承力，风箱的分布和密封的要求．上部炉罩的设置和密封，风流的走向〔不像烧结机那样是单一的抽风，而是既有抽风又有鼓风〕，布料方式，成品的排出和台车运行速度等，都不相同，特别是本体的材质更是完全不同。为了能长期平安地承受最高焙烧气体的温度〔≥1300 ℃〕，而不得不采用耐高温性能极好的特殊合金钢。在国外带式焙烧机开

球团生产工艺介绍

球团生产工艺介绍 球团生产工艺是一种提炼球团矿的生产工艺，球团与烧结是钢铁冶炼行业中作为提炼铁矿石的两种常用工艺。球团矿就是把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。 一、球团生产工艺的发展 由于天然富矿日趋减少，大量贫矿被采用；而铁矿石经细磨、选矿后的精矿粉，品位易于提高；过细精矿粉用于烧结生产会影响透气性，降低产量和质量；细磨精矿粉易于造球，粒度越细，成球率越高，球团矿强度也越高。综上所述原因，球团生产工艺在进入21世纪后得到全面发展与推广。 如今球团工艺的发展从单一处理铁精矿粉扩展到多种含铁原料，生产规模和操作也向大型化、机械化、自动化方向发展，技术经济指标显著提高。球团产品也已用于炼钢和直接还原炼铁等。球团矿具有良好的冶金性能：粒度均匀、微气孔多、还原性好、强度高，有利于强化高炉冶炼。 二、球团法分类

1、高温固结： （1）氧化焙烧：竖炉、带式机、链篦机-回转窑、环式焙烧机。（2）还原焙烧：回转窑法、竖炉连续装料法、竖炉间歇装料法、竖罐法、带式机法。 （3）磁化焙烧：竖炉法 （4）氧化-钠化焙烧：竖炉法、链篦机-回转窑。 （5）氯化焙烧：竖炉法、回转窑法。 2、低温固结： （1）水泥冷粘结法 （2）热液法 （3）碳酸化法 （4）锈化固结法 （5）焦化固结法 （6）其他方法 三、球团原理 球团生产一般流程：原料准备→配料→混匀(干燥)→造球→布料→焙

烧→冷却→成品输出 球团焙烧过程：干燥→预热→焙烧→均热→冷却 四、球团工艺流程图 球团车间平面分布图 新配料料场新配-1 新配-2 新配-3 新配-4 新配-5 老配-2 老配-1 老配料仓 老配-3老配-4 烘干出料 润磨出料 润磨 室 1#烘干室 1#水泵 房办公室休息室 球-4 球-1 造球室 成-1 1#落地仓 1#链板 1#环冷机 1#回转窑 1#链篦机 1# 布料 球-3 球-2 返-3 返-2 返-6 返-5 返-4 球-6 2# 布料 2#链篦机2#回转窑 2#环 冷机 2#链板 成-3成-4 2#落地仓 维修区域 维修值班室 球-5 球 -5 转 运站老配料料场 2#水泵房 喷煤系统2# 烘干室 主控楼 北

设备参数及生产作用

球团二车间主要设备参数及生产作用 球团二车间主要负责球团生产工艺的造球、生球布料、生球干燥、预热、氧化焙烧、冷却等。在这一系列的生产过程中涉及的主要设备有圆盘造球机和三大热工设备链篦机、回转窑、环冷机。 下面对这四种设备的工艺参数、工作原理、生产常见的故障及解决措施进行阐述。 1、圆盘造球机 1.1、设备工艺参数 1.1.1、型号：YTSP280M)---4 1.1.2、圆盘直径：6000m 1.1.3、圆盘边高：600m 1.1.4、圆盘倾角：43°～53° 1.1.5、圆盘转速：5.5～8r／min 1.1.6、产量：45～55t／h 1.1.7、运动方式：顺时针 1.2、工作原理 可使物料形成有规律的运动，使较大的球粒和较小的球粒分别沿各自不 同的轨迹运行。因此，能按大小分级，排出的尺寸合格的生球。 1.3、常见故障及其处理 1.3.1、生产中突然停水：如突然停水，要根据盘内来料水分及时调小料量， 并及时向主控室反馈；如来料水分过小，形不成球时要立即停盘。 1.3.2、生产中料仓悬料、堵料：开启振动器振动或人工疏通料仓，并观察原

料水分是否偏大，如偏大及时反馈主控室。 1.3.3、皮带压死或不转：立即反馈主控室并及时停下造球盘停止造球，由主 控通知维修人员进行检查维修处理。如停机处理时间过长，链篦机、回转窑、环冷机以及风机都应按相关要求进行操作。 2、链篦机 2.1、设备工艺参数 2.1.1、规格：4.0X41m 2.1.2、料层厚度：200m 2.1.3、机速范围：0.93～2.77 m／min 2.1.4、正常机速：1.88m／min 2.1.5、生产能力：200t／h 2.1.6、物料停留时间：19.15min 2.2、工作原理 球团的预热过程实际上就是对球团的氧化过程，即使球团中的低价铁充分氧化成高价铁，以提高其还原性，并通过初步的晶形转变提提高其强度，为球团的焙烧作准备。 2.3、常见故障及其处理 2.3.1、各设备严禁重负荷停机，发生事故可切断事故开关。 2.3.2、链篦机紧急停机时应立即通知造球岗位停止造球，防止物料埋压辊筛 和宽皮带机。 2.3.3、链篦机断链节：在运转过程中，如发现断链节时，及时通知主控室并 将其停在易更换修理位置，不得转到上篦床，以防刮卡铲料板及其他 部位。 2.3.4、主轴、铲料板支撑梁冷却水因故中断：A、立即反馈主控室。B、开 启备用泵。C、若事故在短时间无法解决，应立即通风冷却，在

年产200万吨球团工艺

年生产规模200 万吨球团工艺xxxxxx有限责任公司

球团工艺 2.1工厂规模及工作制度 新建球团厂年生产规模为200万吨，设计能力按240万吨/年考虑。 主机工作335天，即 8040小时， 球团厂主机规格为： 链篦机：①4.5 X 46m ，有效面积： 回转窑：①6.1 X 40m ，有效容积： 环冷机：①22m ，有效面积： 2.2原料、产品及物料平衡 2.2.1含铁原料 含铁原料采用弓矿公司选矿厂一选车间生产的铁精矿，其性质见表 2-1 2.2.2燃料 燃料为高热值烟煤。链篦机一回转窑球团对煤质有一定要求。根据国内外 生产实践，确定煤种主要技术指标如表 2-2 2.2.3膨润土 为改善生球性能，提高生球强度，球团原料中加入一定比例的膨润土，其 主要理化指标见表2-3~2-4。 烟煤主要技术指标表2-2 膨润土化学成份表2-3 膨润土主要理化指标表2-4 2.2.4原、燃料及膨润土消耗量 球团厂铁精矿、烟煤、膨润土消耗量表 2-5。 铁精矿主要性质% 表2-1 作业率92%，采用三班连续工作制。 207 m 2； 963m 3 150 m 2

铁精矿、烟煤、膨润土消耗量(干量)表2-5 2.2.5成品 产品为酸性氧化球团矿，粒度9—16mm。其主要性能指标见表2-6o 球团矿综合指标表 2.2.6物料平衡 物料平衡见表2-7 ,2-8 0 240万t/a规模物料平衡表(干重)表2-7 万规模物料平衡表干重表 2.3工艺流程 链篦机一回转窑氧化球团工艺流程见流程图2-10 设备联接系统图见附图。 2.3.1精矿接受与干燥 球团厂内不新建精矿仓库，利用选矿厂一选车间精矿仓库做局部改造。设计6个精矿槽，

赤铁矿粉球团生产的质量与技术(精选.)

赤铁矿粉球团生产的质量与技术 发表日期：2007年12月21日作者：许满兴((北京科技大学冶金与生态工程学院) 摘要本文较详细地介绍了赤铁矿粉球团生产中遇到的三大质量和技术问题。详细论述了赤铁矿粉球团生产的关键技术。 关键词赤铁矿粉球团高压辊磨关键技术 1 前言 近几年来，随着我国球团生产的快速发展，采用进口赤铁矿粉作球团生产原料的越来越多，到目前为止，不仅已建和在建的47条链簏机一回转窑球团生产线有12条生产线主要采用进口赤铁矿粉，就连竖炉球团生产，济钢、安钢、邢钢和长钢等企业，也已部分采用了赤铁矿粉造球。已有的试验研究和生产实践证明，采用赤铁矿粉生产球团与磁铁矿粉相比，有着较大的区别。因此，随着我国球团生产采用赤铁矿粉比例的增加，认识和讨论赤铁矿粉球团生产的关键技术问题，具有重要的理论价值和实际意义。 2 对赤铁矿粉球团生产技术问题的认识 早在上个世纪七十年代，我国的球团工作者就提出了赤铁矿球团与磁铁矿球团的区别，此后国内外出版的关于球团生产的所有教科书和专著，无一不提出赤铁矿球团与磁铁矿球团在工艺技术和固结机理方面的不同特点，以往对这种区别和不同特征的认识，距离比较远，但现在认识这些区别和特征，已势在必行了，对近几年来的球团试验和生产实践归纳起来，赤铁矿球团与磁铁矿球团比较，在成球、固结机理和工艺技术上，主要有以下三大区别和特征： 2．1赤铁矿粉成球难 赤铁矿粉成球难，其表现为：(1)湿球落下强度低，难以达到球团生产对生球落下强度的要求(>5次／0．5m-1)，巴西几种赤铁矿粉的粒度及粒度组成和造球性能列于表1和表2。 (2)生球质量与精矿粉细度关系不大，提高－325目(0．044mm)比例难以达到生球质量的要求，巴西赤铁矿粉B配用不同膨润土的造球性能列于表3。

球团工艺及生产

球团工艺与生产 把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过枯燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。 球团矿生产的流程： 一般包括原料准备、配料、混合、造球、枯燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理等工序，如下列图所示。 球团矿的生产流程中，配料、混合与烧结矿的方法一致；将混合好的原料经造球机制成10-25mm的球状。 1.球团矿的概念 把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过枯燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。 球团生产与烧结生产一样，是为高炉提供“糖料〞的一种加工方法，是将细磨精矿或粉状物料制成能满足高炉冶炼要求的原料的一个加工过程。将准备好的原料〔细磨精矿或其他细磨粉状物料、添加剂等〕，按一定比例经过配料、混匀，制成一定尺寸的小球，然后采用枯燥焙烧或其他方法使其发生一系列的物理化学变化而硬化固结，这一过程即为球团生产过程，其产品即为球团矿。球团矿分酸性球团矿和碱性球团矿。由于酸性球团矿生产操作较易控制，且品位高，强度好，同时，高炉冶炼也需要酸性球团与高碱度烧结矿配合使用。

2.球团矿生产迅速开展的原因： ◆天然富矿日趋减少，大量贫矿被采用。 铁矿石经细磨、选矿后的精矿粉，品位易于提高。 过细精矿粉用于烧结生产会影响透气性，降低产量和质量。 细磨精矿粉易于造球，粒度越细，成球率越高，球团矿强度也越高。 ◆球团法生产工艺的成熟。 从单一处理铁精矿粉扩展到多种含铁原料。 生产规模和操作也向大型化、机械化、自动化方向开展。 技术经济指标显著提高。 球团产品也已用于炼钢和直接复原炼铁等。 ◆球团矿具有良好的冶金性能：粒度均匀、微气孔多、复原性好、强度高，有利于强化高炉冶炼。球团矿生产中的主要设备： 圆盘造球机：将焦炭粉、石灰石粉或生石灰、铁精矿粉混合后，输入圆盘造球机上部的混合料仓，均匀地向造球机布料，同时由水管供给雾状喷淋水，倾斜〔倾角一般为40一50°〕布置的圆盘造球机，由机械传动旋转，混合料加喷淋水在圆盘滚动成球。 【烧结设备】圆盘造球机工作原理 圆盘造球机用于铁矿粉造球，它是各类球团厂的主要配套设备之一。将焦炭粉、石灰石粉或生石灰、铁精矿粉混合后，输入圆盘造球机上部的混合料仓，均匀地向造球机布料，同时由水管供给雾状喷淋水，倾斜〔倾角一般为40一50°〕布置的圆盘造球机，由机械传动旋转，混合料加喷淋水在圆盘滚动成球，通过粒度刮刀将球的粒度控制在5一15毫米。造好的生球落入输送皮带上，经辊轴筛进展筛分，小于5毫米和大于15毫米的返回到混合机。 主要用到的自动化产品：断路器、接触器、电动机 带式焙烧机：带式焙烧机工艺使球团焙烧的整个工艺过程——枯燥、预热、焙烧、冷却都在一个设备上完成，具有工艺过程简单、布置紧凑、所需设备吨位轻等特点，为工厂缩小占地面积、减少工程量、实现焙烧气体的循环利用以与降低热耗和电耗创造了条件。 主要用到的自动化产品：断路器、接触器、电动机 带式焙烧工艺介绍 带式焙烧工艺可以说是受带式烧结机的启示而开展起来的。 1 、带式焙烧机不同于带式烧结机 细磨铁精矿球团的焙烧和铁矿粉的烧结，在固结原理上有着本质上的不同，致使其在工业生产技术上也有着很大的不同。因而要想把一般的烧结机改造成带式焙烧机将是十分复杂和困难的。 带式焙烧机从外形上看，和烧结机十分相似，但在设备结构上存在很大的区别。如，台车的结构和支架的承力，风箱的分布和密封的要求．上部炉罩的设置和密封，风流的走向〔不像烧结机那样是单一的抽风，而是既有抽风又有鼓风〕，布料方式，成品的排出和台车运行速度等，都不一样，特别是本体的材质更是完全不同。为了能长期平安地承受最高焙烧气体的温度〔≥1300 ℃〕，而不得不采用耐高温性能极好的特殊合金钢。在国外带式焙烧机开展的过程中，曾因材质不过关而一度受挫，而使得同时正在开发的链篦机—回转窑得到了极大的开展。因为链篦机—回转窑工艺是将焙烧过程的最高温度段放在设有耐火炉衬的回转窑中进展，这样就顺利解决了在高温焙烧中的材质问题。而带式焙烧机在使用铺底铺边料和台车

球团厂造球岗位技能知识培训学习教材

球团知识详解 第一部分初级造球工知识要求 第一章基本知识 第一节团矿概念 团矿是人造块原料的一种方法，是将粉状物粒度变成在物理性能和化学组成上能满足下一步加工要求的过程.在团矿过程中，物料不仅由于粒子密集和成型发生物理性质(密度、空隙率、形状、大小和机械强度等)上的变化，而且也发生了化学和物理性质(化学组成，还原性，膨胀性,高温还原软化性，低温还原粉化性等）上的变化，从而使物料的冶金性能得到改善。 团矿的基本任务，除了和烧结一样利用精矿和粉矿制成块状冶炼原料外,还可以生产金属化球团和综合性团块，以便直接还原和综合回收多种金属。 球团是粉末原料在加水的条件下受到滚动而成球，其形状为球形,粒度均匀，大小则由滚动的时间而定，使用球团法得到的生球必须经过固结后才具有足够的强度，焙烧固结后的球团，孔隙率高，还原性好,成为球团矿。 第二节球团的原料种类，化学成分及性能 铁矿石球团的原料主要有两大类；一是含铁原料，二是粘结剂和添加剂。 1．矿石种类 ⑴磁铁矿石 磁铁矿石是未风化和氧化的变质沉积矿床中或岩浆地区交代矿床中的主要含铁矿物。这种矿石的含铁量从铁应岩的20％～50％到岩浆矿床的65%不等。磁铁矿的化学分子式是Fe 3O4，常常也写成FeO Fe2O3，其理论含铁量为72。4％，其中FeO为31％，Fe2O3为69%.在交代矿床中，可以观察到其二价铁被锰离子或钙离子取代,以及三价铁被铝离子取代的现象.在成矿温度高的矿床中发现含有TiO2，它主要以分离的钛铁矿夹状存在于磁铁矿晶体之间。结合在磁铁矿晶体内的五氧化二钒，其大部分都与钛共生在矿化的辉长岩块内。尖晶石型磁铁矿结晶成双重氧化物，其含铁以二价形态（FeO 和三价形态Fe2O3）存在。 磁铁矿比重为4。9~6.2g/cm3,硬度为5。5～6。5,难还原和难破碎。它的外表颜色为钢灰色和黑灰色,有黑色条痕，具有磁性。 自然界中纯磁铁矿石很少见到,由于氧化作用，部分磁铁矿石被氧化成赤铁矿石,但仍保持磁铁矿的结晶形态，所以这种矿石叫假象赤铁矿石和半假象赤铁矿石。 为了衡量磁铁矿的氧化程度，通常以全铁（T Fe）与氧化亚铁的比值来区分。比值越大,说明铁矿石的氧化程度越高。 当T Fe /FeO＜2。7 为原生磁铁矿石； T Fe /FeO=2。7～3.5 为混合矿石； T Fe /FeO＞3。5 为氧化矿石, 应当指出,这种划分只是对于矿物成分简单,铁矿石由较单一的磁铁矿和赤铁矿组成的铁矿床才适用.如果矿石中含酸铁等，因其中的FeO不具有磁性，如计算时把它列入FeO内就会出现假象。 一般开采出来的磁铁矿石含量为30～60%，当含铁量大于45％，粒度大于5～8㎜时，可直接供链铁使用，小于5～8㎜的作烧结原料。当含铁低于45％,或有害杂质超过规定时，则不能直接利用，必须经过选矿处理。最常用的选矿方法是磁选法，有时还配合采用浮选法。所获得的精矿称磁选精矿，其含铁量在60％左右，在矿物结构上与原矿是基本一致的。造球的原料基本上是经过选矿后精矿。 物理性质及化学成分

球团车间回转窑岗位规程全解

球团车间φ5×33m回转窑岗位规程 1 岗位职责 1.1 负责本岗位区域所属设备的开、停机操作，日常运行检查、维护及一般性事故的处理。 1.2 负责预热球的焙烧，回转窑的转速、填充率、温度、气氛等工艺参数的监控。 1.3 观察成品球的粒度组成、强度等，及时向中控室反映并与相关岗位联系，使成品球指标符合本规程要求。 1.4 负责回转窑窑头固定筛大块的处理。 1.5 工艺参数的调整服从中控室指挥。 1.6 负责本岗位区域所属设备检修后的试车及验收。 1.7 负责本岗位区域环境及所属设备的清扫，物品、工具的摆放符合现场管理要求。 2 设备主要技术性能 2.1 主要设备 2.1.1 回转窑 内径：φ5m

球团车间φ5×33m回转窑岗位规程第2 页共27页长度：33m 斜度：2.5°(4.36%) 正常转速：0.9rpm 调速范围：0.04～1.52rpm 填充率：7～8% 2.1.2 液力马达 型号：MB283（两台） 最高扭矩：99kN·m 额定转速：38rpm 动力站： 型号：PEC803 403/403-200/200 最大功率：400kW（2×200kW） 电压：AC380V 2.1.3 回转窑挡轮装置液压控制系统 缸径：250mm 杆径：180mm 行程：200mm 油缸压力：15MPa

球团车间φ5×33m回转窑岗位规程第3 页共27页2.2 密封装置 2.2.1 窑头、窑尾鳞片密封装置 型号：TLM-500、WLM-500型各一套 适应回转窑直径：5m 适应风道外径：5.408m 适应回转窑窜窑量：±25mm 2.2.2 风机 2.2.2.1 鳞片密封装置冷却风机 风机：高压离心通风机 型号：9-19№9.5D 全压：4100Pa 风量：10200m3/h 叶片旋向：左旋或逆时针（自电机侧正视） 进出风口角度：轴向进风，出口左90° 数量：2台（头、尾各一台） 电机：Y180L-4/22KW/380V/IP44/防电晕 2.2.2.2 回转窑点火风机 型号：9-19NO8D